Cap.

6- Procesos de modificación superficial

El acero tiende a oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua,
es por esta razón, que es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión.

En este tema se va a tratar dos aspectos distintos, pero a su vez relacionados en

cierta medida y que se a agruparán en:

• Tratamientos térmicos superficiales o de endurecimiento superficial.

• Recubrimientos endurecedores superficiales y anticorrosivos.

6.1- Tratamientos térmicos superficiales o de

endurecimiento superficial
Estos son procesos de difusión superficial. En general, hay muchas piezas
industriales que requieren de una dureza superficial elevada como condición de
resistencia al desgaste y un núcleo o parte interna que sea relativamente suave y
tenaz. Esto se logra mediante tratamientos térmicos superficiales que pueden
agruparse en cinco tipos principales:

• Cementación o carburización.
• Cianuración o carbonitruración
• Nitruración.
• Endurecimiento a la llama.
• Endurecimiento por inducción.

En los tres primeros tratamientos, varía la composición química superficial del acero,
el primero por adición de carbono, el tercero por adición de nitrógeno y el segundo
por adición de ambos. Asimismo, los dos últimos tratamientos también se denominan
como temple superficial, diferenciándolo del temple estudiado en el tema anterior
denominando como temple volumétrico. Por último, la condición necesaria y

123
suficiente para lograr efectividad en los dos últimos tratamientos anteriores es que se
apliquen en aceros con contenidos de carbono mayores de 0.3% debido a que en los
aceros de bajo carbono prácticamente no se logra martensita.

Por otra parte, en una buena parte de los procesos industriales y para diversas
aplicaciones se requiere de tratamientos superficiales anticorrosivos, mediante la
adición de elementos altamente resistentes a la corrosión creando capas de corrosión
pasiva. Entre éstos se estudiaran: el galvanizado por inmersión en un baño caliente y
el niquelado, cromado y cincado por electrodeposición. Finalmente, se trataran
aspectos de recubrimientos clásicos como es la pintura.

6.1.1 Cementación o carburización

La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la
superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico.
Este proceso tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación
del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de
acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la
superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta. Por
consiguiente, la cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero
dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta la atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. Este tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

En general, la cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia

rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas
temperatura En estas condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que
recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. Por difusión del carbono
este se deposita en la superficie hacia el interior de la pieza, esto se logra
fundamentalmente con una elevación de la temperatura hasta unos 1700 F
alcanzando la región austénitica que tiene una mayor solubilidad para el carbono.
Manteniéndose un tiempo a esta temperatura en el medio carburante que permita la
124
difusión del carbono hacia el interior de la pieza se logra la profundidad de la capa
carburada. Si la pieza se enfría en un horno y se examina microscópicamente se
verán las tres zonas formadas como se muestra la figura 6.1

Figura 6.1 Acero carburizado 0.2% C por 6 horas a 1700 F y enfriado en el horno. 30x.

La reacción química de carburización es reversible, por lo que si se calienta acero en

una atmósfera inadecuada rica en oxígeno, CO2 ó vapor de agua, se elimina carbono
de la superficie. A este proceso se llama descarburización.

La descarburización es un problema principalmente en los aceros de alto contenido

de carbono, los aceros para herramientas y algunos aceros aleados, porque una
superficie carente de carbono no se transformará a martensita en un tratamiento de
temple ulterior, quedando muy suave la capa superficial. Sobre todo en los aceros
para herramientas, que en su trabajo se ven sometidos a grandes esfuerzos, este
fenómeno resulta ser peligroso. La posible descarburación se evita mediante una
atmósfera gaseosa protectora que proteja la superficie de la pieza del oxígeno, el
vapor de agua y el dióxido de carbono. Haciendo reaccionar una mezcla de aire y gas
hidrocarburo en presencia de un catalizador de níquel. En la figura 6.2, se puede
apreciar la capa descarburizada de ferrita sobre la superficie de un acero de alto
carbono recocido.

125
 Figura 6.2 Capa descarburizada en acero recocido de alto carbono.

Los procesos de carburación se pueden clasificar como sigue:

• Carburación por medio de carbón

• Carburación por medio de gas rico en carbono
• Carburación por líquido

6.1.1.1 Carburación por medio de carbón

Este método consiste en colocar carbón vegetal en trozos en un horno cerrado con
un activador de un 20% de carbonato de bario y con las piezas a carburizar, cuando
el horno se cierra y se eleva la temperatura, el aire atrapado y el carbón forman
monóxido de carbono y después del tiempo de permanencia se enfría con lentitud. Se
logra profundidad de capa endurecida de hasta 0.030 pulgadas. Además, este
procedimiento es eficiente y económico para pequeños lotes de piezas o
masivamente para piezas de grandes dimensiones. Su mayor ventaja es que no
requiere de una atmósfera preparada. Sus desventajas son que no se puede
controlar a tolerancias reducidas, no se puede controlar el carbono superficial, no se
puede templar directamente desde la temperatura de carburización y se consume
excesivo tiempo al calentar y enfriar la carga en el horno.

6.1.1.2. Carburización por gas

Este método consiste en calentar en una atmósfera gaseosa de monóxido de carbono

y/o un hidrocarburo que fácilmente se descompone a la temperatura de carburización
126
y que puede ser metano, propano, gas natural o hidrocarburo vaporizado.
Manteniéndose la temperatura de carburización y suspendiendo el gas en el periodo
de difusión, se puede controlar el carbono depositado y la capa superficial.

Entre las ventajas de la carbururación por gas es que se puede templar directo,
menor costo, estricto control de calidad, se adecua para producir este tipo de
tratamiento en gran escala y se pueden hacer tratamientos lo mismo por lotes que en
forma continúa.

6.1.1.3 Carburación por líquido

Este tratamiento consiste en poner las piezas en un baño de cianuro fundido de modo
que el carbono se difunda del baño hacia el interior del metal y produzca el
endurecimiento superficial.

Debe distinguirse entre la carburación por líquido en un baño de cianuro del

tratamiento de cianuración, en este último las superficies endurecidas son más ricas
en nitrógeno y menos en carbono, mientras lo inverso ocurre con el primero. Además,
la profundidad de la capa de endurecimiento por cianuración alcanza 0.010 pulgadas
mientras que mediante carburación por líquido se puede alcanzar hasta 0.25
pulgadas, aunque generalmente se utilizan profundidades de endurecimiento entre
0.030 y 0.120 pulgadas.

Las ventajas de este método son: eliminación de oxidación y hollin, profundidad de

endurecimiento y contenido de carbono uniforme, menos tiempo para alcanzar la
temperatura de carburización. Sus principales desventajas son: Las piezas deben
lavarse bien después del proceso para evitar oxidación, hay que ajustar
constantemente la composición del baño y las sales de cianuro son venenosas por lo
cual se requiere alta seguridad.

En general, en todos estos tipos de tratamiento se utilizan profundidades de

endurecimiento entre 0.030 y 0.120 pulgadas, tal como se muestra en el gráfico de la
figura 6.3 y que provienen de algunos valores de la tabla 6.1.

127
 Figura 6.3 Relación entre el tiempo y la temperatura con la profundidad de la capa externa al
carburizar.

Tabla 6.1 Profundidad de la capa externa al carburizar en relación con el tiempo y la

temperatura.

128
En general, como la carburización se lleva a cabo a temperaturas de austenización el
temple directo con velocidades de enfriamiento mayores que la crítica devienen en un
temple volumétrico a los cuales frecuentemente debe darse después un tratamiento
de revenido. Es de destacar que el temple directo de los aceros de grano grueso
tiende a producir fragilidad y distorsión de manera que este tratamiento debe ser
reservado solo a aceros con grano fino. La figura 6.4 muestra una síntesis de varios
tratamientos de endurecimiento superficial por carburación con diferentes
condiciones.

Figura No. 6.4 Diversos tratamientos para aceros carburizados.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que

poseer gran resistencia al choque y a la tenacidad junto con una gran resistencia al

129
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, entre otros elementos de
máquinas o piezas. Un ejemplo característico de piezas que reciben tratamiento
térmico de carburación, con temple y revenido posterior son los engranes, como el
mostrado en la figura 6.5. La parte endurecida se mide desde la parte exterior hasta
la mitad de la parte de la zona oscura.

Figura 6.5. Engrane carburizado, endurecido y revenido, 7x.

6.1.2 Cianuración o carbonitruración

Este tratamiento térmico se realiza por dos métodos y ambos son de carbonitruración.

En el primero, llamado cianuración, el nitrógeno y el carbono es producido por un

baño de sales de cianuro y la proporción de ambos elementos depende de la
composición y temperatura del baño, más de esta última que de la primera. La
temperatura a la que se dan estos tratamientos está entre 1400 F y 1600 F, más
bajas que la de la carbonización, al igual que se obtienen capas endurecidas más
delgadas que en esta (0.010 pulgadas). La capa es más rica en nitrógeno cuando el
tratamiento se da a temperaturas pegadas al límite inferior y son más ricas en
carbono cuando se da a temperaturas más próximas al límite superior del intervalo. El
contenido de carbono de la superficie endurecida esta entre 0.5% y 0.8% y contiene
un 0.5% de nitrógeno. La sal más utilizada se compone de 30% de cianuro de sodio,
40% de carbonato de sodio y 30% de cloruro de sodio. Esta mezcla funde a los 1140
F.

El contenido de carbono de la superficie endurecida aumenta al incrementarse la

concentración de cianuro en el baño, proporcionando de este modo considerable
130
flexibilidad a los fines de este tratamiento. También el tiempo de exposición en este
tratamiento es más corto que en la carburación.

En la carbonitruración el acero se calienta en una atmósfera gaseosa de una

composición tal que el carbono y el nitrógeno se absorben al mismo tiempo. La
atmósfera gaseosa la forman generalmente tres gases, un gas portador que es una
mezcla de nitrógeno, hidrógeno y monóxido de carbono, un gas enriquecedor que es
normalmente propano o gas natural y que constituye la principal fuente de carbono y
por último amoniaco, que a la temperatura de tratamiento se disocia y proporciona el
nitrógeno a la superficie de la pieza de acero. En la figura 6.6, se puede ver la parte
externa de una pieza de acero carbonitrurada de un acero C1213 en una atmósfera
de amoniaco-propano a 1550 F durante 20 min, templado luego en aceite, cuya capa
de endureciendo medida desde la superficie hasta la parte media de la zona oscura
es de 0.0025 pulgadas.

Figura 6.6. Acero AISI C1213 carbonitrurado durante 20 min en atmósfera amoniaco-propano,
posteriormente templado. 125x. Profundidad endurecida 0.0025 pulgadas.

Finalmente, se debe resaltar que la austenita - nitrógeno es estable a temperaturas

inferiores que la austerita – carbono, y se transforma con más lentitud al enfriarse, por
lo que la carbonitruración se puede efectuar a temperaturas menores y se enfría a
velocidades más lentas, pero resulta que aún así, es un proceso mucho más rápido.

6.1.3- Nitruración

La nitruración es un tratamiento termoquímico, en el que se modifica la composición

del acero incorporando nitrógeno durante el proceso de tratamiento térmico, mediante

131
el calentamiento en una atmósfera rica en nitrógeno. Su propósito principal es
aumentar el grado de dureza superficial del las piezas, además de aumentar su
resistencia a la corrosión y a la fatiga (Figura 6.2).

Figura 6.2. Nitruración gaseosa en algunas piezas

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Procedimiento:

Son dos los procedimientos para realizar la nitruración: la nitruración en horno y la

nitruración iónica.

Nitruración en horno:

Para la nitruración en horno se coloca la pieza dentro del horno, dentro del cual se
hace circular amoníaco y posteriormente se calienta a temperaturas de
aproximadamente 500°C, lo que provoca que el amoníaco, se descomponga en
nitrógeno e hidrógeno; el hidrógeno, se separa del nitrógeno por diferencia de
densidad y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma un
recubrimiento de nitruro de fierro.

Nitruración iónica:

Para la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se separan mediante la

aplicación de un campo eléctrico, esto se logra sometiendo al amoníaco a una
diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia
el cátodo (que consiste en la pieza a tratar) y reacionan para formar el nitruro de
fierro.

132
Si bien, este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero
no necesita de temple posterior. Las partes de la pieza que no se deseen nitrurar se
deben de cubrir con un baño de estaño-plomo al 50%.

La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga

como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares,
que necesitan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y
una superficie de gran dureza contra desgaste y deformaciones.

Características generales de la nitruración:

• Endurece la superficie de la pieza

• Aumenta el volumen de la pieza
• Se emplean vapores de amoniaco
• Es un tratamiento muy lento
• Las piezas no requieren ningún otro tratamiento
• La pieza después de ser nitrurada, al ser sometida a trabajos en temperaturas
hasta la temperatura de nitruracion(500 ºC) sin perder su dureza después de
rebasarse dicha temperatura la dureza comienza a disminuir.
• Si el acero tiene bajo contenido de carbono favorece la formación que se
mezcle el N+Fe y formen nitruros inestables, haciendo frágil la estructura.

Aceros para nitruración

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento
puede resultar contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el
nitrógeno penetra demasiado rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a
desprenderse.

Paar este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una
cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente). Algunos jemplo de aceros aptos
para la nitruración son:

• Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra

de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una
vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa
nitrurada se adhiere muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se
133
 utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial
para resistir el desgaste.

• Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición

extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% Mo. Tiene
características y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su
resistencia mecánica es de 100kg/mm2.

• Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de

este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de
este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para
piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza superficial
posible.

Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-

níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.

6.2- Proceso de recubrimiento metálico por inmersión en

caliente; Galvanizado

6.2.1- Concepto y generalidades sobre Galvanizado

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con

otro. La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se
realiza el proceso.

El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un
óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se
usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no
debe rebasar los 60 ºC ya que entonces se invirte la polaridad del zinc respecto del
acero del tubo y ése se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la
corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales disiminales,
con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión
galvaníca por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos
134
materiales sea adecuado; lo que ocurre es que su combinación inadecuada es la que
produce la corrosión. Uno de los errores que se comenten con más frecuencia es el
del empleo de tuberías de cobre combinadas con con tuberías de acero galvanizado.

Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas
decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la
hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son
bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la
bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se
recubren joyas en metales más escasos como platino y rodio.

En los procesos de galvanizado se utilizan los siguientes elementos:

• Fuente de alimentación: es un transformador que baja el voltaje de 380 V, 220

V ó 110 V a tensiones menores (de 0,1 a 12 V). Además, estos equipos
poseen semiconductores (placas de selenio, diodos y últimamente tiristores)
que transforman la corriente alterna, en corriente continua, que es la que se
utiliza para estos procesos. Esta fuente debe tener en lo posible un sistema de
regulación de voltaje, puesto que cada proceso tiene un rango de tensión en el
que el resultado es óptimo.
• Electrolito: es una solución de sales metálicas, que serán las que servirán para
comenzar el proceso entregando iones metálicos, que serán reemplazados por
el ánodo. ºPor ejemplo, los baños de niquelado se componen de sulfato de
níquel, cloruro de níquel y ácido bórico. Los baños de cincado contienen
cianuro de sodio, hidróxido de sodio y soda cáustica (los alcalinos) o cloruro de
cinc, cloruro de potasio y ácido bórico (los ácidos). Además, se agregan a los
electrolitos sustancias orgánicas como tensoactivos, agentes reductores y
abrillantadores: sacarina sódica, trietanolamina, formalina, urea, sulfuro de
sodio, carboximetilcelulosa y varios tipos de azúcares (derivados por ejemplo
de extractos del jarabe de maíz).
• Ánodos: son placas de metal muy puro, puesto que la mayoría de los procesos
no resisten las contaminaciones: níquel 99,997 %; cobre 99,95 %; zinc
99,98 %. Cuando un ion entrega su átomo de metal en el cátodo,
inmediatamente otro lo reemplaza desprendiéndose del ánodo y viajando hacia
el cátodo. Por lo que la principal materia prima que se consume en un proceso
de galvanizado es el ánodo.

135
 Figura 6.3. Superficie galvanizada un acero.

6.2.2 Tipos de galvanizado

6.2.2.1 Galvanizado en caliente

En general, el galvanizado puede ser, en caliente, mecánico (que funciona a

temperatura ambiente, no se aplica electricidad y sin calor). El cincado consiste en
aplicar por vía eléctrica sobre la superficie de una pieza de hierro, convenientemente
preparada, de un recubrimiento de cinc. La diferencia es que en el cincado se realiza
por vía eléctrica y el galvanizado se basa en diferencia de potencial electroquímico
entre el cinc y los demás metales. Asimismo, el galvanizado consiste en un proceso
sencillo, el que no tiene complicación como otros procesos de protección contra la
corrosión. Este proceso produce una protección catódica esto es por el hecho de que
el potencial se reducción del cinc es más negativo que el hierro, con −0.44 V y −0.76
V respectivamente.

El proceso de galvanizado en caliente consta de tres etapas básicamente que son:

preparación de la superficie, galvanizado e inspección.

6.2.2.1.1 - Desengrase y limpieza.

Preparación de la superficie es la etapa más importante ya que cuando el

recubrimiento falla con anterioridad al término de su esperada vida útil se debe a una
inadecuada preparación de la superficie.

136
El desengrasado que es la etapa que requiere que la superficie del metal base esté
sustancialmente libre de grasas y aceites, que pueden provenir de algún proceso
como el maquinado, o escamas y manchas resultantes de tratamientos químicos,
soldaduras o pinturas. A fin de lograr un recubrimiento deberán eliminarse todas las
suciedades o impurezas perjudiciales; de lo contrario, se obtendrán recubrimientos
que no se adherentes. Además, se debe evitar que la materia grasa contiene las
soluciones posteriores. En la mayoría de los casos, se emplean soluciones
limpiadoras alcalinas ligeramente básicas. La materia alcalina, más usada es la soda
cuántica en una proporción de 1kg. De soda por cada 12 litros de agua y a una
temperatura de 85ºC aproximadamente. En el caso de piezas mecánicas en que los
aceites son sulfonados es conveniente utilizar soluciones acuosas de hidróxido de
sodio o algún detergente en solución acuosa.

6.2.2.1.2 El bañado (agua caliente)

En esta etapa a pieza pasa por agua caliente entre 80 y 90 grados centígrados,
tienepor objeto despojar de todo vestigio alcalino, proveniente de la acción limpiadora
anterior. Un enjuague deficiente anulará el objeto de cada uno de los otros pasos en
el ciclo de recubrimiento. Esto causara piezas manchadas, desprendimientos de
película protectora y soluciones contaminadas.

6.2.2.1.3 El decapado

Durante la fabricación de piezas metálicas se producen de oxido que deben ser

eliminado como parte importante de los procedimientos de acabado de los metales.
Este procedimiento se efectúa por inmersión de las piezas metálicas en soluciones
ácidas. La mayoría de las operaciones de decapado consisten simplemente en la
disolución de las capas de oxido en el ácido. Cuando la capa de oxido es uniforme y
todas las superficies han estado igualmente expuestas al ácido, el trabajo puede ser
extraído tan pronto esté libre de la capa de oxido, evitando de este modo cualquier
ataque serio al metal. Cuando la acción decapadora no es pareja, debido a que la
capa de oxido no es uniforme o por otros factores, con frecuencia hay exceso de
ataque en algún área. Esto produce una superficie extremadamente áspera e inutiliza
el trabajo para muchas aplicaciones. Para evitar esto se le agregan al baño decapado
inhibidores para reducir el grado de ataque en el metal. Para el caso de decapado

137
con ácido sulfúrico la concentración de ácido y la temperatura por seleccionar está
relacionada con el factor económico. El rendimiento optimo de decapado se
considera empleando una concentración de un 7% a 9%, una temperatura entre 60 y
80 grados centígrados, de esta forma se minimiza el sobrecapado. Durante el
proceso de concentración de ácido disminuye gradualmente a medida que el
contenido de sales se hierro aumentan. En un baño de ácido sulfúrico que posea una
concentración de sales de un 12%, tenemos una acción decapadora que disminuye
alrededor de un 90%. Para el decapado con ácido clorhídrico, el cual es usado en
menor proporción que el sulfúrico debido a que es más costoso y produce el
desprendimiento de vapores tóxicos este es usado en mucho establecimientos pues
proporciona una buena velocidad de decapado a temperatura ambiente. La acción del
ácido clorhídrico aumenta a medida que se sube la concentración de las sales de
hierro disueltas en él. Un baño de ácido clorhídrico con un contenido del 16% de
hierro, tiene una velocidad de decapado 4 veces mayor que su velocidad original. En
todo el decapado, la agitación se la solución ácida es ventajosa, ya que aumenta la
acción del ácido y la mantiene uniforme sobre la superficie de trabajo. Existen otros
métodos de decapado, este se denomina Granallado o Arenado.

6.2.2.1.4 El bañado (agua fría)

En esta etapa se produce una disolución completa del ácido y las sales de oxido de
hierro producidas en las etapas de decapado mediante la inmersión de la pieza en un
baño que comúnmente es de agua fría.

6.2.2.1.5 El baño fundente

Es la etapa final de la preparación de la superficie, aun las piezas se someten a un

baño de sal flux en la que se eliminan óxidos y previene contra la formación de otros
óxidos en la superficie del metal antes del galvanizado propiamente tal. Los fundentes
aceleran la fusión de los metales, es decir que la combinación entre hierro y cinc sea
más rápida, y estos se pueden clasificar en: fundentes líquidos y espumantes sobre el
cinc fundido. Aun cuando estos fundentes tienen sus limitaciones y condiciones
especiales de uso, prácticamente toda la clase de metales pueden ser galvanizados
con cualquiera de estos fundentes.

138
6.2.2.2 GALVANIZADO MECÁNICO

Es el proceso que funciona a temperatura ambiente en el cual los recubrimientos de

metal son aplicados sin electricidad(como ocurre en el cincado) y sin calor (como el
galvanizado caliente). El revestimiento puede ser aplacado sobre piezas de acero con
alto y bajo carbono, acero emplomado, acero nitrado, algunos aceros inoxidables,
latón, bronce, cobre, y aluminio. La uniformidad del grosor varia en 20% son mas
suaves y mejor uniformidad que el galvanizado por inmersión en caliente. Los
elementos químicos que hay tantos en la preparación de la superficie como el
recubrimiento (en el barril), con relativamente mas suaves.

Mecanismo: el procedimiento en si es una reacción simultánea de depositación

metálica catódica y de oxidación anódica de reductor. Este proceso también consta
de varias etapas, tales como preparación de la superficie, descripción de el proceso,
separación, enjuague y remoción se agua y secado.

6.2.2.2.1 La preparación de la superficie

Se efectúan las operaciones similares a las descritas en los procesos

degalvanización en caliente tales como desengrasados, bañados en agua caliente y
decapado.

6.2.2.2.2 Descripción del proceso

La etapa anterior las piezas son puestas en un barril giratorio junto con bolitas de
vidrio, agua templada y sustancias químicas acondicionadoras de superficie. La pasta
de bolitas es de dos o mas tamaños que varían entre 0.006 a 0.25. las bolitas ejercen
una acción de fricción que ayuda a la eliminación de oxido durante una etapa de
preparación de superficie y amortigua las piezas pesadas. La calidad y forma
afectaran la eficiencia del revestimiento, la calidad los costes generales. La
dimensiones de los huecos, ranuras y radios internos de las piezas determinan las
dimensiones y forma de las bolitas. Las sustancias químicas que acondicionan la
superficie son agregadas para eliminar óxidos, escamas, carbonatos y proporcionan
el ph adecuado para producir la reacción de revestimiento, además todas estas
sustancias químicas son generalmente diseñadas para ser compatibles con las
etapas subsiguientes, eliminando el lavado entre cada etapa. Después de terminar de

139
acondicionar la superficie, las sustancias químicas promotoras o aceleradoras son
agregadas a la carga dentro del tambor giratorio. Los promotores ayudan a controlar
la reacción y el tamaño de los aglomerados de polvos metálicos de recubrimiento.
Una segunda función es hacer que las partículas metálicas migren y se adhieran a la
superficie metálicas limpias del objeto que va ha ser recubierto. Una tercera función
es reducir la fricción interna en la pasta de galvanizado para mejorar el flujo de
materiales hacia dentro y hacia fuera de las áreas huecas. En este ambiente es
agregado el polvo protector EN el barril. La cantidad depende de la pieza y espesor
del revestimiento deseado. El espesor es independiente del tiempo de platinado. La
cantidad total de polvo metálico se agrega en dosis de metal más pequeñas que
ayuden proporcionando un revestimiento mas uniforme. Hay muchos tamaños y
grados de polvos metálicos.

El ciclo de galvanización dura entre 30 a 45 minutos.

6.2.2.2.3 Separación

En esta etapa se separan la pasta de las bolitas de impacto de las piezas procesadas
a la operación siguiente. El separador puedes ser un harnero vibrador, una cinta
magnética o combinación de ellas.

6.2.2.2.4 Enjuague

Se efectúa un procedimiento parecido al descrito en el galvanizado en caliente, con el

objetivo de eliminar restos de solución de la etapa previa que puede causar deterioro
o manchas en las piezas.

6.2.2.2.4 Remoción de agua y secado

Es importante el secado rápido para evitar manchas o marcas de agua sobre las
piezas recubiertas, esto en cuanto a su apariencia. Por otra paste se debe quitar toda
la humedad residual de hendiduras, lo que podría ser una fuente de corrosión.
Existen numerosas técnicas de secado dentro de las cuales la más común es la del
secado de túnel para secado continuo como correa transportadora.

140
6.2.2.3 GALVANIZADO EN FRÍO

El galvanizado en frío se usa para:

• Estructuras de acero: aplicando el galvanizado en frío en un espesor mínimo
de 75 micrones, se logra la misma protección que el galvanizado en caliente.
• Reparación de Galvanizado dañado: se utiliza para reparar galvanizado en
caliente dañado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.
• Reparación de superficies galvanizadas: se utiliza para regenerar superficies
galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.
• Protección de soldaduras: las soldaduras son susceptibles de corroerse dado
que el área soldada tiene un potencial eléctrico distinto a l del metal base. Al
aplicar galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededor,
inhibe la corrosión de estos mediante protección galvánica.

6.2.2.3.1 Preparamiento del metal base

Se requiere que el acero este libre de óxidos y aceite. Esto se puede lograr mediante
un limpieza mecánica con cepillo de alambre o arenado. También dependiendo de la
situación se emplean métodos químicos para la limpieza.

6.2.2.3.2 Recubrimiento post galvanizado

El galvanizado en caliente permite el uso de pinturas protectoras o decorativas sin

necesidad de ningún pretratamiento. La pintura puede aplicarse directamente sobre la
superficie galvanizada. Las conclusiones que sacamos de este procedimiento es que
el galvanizado en fío es una alternativa equivalente al galvanizado en caliente
respecto a su resistencia a la corrosión. Se puede utilizar para estructuras nuevas o
sobre galvanizado dañado, y puede ser fácilmente aplicada en terreno por el usuario.

Es una alternativa válida para aquellas zonas que están alejadas de plantas
galvanizadoras o para manutención de estructuras de terreno.

6.2.2.3.3 Anodizado

Cuando escuchamos la palabra anodizado lo primero en lo que pensamos es en el

colorado del las piezas de aluminio, en parte es así, pero el proceso de anodizado es

141
una forma de proteger el aluminio contra agentes atmosféricos. Luego del extraído o
decapado, este metal entra en contacto con el aire y forma por si solo una delgada
película de oxido con un espesor mas o menos regular de 0,01 micrones denominada
oxido de aluminio, esta tiene algunas mínimas propiedades protectoras. El procesos
de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de oxido de mucho
mas espesor y con mejores características de protección que las capas naturales,
estas se obtienen mediante procesos químicos y electrolíticos. Artificialmente se
pueden obtener películas en las que el espesor es de 25 a 30 micrones en el
tratamiento de protección o decoración y de casi 100 micrones con el procedimiento
de endurecido superficial (anodizado duro).

6.2.2.3.4 Elementos

Debemos contar con un recipiente de plástico donde quedan las piezas totalmente
sumergidas en la solución y sin tocarse entre si. También tendremos que colocar
dentro del mismo un termómetro que nos permita controlar la temperatura del
electrolito. El baño debe mantenerse a unos 20 grados centígrados de temperatura,
como el mismo procesos genera calor es que necesitamos una bandeja con agua
donde poder refrigerar el recipiente de anodizado. En algunos casos necesitaremos
colocar algo de hielo en el agua para mantener la temperatura. Para sostener las
piezas dentro del electrolito utilizaremos un listón de madera en el que colocaremos
algunos clavos en sus laterales, unimos estos mediante un cable de cobre para que
estén conectados eléctricamente entre si. Las piezas, denominadas ANODOS, y que
conectamos al positivo, estarán sostenidas de los mismos mediante unos cocodrilos.

Ahora necesitamos un cátodo el cual conectaremos al polo negativo, este ira

sumergido en el fondo electrolítico y estará formado por un aro de plomo con un
diámetro un poco menor al del recipiente, clavamos en el una barrera de aluminio que
salga fuera del liquido para que podamos enviarle corriente a través de ella. Lo ultimo
que falta en una corriente que puede ser un cargador de baterías de 12 voltios,
algunos cables cocodrilos y tester.

El proceso de anodizado es muy simple, cuando tenemos todos los elementos lo

primero que debemos hacer es preparar el electrolítico, el mas común consiste en
una solución de ácido sulfúrico al 20% en agua a una temperatura de 20 grados

142
centígrados. Es muy aconsejable trabajar durante todo el proceso con gafas y
guantes protectores.
Luego de un tiempo la disolución se enfriará y esta listo para su utilización, lo
verteremos dentro del recipiente de anodizado, a continuación sumergiremos el
cátodo, colocamos el termómetro de manera que podamos controlarlo sin obtener
que moverlo, apoyaremos el listón de madera con los clavos sobre este. Si
conectamos con tester los conectamos de manera que podamos medir el voltaje y
amperaje que circula por todo el circuito.

6.2.2.3.5 El proceso

El primer paso consiste en tener ya listas todas la piezas que vallamos a anodizar,
esto quiere decir que hay que tener terminada la superficie, si queremos que la pieza
quede con una terminación brilloso tipo laca, esta deberá pulirse antes de ser tratada;
por el contrario si queremos que tenga una terminación mate, esta deberá arenarse o
esmerilarse.
Algo muy importante y que muy a menudo se cometen errores es en la forma de
conectar las piezas al conductor de electricidad del cual suponemos dentro del
electrolítico, este debe ser también de aluminio. Lo importante de este paso radica en
que si la unión de la pieza con el alambre no es firme, el alambre se oxida
produciéndose en el una capa aislada que no permite la circulación de la corriente
hacia la pieza y la electrolisis se detiene. Una vez que tenemos las piezas firmemente
unidas al conductor procedemos a desengrasarlas sumergiéndolas en una solución
alcalina compuesta de hidróxido de sodio o soda cáustica al 5% en agua, a una
temperatura de 50 o 60 grados centígrados. Mantenemos las piezas dentro durante 2
o 3 minutos, luego las retiraremos y lavamos en abundante agua, pero sin tocarla, ya
que volveríamos a ensuciar la superficie de las mismas. A partir de aquí es
conveniente trabajar con un par de guantes de látex y tomar las piezas solo del
conductor que instalamos antes. Luego del lavado las piezas deben sumergirse en
una solución ácida para neutralizar cualquier vestigio que pudiera haber quedado del
baño anterior, esta solución la prepararemos con ácido clorhídrico al 50% en agua a
temperatura ambiente, sumergiremos las piezas solo de 2 a 5 segundos solamente y
volveremos a lavarla en abundante agua limpia. Luego de esto las piezas estarán
listas para el proceso de anodizado, recordaremos que no se debe tocar ni siquiera
con los guantes, ya que de hacerlo las piezas presentaran unas manchas es su
acabado final.

143
Luego del lavado y aun húmedas las sujetamos de los clavos mediante unas pinzas
cocodrilo teniendo la precaución de que estas no se toquen entre si ni el recipiente.
Cuando tenemos todas en su lugar, conectamos el negativo del transformador al aro
de plomo(cátodo) y el positivo a las piezas (ánodo) y damos corriente. El tiempo
necesario par la electrolisis la tendremos que calcular en base a la superficie de las
piezas, esto es para que la película de oxido se desarrolle de manera adecuada,
manteniendo una porosidad que nos permita teñirla, debemos suministrarle un flujo
de corriente comprendido entre 1 y 1,5 amperios por dm2 con un voltaje de entre 13 y
17 voltios aproximadamente. Veremos enseguida como comienzan a desprenderse
burbujas del cátodo, estas son de hidrógenos procedentes de la descomposición
electrolítica del agua, por lo que se debe trabajar en un lugar bien aireado,
preferiblemente cerca de una ventana. A medida que pasa el tiempo observaremos
como el amperaje que consume el proceso va decayendo, además así
comprobaremos las capacidades negativas para conducir la electricidad del óxido,
esto nos indica que todo es correcto. Cuando transcurrió el tiempo que establecimos
anteriormente, cortaremos la corriente, retiraremos las piezas y las lavamos otra vez
en agua limpia sin tocarlas. En este momento las piezas están listas para el teñido
final, por su estructura porosa, la capa de oxido formada en este medio sulfúrico se
asemeja a la textil y puede, ser teñida por medio de colorantes formulados para estas
industrias. Existen también, pinturas especializadas y más adecuadas para este
proceso en si, pero le damos una temperatura suave aproximada 30 a 40 grados
centígrados y sumergiendo las piezas dentro, el tiempo necesario lo damos
observando el grado de color que van tomando las piezas. Una vez teñidas solo falta
dar el sello final; la capa anódica de aluminio coloreada es todavía una estructura
porosa de oxido y debe ser sometidas a un tratamiento de eliminación de su
propiedad absorbente que garantice la estabilidad química y de color frente a la luza
solar, si no hacemos este coloreado se ira perdiendo con el paso del tiempo o se nos
manchara al contacto con otro agente liquido. Es sellado es tan simple como todo el
proceso en sí y consiste en sumergir las piezas en agua destilada hirviendo, durante
Aproximadamente 2 o 3 minutos. Lo que logramos con esto es cerrar los poros de la
capa anódica mediante un proceso hidrotermal con lo cual evitamos el ataque o la
modificación de esta por cualquier agente externo.

144
Recubrimiento post galvanización:

Cuando se requiere una resistencia a la corrosión extrema, es posible aplicar sobre el

galvanizado una pintura protectora. Estos son conocidos como recubrimientos duplex.
Con este tipo de recubrimientos se obtiene una protección 1,5 a 2,5 veces superior al
galvanizado solo. Para este efecto no se deben aplicar tratamientos pasivadores al
galvanizado, ya que la adherencia de la pintura será deficiente. Se le deberá hacer un
tratamiento al galvanizado, como por ejemplo, un fosfatizado. La pintura a aplicar
debe cumplir ciertos requisitos para obtener buenos resultados. También, se pueden
aplicar pinturas sobre el galvanizado que solamente cumplan un rol decorativo
(Figura 6.4).

Figura 6.4. Pieza de acero galvanizada.

6.3- Recubrimientos por electrodeposición

6.3.1- Cincado

El cincado es un recubrimiento de cinc que se efectúa a los metales para protegerles

de la oxidación y corrosión. Este recubrimiento superficial a su vez mejora el aspecto
visual de la pieza (Figura 6.5).

145
 Figura 6.5. Tornillo recubierto de acero cincado.

El cincado blanco consiste en la preparación química de la pieza con desengrase y

decapado pasando los diferentes baños de cincado (ácidos, alcalinos o exentos) y
después un baño electrolítico en el que se consigue un espesor de cubrimiento medio
de 10-12 micras. Para una mayor protección anticorrosión del material, se aplica un
cromatizado que determina además el aspecto final de la pieza, pudiendo ser blanco,
amarillo o verde dependiendo de la protección y matiz que queramos obtener.

El cinc protege a los metales por dos razones. Primera cuando expuestos al aire, los
átomos del cinc reaccionan con las moléculas del aire formando una fina capa
protectora que evita la ulterior corrosión. Segunda, los átomos del cinc reaccionan
más fácilmente con sustancias tales como el oxígeno que podrían corroer el metal.

• El cincado normal es plateado brillante y tiene buena resistencia a la

corrosión para su uso en interiores.

• El cincado negro es negro brillante y en este caso su resistencia es doble a la

del cincado normal. Es muy utilizado en la carpintería metálica.

• El cincado bicromatado es de un color amarillo. Su resistencia a la corrosión

es tres veces superior.

• El cincado verde oliva: fácilmente distinguible por su color, su resistencia es

dos veces superior al cincado normal y es muy utilizado en la carpintería.

Proceso de cincado:

El cincado se efectúa por medio de un proceso electrolítico puliendo las partes

metálicas y sumergiéndolas en un baño de cinc líquido, consiguiendo un galvanizado,

146
por absorción de polvo de cinc en un horno adecuado (sheradización), o por
pulverización a presión (metalización)

Existe el cincado ácido y el alcalino, habiéndose producido un aumento significativo

en la aplicación del primero por motivos ambientales, ya que en el cincado ácido no
se emplean compuestos cianurados. Ambos procesos son similares y difieren solo en
la ausencia de compuestos cianurados en la variante ácida, cuya desventaja
operativa es que requiere de un control mucho más riguroso en cuanto a composición
y pureza que representa un obstáculo importante para una mayor difusión de este
proceso.

Según sea el tamaño de las piezas se emplean diversos métodos de cincado, para
las piezas pequeñas se utilizan tambores rotativos y se tratan a granel. El cincado en
bastidor se aplica cuando la pieza a tratar es de un tamaño considerable, y queremos
evitar rozamientos en la superficie del material. La pieza es colgada en bastidores
adaptados a su geometría, se limpia su superficie para asegurar una buena
deposición del metal, y se somete a un proceso electrolítico de recubrimiento en
medio básico exento en cianuros, con el que se obtiene muy buena distribución del
recubrimiento y las piezas grandes se sujetan en bastidores y se sumergen en los
baños de cincado.

6.3.2- Niquelado

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño

electrolítico , que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a
la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Tipos de niquelado:

Niquelado mate y Niquelado brillante.

• Niquelado mate: Se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro,
cobre, latón y otros metales ( el aluminio es un caso aparte tam como se ve en
la figura) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8
- 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas
capas de níquel en tiempos razonables (Figura 6.6). Los componentes que se

147
 utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y
humectante.

Figura 6.6. Aro de bicicleta niquelado.

• Niquelado brillante: Se realiza con un baño de composición idéntica al

anterior al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por
ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida
con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero
se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.

En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo

conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales
en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en
activo sin necesidad de añadirles sales. Si en vez de emplear un ánodo de níquel se
emplea un ánodo que no se disuelva en el baño (platino, plomo ... ) las sales de
níquel se convertirán por efecto de la electrólisis paulatinamente en sus ácidos libres,
sulfúrico y clorhídrico, con lo que se producirán dos fenómenos, una diminución del
pH (aumento de la acidez) y una disminución de la concentración de sales, esto
llevara a la progresiva pérdida de eficiencia del baño. Por esto los baños con ánodo
inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en disolución y cuando han
consumido aproximadamente el 50% del níquel en sales disueltas se tornan
ineficientes y sus depósitos no son buenos.

148
Proceso de niquelado:

De acuerdo al tamaño de las piezas, se emplean diversos métodos de niquelado,

para las piezas pequeñas se utilizan tambores rotativos y se tratan a granel. El
niquelado en bastidor o ganchera se aplica cuando la pieza a tratar es de un tamaño
considerable, y se quiere evitar rozamientos en la superficie del material. La pieza se
cuelga en bastidores adaptados a su geometría, se limpia su superficie para asegurar
una buena deposición del metal, y se somete a un proceso electrolítico de
recubrimiento en medio con el que se obtiene muy buena distribución del
recubrimiento y las piezas grandes se sujetan en bastidores y se sumergen en los
baños de niquelado.

6.3.3- Cromado

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se

deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre
material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado
en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus
prestaciones (Figura 6.7).

Figura 6.7. Aro cromado de un neumático.

Tipos de cromado:

• Cromo duro: Son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes

(0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos
de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de

149
 válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en
lugares donde se requiera bastante dureza y precisión.
• Cromo brillante o decorativo: Son finas capas de cromo que se depositan
sobre cobre, latón o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. La
grifería doméstica es un ejemplo de piezas cromadas para dar
embellecimiento.

El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se depositan
son tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien
pulidas, brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel
y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

Procedimiento de cromado:

En un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua en una

proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de ácido sulfúrico.
Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve como ánodo
porque se forma una placa de oxido de plomo que es conductor pero que impide que
se siga corroyendo por oxidación anódica.

Sin embargo, en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en el
cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se
va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va agotando y hay
que reponerlo añadiendo más ácido crómico.

6.4- Pintado

La pintura es un recubrimiento externo que se le da al material para protegerlo de la

corrosión y oxidación, ya sea por el medio en el que se encuentra o por agentes
externos a este. Además, otro objetivo de el pintado es, también, embellecer la pieza
o un área específica de una pieza para su comercialización y mejor estética. El
pintado es usado especialmente en estructuras, automóviles, etc.

150
 Figura 6.8. Automóvil con pintura de poliuretano.

Tipos de pinturas:

• Pintura plástica: Es la pintura que más se suele utilizar cuando se trata de

pintar en las tareas decorativas. Existen dos tipos de pinturas: satinadas o
mates. Se trata de una pintura soluble en agua, de secado rápido, inodora y
que no deja casi restos en las herramientas, por lo que su limpieza es más
fácil. La pintura plástica satinada deja un acabado más fino y lustroso que la
mate. La pintura mate nos ofrece un acabado sin brillo, opaco pero, eso sí, es
más fácil de usar que la satinada. La pintura satinada es mucho más resistente
a la suciedad, al paso del tiempo. Pero la pintura plástica mate, al ser cómo su
propio nombre indica, una pintura plástica, se puede lavar. La pintura satinada
está más recomendada para efectos decorativos mientras que la mate la
recomendamos para paredes irregulares.

• Tintes:

Los tintes son líquidos de un tono muy concentrada que su usan para colorear
la pintura blanca. Al ser muy concentrados, unas simples gotas de tinte cunden
mucho, son capaces de teñir varios litros de pintura. Por esa razón es muy
importante seguir las pautas establecidas por el fabricante del tinte. Siguiendo
las indicaciones alcanzaremos los resultados deseados. Utilizar más o menos
cantidad puede darnos un resultado inesperado.

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Colores acrílicos:

Esta pintura acrílica se suele utilizar en trabajos a pincel o en trabajos en los que
queramos obtener un efecto sobre una base de pintura plástica.Son pinturas muy
fáciles de mezclar, se diluyen en agua y secan con bastante rapidez. Existe una gran
gama de colores y, normalmente, encontraremos el color en su forma mate y brillante.

Para finalizar queremos añadir qua hay una pintura para cada superficie y situación.
Por ejemplo, la pintura de un baño debe resistir el vapor o la de los exteriores debe
aguantar el calor, el frío o la lluvia. Debemos encontrar el tipo de pintura para la
superficie que vamos a tratar.

• Esmalte para radiadores

Pintura especial para usarse en radiadores. Es una pintura que seca
rápidamente y que conserva su blancura por mucho tiempo.
• Pintura impermeabilizante
Es una pintura especial para zonas de la casa que anteriormente estuvieron
afectadas por la humedad. Eso sí, sólo deberemos usarla después de haber
tratado la humedad en la pared. Si no la pintura acabará desprendiéndose o
agrietándose tarde o temprano.

• Pintura de aluminio
Pintura que deberemos utilizar en tuberías o depósitos de almacenamiento.
Debido a su composición es una pintura óptima para mantener a temperatura
baja la superficie que recubre ya que hace que el sol refleje y casi no cale.

Pintura al aceite
Pintura que suele utilizar para la madera. Si la pintura es flexible no se
quebrará si la madera se expande o se contrae. Si la pintura es microporosa
permitirá que la madera respire, es decir, permitirá que el agua salga de la
madera sin dañar la pintura.

Barniz marino
Esta clase de barniz da a la madera un acabado extraordinario: resistencia y
brillo que la protegerá al máximo de raspones y ralladuras.
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