UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE SANTA

CATARINA

ORGANISMO DESCENTRALIZADO DEL

GOBIERNO DE NUEVO LEON

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C.P.66359

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24 84 00

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INGENIERIA DE PROCESOS

NOMBRE DEL ALUMNO: Honorio Santiago Ignacio

NOMBRE DEL MAESTRO: Rodrigo Candanosa

MATRICULA: 9130

GRUPO: ISP 10 B

CARRERA: Ingeniería en Sistemas Productivos

ACTIVIDAD: Cambio de herramental

FECHA: 24 de octubre 2018

FABRICACION Y PRODUCTOS DE PLASTICO

USO DE HEERRAMENTAL

DISEÑO DEL MOLDE

El diseño del molde es muy importante para determinar la producción, requiere buena
conicidad, grosor de pared uniforme, enfriada correcto, aceros apropiados, eyección suficiente
y soporte del moldeo amplio.
Las partes fundamentales del molde son:

Diseño de molde.

1. Bebedero
2. Canales de entrada, sección trapezoidal, semicircular o redondos.
3. Cavidad del molde.
Se puede usar un sistema de entrada capilar, que aunque exigen presiones de moldeados
más altas, reduce los problemas de acabado, por lo que disminuye el coste de mecanizado
posterior que hay que darle a la pieza según la aplicación.
Los moldes pueden tener una o varias cavidades, pero para cada una de ellas tenemos una
entrada que es el punto de partida. Las entradas pueden tener cualquier forma o tamaño pero
suelen ser pequeñas para que sean mínimas las imperfecciones y tienen muchas
imperfecciones.
Generalmente se enfrían los bebederos, entradas y canales antes de retirarlos del molde con
las piezas en cada ciclo. Luego estos elementos se han de separar de la pieza, aunque sea
caro y lento. Para paliarlo tenemos el sistema de moldeo de canal caliente en el que se
mantienen calientes los elementos comentados anteriormente aprovechando ese material en
el siguiente ciclo.
Un sistema similar es el denominado moldeo de canal aislado o sin canal, en el que se usan
canales grandes, y cuando pasa el material fundido, se crea un forro de plástico que funciona
como aislante del material fundido.
El moldeo por compresión
consiste en el mezclado y precalentado previo del material (parcialmente reticulado) más el
moldeo por compresión entre dos semimoldes (curado por presión y calor).
Estos moldes son generalmente de acero templado capaz de soportar una elevada presión y
la acción abrasiva del compuesto plástico. Existen tres tipos de moldes:
1. Molde de rebaba
. El molde de rebabas es el tipo de molde más simple y todavía se usa para piezas con una
geometría simple tales como los ceniceros. Este tipo de molde se construye con unos platos
donde se alojan los postizos y otros donde se aplica la fuerza de cierre del molde, as´ı mismo
se colocan unas guías que aseguran el perfecto alineamiento cuando el molde abre y cierra.
El acero que se debe de utilizar para construir las cavidades debe ser un acero de trabajo en
caliente endurecido para poder soportar las altas presiones de compresión. Así mismo el
acabado superficial de las superficies de las cavidades debe ser muy bueno, siendo lo normal
que estén muy bien pulidas y cromadas.
2. Molde positivo
Tal como se ve en la figura, la fuerza de la parte superior del molde se transmite en la cavidad,
situada en la parte inferior del molde, dejando un espacio entre las dos mitades (clearance), lo
cual permite que la presión se aplique directamente sobre el compuesto situado en la cavidad
del molde.
Los moldes positivos actúan de manera similar a un pistón dentro de un cilindro, y necesitan
tener correctamente calculado el espacio entre las dos mitades del molde. Si estos huecos
son demasiado grandes, el compuesto se escapa a través de ellos y las piezas no se llenan
completamente. Cuando el hueco que queda entre las dos mitades es demasiado pequeño, el
aire no se escapa y se producen atrapamientos de aire en la pieza.
Como en todos los moldes de compresión, estos se deben de cargar en exceso de material. Al
exceso de material se le debe permitir el escape en sentido vertical mediante la construcción
de unos huecos situados en la parte del pistón.
Una ventaja de este tipo de moldes es que las rebabas siempre salen en sentido vertical y, por
tanto, son muy fáciles de eliminar. Este tipo de moldes muy a menudo son multicavidad y
suelen ser semiautomáticos mediante la utilización de preformas que se colocan en cada
cavidad de manera manual o bien mediante la utilización de un tablero de carga.
Las preformas se colocan en los agujeros del plato A, que se encuentra en línea con las
cavidades del molde. Esta carga se realiza previamente al ciclo de moldeo. Con el molde
abierto y listo para recibir la siguiente carga de preformas, el plato de carga se coloca
adecuadamente sobre las cavidades y el plato B se mueve para colocar sus agujeros justo
debajo de los agujeros de los del plato A, permitiendo a las preformas caer en las cavidades.
Existen platos de carga que incorporan calentadores eléctricos, por lo que, cuando las
preformas caen en las cavidades, tienen ya la temperatura adecuada.
3. Molde semipositivo
Los moldes semipositivos se asemejan a los moldes positivos excepto en que la parte que
realiza la fuerza besa de plano la parte de la cavidad
El efecto que produce el besar de plano las dos mitades del molde es que se ejerce un mejor
control del espesor de la rebaba y de las dimensiones, que se determinan a partir de la línea
de partición. Al igual que en los moldes positivos, se colocan placas endurecidas para soportar
la presión de la parte móvil de molde y no dañar la parte de las cavidades ni la zona de la
parte macho que besa de plano con la mitad de las cavidades. Tanto en los moldes positivos
como en los semipositivos la colocación de la fuerza en el interior de las cavidades produce
una buena alineación de las dos mitades del molde y produce piezas con densidad superior a
la del resto de tipos de moldes.
Principales aplicaciones
1. Materiales duroplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
2. Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster…):
a). BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de
taladradora eléctrica.
b). SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas de
fibras de ~ 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente para
piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
c). TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para placas de
gran espesor.
3. (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas
de termoplásticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
4. Ya no utilizada para termoplásticos (ejemplo: era el método para la producción de discos
LP).
Ventajas
1. Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.
2. Bajo coste de mantenimiento y de fabricación de moldes.
3. Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.
Inconvenientes
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho
más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.

Diseño de molde de soplado

El moldeo por soplado es un procesos de moldeo que se usa para hacer partes huecas sin
costura a partir de polímeros termoplásticos. Las piezas varían en tamaño, desde pequeñas
botellas plásticas de unas cuantas onzas hasta grandes tambores de almacenamiento de
38000 litros de capacidad. El moldeo por soplado es más apropiado para la producción en
masa de recipientes pequeños desechables, mientras para adaptar grandes formas huecas,
se utiliza el moldeo rotacional.
Moldeo por soplado y extrusión

Esta variante del moldeo por soplado funciona según el ciclo ilustrado en la figura. En la
mayoría de los casos el proceso se diseña como una operación de producción a muy alta
velocidad. La secuencia está automatizada y usualmente integrada con operaciones
posteriores como el llenado de los envases y el etiquetado.
Es un requerimiento usual que el recipiente soplado sea rígido y la rigidez depende entre otros
factores del espesor de las paredes. Podemos relacionar el espesor de las paredes del
envase soplado con el parison extruido inicial, asumiendo una forma cilíndrica para el producto
final.

Moldeo por inyección y soplado

En este proceso el parison inicial se moldea por inyección en lugar de extrusión. Una
secuencia simplificada se puede apreciar en la figura, comparado con su competidor basado
en extrusión, el moldeo por inyección y soplado tiene una velocidad de producción más baja lo
cual explica por qué no es tan ampliamente usado.

Moldeo por extensión y soplado

El tubo de soplado se extiende hacia abajo dentro del parison moldeado por inyección, el
plástico suave se alarga y se crea un esfuerzo más favorable en el polímero, que en el moldeo
por inyección pero este proceso no es real y soplado convencional, o que en el moldeo por
extrusión y soplado. La estructura resultante es más rígida, con mayor transparencia y mayor
resistencia al impacto. El material que se usa más amplia mente en el moldeo por extensión y
soplado es el tereftalato de polietileno, TPE (en inglés PET), un poliéster que tiene una
permeabilidad muy baja y se fortalece por el proceso de moldeado por extensión y soplado.
Su combinación de propiedades lo hace ideal para envase de bebidas carbonatadas.
Materiales y productos
El moldeo por soplado se limita a los termoplásticos. El polímero más común para moldeo por
soplado es el polietileno, en particular, el de alta densidad y alto peso molecular, PEAD y
PEAPM (en inglés HDPE y HMWPE, respectivamente). Al comparar sus propiedades con las
del polietileno de baja densidad, y además los requerimientos establecidos de rigidez del
producto final, resulta más económico usar estos materiales que si bien son más costosos
porque las paredes del recipiente pueden hacerse más delgadas. Se hacen otras piezas por
soplado de polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), y tereftalato de polietileno (PET).
Los envases desechables para envasar líquidos de consumo constituyen la mayor parte de los
productos hechos por soplado; pero no son los únicos. También se fabrican grandes tambores
para embarcar líquidos y polvos (cuya capacidad alcanza los 250 litros), grandes tanques de
almacenamiento (con capacidad para 9000 litros), tanques para gasolina de automóviles
juguetes y cascos para veleros y botes pequeños. En este último caso, se hacen dos cascos
de bote en un solo molde de soplado y después se cortan en dos cascos abiertos.

Líneas divisoras
Se suelen colocar en el radio más largo de la pieza moldeada. Si no está en el plano de la
longitud mayor, el molde debe tener materiales o moldes flexibles o piezas móviles en el
molde.
No se puede colocar la línea divisoria en un borde oculto o poco visible.

Pasadores extractores
Sirven para sacar las piezas endurecidas del molde. El contacto con la pieza debe producirse
en zonas tapadas o poco visibles, tratando de evitar el contacto con superficies planas a no
ser que tengan dibujos para ocultar señales.
Estos pasadores no deben aplastar las zonas más delgadas y se suelen unir a una barra o
placa pasador principal. Por último mencionar que se pueden modificar los pasadores para
facilitar la ventilación del molde.

Insertos y agujeros
Deben ser colocados y diseñados con extremo cuidado en la cavidad del molde o en la pieza.
Una regla general es que la profundidad del orificio no supere el cuádruple del diámetro de la
espiga o clavija.
Las espigas restrigen a menudo el flujo de material y puede producirse señales, líneas de
soldadura o un posible agrietamiento debido a las tensiones producidas en el proceso del
moldeo.
Las roscas internas y externas pueden moldearse en piezas de plásticos dejando un espacio
de 0,8 mm en el extremo de las roscas. Además puede que requieran un mecanismo de
desenroscado para separar la pieza del molde.
Para agujeros de espigas de núcleo ciegos se debe dejar un espacio mínimo de 0.04 mm para
tuercas, insertos y otros dispositivos de sujeción.

Diseño de molde acoplado

Los parámetros de diseño son similares a los del moldeo por compresión. Se realizan piezas
de compuestos grandes a partir de SMC y muchas de las operaciones se hacen con material
cortado que no requieren estrangulamiento ni produce rebaba.
Son posible los grabados, inserciones y nervaduras.
Si se aplica capas o piezas habrá que hacer la unión superpuesta lo mayor posible para evitar
la fractura por esfuerzo.

Diseño de molde abierto

Debe dedicarse una especial atención a la formación de la matriz y a la orientación de los
esfuerzos ya que pueden influir en las propiedades finales. Se suelen usar realces y
nervaduras para conseguir mejor resistencia aunque deben inclinarse con holgura. Son
ideales para diseños de piezas simples con cambios graduales de espesor. Para favorecer la
extracción del molde se suelen aplicar agujeros de soplado en la parte inferior del molde.

Diseño del molde pultrusión

Con este tratamiento de refuerzo continuo no son posibles grabados, agujeros, números en
relieve o superficies texturizadas. Las esquinas pronunciadas o transiciones gruesas dan lugar
a zonas con abundancia de resinas con fibras rotas.

Diseño de enrollado de filamentos

Es un proceso de refuerzo continuo de molde abierto en el que se orientan las fibras para que
se ajusten a la magnitud y dirección de la tensión. La colocación de filamentos controlado por
ordenador tienen la compensar el ángulo, reforzar el contorno, ensanchar la banda, rectificar
el equipo y otras consideraciones de diseño.
Los diseños pueden utilizar mandriles permanentes o extraíbles.
Para algunas aplicaciones, tales como recipientes a presión, el mandril no se elimina y se
convierte en parte integrante de la estructura compuesta. La admisión del mandril proporciona
una capa y/o barrera impermeable de superficie adherida al material compuesto y, por tanto,
evita las fugas de gas comprimido o líquido en el interior de la vasija de presión.
La figura presenta un esquema del proceso de la formación de la capa, donde se aprecia
como las fibras devanadas, previamente en una jaula, entran a un baño de resina y son
impregnadas con la ayuda de una espátula, la funcionalidad de la espátula o lamina es de
evitar el exceso de la resina y crear un material compuesto uniforme entre la fibra y la resina,
para luego entrar en un punto de entrega y conformar un material compuesto que se enrolla y
se adhiere en el mandril fijo

Diseño estratificado
El principal criterio de diseño se refiere a la orientación del refuerzo de cada una de las placas.
Un diseño casi perfecto que resiste todas las cargas es el que consiste en pliegues de
estratificado a 0º, +45º, -45º, 90º, con el mismo número de pliegues de -45º y +45º para evitar
la deformación del estratificado.
Debe orientarse el estratificado en la dirección principal de las tensiones (la disposición
aleatoria o isótropa nos proporcionará un mismo comportamiento en cualquier dirección).
 GROSO
R GROSOR
GRABADO ORIFICIO
TRATAMIENTO SECCIO SECCION MUESCAS INSERTOS
S S
N MAX MIN(mm)
(mm)

- si pero
reduce
velocidad de - si
producción - si
- posible tambien
pero no ciegos
deseable, - si, pero
reduce solo en
velocidad de - si direccion
producción y - si extrusion
- moldeo por - 0.264
aumenta - si 0.5-1 mm
soplado - 0.381
coste - si - no
- moldeo por - 0.254
- si, sin - si pero - si
inyección - 6.35 - 0.00635
dificultad evitar - si,
- extrusiones - 25.4 - 0.508
- si pero insertos tambien
cortadas - 12.7 - - posible
reduce delicados ciegos,
- - 76.2 0.889\3.17 - si
velocidad de finos y pero no
termoconformad - 5 - si
producción largos redondos
o - - - si
- si, la - si, se , en
- moldeo por - 0.889\3.17 - si
flexibilidad pueden angulos
embarrado - bolsa 5 - posible
del vinilo usar rectos
- moldeo de 25.4 - bolsa - posible
permite insercione respecto
compresión troquel 2.54 - posible
muescas s a la
- moldeo de acoplad troquel - si
pronunciada delicadas superficie
transferencia o 6.35 acoplado
s - si de la
- moldeo de - 0.762
- posible - bolsa si, pieza
plástico -
pero no troquel - si
reforzado 3.175\4.76
recomendad acoplado - bolsa
- coladas 2
o no solament
- posible - e
pero debera agujeros
evitarse, grandes,
reduce la troquel
velocidad de acoplado
produccion si
- bolsa si, - si
troquel
acoplado no
 - si pero solo
con moldes
cortados o
agujereados

Consideraciones de diseño

Principalmente debemos tener en cuenta el fin de la pieza que vayamos a diseñar, en base a eso
podemos tratar otros aspectos tales como:

Limitaciones de diseño

Tanto las herramientas como el tratamiento influyen bastante en las propiedades y calidad de los
productos plásticos. Relacionado con la producción está el modelo del producto y el diseño del
molde para producirlo.

La velocidad de producción, las tolerancias dimensionales, el acabado, las líneas de división y la

contracción deben ser tenidos en cuenta en el diseño del molde y de las herramientas. Los
problemas asociados a la producción de artículos de plástico suelen exigir la selección de las
técnicas de producción antes de considerar el material.

Se suele crear un prototipo para ver si el comportamiento simulado durante la etapa de diseño se
adecua a la realidad y ver si existen errores.

El problema de la contracción del material suele ser uno de los más relevantes, y debe ser tenido
en cuenta tanto por el diseñador de moldes como por el diseñador de productos moldeados. Se
debe considerar la contracción térmica del material que en los plásticos suele tener valores
elevados, lo que supone una ventaja para extraerlos del molde pero si se quieren tolerancias
dimensionales hay que prestarle una especial consideración. Hay que especificar con exactitud lo
que se requiere, pues una mala gestión de este aspecto puede desembocar en un gasto
innecesario, o un fallo de la pieza en servicio.

La disponibilidad del material también debe de tenerse en cuenta, los proveedores pueden tardar
un tiempo más o menos amplio en atender nuestras necesidades a partir del día de pedido (plazo
de aprovisionamiento).

La producción por un determinado método puede requerir un personal cualificado del que no se
dispone, tendremos que tener en cuenta qué productos estamos capacitados a producir.

Procesos de fabricación

El procesado constituye un factor competitivo fundamental. Actualmente existen menos

limitaciones en el procesado de materiales termoendurecibles y termoplásticos. Es posible
abaratar costes gracias a la capacidad de moldeo, los índices de producción y otras propiedades.
En la siguiente tabla se muestra una comparación entre los factores de tratamiento y económicos.
MÉTODO DE MÍNIMO VELOCIDAD COSTE DE COSTE
PRODUCCIÓN ECONÓMICO PRODUCCIÓN EQUIPO HERRAMIENTAS

- Autoclave
- Moldeo inyección
- Calandrado
- Procesos colada - 1 100 - baja - baja - baja
- Procesos - 1000 10000 - alta - baja - baja
recubrimientos - 1000 10000 - alta - alta - alta
- Moldeo - 100 1000 - baja/alta - baja - baja
compresión - 1 1000 - alta - baja/alta - baja
- Procesos expansión - 1000 10000 - alta - baja - baja
- Extrusión - 1000 10000 - alta - baja/alta - baja/alta
- Bobinado - 1000 10000 - alta - alta - baja
filamentos - 1 100 - alta - baja/alta - baja
- Moldeo inyección - 10000 100000 - baja - alta - alta
- Estratificado - 1000 10000 - alta - baja - alta
- Laminado - 1 100 - baja - baja - baja
- Mecanizado - 1 100 - baja - baja - baja
- Troquel coincidente - 1000 10000 - alta - alta - alta
- Conformado - 1 100 - baja/alta - baja - baja
mecánico - 1 100 - baja - baja - baja
- Bolsa de presión - 1000 10000 - baja/alta - baja - alta
- Conformado - 1000 10000 - baja/alta - alta - baja/alta
estirado - 100 1000 - baja - baja - baja
- Pultrusión - 1 100 - baja - baja - baja
- Colada rotacional - 100 1000 - alta - baja - baja
- Pulverizado - 1000 10000 - alta - baja - alta
- Termoconformado - 1 100 - baja - baja - baja
- Moldeo por
transferencia
- Bolsa al vacío