UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA

MARCO AURÉLIO CANHA

RENDIMENTO DE FERMENTAÇÃO NA
INDÚSTRIA SUCROALCOOLEIRA

Orientadora: Profa. Dra. Eliane Dalva Godoy

Danesi

UMUARAMA
2009
 MARCO AUR€LIO CANHA

RENDIMENTO DE FERMANTAÇÃO NA INDÚSTRIA

SUCROALCOOLEIRA

Monografia apresentada ao Departamento de

Tecnologia da Universidade Estadual de
Maring• – Campus Regional de Umuarama
como parte dos requisitos para conclusƒo do
curso de Especializa„ƒo em Cadeia Produtiva
Sucroalcooleira.

Aprovada em: ________________________________

BANCA EXAMINADORA:

________________________________________________
Profa. Dra. Eliane Dalva Godoy Danesi (UEM - Orientadora)

________________________________________
Profa Dra Camila da Silva (UEM)

________________________________________
Profa Msc Letícia Borges Gomes (UEM)

II
DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho a minha esposa

Silmara e minha filha Lorena, com muito
amor e carinho.
A meus pais Cristóvão e Sueli.

III
 AGRADECIMENTOS

- A Deus, sem Ele nada … poss†vel;

- A minha esposa Silmara e minha filha Lorena, pela compreensƒo e paci‡ncia nos
momentos de aus‡ncia;
- A meus pais que sempre incentivaram os meus estudos e ajudaram a construir o
meu car•ter;
- A Prof.ˆ Eliane, pela orienta„ƒo precisa e segura;
- Aos colegas de turma com quem pude trocar v•rias experi‡ncias;
- Ao amigo, Jos… Paulo Paschoal, que muito ajudou com seus exemplos e
experi‡ncia no setor de A„‰car e Šlcool;
- A todos os funcion•rios e professores da Universidade Estadual de Maring• –
Campus Regional de Umuarama.

IV
 ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 1
2. oBJETIVO ............................................................................................................ 5
3. revisão bibliográfica .............................................................................................. 6
3.1. Evolução da Produção..................................................................................... 6
3.2. Cana-de-açúcar ............................................................................................... 7
3.3. A Indústria sucro-alcooleira ............................................................................ 9
3.3.1. Recebimento de Cana ............................................................................ 10
3.3.2. Descarregamento de cana....................................................................... 11
3.3.3. Mesa alimentadora................................................................................. 12
3.3.4. Esteira de cana ....................................................................................... 12
3.3.5. Preparo de cana...................................................................................... 12
3.3.6. Extração do caldo .................................................................................. 13
3.3.7. Tratamento do caldo .............................................................................. 16
3.3.8. Evaporação ............................................................................................ 22
3.3.9. Cozimento, Cristalização e Centrifugação.............................................. 24
3.3.10. Secagem............................................................................................. 26
3.3.11. Produção de álcool. ............................................................................ 27
4. desenvolvimento ................................................................................................. 31
4.1. Fermentação ................................................................................................. 31
4.1.1. Processos fermentativos......................................................................... 34
4.2. Rendimento de Fermentação ......................................................................... 38
4.2.1. Relação Estequiométrica........................................................................ 39
4.2.2. Rendimento Estequiométrico da Fermentação........................................ 40
4.2.3. Rendimento fermentativo através de medidores de vazão....................... 41
4.2.4. Rendimento fermentativo por subprodutos............................................. 43
5. Conclusão. .......................................................................................................... 46
6. Referências ......................................................................................................... 47

V
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Regiões produtoras de cana-de-açúcar no Brasil (Unica - União da

Indústria de Cana de açúcar) ..................................................................... 8
Figura 2: Fluxograma do Processo ........................................................................... 9
Figura 3: Sonda Oblíqua ........................................................................................ 11
Figura 4: Sonda Horizontal .................................................................................... 11
Figura 5: Mesa 45º (Fonte: CTC, 1999) ................................................................. 12
Figura 6: Esquema do Preparo de Cana.................................................................. 13
Figura 7: Embebição Composta (Fonte: CTC, 1999).............................................. 14
Figura 8: Embebição Simples (Fonte: CTC, 1999)................................................. 14
Figura 9: Moenda .................................................................................................. 13
Figura 10: Difusor ................................................................................................... 15
Figura 11: Peneira rotativa utilizada no tratamento do caldo .................................... 18
Figura 12: Fluxograma do Tratamento de Caldo. ..................................................... 17
Figura 13: Sistema de sulfitação do caldo. ............................................................... 19
Figura 14: Decantador ............................................................................................. 21
Figura 15: Esquema Filtro Rotativo à Vácuo............................................................ 22
Figura 16: Fluxograma do vapor na evaporação....................................................... 22
Figura 17: Fluxograma da Evaporação..................................................................... 23
Figura 18: Conjunto cozedor à vácuo convencional. ................................................ 24
Figura 19: Processo de Cozimento, Cristalização e Centrifugação............................ 25
Figura 20: Processo de secagem do açúcar............................................................... 26
Figura 21: Produção Teórica de Açúcar. .................................................................. 27
Figura 22: Fluxograma do processo de fermentação e centrifugação. ....................... 29
Figura 23: Fluxograma do processo de destilação. ................................................... 30
Figura 24: Sequência de reações enzimáticas da fermentação alcoólica de
carboidratos endógenos (glicogênio e trealose) ou exógenos (sacarose
e maltose) conduzida por Saccharomyces sp. .......................................... 32
Figura 25: Dorna de fermentação com fundo cônico ................................................ 34

VI
 ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1: Total das emissões de dióxido de carbono das Partes do Anexo I em

1990, para os fins do Artigo 25 do Protocolo de Quioto. ........................... 2
Tabela 2: Produção de cana-de-açúcar, açúcar e álcool no Paraná.............................. 7
Tabela 3: Composição média dos caldos de cana-de-açúcar..................................... 16
Tabela 4: Teor médio de sólidos solúveis nos caldos de cana-de-açúcar .................. 16
Tabela 5: Rendimento estequiométrico da fermentação alcoólica (Lálcool/kgART)
para os principais tipos de álcool............................................................. 41

VII
 RESUMO

Através do PROÁLCOOL (Programa Nacional do Álcool), o Brasil foi o pioneiro na

utilização do etanol como combustível em 1975. Apesar do programa ter sido
abandonado pelo governo nos anos 90, o etanol ganhou novamente importância com a
assinatura do Protocolo de Quioto, criação dos carros Flex Fuel (motores que trabalham
com álcool, gasolina ou com uma mistura de álcool e gasolina em qualquer proporção) e
aumento das exportações. A cana-de-açúcar é a principal matéria-prima para obtenção
do etanol, sendo que, o Paraná ocupa o segundo lugar na produção nacional. Além de
etanol, as usinas ainda produzem açúcar cristal branco, açúcar VHP, energia elétrica
(obtida através do vapor gerado pela queima do bagaço), levedura seca (fonte de
proteína na composição de rações). O etanol é obtido nas usinas através da fermentação
direta do caldo de cana ou da fermentação do mel final proveniente da fábrica de açúcar.
Em usinas com destilaria anexa, a produção é bastante flexível, podendo-se variar a
relação de álcool e açúcar em função das exigências do mercado. A fermentação
alcoólica é um processo complexo que envolve diversas etapas de transformação dos
açúcares do caldo de cana na presença das leveduras. Considerando-se a reação
estequiométrica de conversão de sacarose em etanol e admitindo-se que todas as
moléculas de sacarose se transformem em etanol, então, teríamos para a fermentação de
100 Kg de ART, uma produção de 51,11 L de etanol. Para o cálculo do rendimento de
fermentação, pode-se utilizar dois métodos: a) rendimento por subprodutos (que leva
em consideração todas as fases da fermentação alcoólica); b) rendimento por medidores
de vazão (que compara a quantidade de açúcar inicialmente alimentada na fermentação
e a quantidade de etanol produzido). O estudo do rendimento de fermentação é muito
importante para a condução do processo industrial. Dados indicam que um aumento de
1% no rendimento de fermentação representaria 1,8 milhão de litros adicionais em
usinas de 2 milhões de toneladas de cana.

PALAVRAS-CHAVE: Fermentação alcoólica; Rendimento de fermentação; Etanol;

Cana-de-açúcar

VIII
1. INTRODUۥO

O Brasil foi pioneiro na utilização do álcool como combustível em larga escala.

No ano de 1975, o país passou a implementar o Programa Nacional do Álcool com o
objetivo de reduzir a importação de petróleo.
Além das razões pelas quais o programa foi criado, destaca-se os seguintes
fatores:
 Tratar de energia renovável e combustível menos poluente;
 Utilizar tecnologia 100% nacional;
 Empregar mão-de-obra direta, com fixação do homem no meio rural;
 Ser um programa de conteúdo estratégico pelo seu caráter nacionalístico
e pela sua dispersão territorial (TOSETTO, 2008).

Posteriormente, em 1980, os EUA adotam um programa de utilização do etanol

como combustível, produzido principalmente a partir do milho. O programa de etanol
norte americano foi implantado com o objetivo de estabilizar o preço do milho, além de
implementar uma fonte alternativa de combustível.
No final da década de 1990 e início de 2000, outros países desenvolvidos e em
desenvolvimento passam a analisar a possibilidade de implementação de programas de
biocombustíveis, podendo-se considerar como fatores motivadores desses programas: o
impacto ambiental, redução da emissão dos gases causadores do efeito estufa, e a
estratégia dos países em diversificar sua matriz energética, tornando-a menos
dependente do petróleo (FIGUEIRA, 2005).
Em Quioto, no Japão, em 1997, realizou-se uma conferência entre 154 países
membros das Nações Unidas, tendo como resultado o Protocolo de Quioto. O Protocolo
de Quioto se propõe reduzir 5,2% o nível de emissões de gases de efeito estufa dos
países desenvolvidos tomando como base o ano de 1990. Para isso esses países podem
reduzir suas emissões domésticas ou através dos mecanismos de flexibilização, com o
objetivo de reduzir o custo marginal da redução das emissões das partes listadas na
Tabela 1. Os mecanismos de flexibilização são:
 Com‚rcio de Emissƒes (ET – Emissions Trading): permite as partes do Anexo
I (apresentado na Tabela 1) que conseguirem reduzir suas emissões de gases de

1
 efeito estufa (GEE) além da meta estabelecida pelo Protocolo, podem
comercializar esse excedente com outras partes do Anexo I.
 Implementa…†o Conjunta (JI – Joint Implementation): permite que partes do
Anexo I participem em projetos de redução de emissões de GEE em outras
partes do Anexo I. As reduções resultantes desses projetos podem ser divididas
entre essas partes e utilizadas para atingir suas metas; e
 Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (CDM – Clean Development
Mechanism): permite que partes do Anexo I invistam em projetos de redução
de emissões ou comprem as reduções de emissões de projetos desenvolvidos em
partes não listadas no Anexo I. Essas partes do Anexo I podem utilizar essas
reduções de emissões para atingir suas metas. Portanto, esse é o único
mecanismo de flexibilização do Protocolo que se aplica ao Brasil, que não é uma
parte listada no Anexo I (PARIS, 2007).

Tabela 1: Total das emissões de dióxido de carbono das Partes do Anexo I em

1990, para os fins do Artigo 25 do Protocolo de Quioto
Parte Emissões (Gg) %
Alemanha 1.012.443 7,4
Austrália 288.965 2,1
Áustria 59.200 0,4
Bélgica 113.405 0,8
Bulgária 82.990 0,6
Canadá 457.441 3,3
Dinamarca 52.100 0,4
Eslováquia 58.278 0,4
Espanha 260.654 1,9
Estados Unidos da América 4.957.022 36
Estônia 37.797 0,3
Federação Russa 2.388.720 17
Finlândia 53.900 0,4
França 366.536 2,7
Grécia 82.100 0,6
Hungria 71.673 0,5
Irlanda 30.719 0,2
Islândia 2.172 0
Itália 428.941 3,1
Japão 1.173.360 8,5
Letônia 22.976 0,2
Liechtenstein 208 0
Luxemburgo 11.343 0,1
Mônaco 71 0
Noruega 35.533 0,3
Nova Zelândia 25.530 0,2

2
 Países Baixos 167.600 1,2
Polônia 414.930 3
Portugal 42.148 0,3
Reino Unido da Grã- 584.078 4,3
Bretanha e Irlanda do Norte
República Checa 169.514 1,2
Romênia 171.103 1,2
Suécia 61.256 0,4
Suíça 43.600 0,3
Total 13.728.306 100
Fonte: Minist…rio da Ci‡ncia e Tecnologia – Governo do Brasil

Apesar dos Estados Unidos nƒo terem ratificado o Protocolo de Quioto, at…
2005, o seu programa de uso de etanol como combust†vel vem-se expandindo, tendo as
seguintes motiva„‹es:
 Adotar uma matriz energ…tica mais limpa, em termos de emissƒo de
poluentes;
 Descoberta de MTBE (Metil-Tercio-Butil-€ter), considerado cancer†geno
e poluidor dos len„Œis fre•tico, na •gua de alguns estados americanos,
principalmente na CalifŒrnia, que for„ou a substitui„ƒo do MTBE pelo
etanol em alguns estados americanos;
 O lobby dos produtores de milho americanos;
 Estrat…gia para reduzir a depend‡ncia por importa„ƒo de petrŒleo.

Na Uniƒo Europ…ia, estipularam-se prazos para a implanta„ƒo dos

biocombust†veis. Esses estabelecem que at… 2005, 2% de todos os combust†veis devem
ser origin•rios de biomassa, e at… 2010, esse percentual deve se elevar para 5,75%.
No Japƒo, foi aprovada pelo ministro japon‡s do meio ambiente, uma pol†tica
para reduzir os gases causadores do efeito estufa atrav…s de uma mistura de •lcool na
gasolina da ordem de 10%.
Al…m dos pa†ses do Anexo I, muitos outros em desenvolvimento, como
Col•mbia, China e Žndia estƒo implantando programas de mistura do etanol na gasolina
com intuito de tornar sua matriz energ…tica mais limpa, reduzir a depend‡ncia do
petrŒleo e gerar renda para seus produtores agr†colas.
O Brasil tem interesse em acompanhar estes programas de utiliza„ƒo do •lcool
como combust†vel tendo como intuito explorar esse mercado como um potencial
exportador do produto, pois apresenta as seguintes vantagens comparativas:

3
  O Brasil foi o pioneiro na utiliza„ƒo do •lcool como combust†vel,
garantido ao pa†s o conhecimento desta tecnologia de produ„ƒo e da
comercializa„ƒo do •lcool, permitindo redu„ƒo dos custos de produ„ƒo;
 O setor sucroalcooleiro brasileiro apresenta grande competitividade
internacional, tanto na produ„ƒo de a„‰car como de •lcool;
 O pa†s ainda apresenta •rea com potencial para ampliar a produ„ƒo de
cana de a„‰car (FIGUEIRA, 2005).

Diante de toda perspectiva para o aumento do consumo de etanol tanto no

mercado interno quanto no exterior, bem como, a produ„ƒo de energia el…trica atrav…s
da queima do baga„o de cana, os estudos sobre o rendimento das ind‰strias passam a ter
grande import•ncia. Levando- se em considera„ƒo que um aumento de 1% no
rendimento de fermenta„ƒo representaria 1,8 milhƒo de litros adicionais em usinas de 2
milh‹es de toneladas de cana por safra. Segundo Jos… Luiz Oliv…rio (vice-presidente de
opera„‹es da Dedini – empresa que produz diversos equipamentos para a id‰stria
sucroalcooleira) em entrevista • Revista Alcobr•s (2008), “Para quem est• trabalhando
em 88% a 90% em rendimento, 1% ou 2% que ganha a mais … um n‰mero muito
grande, porque isso … litro de •lcool a mais sem custo. Isso vai direto para o lucro,
porque a usina obt…m a mais da mesma mat…ria prima”. Portanto, calcular de maneira
precisa e correta o rendimento de fermenta„ƒo … tƒo importante quanto monitorar os
fatores que interferem nesse rendimento (temperatura, grau alcoŒlico, etc.).

4
2. OBJETIVO

A crise energética, tem colocado o setor sucroalcooleiro novamente em

evidência como uma alternativa ao consumo de combustíveis fósseis. A criação dos
automóveis Flex Fuel (entre outros acontecimentos) trouxe novamente a confiança dos
usuários para o etanol. O risco de um desabastecimento como ocorrido no fim da década
de 80 e início dos anos 90 não é mais um problema para a aquisição de um veículo que
não seja movido a gasolina, ou melhor, que pode operar tanto com gasolina quanto com
álcool.
Como o etanol é produto da fermentação do caldo de cana ou do mel final
proveniente da fábrica de açúcar, o objetivo desse trabalho é, portanto, fazer uma
explanação sobre as formas de cálculo do rendimento da fermentação.

5
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. Evolução da Produção

A opção nacional pela implantação de projetos sucro-alcooleiros anexos ou

autônomos é relativamente recente, e advém da criação do PROALCOOL, em 1975.
Antes desse período, era mais freqüente implementar unidades exclusivamente
açucareiras e comercializar o mel final, subproduto da fabricação do açúcar, para
indústrias de aguardente. Entretanto, com a política energética instituída em função das
crises internacionais do petróleo (1973 e 1979), associada às baixas nos preços do
açúcar no mercado internacional, produzir o combustível exclusivamente ou em
associação com o adoçante, tornou-se mais comum. Neste caso, o mel final passou a ser
incorporado como matéria-prima complementar para a produção de álcool, ao invés de
ser comercializado.
A possibilidade de se obter em um mesmo empreendimento um mix de produtos
demandados por mercados distintos, tais como o açúcar, os álcoois anidro e hidratado,
além da energia elétrica gerada pela queima do bagaço, bem como de subprodutos,
quais sejam o bagaço para outros fins, a torta de filtro e a vinhaça, torna a cadeia
produtiva deste segmento, bastante peculiar quando comparada a outros. Entretanto,
essa diversidade de opções muitas vezes é conflitante, sobretudo no contexto do livre
mercado, no qual está inserido. É compreensível, por exemplo, que em ambientes de
preços mais favoráveis para álcool ou para açúcar, ocorra o deslocamento da moagem
de cana em suas correspondentes direções (NASCIMENTO, 2006).
O Paraná apresenta-se como o segundo maior produtor nacional de cana-de-
açúcar. A Tabela 2 ilustra a evolução dessa produção nos últimos anos. Com uma
análise dos dados pode-se observar uma queda na produção de álcool nas safras 98/99,
99/00 e 00/01, onde houve uma queda na produção de cana com redução da área
plantada além de haver um aumento na produção de açúcar. Outro fator importante para
haver essa redução de produção foram as fortes geadas que atingiram o Paraná na safra
00/01. A partir da safra 01/02 o setor começa a demonstrar sinais de crescimento. Na
safra de 03/04 com o surgimento dos motores flex fuel, houve um incremento
significativo na produção de álcool. Em 05/06, mesmo com aumento na área plantada,
houve nova queda de produção, refletida também na produção de açúcar, devido a
diminuição na produção de cana como reflexo do longo período de seca que afetou a

6
região Centro-Oeste do Brasil. A partir da safra 06/07, o aumento das exportações de
álcool incentivaram a produção do combustível, fato que se reflete até a última safra de
08/09.

Tabela 2: Produção de cana-de-açúcar, açúcar e álcool no Paraná

Área de Álcool (em m³)
Cana Moída Açúcar
Safras Cana
Toneladas Toneladas Anidro Hidratado Total
(hectares)
90/91 - 10.862.957 221.113 47.491 579.588 627.079
91/92 179.684 11.401.098 235.827 107.369 629.608 736.977
92/93 180.850 11.989.326 232.776 97.024 635.347 732.371
93/94 191.314 12.475.268 305.148 67.250 663.449 730.699
94/95 202.203 15.531.485 430.990 77.612 809.180 886.792
95/96 236.511 18.596.119 555.842 99.099 979.613 1.078.712
96/97 273.679 22.258.512 789.858 199.998 1.047.023 1.247.021
97/98 313.928 25.035.471 973.718 425.002 915.756 1.340.758
98/99 315.819 24.524.685 1.261.913 366.185 673.197 1.039.382
99/00 313.052 24.537.742 1.430.202 432.412 604.034 1.036.446
00/01 293.633 19.416.206 996.542 262.429 536.839 799.268
01/02 296.077 23.120.054 1.367.066 367.141 593.071 960.212
02/03 319.781 23.990.528 1.481.723 409.082 568.489 977.571
03/04 332.123 28.508.496 1.854.528 488.210 736.037 1.224.247
04/05 356.377 29.059.588 1.814.525 419.418 794.445 1.213.863
05/06 363.843 24.809.178 1.503.421 347.368 692.463 1.039.831
06/07 403.741 31.994.580 2.178.076 427.754 892.729 1.320.483
07/08 486.127 40.369.063 2.509.288 370.350 1.488.203 1.858.553
08/09 555.563 44.829.652 2.459.512 432.775 1.618.640 2.051.415
Fonte: Alcopar

3.2. Cana-de-açúcar

A cultura da cana-de-açúcar possui grande importância econômica para o Brasil

pois, além de ser utilizada para a produção de açúcar para o consumo interno e
exportação, gerando divisas para o país, é utilizada também para a produção de álcool,
que representa uma alternativa como substituto do combustível derivado do petróleo
(MARTINS, 2004).
Cultura dos primórdios da colonização brasileira, a cana-de-açúcar é uma
gramínea semi-perene plantada em duas regiões distintas do Brasil: Centro-Sul e Norte-
Nordeste (como mostra a Figura 1). Originária do sudeste asiático, a cana-de-açúcar
encontra condições climáticas favoráveis para se desenvolver no Brasil (SANTOS,
2007).

7
 Figura 1: Regiões produtoras de cana-de-açúcar no Brasil (Unica - União da
Indústria de Cana de açúcar)

Resumidamente o colmo da cana-de-açúcar é composto de fibra e caldo

absoluto. O caldo contém cerca de 25% de sólido solúveis, dos quais a sacarose se
destaca. A fibra, definida como o conjunto de substâncias insolúveis em água, é
constituída principalmente de celulose, hemicelulose e lignina. O seu teor varia de 10 a
16%. O caldo absoluto, definido como uma solução impura e diluída de sacarose, é
constituído de água (75 a 82%) e de sólidos solúveis (18 a 25%). Os sólidos solúveis
(Brix) são agrupados em açúcares (18%) e não-açúcares orgânicos (1%) e inorgânicos
(1%). Os açúcares são representados principalmente pela sacarose (17%), e glicose e
frutose (1%). Os não-açúcares orgânicos são constituídos de substâncias nitrogenadas
(proteínas e aminoácidos), gorduras, ceras, ácidos (málico, succínico, aconítico e
outros) e pigmentos (clorofila, sacaretina e antocianina). Os não-açúcares inorgânicos,
representados pelas cinzas, têm como componentes principais: sílica, potássio, fósforo,
cálcio, sódio, magnésio, ferro, cloro, alumínio, enxofre e outros (DELGADO &
CESAR, 1977 apud MARTINS, 2004).
Um hectare de cana é capaz de produzir mais de 100 toneladas de biomassa cada
ano, superando em duas vezes o rendimento agrícola de outras culturas comerciais.
Quando utilizada como matéria-prima energética, uma hectare de cana pode contribuir

8
com o equivalente a 10 toneladas de petrŒleo (CASTA“EDA AYARZA, 2007 aput
TAUPIER, 1999).
A cana-de-a„‰car … de longe a mais adequada mat…ria-prima para a produ„ƒo de
etanol. Enquanto se produz de 3 a 4 mil litros por hectare de milho plantado, na cana-
de-a„‰car, a m…dia … de 6 mil litros de etanol por hectare. Sendo que as usinas mais
produtivas chegam a obter 8,1 mil litros de •lcool por hectare de cana (Fonte: Revista
Qu†mica e Derivados – site: www.quimicaederivados.com.br)

3.3. A Indústria sucro-alcooleira

O fluxograma da Figura 2 ilustra um processo t†pico para produ„ƒo de a„‰car e

•lcool. O processo inicia-se com a recep„ƒo da cana. Nesta etapa, a cana … pesada,
analisada para se obter os teores de a„‰car que estƒo entrando no processo e
descarregada em uma mesa alimentadora, onde … feita a limpeza da cada, que pode ser
com •gua ou a seco.

Figura 2: Fluxograma do Processo

ApŒs, a cana … preparada para extra„ƒo, sendo picada e desfibrada para depois
passar por um eletro-†mƒ que retira poss†veis materiais met•licos que possam estar
misturados com a cana.

9
 Na etapa de extração o caldo é separado do bagaço que segue para a caldeira
onde é queimado para geração de vapor e energia elétrica. O caldo extraído (caldo
misto) segue para o tratamento de caldo, onde é submetido a uma série de tratamentos
físicos e químicos para deixa-lo em condição de produzir açúcar e álcool.
Na evaporação o caldo é concentrado até aproximadamente 65 a 70 ºBrix em
evaporadores de múltiplo efeito tornando xarope. A partir do xarope é realizada a
cristalização do açúcar.
O açúcar cristalizado passa por centrífugas para separação dos méis (mel rico,
mel pobre e mel final). Depois de centrifugado a açúcar é seco e está pronto para
expedição.
O mel final segue para a fermentação onde, pela ação de leveduras é produzido
álcool. Para obter-se a graduação alcoólica exigida por lei o vinho resultante da
fermentação é destilado para separa a vinhaça do álcool.
Em destilarias autônomas (indústrias que não produzem açúcar) o caldo misto é
apenas decantado, às vezes passa por um único evaporador para obter um caldo mais
concentrado, e segue direto para a fermentação para, posteriormente, ser destilado.

3.3.1. Recebimento de Cana

A colheita da cana pode ser feita manualmente ou utilizando-se colhedeiras

mecânicas. No caso da colheita manual é necessário realiza a queima da cana, pois as
folhas da planta consistem de lâminas que podem ferir os trabalhadores rurais. A
queima da cana deve ser evitada sempre que possível, para que diminuam as perdas de
açúcares por exsudação, aumente a proteção do solo devido à permanência da palha no
campo (contribuindo para a economia de insumos agrícolas como herbicidas) e a
disponibilidade da palha, com a possibilidade de seu uso como combustível e
conseqüente diminuição de emissões desnecessárias de dióxido de carbono na
atmosfera.
A colheita mecanizada deve ser utilizada com maior freqüência nos próximos
anos, tanto por uma questão de custos (é cada vez mais barata, em relação à colheita
manual), quanto por um problema de escassez de mão-de-obra no campo, já que em
algumas regiões faltam cortadores de cana (DIAS, 2008), quanto à redução dos
impactos sobre o meio ambiente, já que a cana não precisa ser queimada.

10
 O transporte de cana do campo até a usina, no Brasil, é predominantemente do
tipo rodoviário, com o emprego de caminhões, que carregam cana inteira (colheita
manual) ou cana picada em toletes de 20 a 25 cm (colheita mecânica).
Os caminhões que transportam a cana até a usina são pesados antes e após o
descarregamento, obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas
medidas. Algumas cargas são aleatoriamente selecionadas e amostradas, para posterior
determinação, em laboratório, do teor de sacarose na matéria-prima.
O objetivo da pesagem é possibilitar o controle do transporte, o controle de
moagem, o cálculo do rendimento industrial e, juntamente com o teor de sacarose na
cana, efetuar o pagamento da mesma (COPERSUCAR, 1988).
A amostra retirada através de um tubo sonda rotativo na carga de cana dos
caminhões previamente sorteados na balança é desintegrada numa forrageira e prensada
numa prensa hidráulica e o caldo resultante analisado para se determinar os parâmetros
técnicos que definem a qualidade da cana (brix e pol) (WANDERLEY, 2005). A
amostragem de cana pode ser realizada de duas maneiras: através de sonda horizontal
(Figura 3) ou sonda oblíqua (Figura 4).

Figura 3: Sonda Oblíqua Figura 4: Sonda Horizontal

3.3.2. Descarregamento de cana

Nas usinas predomina o descarregamento mecânico com guindastes laterais tipo

hilo, fixos ou móveis, que descarregam a cana diretamente nas mesas alimentadoras,
barracões ou pátios de armazenamento.
O sistema de levantamento da carga pode ser por enrolamento do cabo de aço ou
cilindro hidráulico (WANDERLEY, 2005).

11
 3.3.3. Mesa alimentadora

A mesa lateral é o receptor mais utilizado pelas usinas brasileiras. Inicialmente,

as mesas eram levemente inclinadas (15º), depois, devido à necessidade de se melhorar
a performance da lavagem da cana e da alimentação mais uniforme das esteiras de cana,
os projetos mudaram para inclinações de até 50º, recebendo cana inteira ou picada. A
cana é lavada através de um sistema de circuito fechado de água, com piscinas de
concreto para decantação da impureza mineral. Recentemente surgiram projetos de
limpeza da cana a seco, por ventilação, aproveitando o espaço entre a mesa
alimentadora e a esteira de cana (WANDERLEY, 2005). A Figura 5 representa uma
mesa alimentadora de 45º vista em corte lateral.

Figura 5: Mesa 45º

(Fonte: CTC, 1999)

3.3.4. Esteira de cana

A esteira de cana é um leito metálico rodante, montado sobre correntes, pelo

qual se encaminha a cana para a preparação. Normalmente trabalha com uma
velocidade de até 20 m/min (WANDERLEY, 2005).

3.3.5. Preparo de cana

Esta operação é a que precede a extração e objetiva desintegrar os colmos e

romper as células para facilitar a extração do caldo contido nos colmos. Os dois
processos de extração do caldo de cana, moagem e difusão, requerem a operação de
preparação. A difusão necessita de um percentual de abertura de células em torno de

12
93%, enquanto na moagem, uma abertura de 88% é considerada satisfatória. As etapas
do processo de preparo de cana estão esquematizados na Figura 6
A preparação utiliza um nivelador, um picador e um desfibrador pesado,
normalmente acionados por turbinas a vapor, são constituídos por um rotor giratório
com facas ou martelos oscilantes, que giram e cortam ou desfibram os colmos da cana
(WANDERLEY, 2005).

Figura 6: Esquema do Preparo de Cana.

3.3.6. Extração do caldo

No Brasil a extração dos açúcares contidos na cana é feita usualmente por meio
de moendas (Figura 7). Nas moendas, a cana desfibrada passa entre os rolos e é
comprimida a pressões elevadas, o que promove a liberação do caldo de dentro das
células da cana.

Figura 7: Moenda

No último terno das moendas há utilização de água de embebição, utilizada para

aumentar a extração dos açúcares contidos na cana. O caldo obtido no último terno
serve como embebição para o terno anterior, e assim sucessivamente até o segundo
terno (no primeiro terno não há necessidade de embebição), constituindo o sistema de
embebição composta (Figura 8).

13
 Figura 8: Embebição Composta
(Fonte: CTC, 1999)

Quando utilizado água em todos os ternos no lugar do caldo, a embebição é

chamada embebição simples (Figura 9).

Figura 9: Embebição Simples

(Fonte: CTC, 1999)

Mesmo submetendo o bagaço a pressões consideráveis e repetidas, nunca é

possível extrair a totalidade de seu caldo. Chega a uma umidade mínima, 45 a 48%, em
geral, nas melhores condições 40%, isto é, conserva uma parte importante de caldo,
representando aproximadamente a metade de seu peso.
Para extrair a maior quantidade possível do açúcar contido no bagaço, recorre-se
a um artifício: como não é possível diminuir esta umidade, procura-se substituir o seu
constituinte, o caldo, pela água. É este artifício que constitui a embebição.
Com pressão seca (sem embebição), o limite de extração é alcançado muito
rapidamente: após a 1ª moenda, a umidade do bagaço já caiu a cerca de 60% ou menos.
Após a 2ª moenda, está próxima a 50%. A partir da 3ª moenda, já está próxima a 45%;
pode-se considerar que se extraiu, com pressão simples, tudo o que era possível extrair
por este meio. Se, neste momento, o bagaço é molhado com água, esta água se alastra
no bagaço e dilui o caldo nele contido. A moenda seguinte deixará de novo o bagaço
com sua umidade-limite, ou seja, cerca de 45%. Porém, esta umidade não será mais
constituída pelo caldo absoluto, mas pelo caldo diluído: portanto, extraiu-se açúcar, e
esta operação pode ser repetida (HUGOT, 1977).

14
 A água utilizada na embebição é proveniente do condensado dos evaporadores, e
sua temperatura é da ordem de 50°C. No último terno de moendas são obtidos o caldo
cru e o bagaço da cana-de-açúcar, com teor de água de cerca de 50 % em massa.
Outra opção para a extração dos açúcares é o uso de difusores (Figura 10), que
promovem a extração dos açúcares por meio de um processo de lixiviação. A
desvantagem da utilização de difusores é o fato de que o preparo da cana precisa ser
mais rigoroso, com maior abertura das células para permitir maior extração dos
açúcares. No processo de difusão o caldo é retirado da cana em contracorrente com água
(70 a 80 °C), que é bombeada utilizando-se bombas centrífugas. O bagaço obtido ao
final do difusor possui umidade relativamente elevada, da ordem de 80 %, e deve passar
por um ou dois ternos de moenda para retirada da água e açúcares carregados. Como
vantagens do difusor em relação às moendas podem ser citados menores índices de
infecção, menor desgaste, menores quantidades de sólidos no caldo e nível de extração
igual ou superior àquele das moendas.

Figura 10: Difusor

Apesar das vantagens do difusor em relação às moendas, as últimas são

utilizadas na maioria das usinas brasileiras, devido principalmente ao conservadorismo
do setor e à possibilidade de investimento gradual contando com a aquisição inicial de
apenas 4 ternos de moendas, seguida da aquisição dos demais ternos. No caso do
difusor o investimento inicial consiste na compra de todo o equipamento (difusor e pelo
menos um terno de moenda).
O bagaço obtido no processo de extração é utilizado como matéria-prima para
produção de energia nas caldeiras. Dependendo da pressão e eficiência das caldeiras, o
bagaço de cana-de-açúcar gerado na usina pode ser responsável por fornecer toda a
energia necessária para o processo produtivo e ainda gerar energia excedente, que pode
ser exportada para a rede e abastecer outras regiões. O bagaço excedente do processo de
geração de energia pode ser utilizado como matéria-prima para a produção de etanol por

15
meio do processo de hidrólise, quando esta tecnologia se tornar viável, ou pode ser
vendido para outras fábricas, sendo utilizado como combustível em caldeiras, tais como
fábricas de sucos (DIAS, 2008).

3.3.7. Tratamento do caldo

O principal produto presente no caldo de cana é a sacarose. O objetivo do

processo de tratamento de caldo é a recuperação da sacarose presente no caldo obtido na
etapa de extração em condições adequadas para o bom andamento do processo
fermentativo (DIAS, 2008) e da cristalização do açúcar.
A composição do caldo de cana varia em função de diversos fatores, dentre eles:
variedade da cana, estado de maturação, clima, idade, tipo de solo, adubação, etc. A
composição química do caldo varia dentro dos limites indicados na Tabela 3:

Tabela 3: Composição média dos caldos de cana-de-açúcar.

COMPONENTE TEOR (% EM MASSA)
Água 75 a 88
Sacarose 10 a 21
Açúcares redutores 0,3 a 2,5
Não-açúcares orgânicos 0,5 a 1,5
Não-açúcares inorgânicos 0,2 a 0,7
Sólidos totais (brix) 12 a 23
Fonte: DIAS, (2008)

Dentre os sólidos solúveis, a composição dos caldos varia dentro dos limites
indicados na Tabela 4:

Tabela 4: Teor médio de sólidos solúveis nos caldos de cana-de-açúcar

COMPONENTE TEOR (% EM MASSA)
Açúcares 75 a 93
- Sacarose 70 a 91
- Glicose 2a4
- Frutose 2a4

16
Sais 3a5
Ácidos inorgânicos 1,5 a 4,5
Ácidos orgânicos 1a3
- Ácidos carboxílicos 1,1 a 3,0
- Aminoácidos 0,5 a 0,6
Proteínas 0,5 a 0,6
Amido 0,001 a 0,05
Gomas 0,03 a 0,15
Ceras e graxas 0,05 a 0,15
Corantes e outros 3a5
Fonte: DIAS (2008)

A Figura 11 ilustra o processo de tratamento de caldo:

Figura 11: Fluxograma do Tratamento de Caldo.

Fonte: NASCIMENTO, (2006)

17
 Inicialmente o caldo passa por um tratamento físico para remoção de partículas
em suspensão (indicado como tratamento preliminar no fluxograma da Figura 11),
principalmente bagacilho e areia, que correspondem a uma fração entre 0,1 e 1,0 % do
caldo misto. Para atingir este objetivo devem ser utilizados peneiras, que promovem a
eliminação de impurezas grosseiras do caldo (Figura 12). A instalação destes
equipamentos é essencial para evitar sobrecarga dos decantadores e filtros, além de
evitar desgaste excessivo de bombas e outros equipamentos e contribuir para a melhoria
da qualidade e rendimento do produto final (DIAS, 2008).

Figura 12: Peneira rotativa utilizada no tratamento do caldo

A seguir o caldo passa por uma série de tratamentos químicos. Inicialmente é

sulfitado com dióxido de enxofre (SO2 ) para auxiliar na coagulação das matérias
coloidais, na formação de precipitados que farão o arraste de impurezas durante a
sedimentação e na desinfecção do caldo, e finalmente, caleado com leite de cal
(Ca(OH)2 ), para também coagular parte do material coloidal, precipitar certas impurezas
e neutralizar o pH.
A indústria do açúcar se utiliza da combustão do enxofre para a obtenção do
anidrido sulfuroso. Esta operação é realizada em fornalhas sendo a combustão realizada
a 250oC, e posteriormente resfriado, produzindo o dióxido de enxofre. Os principais
objetivos da sulfitação, são:

 Purificar o caldo sedimentando os colóides que serão formados.

 Descolorir o caldo, devido à propriedade redutora do gás
 Redução da viscosidade como conseqüência da sedimentação do aglomerado de
moléculas orgânicas dispersas.
 Ação anti-séptica, evitando o desenvolvimento de microorganismos

18
 Para tanto, o fluxo de caldo pré-tratado destinado à obtenção de açúcar flui
através da coluna de sulfitação, em contra-corrente com a vazão de dióxido de enxofre
(SO2). O material indesejado será retirado na etapa de decantação, após a calagem
(NASCIMENTO, 2006).

O processo de calagem, consiste em adicionar leite de cal (hidróxido de cálcio),

em forma contínua até que o pH do caldo (que após a sulfitação situa-se entre 3,8 e 4,3),
atinja valores entre de 6,8 e 7,2.
A finalidade do leite de cal é precipitar mais impurezas, complementando os
objetivos da sulfitação, permitindo, portanto, a melhoria do aspecto turvo do caldo e,
consequentemente, a cor do açúcar.
O caldo misto para ser clarificado na operação posterior (decantação) necessita
ainda da adição de produtos fosfatados, sendo o ácido fosfórico a fonte mais usual. O
seu principal objetivo é permitir uma clarificação eficiente, sobretudo quando se
utilizam canas pobres em fósforo, resultando em um açúcar de maior valor comercial.
Nesse sentido, o caldo sulfitado, é contido em tanques, onde são adicionados a cal e os
auxiliares da clarificação, constituindo-se no que se denomina de operação de calagem,
tendo o pH como variável de controle. O caldo filtrado, resultante da operação de
filtração do lodo do decantador, etapa posterior a presente fase, também retorna ao
tanque de calagem (NASCIMENTO, 2006).

Figura 13: Sistema de sulfitação do caldo.

Fonte: SILVA, et al, (2008)

19
 A opera„ƒo de aquecimento consiste na eleva„ƒo da temperatura do caldo at…
valores entre 100oC e 105oC (NASCIMENTO, 2006). O aquecimento proporciona a
redu„ƒo da viscosidade e densidade do caldo e acelera a velocidade das rea„‹es
qu†micas, agrupando as impurezas na forma de pequenos “flocos“. Os sais formados sƒo
insol‰veis a altas temperaturas, possibilitando a sua decanta„ƒo. (SILVA et al, 2008)
O flasheamento tem como objetivo eliminar o ar dissolvido no caldo que
arrastaria para o caldo clarificado o bagacilho que … mais leve e de dif†cil decanta„ƒo. A
aplica„ƒo do floculante utilizado para a decanta„ƒo … um pol†mero de alto peso
molecular e polaridade negativa, isto …, ani•nico, pois os sais formados nas rea„‹es
qu†micas sƒo de polaridade positiva. Este tem tamb…m como objetivo promover o
agrupamento dos flocos j• formados, tornando-os maiores e mais pesados. Desse modo,
acelera a velocidade de precipita„ƒo dos flocos, reduzindo a necessidade de um tempo
de reten„ƒo muito alto nos decantadores (SILVA et al, 2008).
No processo de decanta„ƒo, o caldo aquecido … deixado em repouso para que
haja remo„ƒo das impurezas por sedimenta„ƒo. O principal objetivo dessa opera„ƒo …
permitir uma precipita„ƒo e coagula„ƒo dos colŒides tƒo completa quanto poss†vel,
promovendo a produ„ƒo de caldo mais clarificado. Fluem dessa opera„ƒo, duas
correntes: O caldo clarificado, produto de topo, e o lodo, que … o produto de fundo. A
vazƒo de caldo clarificado … continuamente transferida • etapa posterior, evapora„ƒo,
marcando o in†cio, propriamente dito, do processo de fabrica„ƒo do a„‰car. O lodo, por
sua vez, … transferido • se„ƒo de filtra„ƒo dando continuidade •s opera„‹es de
tratamento do caldo (NASCIMENTO, 2006).

20
 Figura 14: Decantador

Na peneira é retirado do caldo o bagacilho que a decantação não conseguiu

eliminar. O aumento de resíduos insolúveis no açúcar indica se o peneiramento está
sendo eficiente. O processo seguinte é o da filtração onde o lodo é retirado dos
decantadores, pois contém ainda uma grande quantidade de açúcar, portanto, esse
açúcar deve ser recuperado e separado das impurezas na forma de caldo. E esse é o
objetivo dos filtros rotativos à vácuo (SILVA et al, 2008).
O lodo proveniente da seção de decantação, passa pelo processo de filtragem
com o objetivo de separar o caldo remanescente do precipitado contido nessa corrente.
O equipamento comumente mais empregado nas indústrias de açúcar, corresponde ao
denominado filtro rotativo a vácuo. Desse processo resultam duas outras correntes: o
caldo filtrado, que retorna à fase de calagem, e a torta, geralmente empregada como
adubo, destinado à lavoura da usina, ou então é comercializado, para o mesmo fim.
A operação de filtração é realizada com adição de bagacilho (obtido na etapa de
moagem), que servirá como elemento filtrante, aumentando a porosidade do bolo
durante o processo de filtração. Também é adicionada água, à razão de 80% do fluxo de
lodo, facilitando a dissolução de açúcares dissolvidos no meio.

21
 Figura 15: Esquema Filtro Rotativo à Vácuo

Esta, portanto, corresponde à última operação relativa ao tratamento do caldo. A

partir de então, este poderá ser dividido em duas partes: Uma que se destina à fabricação
de açúcar e outra para álcool (caso se utilize caldo tratado) (NASCIMENTO, 2006).

3.3.8. Evaporação

Em função da taxa de embebição, durante o processo de moagem da cana-de-

açúcar, o caldo chega à seção de evaporação com uma concentração de açúcares
variando entre 14% e 17%. Desse modo, a retirada de grande parte da água passa a ser o
principal objetivo da presente operação. Esta é realizada continuamente até que se tenha
uma solução de concentração total entre 60% e 70%, desde que não apresente qualquer
indício de presença de sacarose cristalizada, já que o processo de cristalização deverá
apenas ocorrer na operação posterior (cozimento) (NASCIMENTO, 2006).

Figura 16: Fluxograma do vapor na evaporação.

22
 O processo de evapora„ƒo consiste na retirada de •gua do caldo, … a primeira
etapa de fabrica„ƒo de a„‰car. No processo de evapora„ƒo, o caldo passa por
evaporadores, esses evaporadores utilizam vapor de escape (vapor que sai das
caldeiras), no 1” efeito, o 2”, 3” e 4” efeitos utilizam vapor vegetal, proveniente do efeito
anterior, como energia t…rmica e sƒo constitu†dos de pr…-evaporadores, onde o caldo …
concentrado com a elimina„ƒo de •gua. A partir desse ponto o caldo … chamado de
“xarope” (SILVA, 2008).

Figura 17: Fluxograma da Evapora„ƒo.

Fonte: NASCIMENTO, (2006)

O sistema de evapora„ƒo mais empregado refere-se ao de m‰ltiplo efeito em

fluxos de correntes paralelas, onde tanto o caldo clarificado quanto o vapor sƒo
alimentados conjuntamente no pr…-evaporador, seguindo o mesmo sentido do primeiro
at… o ‰ltimo efeito (quarto).
Parte dos efeitos trabalha com pressƒo abaixo da atmosf…rica, mantida por
condensadores barom…tricos, sendo que o pr…-evaporador, apresenta •rea geralmente
igual ao dobro dos demais efeitos. O objetivo … proporcionar uma maior vazƒo de •gua
evaporada, que fica acima do que seria necess•rio ao primeiro efeito. Por isso, o

excedente de vapor vegetal produzido, … „sangrado‟, e destinado • alimenta„ƒo dos

23
cozedores e/ou dos aquecedores. No último efeito, portanto, é retirado o caldo já
concentrado, agora denominado de xarope.
O vapor que alimenta o pré-evaporador é o de escape das turbinas. Por sua vez o
condensado da unidade de evaporação, bem como o do primeiro efeito, geralmente
retornam às caldeiras (NASCIMENTO, 2006).

3.3.9. Cozimento, Cristalização e Centrifugação

A cristalização é a parte mais importante dentro das operações de cozimento, é o

início da formação do cristal, é daí que depende a qualidade do açúcar (SILVA, 2008).
O xarope proveniente da seção de evaporação, possui viscosidade tão elevada
que não pode mais ser concentrado em evaporadores comuns. A solução, para tanto, é o
emprego de equipamentos a vácuo, denominados de cozedores. Os tipos mais usuais
destes equipamentos, geralmente operam em regime de batelada e permitem alcançar
maiores concentrações do xarope, o qual juntamente com os cristais formados, passa a
se denominar de massa cozida.
Visando maximizar a cristalização da sacarose, a maioria das indústrias
açucareiras realizam o esgotamento do xarope em duas etapas de cozimento, sendo por
isso denominado de sistema de duas massas (de primeira e de segunda).
(NASCIMENTO, 2006)

Figura 18: Conjunto cozedor à vácuo convencional.

24
 A concentração da massa cozida oscila entre 91° a 93° Brix (porcentagem por
peso dos sólidos solúveis, como determinado pelo refratômetro) e a temperatura, na
descarga, oscila entre 65° a 75° C (CASTAÑEDA AYARZA, 2007 aput MACEDO &
CORTEZ, 2005).
Do cozimento, seguido de centrifugação e secagem da massa de primeira,
obtém-se o açúcar de primeira, o qual se constitui no produto final. Durante a operação
de centrifugação, são obtidos dois sub-produtos: o mel rico e o mel pobre, que são assim
rotulados em função da concentração remanescente em sacarose. O mel rico retorna ao
cozimento de primeira a fim de fazer um novo esgotamento. Por sua vez, o mel pobre
irá constituir a massa do cozimento de segunda. Deste segundo e último cozimento, e
após a centrifugação, obtém-se duas outras correntes: mel de segunda (ou mel final),
que será destinado à fabricação de álcool, e o açúcar de segunda (ao qual, será
adicionado xarope para formar o magma) que irá compor a massa de primeira.
Tanto a massa de primeira quanto a massa de segunda, antes de serem
centrifugadas, repousam em equipamentos denominados de cristalizadores, cujo
objetivo é a complementação da cristalização ocorrida durante o cozimento
(NASCIMENTO, 2006).

Figura 19: Processo de Cozimento, Cristalização e Centrifugação.

Fonte: NASCIMENTO, (2006).

25
 3.3.10.Secagem

O açúcar que deixa a centrífuga apresenta um teor de umidade que varia entre
0,5% e 2,0% e está a uma temperatura relativamente elevada, entre 55oC e 60oC, o qual
não se apresenta em boas condições para ser armazenado, fazendo-se necessário, deste
modo, submetê-lo às operações de secagem seguida de resfriamento.
Vários são os tipos de secadores disponíveis, entretanto, no Brasil, o modelo
com tambor rotativo de disposição horizontal inclinada é o de uso mais freqüente.
O açúcar centrifugado alimenta o cone do secador que, em contra-corrente,
atravessa o fluxo de ar quente insuflado para o interior do tambor rotativo. O ar é
aquecido por trocadores de calor cujo fluido de aquecimento é o vapor de escape
(NASCIMENTO, 2006).

Figura 20: Processo de secagem do açúcar.

Levando-se em conta os rendimentos e perdas teóricos do processo, 1 Ton de

cana-de-açúcar é capaz de produzir aproximadamente 120 Kg de açúcar, conforme
fluxograma abaixo:

26
 1 Ton Cana
140 Kg Pol

Lavagem

Perdas
1,4 Kg

Extração
138,6 Kg

Perdas
5,6 Kg

Tratamento de Caldo
133 Kg

Perdas
0,7 Kg

Produção de Açúcar
132,3

Perdas Melaço
1,5 Kg 16,45 Kg

Açúcar (Pol=96,05%)
114,35 Kg
Rend: 85,04%
Açúcar Produzido
119,05 Kg

Figura 21: Produção Teórica de Açúcar.

Fonte: CASTAÑEDA AYARZA, (2007)

3.3.11.Produção de álcool.

O processo de obtenção de álcool é bastante diferente das operações relativas ao

açúcar. Enquanto este consiste basicamente em procedimentos físico-químicos, os
processos para álcool dividem-se em duas etapas: operações biotecnológicas vinculadas
à fermentação dos açúcares do caldo e/ou mel, seguidas de operações termo-físicas, no
que diz respeito à separação do álcool contido no meio fermentado (vinho).
O processo para álcool, inicia-se, na verdade, com as operações para adequação
das condições do meio a ser fermentado (geralmente caldo com o mel de segunda),
também denominada de preparo do mosto. As etapas posteriores, correspondem à
fermentação, de onde se obtém o vinho, e a destilação deste, processo que origina os
álcoois (hidratado e anidro) (NASCIMENTO, 2006).

27
 a) Preparo do mosto.

O caldo de cana apesar de se constituir em um bom meio de cultura, necessita,

para a sua conversão em álcool de forma mais eficiente, ter sua concentração ajustada
para valores adequados, o que pode ser feito adicionando-se mel ou xarope, resultante
do processo de fabricação do açúcar, ou simplesmente diluindo-o com água;
procedimento muito usual, sobretudo no início da safra, onde a concentração do caldo
deve ser menor, por razões da incipiência do trabalho microbiológico na fase preliminar
da fermentação. A adição de nutrientes fosforados e nitrogenados é também realizada.

b) Fermentação.

Do ponto de vista microbiológico, as leveduras (sacharomyces cerevisiae) são os

microrganismos que irão converter o açúcar da cana (sacarose) presente no mosto em
álcool (etanol). Uma vez concluída esta operação, o mosto fermentado passa agora a ser
denominado de vinho bruto, sendo transferido para as centrífugas (NASCIMENTO,
2006).

c) Centrifugação.

O vinho bruto constitui-se em uma mistura de onde se pode extrair duas frações:
leite de leveduras e vinho delevedurado. O leite de leveduras, é a fase rica em células de
leveduras ativas, enquanto o vinho delevedurado, constitui-se em uma corrente rica em
etanol.
A separação destas duas fases é feita nas centrífugas, sendo que o leite de
leveduras é tratado, e posteriormente retorna às dornas na seção de fermentação, em um
processo cíclico, dando-se início a uma nova batelada. Por sua vez, o vinho
delevedurado, passa a ser bombeado para um tanque de contenção denominado de
dorna-volante, para em seguida ser continuamente transferido à seção de destilação.
(NASCIMENTO, 2006)

28
 Figura 22: Fluxograma do processo de fermentação e centrifugação.
Fonte: NASCIMENTO, (2006)

d) Destilação.

A destilação é uma operação unitária que se baseia nas diferenças de volatilidade

dos componentes de uma mistura líquida a serem separados. No caso em questão, a
mistura refere-se ao vinho delevedurado (mistura hidro-alcoólica). O processo inicia-se
com o vinho sendo transferido da dorna volante para o tanque de contenção de vinho,
geralmente situado na parte mais elevada da destilaria já que este é que deverá alimentar
as colunas de destilação por gravidade.
O vinho, ao alimentar a seção A1 da primeira coluna (coluna de esgotamento),
vai sendo purificado à medida que desce, produzindo vinhaça, a qual é extraída na base
desta coluna (seção A). Os vapores alcoólicos produzidos gera uma corrente
denominada de flegma, cuja graduação alcoólica varia em torno de 50% (em volume).
Por sua vez, a corrente resultante no topo (seção D), circula nos condensadores R,
trocando calor com o vinho, sendo que parte do condensado aí gerado retorna como
refluxo, recuperando a fração do etanol ainda contida nesta corrente. A outra parte
constitui o álcool de segunda, que geralmente é misturado ao vinho e, portanto, retorna
à destilação. O flegma, por outro lado, é enviado para uma segunda coluna (B), de
destilação propriamente dita. Nesta, retira-se álcool hidratado no topo (seção B) e, no

29
fundo (seção B1), uma composição predominantemente aquosa, denominada de
flegmaça, que também irá misturar-se à vinhaça. Em sua seção intermediária retira-se
outra composição, menos densa que a flegmaça, denominada de óleo fúsel (rica em
álcoois amílico e iso-amílico).

Figura 23: Fluxograma do processo de destilação.

Fonte: NASCIMENTO, (2006)

Parte do álcool hidratado, é enviado para uma terceira coluna (C) também
conhecida como retificadora, onde ocorre a desidratação. A outra parte, é transferida
para os tanques de estocagem destinada ao mercado. A corrente enviada à retificação é
convertida em álcool anidro, sendo empregado o ciclo-hexano ou o glicerol como
agentes desidratantes. Da mesma forma que o álcool hidratado, o anidro é transferido
para os tanques de estocagem para posterior comercialização. A finalidade da destilação
é, portanto, purificar e concentrar o álcool contido na mistura. O calor usado nesse
processo (com o objetivo de separar o álcool contido no vinho) é fornecido pelo vapor
que pode ser injetado nas colunas de forma direta ou indireta, com o uso de refervedor
(NASCIMENTO, 2006).

30
4. DESENVOLVIMENTO

4.1. Fermentação

A fermentação alcoólica é conhecida pelo homem desde a antiguidade. A causa

do fenômeno fermentativo não era conhecida, mas seu produto era utilizado como
bebida. As primeiras idéias a respeito desse fenômeno apareceram no século XIV e XV.
Em 1857, foi reconhecido através dos trabalhos de Pasteur, que o etanol obtido durante
a fermentação era produto do metabolismo da levedura (OLIVEIRA, 1960 apud
FERREIRA, 2005).
No Brasil, as indústrias de açúcar e de álcool estiveram sempre intimamente
ligadas, desde o tempo do descobrimento. Desduz-se que a produção de álcool iniciou-
se na Capitania de São Vicente, porque nela foi montado o primeiro engenho de açúcar
do país em 1532. Assim, transformava-se o melaço residual da fabricação do açúcar em
cachaça e, diretamente da garapa fermentada produzia-se aguardente.
A indústria de álcool desenvolveu-se na Europa no século XIX e no final deste
século iniciou-se a produção d etanol no Brasil. A França e a Alemanha contribuíram
para o desenvolvimento da técnicas de fermentação alcoólica, com construção de
aparelhos de destilação.
O etanol era utilizado para produtos farmacêuticos, para produção de alguns
produtos químicos, para bebidas e para combustão.
No século XX, utilizou-se o álcool como combustível líquido em motores de
explosão, devido à falta de petróleo causada pela Primeira Guerra Mundial (1914/1918),
o que contribuiu para o desenvolvimento da produção em grande escala deste produto
(LIMA et. al, 1975 apud FERREIRA, 2005).
Em 1929 a grande crise internacional colocou em xeque a economia de todos os
países e, no Brasil, a indústria açucareira não ficou a salvo. Sobrava açúcar e cana e
faltava divisas para aquisição de combustível líquido. A primeira destilaria de álcool
anidro foi instalada e o Governo Federal, em 1931, estabeleceu a obrigatoriedade da
mistura de 5% de etanol à gasolina como medida de economia na importação do
combustível e para amparar a lavoura canavieira (LIMA et. al, 1975 apud FERREIRA,
2005).

31
 A primeira destilaria de álcool no Brasil foi montada em Piracicaba, onde o
processo de fermentação utilizado era batelada. O fermento utilizado era desenvolvido a
partir da multiplicação do mesmo para cada batelada. Nesta época havia dois tipos de
fermentação: a utilizada para produção de álcool nas usinas de açúcar e a desenvolvida
para produção de aguardente (LIMA, 1985 apud FERREIRA, 2005).
O processo de fermentação alcoólica consiste de uma série de reações químicas
catalisadas por um microorganismo, a levedura Saccharomyces cerevisiae, indicadas na
Figura 13:

Figura 24: Sequência de reações enzimáticas da fermentação alcoólica de

carboidratos endógenos (glicogênio e trealose) ou exógenos (sacarose e maltose)
conduzida por Saccharomyces sp.
Fonte: DIAS, (2008)

32
 A fermentação alcoólica se dá em condições de anaerobiose como meio de
provisão de energia para manutenção das atividades vitais e crescimento. A seqüência
de reações pode ser resumida como:

Gli cos e levedura

  E tan ol  CO2 (Eq. 1)

As reações que ocorrem na fermentação alcoólica do mosto, resumidas na Eq. 1,

podem ser representadas pelas seguintes etapas:
Inicialmente a sacarose presente no caldo é invertida a glicose e frutose:

C12 H 22O11  H 2O  2C 6 H 12O6 (Eq. 2)

A frutose é invertida a glicose e etanol é produzido a partir da conversão das

hexoses, de acordo com a Eq. 3:

C6 H 12O6  2C 2 H 5OH  2CO2 (Eq. 3)

O rendimento estequiométrico da reação Eq. 3 é de 0,511 g etanol/g glicose. No

entanto, parte dos açúcares presentes no meio é consumida em reações paralelas
necessárias para a síntese de etanol. Como mostrado na Figura 13, outros produtos
podem ser formados, dentre eles o glicerol e ácidos orgânicos, principalmente acético e
succínico, além de outros álcoois e levedura. Por estes motivos costuma-se observar
rendimentos na fermentação alcoólica industrial da ordem de 90%.
A formação de glicerol na fermentação alcoólica está acoplada ao crescimento, à
formação de ácido e a situações de stress para a levedura, tais como stress osmótico
causado por elevadas concentrações de açúcares ou sais no mosto, contaminação
bacteriana, presença de sulfito no mosto e temperatura elevada.
A produção destes subprodutos implica diretamente em redução da produção de
etanol, mas alguns deles são fundamentais para preservar a atividade microbiana. O
ácido succínico é produzido nas reações de fermentação e possui atividade
antibacteriana e o glicerol é importante para a manutenção do crescimento da levedura.

33
 4.1.1. Processos fermentativos

Os processos fermentativos podem ser classificados de acordo com a maneira

através da qual o substrato é adicionado e o produto retirado (FERREIRA, 2005).
Existem três tipos básicos de processos fermentativos para obtenção de etanol.
São eles: batelada, batelada alimentada (Melle-Boinot) e contínuo (TOSSETO, 2002).
Na indústria brasileira, a fermentação alcoólica para produção de etanol é feita
de duas formas principais: batelada alimentada com reciclo de células (processo Melle-
Boinot) e contínua (DIAS, 2008).

Figura 25: Dorna de fermentação com fundo cônico

Um grande avanço ocorreu na produção de etanol, quando surgiu o método

Melle-Boinot, na França nos anos 30. esse processo resumidamente consiste no
reaproveitamento da levedura já utilizada em um processo fermentativo. Esse processo
possui algumas vantagens como economia de açúcar devido a menor reprodução
celular, elevado rendimento de etanol, eliminação de contaminantes devido ao
tratamento do leite de levedura (tratamento ácido), menor complexidade das operações
(FERREIRA, 2005).
A evolução da fermentação alcoólica segue a tendência de qualquer outro
processo industrial, isto é, a implantação de processos contínuos. Esse tipo de processo
traz como vantagens a modernização da usina, aumento da produção, redução de tempos
não produtivos (carga, descarga, limpeza) condução da fermentação em estado
estacionário, redução de insumos, uniformidade do produto e maior controle do
processo. A modernização das plantas brasileiras, isto é, a migração das plantas de
batelada para contínua se dá de forma lenta nas indústrias brasileiras. Acredita-se que no
Brasil 70% das destilarias instaladas ainda utilizam o processo do tipo batelada. A

34
explica„ƒo do atraso reside no fato de que, no auge do PROALCOOL, as primeiras
plantas cont†nuas foram fruto de adapta„‹es de baixo custo de plantas de batelada j•
existentes. Essas adapta„‹es foram feitas de forma emp†rica, o que resultou no geral em
processos problem•ticos, isto desencorajou e, desencoraja at… hoje o setor no que diz
respeito • implanta„ƒo de plantas que operem de forma cont†nua. O processo como
qualquer outro processo moderno exige um projeto de engenharia para sua concep„ƒo
(TOSETTO, 2008).

 Processo Batelada

Este processo tamb…m conhecido por processo descont†nuo, vem sendo utilizado
pelo homem desde a Antiguidade e ainda hoje sƒo empregados para obten„ƒo de v•rios
produtos fermentados (FERREIRA, 2005).
No passado foi muito utilizado na produ„ƒo de etanol, mas segundo
MAIORELLA et al (1981) citado por TOSETTO, 2002, este processo … lento, pois se
gasta muito tempo para preparo do reator. O reator tem que ser, a cada batelada, limpo e
preparado, o mosto e o inoculo carregados ao sistema.
Para este processo, podem ser utilizados dois sistemas:
a) Sistema de cortes: consiste em realizar a primeira fermenta„ƒo, entƒo o volume
de mosto … dividido em dois reatores, completando ambos com mosto deixando
fermentar, e assim sucessivamente;
b) Sistema de cultura pura ou p…-de-cuba: para cada fermenta„ƒo utiliza-se de uma
cultura pura, adiciona-se o mosto at… completar o volume do reator. (TOSETTO,
2002)

 Processo Batelada Alimentada

Tamb…m conhecido por “cultura por processo descont†nuo alimentado”, para se

referirem a uma fermenta„ƒo descont†nua continuamente alimentada por nutrientes
(FERREIRA, 2005). Este tipo de processo consiste na adi„ƒo de um ou mais nutrientes
no fermentador durante o processo de cultivo e os produtos formados permanecem por
todo o tempo de processo. Pode-se realizar o controle da vazƒo de substrato com a
finalidade de manter sua concentra„ƒo fixa no reator e deslocar o metabolismo
microbiano para uma determinada via de interesse, na qual ocorre maior forma„ƒo de

35
certo produto. Uma vazão de alimentação é estabelecida de forma que no final do
processo, seja completado o volume útil do reator (ANDRADE, 2007).
No Brasil, houve um aumento significativo da capacidade da produção de etanol
nas indústrias, o que consequentemente forçou o aumento da capacidade volumétrica e
do número de fermentadores (CARVALHO et. al., 1975 aput FERREIRA, 2005).
Grande parte das instalações industriais trabalhavam cm processo batelada, não sendo
possível mantê-lo devido a formação de espuma e devido a inibição pelo substrato,
ocorrida quando atinge-se altas concentrações de substrato no meio de fermentação.
Assim, nos anos 60, o processo batelada alimentada, também conhecido por Melle-
Boinot, começa a se utilizado (FERREIRA, 2005).
Em certos casos, a operação em batelada alimentada pode resultar em grandes
ganhos na produção, possibilitando o uso de baixas concentrações de substrato e
evitando assim a repressão catabólica. Pode permitir o uso de indutores ou precursores
de um produto ao longo do processo fermentativo e, ainda, a adição de um componente
pode prolongar a fase estacionária, resultando em grandes ganhos, principalmente se o
produto de interesse for produzido durante esta fase (BAILEY, et. al., 1986 aput
ANDRADE, 2007).
Segundo ALMEIDA (1960) citado por TOSETTO (2002), entre as vantagens da
utilização do processo de Melle-Boinot, estão:
1. Menor consumo de substrato, pois a reprodução celular é menor, o que aumenta
o rendimento em etanol;
2. Separação da levedura por centrifugação, o que ajuda a reduzir as contaminações
no vinho;
3. Maior pureza na fermentação, sendo que as leveduras são submetidas a
tratamento ácido;
4. Redução de trabalhos excessivos em processos industriais devido a não
necessidade de utilização de cultura pura no pé-de-cuba.

 Processo Contínuo

Este processo não sofre interrupções, há a retirada contínua do produto a uma

vazão igual à da alimentação, permitindo um fluxo contínuo, diminuindo assim, o efeito
inibitório do etanol e do substrato. Este tipo de processo atinge, quando bem operado
maior produtividade e rendimento (TOSETTO, 2002).

36
 O processo contínuo caracteriza-se por ser um sistema que pode operar por
longos períodos de tempo em estado estacionário. A manutenção de volume constante
no reator significa a necessidade de se contar com vazões idênticas de alimentação e de
retirada do meio (FACCIOTTI, 2001 aput FERREIRA, 2005).
Segundo FACCIOTTI (2001) citado por ANDRADE (2007), entre as grandes
vantagens do modo contínuo de operação estão:
- redução de tempos mortos, levando a um aumento na produtividade;
- obtenção de um meio fermentado mais uniforme, o que facilita o projeto do
processo de recuperação do produto;
- grande facilidade de utilização de controladores;
- manutenção das células em um mesmo estado, permitindo o estudo de regulação
metabólica e otimização de composição de meios de cultivo;
- redução de mão-de-obra empregada no processo.

Para o pesquisador S€lvio Andrietta, professor da

Unicamp e consultor de projetos em fermenta•‚o, o
cont€nuo apresenta algumas vantagens emrela•‚o ao
sistema tradicional: economia de 30% a 40% no custo
doreator, requer metade dos trocadores de calor usados,
reduz aplica•‚o de insumos e dispensa parte da m‚o-de-
obra humana. “O investimento inicial „ mais baixo”.

Mas Andrietta alerta que o processo cont€nuo exige maior

capacita•‚o dos profissionais envolvidos na fermenta•‚o
e controle do processo mais adequado. Em alguns casos,
a equipe t„cnica da usina deixa a convers‚o de ART
passar para 90%. “Isso acontece por falta de
conhecimento faz com que a levedura trabalhe em
condi•†es ruins de fermenta•‚o”, esclarece.

O professor tamb„m explica que, por n‚o ter

interrup•†es, o cont€nuo requisita habilita•†es do
colaborador da usina para detectar problemas
operacionais no sistema com rapidez. Se houver demora,
as conseq‡ˆncias podem ser graves. A corre•‚o de um
defeito pode levar seis horas. H‰ perda de a•Šcar durante
todo esse tempo.

Outro requisito importante para o sucesso de um sistema

cont€nuo „ um ajustado sistema de automa•‚o. Segundo
Andrietta, nem todas as usinas julgam estes equipamentos
necess‰rios, o que pode gerar falhas.

37
 Como a dorna trabalha 100% cheia, n‚o h‰ assepsia
constante como realizado nas bateladas. O cuidado com
contamina•‚o deve ser, portanto, mais intenso.
Especialistas recomendam uso de sistemas de lavagem de
tetos nas dornas. “O cont€nuo „ mais din‹mico e exige
aten•‚o redobrada. “Se n‚o houver precis‚o, recomendo
que a usina opere com batelada”.(Fonte: Revista
Alcoolbras – Edi•‚o 101 – Abril de 2006)

4.2. Rendimento de Fermentação

Diversos †ndices podem ser empregados para descrever o desempenho nas

diferentes •reas de produ„ƒo do setor sucroalcooleiro. Produtividade, rendimento e
efici‡ncia sƒo os mais comuns. Semanticamente, esses termos possuem significado
muitas vezes diversos do seu emprego na pr•tica, mas o uso da palavra consolida seu
significado.
- Produtividade: para os lexicŒlogos, “produtividade” significa “faculdade de
produzir e qualidade ou estado produtivo” e … sin•nimo de “rendimento”. Para o
setor sucroalcooleiro, produtividade … a medida da quantidade de produto
(colmos de cana-de-a„‰car, a„‰car ou •lcool) por unidade de •rea (hectares ou
alqueires), como tcana/h•.

- Rendimento: nos dicion•rios da l†ngua portuguesa, “rendimento” … uma

“efici‡ncia relativa no desempenho de determinada fun„ƒo ou tarefa;
produtividade. Aproveitamento relativo de for„a ou energia...”, ou seja, … um
valor relativo ou porcentual. Entretanto, como j• est• consagrado no setor
agroindustrial da cana-de-a„‰car, rendimento … definido como a medida da
quantidade de produto (a„‰car ou •lcool, por exemplo) por unidade de mat…ria-
prima (cana). O denominado “rendimento industrial” (kg de a„‰car/t cana ou L
de •lcool/t cana) est• na depend‡ncia da qualidade da mat…ria-prima processada
e refere-se, portanto, a “rendimento agroindustrial”. O rendimento da destilaria
pode ser representado pelo volume de •lcool produzido por qui8lograma de
ART ou ainda, litros de •lcool por tonelada de cana.

- Eficiˆncia: representa o produto recuperado porcento da quantidade dispon†vel

na mat…ria-prima. Este par•metro mede com maior fidelidade o desempenho do

38
 setor industrial. No caso da destilaria ou da fermenta„ƒo, a efici‡ncia deve ser
expressa como a porcentagem de •lcool produzido em rela„ƒo ao rendimento
estequiom…trico. (FERNANDES, 2000)

4.2.1. Rela„ƒo Estequiom…trica

A fermenta„ƒo alcoŒlica … um processo complexo que envolve diversas etapas

de transforma„ƒo dos a„‰cares do caldo de cana na presen„a das leveduras. O termo
etanol … sin•nimo de •lcool et†lico. A partir deste ponto, adotou-se o “etanol” como o
•lcool absoluto (100” INPM) e o termo “•lcool” para designar a mistura de etanol e
•gua.
ApŒs a inversƒo da sacarose, as duas mol…culas de a„‰cares invertidos podem
ser diretamente fermentadas para a conversƒo em quatro mol…culas de etanos e quatro
mol…culas de g•s carb•nico.

C12 H 22O11  H 2O  2C6 H 12O6  4CH 3CH 2OH  4CO2 (Eq. 4)

342g 18g 2*180g 4*46g 4*44g
sacarose •gua A„‰cares invertidos etanol G•s carb•nico

Assim, 342 gramas de sacarose produzem 360 gramas de a„‰cares redutores

totais (ARTsac ), que por sua vez produzem 184 gramas de etanol, ou seja, cada 100
100  4  46
gramas de sacarose correspondem a  53,80 gramas de etanol.
342
Essa massa de etanol (INPM=100%) pode ser transformada em massa de •lcool
dividindo-se pela gradua„ƒo INPMp do •lcool. Dividindo-se a massa de •lcool pela sua
massa espec†fica (MEp em kg/m3 ) obt…m-se o volume de •lcool com gradua„ƒo INPMp a
ser produzido de cada mol…cula de sacarose.
O grau INPM (Instituto Nacional de Pesos e Medidas) … uma rela„ƒo pesa/peso,
ou seja, grams de etanol para cada 100 gramas de •lcool (etanol + •gua) a 20”C.

4 * 46 4 * 46
342  4 * 46  gramas  mililitros
sacarose etanol INPM P INPM P * ME p (Eq. 5)
•lcool •lcool

39
 Para uma massa conhecida de sacarose (Qs), o volume de álcool a ser obtido
(Ves) será dado por:

4 * 46 *100
Ves  Qs * *1000 (Eq. 6)
INPM P * ME P * 342

onde:
Ves = volume de álcool com graus INPMp correspondente à sacarose (litro)
Qs = massa conhecida de sacarose (kg)
MEp = massa específica do álcool (kg/m3 ), obtida em tabelas de correspondência com o
grau INPM
INPMp = grau INPM do álcool que se deseja obter (% peso/peso)

Exemplo:
A produção de 248.265 Kg de sacarose corresponde a:

4 * 46 *100
Ves  248.625 *  170.190,904 litros de etanol (Eq. 7)
99,3 * 0,7915 * 342

4.2.2. Rendimento Estequiométrico da Fermentação

O rendimento estequiométrico da fermentação é definido como o volume de

álcool (litros) a ser produzido com eficiência de 100% por quilograma de ART, ou seja,
admitindo-se que todas as moléculas de açúcar transformam-se em etanol.

C6 H 12O6  2 * C 2 H 5OH  2 * CO 2 (Eq. 8)

180g 2*46g 2*44g
Açúcares Redutores Etanol Gás Carbônico
Totais

Assim, 180 gramas de ART produzem 92 gramas (2*46) de etanol, ou seja, cada 100 kg
100 * 2 * 46
de ART correspondem a  51,11 litros de etanol. Como ralizado para a
180
transformação da sacarose em álcool, dividindo-se essa massa pela graduação INPMp e
pela massa específica do álcool, MEp em kg/m3 , obtém-se o volume de álcool para 180

40
g de ART. O rendimento estequiométrico (RENDeq), ou seja, o vlome de álcool (litros)
que pode ser produzido por quilograma de ART com eficiência de 100% será dado por:
2 * 46 *1000
RENDeq  100 *
INPM p * ME p *180 (Eq. 9)

Exemplo:
Para o álcool anidro de graduação 99,3ºINPM, o rendimento estequimétrico da
fermentação será:

2 * 46 *1000
RENDeq  100 *  0,6503 litros/kg ART (Eq. 10)
99,3 * 791,5 *180

Assim, com 100 kg de ART obtêm-se no máximo (eficiência de 100%) 65,03 litros de
álcool anidro 99,3ºINPM. Para cada tipo de álcool (diferentes graduações peso/peso)
pode-se calcular um fator de transfomação estequimétrica dos ART, ou seja, quantos
litros de cada tipo de álcool são obtidos por quilograma de ART com eficiência de
fermentação de 100% (FERNANDES, 2000).

Tabela 5: Rendimento estequiométrico da fermentação alcoólica (Lálcool/kgART)

para os principais tipos de álcool.
Tipo de Álcool INPM p (%) MEp (kg/m3 ) Rendimeto (100%)
Etanol 100 789,3 0,6475
Anidro 99,3 791,5 0,6503
Hidratado 93,2 809,3 0,6776
(FERNANDES, 2000)

4.2.3. Rendimento fermentativo através de medidores de vazão.

Para obter o volume de álcool produzido na fermentação é preciso descontar o

volume de álcool presente na cuba quando foi iniciada a fermentação (este álcool não
foi produzido durante o processo de fermentação) e somar com o álcool recuperado na
coluna de CO2 :

41
 V produzido  (V Dorna *º GLDorna )  (VCuba *º GLcuba )  ÁlcoolColunaCO2 (Eq. 11)

Onde:
Vproduzido : Volume de etanol produzido na fermentação;
VDorna: Volume de vinho bruto presente na dorna;
ºGLDorna: Porcentagem de etanol (v/v) do vinho bruto;
Vcuba : Volume de fermento alimentado;
ºGLcuba : Porcentagem de etanol (v/v) do fermento alimentado;
ÁlcoolcolunaCO2 : etanol recuperado na coluna de CO2 .

O rendimento de fermentação será dado pela equação:

VPr oduzido
RENDF  *100
VMosto * % ARTMosto * 0,6475 (Eq. 12)

Onde:
Vmosto: Volume de mosto alimentado;
%ART mosto: teor de açúcares redutores totais presente no mosto

Observações:
1. Para o cálculo do volume de vinho bruto computam-se todas as dornas já
turbinadas. Se uma dorna estiver sendo turbinada no fechamento do processo,
computam-se a parte que foi turbinada nesse dia e o restante deixa-se para o dia
seguinte.
2. Se houver dorna pulmão de vinho bruto antes das centrífugas, deve-se computar
todas as dornas já turbinadas mais o volume já turbinado da última dorna mais
volante não turbindo da última dorna do dia anterior mais volume da pulmão do
dia anterior menos volume da pulmão hoje.
3. Se a destilaria tiver recuperação de álcool do CO2 com retorno para a cuba de
tratamento ou para a volante, o volume desse álcool recuperado deve ser somado
ao álcool produzido na fermentação para cálculo de rendimento de fermentação
e destilação, como descrito na equação 11 (SILVA et. al., 2003).

42
 4.2.4. Rendimento fermentativo por subprodutos

Em uma fermentação, parte dos açúcares presentes no meio é consumida em

reações paralelas necessárias para a síntese de etanol. Como mostrado na Figura 13,
outros produtos podem ser formados, dentre eles o glicerol e ácidos orgânicos,
principalmente acético e succínico, além de outros álcoois e levedura (DIAS, 2008).
Sendo assim, pode-se calcular o rendimento da fermentação através do
rendimento por subprodutos que será descrito na sequência de equações abaixo:

- KI= Perdas de Fermento

% FVOLANTE * 0,33
KI  (Eq. 13)
º GLVT * 0,7893

Onde:
%Fvolante: Porcentagem de fermento no vinho da volante.
ºGLVT: Porcentagem de álcool (vol/vol) do vinho turbinado.

- Kg = Glicerol Produzido

Glicerol
Kg  (Eq. 14)
º GLVT * 0,7893

Onde:
Glicerol: Teor de glicerol produzido em %m/v.

- Kart = Perdas de Açúcares Totais

ARRT
Kart  (Eq. 15)
º GLVT * 0,7893

Onde:
ARRT: teor de açúcares redutores residuais total.

- Kac = Acidez produzida

43
Pode ser obtido por três métodos:
1) Balanço de Massa:

% FDorna % FDorna
[ Acidez Dorna  (( ) * Acidez pé )  ((1  ) * Acidez mosto )]
% F pé % F pé
Kac  *1,837 (Eq. 16)
º GLDorna % FDorna º GL pé
[  (( )* )] * 789,3
100 % F pé 100

Onde:
Acidezdorna: Quantidade de ácidos totais na dorna em gH2SO4/L.
Acidezpé : Quantidade de ácidos totais no pé-de-cuba em gH2SO4/L.
Acidezmosto: Quantidade de ácidos totais no mosto em gH2SO4/L.
%F Dorna : porcentagem de fermento na dorna.
%Fpé : porcentagem de fermento no pé-de-cuba.
ºGLdorna : Porcentagem de álcool (vol/vol) da dorna.
ºGLpé: Porcentagem de álcool (vol/vol) do pé-de-cuba.

2) Balanço Volumétrico:

VDorna * Acidez Dorna )  (V pé * Acidez pé )  (VMosto * AcidezMosto )

Kac  ( *1,837
º GLDorna º GL pé (Eq. 17)
((VDorna * )  (V pé * )) * 789,3
100 100

Onde:
Vdorna : Volume da dorna.
Vpé: Volume do pé-de-cuba.
Vmosto: Volume de mosto utilizado.

3) Balanço Global:

(VVT * AcidezVT )  (Vmosto * Acidezmosto )  (VH 2 SO4 *1,84)

Kac  *1,837 (Eq. 18)
VVT *º GLVT * 789,3

Onde:

44
VVT: Volume de vinho turbinado.

Caso o volume de vinho turbinado e do mosto não possa ser obtido diretamente
(medidores de vazão), os mesmos podem ser estimados:

Pr oduçãoÁlcool100%( m 3 / dia )
VVT ( m 3 / h)  (Eq. 19)
º GLVT * Re nd Dest (%) * 24

Vmosto  VVT  V H 2Odiluiçãoleite (Eq. 20)

% FDorna  % FVT % Fleite  % F pé

VH 2Odiluiçãeite ( m 3 / h)  VVT * * (Eq. 21)
% Fleite  % FDorna % F pé

Onde:
VH2Odiluiçãoleite: Volume de água para diluição do leite de levedura que sai da centrífuga
%Fleite: porcentagem de levedura no leite de levedura na saída da centrífuga.

Calculados todos os coeficientes, o rendimento fermentativo será dado pela

seguinte equação:

100
Re nd Fermentação (%)  (Eq. 22)
(1  1,19 KI  0,50 Kg  0,51Kac  0,51Kart

45
5. CONCLUSÃO.

O rendimento de fermentação se mostra como um bom índice para medir o

andamento do processo fermentativo.
Os dois métodos propostos são de fácil implantação e já bastante usados pelos
laboratórios das usinas.
O rendimento através de medidores de vazão é o mais simples e rápido. No
entanto, apresenta como desvantagem não levar em conta todos os produtos produzidos
no processo de fermentação, já que compara a produção com um rendimento teórico em
que 100% dos açúcares são convertidos em etanol. A obtenção de medições precisas de
volumes de dorna, cuba e mosto são outra dificuldade.
O rendimento por subprodutos é um método mais exato, pois leva em conta
produtos obtidos paralelamente ao etanol no processo fermentativo, além de descontar o
açúcar consumido para a multiplicação da levedura, necessária para sua sobrevivência
no processo. A maior dificuldade é o elevado número de cálculos envolvidos para obter-
se o rendimento de fermentação. O nível de confiança nas análises do laboratório
(acidez, glicerol, perdas de ART, etc.) é outro ponto a ser levado em conta.

46
6. REFERÊNCIAS

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