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6ª Conferência sobre
Tecnologia de Equipamentos

INSPEÇÃO BASEADA EM RISCO E NR-13

UMA BREVE ANÁLISE DE CONSISTÊNCIA

Carlos Bruno Eckstein

PETROBRAS/CENPES/PDEAB/Engenharia Básica de Equipamentos

Edneu Jatkoski
PETROBRAS/REPLAN/MI/Inspeção de Equipamentos

José Ademar Nucci Etter

PETROBRAS/REPLAN/MI/Inspeção de Equipamentos

Trabalho apresentado na 6ª COTEQ

Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos

IEV 2002 - Conferência Internacional sobre Avaliação de

Integridade e Extensão de Vida dos Equipamentos Industriais

Salvador, agosto, 2002

As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade

do(s) autor(es) .

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SINÓPSE

O objetivo deste trabalho é comparar os resultados da aplicação do documento API

581-Risk Based Inspection, com as exigências da NR-13 quanto aos prazos máximos
entre inspeções. As duas metodologias foram aplicadas em vasos de pressão de uma
unidade industrial. Os resultados mostraram que há equipamentos caracterizados
com risco alto em uma metodologia enquanto na outra o mesmo equipamento é
caracterizado como risco baixo, e vice versa.

Como a NR-13 utiliza uma metodologia para determinação do risco onde apenas
conseqüências são levadas em consideração, o seu risco calculado apresenta-se como
estático. No caso da IBR, como ela considera a probabilidade de falha que é função
evolução dos danos, conjugada às conseqüências de uma eventual falha estrutural,
seu risco evolui com o tempo.

Com base nestes resultados, constatou-se que a IBR se mostra mais adequada para o
acompanhamento do risco de equipamentos em serviço, pois considera tanto os
mecanismos de deterioração atuantes, como também os planos de inspeção
aplicados, que contribuem diretamente para garantir o nível de confiabilidade
estrutural desejada. Sendo assim, é solicitada uma flexibilização dos prazos máximos
entre inspeções determinados na NR-13 quando se utiliza a Inspeção Baseada em
Risco para acompanhar os equipamentos.

Palavra chave: NR-13; Inspeção Baseada em Risco; Confiabilidade; Análise de risco.

Temário: IBR - Inspeção Baseada em Risco.

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1. INTRODUÇÃO

A Inspeção Baseada em Risco (IBR), baseada no Documento API 581 – Risk Based
Inspection [1], tem como princípio a quantificação das conseqüências de uma falha
estrutural que cause um vazamento, bem como o cálculo da probabilidade deste
evento ocorrer. Como conseqüência de uma avaliação realizada com base nesta
metodologia, são definidos planos de inspeção, que estabelecem prazos otimizados
para sua aplicação. No entanto, no Brasil há a Norma Regulamentadora do
Ministério do Trabalho, a NR-13 [2] que define os prazos máximos entre inspeções,
e seus critérios e premissas para determinação da Categorização do Risco são
diferentes da IBR, o que gera alguns conflitos com relação ao risco determinados
para alguns equipamentos.

Estes conflitos se devem a NR-13 considerar apenas as conseqüências para

determinar sua categorização do risco, enquanto a IBR usa a “probabilidade” de falha
estrutural conjugada com as conseqüências desta falha, além de avaliar a evolução do
risco com o tempo, o que a NR-13 não faz. Para se estudar como o resultado da
determinação do risco difere entre as duas metodologias, foram comparados os
resultados em 24 (vinte e quatro) vasos de pressão de uma planta industrial.
Verificou-se que há equipamentos caracterizados com risco alto em uma
metodologia enquanto na outra o mesmo equipamento é caracterizado como risco
baixo, e vice versa.

Foram discutidas as premissas de cada metodologia e verificado que a NR-13

determina um risco estático, enquanto a IBR determina um risco que é variável com
o tempo, sendo função dos mecanismos de dano atuantes no equipamento e dos
planos de inspeção aplicados para seu acompanhamento.

2. CONSTRUÇÃO DA MATRIZ DE RISCO

Neste item procura-se detalhar quais foram as premissas que determinaram a

montagem da Matriz de Risco utilizada no API 581 [1] e na NR-13.

2.1 Pelo API 581

Embora este trabalho não tenha por objetivo discutir a metodologia da IBR, será
apresentada de forma resumida a fórmula de cálculo para determinação do “Risco”
dos equipamentos, que é dada por:

Risco = Conseqüência × PoF (1)

Onde PoF, é a probabilidade de falha.

As conseqüências são determinadas a partir do cálculo do volume vazamento do

fluido contido no equipamento, avaliando-se os danos: materiais (equipamentos); às
pessoas (morte ou lesão por explosão, incêndio, ou intoxicação); financeiros (perda
de produção); e ao meio ambiente (poluição). As conseqüências são determinadas
pelas condições operacionais e características físicas do fluido durante o seu

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vazamento, observando-se qual o alcance dos danos citados acima. Como pode-se
observar, as conseqüências serão sempre as mesmas enquanto as condições
operacionais do equipamento se mantiverem inalteradas, o que permite concluir que
o risco do equipamento só mudará se somente se a sua probabilidade de falha ao
longo do tempo sofrer variações.

A probabilidade de falha é avaliada considerando-se diversos parâmetros, que podem

ser divididos em duas grandes famílias, que são diferenciadas pelo seu
comportamento ao longo do tempo, se dividindo em: parâmetros constantes e
parâmetros variáveis. Na família dos parâmetros constantes estão incluídos
praticamente todos aqueles que devem ser considerados para a definição das
condições de projeto do equipamento, e na outra família estão os parâmetros que
causam alterações no equipamento ao longo da sua vida (função do tempo) em
serviço.

Como é sabido, o API 581 substitui a Probabilidade de Falha “PoF” instantânea por
uma freqüência de falha anual, corrigida por dois fatores, um referente à
características do equipamento, “FE”, e outro referente a como o gerenciamento do
risco é tratado na unidade industrial onde o equipamento está instalado, “FM”. Como
primeira aproximação desta freqüência é sugerido se utilizar uma freqüência de falha
genérica, “fgenérica”, que foi calculada a partir de dados públicos para diversos
equipamentos, e disponibilizada no API 581. No entanto, nada impede que uma
freqüência de falha mais característica da sua empresa, unidade ou do equipamento
específico seja utilizada. Sendo assim, a Freqüência Ajustada, “fajustada”, é calculada
por:

PoF é substituída na Equação (1) pela f ajustada :

f ajustada = f genérica × FE × FM = PoF (2)

Na Equação (2) pode-se verificar que, mais uma vez, se tem dois fatores constantes,
“fgenérica” e “FM”, enquanto que o Fator de Modificação do Equipamento, FE, é quem
agrega as famílias de parâmetros que controlam o risco sob o foco da probabilidade
de falha. Os sub-fatores em que se divide o “FE” são:

1. Módulo Técnico, avalia as taxas de acúmulo de dano e a efetividade da inspeção;

2. Universal, avalia os riscos inerentes das condições do meio ambiente;
3. Mecânico, que avalia os riscos inerentes às características de projeto;
4. Processo, avalia as condições operacionais.

Pela análise da abrangência de cada sub-fator, é possível agrupá-los segundo as duas

famílias de parâmetros que influenciam no risco:

a) Constantes: Universal, Mecânico e de Processo;

b) Variável: Módulo Técnico.

O conceito da Matriz de Risco tem por objetivo dar suporte para se analisar o grau de
exposição a uma falha, que no caso da IBR o foco são as falhas estruturais que geram
vazamentos. A Matriz na IBR forma o plano “probabilidade versus conseqüências”

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utilizando o Sub-Fator do Módulo Técnico no lugar da probabilidade de falha, e a

área atingida pelo vazamento representando as conseqüências. As Categorias de cada
eixo da Matriz de Risco são subdivididas segundo os valores na Tabela 1.

Tabela 1 – Definição das Categorias de Conseqüências e Probabilidades de falha

para a Matriz de Risco, por área afetada e por custo financeiro.
Categoria de Área Afetada Categoria de Sub-fator do
Conseqüência ft2 Probabilidade Módulo Técnico
A < 100 1 <2
B 100 - 1.000 2 2 - 20
C 1.000 - 3.000 3 20 - 100
D 3.000 - 10.000 4 100 - 1.000
E > 10.000 5 > 1.000

Os equipamentos têm o risco de uma falha estrutural em serviço aumentado devido

aos mecanismos de dano nele atuantes e das taxas de progressão vivenciadas, tendo
como controle deste processo os planos de inspeção aplicados, que diminuem este
risco conforme sejam mais efetivos para encontrar os danos e dimensioná-los. A
escolha do Sub-Fator do Módulo Técnico para representar a probabilidade de falha é
ideal neste caso, pois ele contabiliza exatamente o efeito dos mecanismos de dano e
suas taxas de progressão, além de considerar como fator redutor os planos de
inspeção aplicados. A escolha da área atingida pelo vazamento para representar as
conseqüências também parece bem razoável, pois é possível transformar esta
característica em um número razoavelmente insensível às características singulares
de cada instalação industrial, permitindo assim a comparação entre resultados. A
seguir, na Figura 1, está a matriz de risco proposta pelo API 581.
P
R 5
O
B
4
A
B
I 3
L
I
D 2
A
D 1
E
A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS
Risco Alto
Risco Médio-Alto
Risco Médio-Alto
Risco Baixo
Figura 1 – Matriz de Risco do API 581.

Para determinar o Grau de Risco de cada equipamento foi estabelecido um

mapeamento na matriz, que definiu “Regiões” que representam o mesmo risco. A
divisão do Grau de Risco foi feita em 4 (quatro) níveis: Baixo, Médio, Médio-Alto e
Alto.

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2.2. Pela NR-13

Para a determinação dos vasos de pressão que são cobertos pela NR-13 foi definida
uma matriz de risco que conjuga o potencial de risco do equipamento, representado
pelo produto “P.V”, e o risco representado pelo fluido contido no seu interior. Assim,
foi definida a matriz de risco mostrada na Figura 2, a qual está com a classe de fluido
adequadamente invertida em sua ordem.

P
O 1 II I I I
T
E
R 2 III II II I
N
I
C
S 3 IV III III II
I
C
A
O
L 4 V IV IV III

D
5 V V IV III
E
D C B A
CLASSE DE FLUIDO
I Categoria I
III Categoria II
III Categoria III
IV Categoria IV
V Categoria V
Figura 2 – Matriz de Risco pela NR-13.

Para melhor caracterizar a montagem da matriz de risco, pode-se observar na Tabela

2 como são definidas as faixas para as classes de fluido e para o potencial de risco.

Tabela 2 – Classes de Fluidos e de potencial de risco para a matriz na NR-13.

Classe
Potencial Produto
de Características
de Risco P.V1
Fluido
Líq. Inflamável; Combustável T≥200°C; Tóxico
1 PV≥100 A
tolerância≤20ppm; H2 e Acetileno.
Combustável T<200°C; Tóxico
2 30≤PV<100 B
tolerância>20ppm.
Vapor de água; gases asfixiantes simples; Ar
3 2,5≤PV<30 C
comprimido.
Água ou outros fluidos não enquadrados nas
4 1≤PV<2,5 D classes A, B ou C, com temperatura superior a
50°C
5 PV<1
[1] P é a pressão em MPa, e V é o volume em m3.

Com relação à matriz de risco da NR-13, observa-se que há um forte foco em

penalizar os equipamentos cuja falha possa causar acidentes. As coordenadas da
matriz são medidas de conseqüência, isto é, o potencial de risco mede a energia
contida no vaso, enquanto a classe de fluido mede o risco intrínseco uma falha
provocar incêndio, explosões ou intoxicação para a população. Deve-se notar que

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não são considerados os mecanismos de dano que atuam no equipamento, nem se a

taxa de acúmulo desses danos é significativa ou não. Isto evidencia que a NR-13 não
leva em consideração na sua matriz de risco se está ocorrendo deterioração dos
equipamentos. Sendo assim, a NR-13 está levando em consideração apenas o risco
“estático” que o equipamento representa, que é caracterizado pelas condições de
projeto (ou operação) do equipamento, sem tratar em momento algum as mudanças
quanto ao risco que ocorrem ao longo da vida em serviço. Em resumo, para a NR-13
o risco é “estático”, pois a integridade estrutural do equipamento, que é função da
taxa de acúmulo de danos do equipamento, não é tratada na determinação da
categoria de risco dos vasos de pressão.

As categorias de risco dos equipamentos na NR-13 definem a periodicidade máxima

em que devem ocorrer as suas inspeções. A Tabela 3a mostra a periodicidade para
instalações industriais que não tenham o Serviço Próprio de Inspeção de
Equipamentos (SPIE), enquanto a Tabela 3b contempla àquelas instalações com o
SPIE.

Tabela 3a – Periodicidade das inspeções para instalações industriais sem SPIE.

Categoria do
Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático
Vaso
I 1 ano 3 anos 6 anos
II 2 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 12 anos
IV 4 anos 8 anos 16 anos
V 5 anos 10 anos 20 anos

Tabela 3b – Periodicidade das inspeções para instalações industriais com SPIE.

Categoria do Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático

Vaso
I 3 anos 6 anos 12 anos
II 4 anos 8 anos 16 anos
III 5 anos 10 anos a critério
IV 6 anos 12 anos a critério
V 7 anos a critério a critério

3. EVOLUÇÃO DO RISCO NR-13 x IBR

Para avaliar como o tempo em serviço sem inspeção contribui na evolução do risco
em equipamentos de unidades de processo, a metodologia de IBR foi aplicada em 24
(vinte e quatro) vasos de pressão de uma unidade de processo da REPLAN, com
diferentes categorizações segundo a NR-13. Na Tabela 4 estão os resultados obtidos,
da aplicação do IBR, em quatro datas: 04/2002, 10/2005, 10/2009 e 10/2013.

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Tabela 4 – Evolução do Risco para os vasos de pressão avaliados

pela metodologia do API-RBI.
Categoria Risco em Risco em Risco em Risco em
Equipamento
NR-13 2002 2005 2009 2013
V-03 M-A M-A H H
V-08 M-A M-A M-A M-A
V-10 M M M M-A
I V-14
V-20
M-A
L
M-A
L
M-A
L
M-A
L
V-26 M M M M
V-27 M-A M-A M-A M-A
V-04 M-A M-A H H
V-06 M-A M-A H H
V-07 H H H H
II V-11
V-13
M
M
M
M
M-A
M
M-A
M
V-18 M M M-A M-A
V-30 M M M M
V-24 M M M M
V-32 L L L L
V-35 L L L L
III V-38
V-41 M
L
M
L L
M-A
L
M-A
V-42 M-A M-A M-A M-A
V-46 M M M M
IV V-28 M M M M
V-25 L L L L
V V-31 L L L L
Nota: As cores são compatíveis com as utilizadas pela matriz de risco do API-RBI.

Na Tabela 4 pode-se notar que, dos 24 vasos de pressão analisados, 7 deles (2 na

Categoria I, 4 na Categoria II, e 1 na Categoria III) mudam de Nível de Risco pelo
API-RBI durante os 11 anos de avaliação. É importante lembrar que as avaliações
são feitas considerando campanhas operacionais sem inspeções.

Outro fato interessante é verificar que não há uma tendência clara em se ter vasos
Categorizados com níveis mais críticos pela NR-13 apresentando Níveis de Risco
mais alto pelo IBR. Em outras palavras, há presença de vasos com os mais variados
Níveis de Risco pelo API-RBI espalhados por todas as Categorias definidas pela NR-
13. Este fato mostra que o risco representado por um vaso de pressão pode ter
avaliações aparentemente conflitantes quando avaliados pela NR-13 e pelo IBR. Esta
constatação é importante, pois demonstra que é possível se ter vasos de pressão na
Categoria I da NR-13 apresentando Risco Baixo pela IBR, bem como vasos de
pressão na Categoria III da NR-13 apresentando Risco Médio-Alto pela IBR.

Pela metodologia do API-RBI, o risco que os equipamentos representam varia em

função da sua campanha operacional, da taxa de acúmulo de danos e da efetividade
do plano de inspeção aplicado. Para se ter uma noção da evolução do risco do

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conjunto de equipamentos analisados, na Figura 3 pode-se observar a matriz de risco

para cada ano estudado.
Figura 3 – Matriz de Risco pelo API-RBI nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013.
2002 2005

P P
5 5
R R
O O
B 4 B 4
A A
B B
I 3 1 1 I 3 1 1
L L
I I
D 2 4 2 4 6 6 D 2 4 2 4 6 6
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS
2009 2013

P P
5 5
R R
O O
B 4 1 B 4 1
A A
B B
I 3 1 1 4 3 I 3 2 1 5 3
L L
I I
D 2 3 2 3 3 3 D 2 2 2 3 2 3
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

Nota-se na Figura 3 que a cada ano analisado o conjunto de equipamentos muda sua
distribuição na matriz de risco. É importante lembrar que os equipamentos não
mudam de Categoria de Conseqüência, mas aumentam sua Categoria de
Probabilidade de Falha, devido à característica da metodologia. Das matrizes
apresentadas na Figura 3 é evidente a evolução no acúmulo de danos, o que provoca
aumento no Sub-fator do Módulo Técnico e, conseqüentemente, aumento de
Categoria de Probabilidade de Falha. Este movimento na matriz é evidenciado
conforme se aumenta o tempo de campanha sem inspeções. É fácil se verificar que
dos 24 (vinte e quatro) vasos de pressão analisados, 12 alteram sua posição na matriz
quando se compara o ano de 2002 com 2013.

Para melhor visualização desta evolução do risco caracterizada na IBR, os

equipamentos foram separados pelo seu Nível de Risco em 2002, sendo então
apresentadas as matrizes de risco da evolução de 2002 até 2013. Esta metodologia
permite identificar mais facilmente as mudanças de risco. Para analisar os
equipamentos que apresentam Nível de Risco Baixo (verde), pode-se utilizara a
Figura 3. Pode-se verificar que em 2005 um dos vasos de pressão que está na posição
“2A” da matriz passa para “3A”, sendo acompanhado por outro vaso da mesma
coordenada em 2013, não se constatando aumentos de probabilidade de falha entre
2005 e 2009. Deve-se destacar que, embora tenham aumentado a sua probabilidade
de falha, nenhum dos equipamentos mudou de Nível de Risco.

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Para acompanhar o que acontece com os vasos que apresentam Nível de Risco
Médio, está apresentada na Figura 4 a evolução da matriz de risco desde 2002 até
2013. Até 2005 não são observadas alterações no Risco dos vasos de pressão. No
entanto, a partir de 2009 quatro vasos de pressão aumentaram sua probabilidade de
falha estrutural, sendo que 1 (um) sem alterar seu Nível de Risco, e 3 (três) passando
de Risco Médio para Médio-Alto. Em 2013, mais um equipamento da coordenada
“2D” elevou seu Nível de Risco de médio para Médio-Alto. Estes movimentos na
matriz de risco mostraram que 50% dos vasos de pressão aumentaram sua
probabilidade de falha, sendo que 1 (um) vaso manteve seu Nível de Risco, enquanto
4 outros passaram do Nível de Risco Médio para Médio-Alto.
2002 2005

P P
5 5
R R
O O
B 4 B 4
A A
B B
I 3 I 3
L L
I I
D 2 4 6 D 2 4 6
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS
2009 2013

P P
5 5
R R
O O
B 4 B 4
A A
B B
I 3 1 3 I 3 1 4
L L
I I
D 2 3 3 D 2 3 2
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS
Figura 4 - Matriz de Risco pelo API-RBI nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013 para
os vasos de pressão que apresentam Nível de Risco Médio em 2002.

As alterações no risco dos vasos que apresentavam Nível de Risco Médio-Alto pela
IBR em 2002 está na Figura 5. Neste caso é possível observar que apenas em 2009
houve a elevação do risco destes equipamentos. Neste período três equipamentos da
coordenada “2E” passaram seu Nível de Risco de Médio-Alto para Alto, sendo este
risco mantido até 2013.

Na Figura 6, está o vaso de pressão que apresentava em 2002 Nível de Risco Alto.
Nota-se que em 2009 houve aumento de risco, passando da coordenada “3E” para a
“4E”, mostrando significativo aumento na sua probabilidade de falha, embora não
haja alteração de coordenada até 2013.

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2002 2005

P P
5 5
R R
O O
B 4 B 4
A A
B B
I 3 1 I 3 1
L L
I I
D 2 6 D 2 6
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS
2009 2013

P P
5 5
R R
O O
B 4 B 4
A A
B B
I 3 1 3 I 3 1 3
L L
I I
D 2 3 D 2 3
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

Figura 5 - Matriz de Risco pelo API-RBI para os vasos de pressão que apresentam
Nível de Risco Médio-Alto em 2002.As observações foram realizadas
nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013.
2002 2005

P P
5 5
R R
O O
B 4 B 4
A A
B B
I 3 1 I 3 1
L L
I I
D 2 D 2
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS
2009 2013

P P
5 5
R R
O O
B 4 1 B 4 1
A A
B B
I 3 I 3
L L
I I
D 2 D 2
A A
D D
E 1 E 1

A B C D E A B C D E
CONSEQÜÊNCIAS CONSEQÜÊNCIAS

Figura 6 - Matriz de Risco pelo API-RBI nos anos de 2002, 2005, 2009 e 2013 para
os vasos de pressão que apresentam Nível de Risco Alto em 2002.

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4. DISCUSSÃO

Com base nos resultados apresentados fica evidente o fato de haver uma diferença
entre o grau de risco determinado pela NR-13 e o calculado pela IBR. Estas
diferenças são facilmente verificadas na Tabela 4, onde vasos de pressão com Risco
Baixo calculado pela IBR são Categorizados pela NR-13 com Risco Alto, sendo
também verdade casos onde vasos de pressão com Risco Médio-Alto pela IBR são
Categorizados com Risco baixo pela NR-13.

A observação dos resultados apresentados pode conduzir a uma análise distorcida.

Primeiramente, o risco estabelecido pela NR-13 se baseia apenas em conseqüência,
não levando em conta os mecanismos de deterioração que agem nos equipamentos
durante sua vida em serviço. Este procedimento para o estabelecimento do risco na
NR-13, parte de uma visão onde, explicitamente, o equipamento apresentaria uma
forma de risco inerente, imutável, que pode ser visto como um risco “estático”. No
entanto, implicitamente, ela reconhece que há uma variação do risco ao longo da vida
em serviço, e que os mesmos seriam modificados pelos planos de inspeção, mas não
considera esta evolução na sua categorização dos vasos de pressão. Sendo assim,
pela NR-13 os vasos de pressão apresentam um risco inerente as suas características
de projeto, sendo que este risco representaria um estado inicial padrão que não leva
em consideração o acúmulo de danos durante a sua vida operacional, nem os planos
de inspeção aplicados.

Todavia, é sabido que a taxa de acúmulo de dano é fundamental para estabelecer a

vida residual do equipamento, o que a torna um parâmetro fundamental para o
estabelecimento do risco (ou probabilidade de Falha). Com relação a este ponto de
vista, a IBR avalia como a probabilidade de falha afeta o risco, bem como leva em
consideração como o plano de inspeção pode contribuir para controlar a sua
evolução, e assim reduzir o risco de uma falha estrutural.

Com base na caracterização do risco feita pela NR-13 e IBR, pode-se dizer que
ambas apresentam visões complementares. A NR-13 foca o risco inicial, enquanto
que a IBR trata do processo evolutivo do risco, controlando-o através de planos de
inspeção devidamente aplicados.

Como a IBR é uma tecnologia nova, embora com enorme apelo e aplicação, a mesma
deverá ser implementada nas plantas de diversas industrias. No entanto, um de seus
principais objetivos é definir as melhores datas para se realizar uma parada geral para
manutenção e inspeção. No entanto, a NR-13 estabelece os prazos máximos para
inspeção, conforme visto nas Tabelas 3a e 3b, enquanto que a IBR tende a tornar
mais flexível a definição destes prazos para inspeção, pois através dela é possível
realizar um acompanhamento da evolução do risco que um vaso de pressão
representa.

Este é um conflito importante de ser discutido, pois, invariavelmente, a inspeção

deve definir a necessidade ou não de ser realizada uma inspeção interna, e neste
momento há uma Lei que determina estes prazos. Talvez fosse possível se pensar em
uma alternativa que permitisse se considerar avaliações com base na IBR para se
estender alguns prazos de inspeção. O aumento na confiabilidade na determinação do

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risco de uma falha estrutural em um vaso de pressão em serviço é uma característica

da IBR quando comparada com a atual metodologia empregada pela NR-13. Por este
motivo, pode-se considerar os fatores a seguir como importantes para o uso da IBR
na determinação do risco de equipamentos em operação:

1) Esta metodologia parte do princípio que o equipamento acumula danos e por

isto eles devem ser considerados na avaliação do seu risco;
2) Os danos acumulados alteram as condições físicas do vaso de pressão com o
tempo, aumentando o risco de uma falha estrutural, daí a necessidade de se
considerar as taxas de acúmulo de danos para avaliar a vida residual dos
vasos de pressão;
3) Os planos de inspeção são os instrumentos de controle e acompanhamento da
integridade estrutural dos vasos de pressão, e por este motivo a metodologia
considera de forma inteligente a contribuição que os planos de inspeção
desempenham na capacidade de detecção e medição dos danos acumulados.
Este procedimento permite estabelecer a confiabilidade do cálculo da vida
residual do vaso, e conseqüentemente do seu risco de falha estrutural.

Em muitas ocasiões se houve dizer que na NR-13 há flexibilização para o uso da

IBR, mas numa observação com relação a como os prazos de inspeção estão nela
definidos, mostra que não há esta abertura. É importante que seja iniciada, o mais
breve possível, uma discussão na comunidade de inspeção sobre este assunto, pois
esta tecnologia está sendo empregada tanto na Europa quanto nos EUA, trazendo
para aquelas empresas de petróleo uma nova ferramenta que pode se tornar um
importante diferencial na competitividade das mesmas. Vale ainda lembrar que o
custo de inspeção nem sempre é reduzido com o uso da técnica, mas a extensão de
uma campanha em 1 (um) ano pode significar muito.

Com base em tudo que foi apresentado, pode-se propor que o risco do equipamento
em serviço seja definido pela probabilidade do mesmo sofrer uma falha estrutural.
Este risco deve ser medido com base nos mecanismos de dano atuantes, nas suas
taxas de acúmulo e nos planos de inspeção para controle e acompanhamento
aplicados. Como a IBR utiliza estes três conceitos, ela se torna, no momento, a
melhor metodologia para acompanhar o risco de equipamentos em serviço.

5. CONCLUSÕES

5.1 A metodologia utilizada na NR-13 para determinação do risco que os

equipamentos representam define um risco estático.

5.2 A IBR leva em consideração o acúmulo de danos nos equipamentos, resultando

em um risco que se altera com o tempo, pois é função dos danos e dos planos de
inspeção.

5.3 Há equipamentos Categorizados pela NR-13 como risco alto que pela IBR
apresentam durante anos em serviço risco baixo.

5.4 Há equipamentos Categorizados pela NR-13 como médio que pela IBR
apresentam risco médio-alto.

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6ª Conferência sobre
Tecnologia de Equipamentos

5.5 A IBR, filosoficamente, é mais adequada para determinar o risco de

equipamentos em serviço.

5.6 Deve-se abrir uma discussão na Comunidade de Inspeção sobre a flexibilização

dos prazos máximos para inspeção interna em vãos de pressão quando utilizada
devidamente a tecnologia de IBR.

5.7 A falta de atenção da comunidade com relação à flexibilização de prazos de

inspeção de alguns equipamentos pode onerar empresas nacionais, visto que esta
tecnologia está sendo implementada tanto na Europa quanto nos EUA, além das
instaladas no Oriente Médio.

REFERÊNCIAS

[1] API PUBLICATION 581, “Risk Based Inspection – Base Resource

Document”, American Petroleum Institute, May, 2000.
[2] Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho NR-13 Caldeiras e Vasos
de Pressão.

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