Ensayo Marshall (AASHTO T-245): Informe de laboratorio

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA PROFESIONAL ING. CIVIL
ENSAYO MARSHALL
AASHTO T-245
Ing. Vargas Manrique, Fernando

INFORME Nº 001/FI-UPLA/C1/HYO
A : ING. VARGAS MANRIQUE, Fernando
DE : NAPAICO SANTILLAN, Karla Isabel
ASUNTO: ENSAYO DE LABORATORIO MARSHALL

(AASHTO T 245-97)
FECHA : HUANCAYO, 12 DE JULIO DEL 2017
Tengo el agrado dirigirme a usted, en calidad de ESTUDIANTE,

para alcanzarle el presente informe correspondiente al ensayo realizado
en laboratorio, “ENSAYO MARSHALL”, el cual se detalla a continuación.
Atentamente,
NAPAICO SANTILLAN, Karla Isabel

INTRODUCCION
Las mezclas bituminosas se utilizan como capa superficial en muchos

tipos de firmes, debido a su facilidad de construcción, su capacidad de entregar
una superficie lisa y silenciosa, y su coste relativamente bajo. Sin embargo, se
suele producir un deterioro prematuro, provocado en gran medida por las
diferentes formas de fractura que se producen en las capas superficiales. Las
solicitaciones de tracción que se forman en la parte inferior de las capas
asfálticas provocan su rotura mecánica, por lo que deben ser estudiadas con
detalle para poder mejorar el comportamiento mecánico y el diseño de los firmes.
Queda clara la importancia de determinar las propiedades mecánicas de las
mezclas bituminosas, y para ello se requiere de métodos suficientemente
simples y representativos para que su aplicación también sea aceptada. El
diseño de las mezclas bituminosas se realiza típicamente mediante
procedimientos empíricos de laboratorio, lo que significa que se requiere la
experiencia en campo para determinar si el análisis de laboratorio tiene
correlación con el comportamiento del pavimento. El método empírico más
utilizado es el Marshall, donde una vez determinado el porcentaje óptimo de
betún con este método, los ensayos se dirigen a determinar las propiedades
mecánicas de las probetas y del futuro del pavimento. Los dos aspectos
principales del método Marshall son la densidad y análisis de huecos y la prueba
de estabilidad o carga de rotura y su fluencia o deformación máxima. Se debe
encontrar un equilibrio óptimo de todas las propiedades en el diseño de la mezcla
a partir de una dosificación adecuada de los materiales. Los métodos de
dosificación tienen como finalidad obtener las mejores proporciones de árido,
filler y betún en función de las condiciones en las que trabajará la mezcla: tipo
de infraestructura, tipo de capa del pavimento (base, sub-base, capa de
rodadura), espesor, tipo de tráfico y climatología.

OBJETIVO
Este método describe la medición de la resistencia a la

deformación plástica de probetas cilíndricas de mezclas bituminosas,
cargadas sobre su manto lateral, usando el aparato Marshall.
Este método es aplicable a mezclas asfálticas con árido de tamaño
máximo 25 mm.
También otro de los objetivos principales es determinar la estabilidad,
deformación, densidad y huecos de mezclas bituminosas
compactadas.

MARCO TEORICO
El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing.

Bruce Marshall, inicialmente fue utilizado por el Cuerpo de Ingenieros
del Ejército Norteamericano, actualmente es el método más utilizado
para la elaboración de fórmulas de mezcla.
El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en
requisitos mínimos de estabilidad, fluencia, densidad y porcentaje de
vacíos.
Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de
estabilidad y fluencia de mezclas asfálticas preparadas en caliente,
utilizando el equipo Marshall, determina características físicas de las
mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto.
La estabilidad se determina empleando el principio de corte en
compresión semi-confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de
compresión diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La
aplicación de esfuerzos y la rotura de las muestras se consiguen con
un dispositivo especialmente proyectado para las pruebas de
estabilidad.
El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la
mezcla compactada y está afectada principalmente por el contenido
de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de agregado. El
valor de estabilidad es un índice de la calidad del agregado.
Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda
compactarse a la densidad exigida y producir una textura superficial
adecuada. El valor del Flujo representa la deformación producida en
el sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su
fractura. Este valor es un indicador de la tendencia para alcanzar una
condición plástica y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá
la carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por
ella transiten.

1. CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA

ASFÁLTICA
Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la

preparación de la mezcla, de acuerdo a las especificaciones técnicas
que regirán el proyecto:
 Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total
 Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto
 Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
 Valor mínimo de la estabilidad
 Rango de valores límite de fluencia
Es conveniente, en forma previa, analizar la susceptibilidad de la
mezcla al agua, para determinar su comportamiento con relación al
desplazamiento de la película de ligante por el agua (“stripping”), que
depende del porcentaje de vacíos de aire, a través de los cuales la
humedad debe ser secada.
El resultado final de la etapa de diseño es una tabla donde se
muestra, para cada nivel de compactación, el rango de contenidos de
asfalto que satisface cada uno de los criterios seleccionados. El
proyectista puede ajustar los criterios establecidos al principio, sobre
la base de su experiencia personal, hasta que la faja de contenidos
de asfalto sea razonable.

2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL
 El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas

(briquetas) de 2 y ½” de espesor por 4” de diámetro (64 x 102
mm).
 Se selecciona el agregado que cumpla con las
especificaciones requeridas. El tipo y grado del asfalto, de
acuerdo al tipo de agregado y las condiciones climáticas.
Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y

compactan una serie de muestras de prueba (briquetas), con distintos
porcentajes de asfalto cuyo rango de variación no debe ser mayor a
0,5%. Como mínimo se debe incluir dos porcentajes por encima y dos
por debajo del óptimo de contenido de asfalto estimado.
En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se

encuentra alrededor del 6 %, con referencia al peso de los agregados
pétreos. Mayores porcentajes deben conducir a una verificación
cuidadosa del diseño de la mezcla.
Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres muestras

(briquetas) por cada contenido de asfalto. Generalmente para un
diseño, se deben tomar 6 porcentajes de asfalto diferentes, por lo cual
se requerirán 18 briquetas. Adicionalmente se deben incluir 6
briquetas para determinar los efectos del agua en la estabilidad y el
flujo. Aproximadamente para cada briqueta, se necesitan 1200 g de
agregados, por lo cual la cantidad representativa de los agregados,
debe tener un peso mínimo de 29 kg (65 lb). Además se requerirá
aproximadamente un galón de asfalto.
3. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO

Número de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de asfalto.

Chequeo y preparación de agregados:
- Determinar la gradación de los agregados propuestos, de
acuerdo a los métodos de ensayo C-117 y C-136 de la ASTM.
- Determinar el peso específico Bulk y el aparente de los
agregados, de acuerdo a los métodos de ensayo C-127 y C-
128 de la ASTM.
- Seleccionar la dosificación de agregados que cumpla con la
curva de densidad máxima para el tamaño máximo de
partículas, además que cumpla el requisito del porcentaje
mínimo de vacíos en el agregado mineral.
- Calcular los pesos específicos Bulk y aparente de la
combinación de agregados elegida.
- Determinación de la temperatura de mezclado y de
compactación: Sobre la base de la curva Viscosidad-
Temperatura, se elige la temperatura a la cual el asfalto
alcanzará una viscosidad cinemática de 170+-20 Centistokes
para la temperatura de mezclado y 280+- 30 Centistokes para
la temperatura de compactación.
Figura VII.1. Curva Viscosidad – Temperatura para Cementos Asfálticos

10000
VISCOSIDAD (centistokes)
1000
100
10
225 250 275 300 325
TEMPERATURA ºF
4. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS

Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la

cantidad adecuada de cada fracción que produzca una bachada que
de cómo resultado una muestra compactada de 2,5 ± 0,1” de espesor
(63,5 ± 1,3 mm).
Colocar las bandejas para el mezclado en el horno y calentarlas a una
temperatura aproximada de 25 ºF (13,9 ºC), por encima de la de
mezclado. Calentar el asfalto a una temperatura lo suficientemente
alta para que fluya fácilmente, pero sin que ésta sea mayor que la de
mezclado.
Colocar la bandeja de mezclado y su contenido en la balanza y pesar
agregando el asfalto necesario.
Luego se coloca el palustre en la bandeja y se determina el peso total

de los componentes de la mezcla más el equipo de mezclado con
aproximación a 0,2 g. Se mezclan los agregados y el asfalto con el
palustre hasta obtener una mezcla homogénea.
5. COMPACTACIÓN DE LOS NÚCLEOS DE PRUEBA
Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la

mezcla con la espátula, unas 15 veces alrededor del perímetro y 10
veces en la parte central. Se quita el collar y se alisa suavemente la
superficie, hasta obtener una forma ligeramente redondeada.
Inmediatamente antes del proceso de compactación la temperatura
de la mezcla debe estar muy cercana a los límites de la temperatura
de compactación establecida.
Colocar nuevamente el collar de extensión, y ubicarlo en el pedestal
de compactación. Se aplican 75 (35 ó 50) golpes con el martillo, según
lo especificado para la categoría de tráfico. Se quitan la base y el
collar se le da vuelta y se vuelva a armar el conjunto. Se aplica el
mismo número de golpes a la cara opuesta de la muestra. Después

de la compactación, se quita la base del molde y se expone la muestra

a la temperatura ambiente dentro del molde. Se saca la muestra del
molde por medio de un extractor.
6. CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS RESULTANTES
La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

DURABILIDAD: La durabilidad de un pavimento asfáltico es su
habilidad para resistir factores tales como la desintegración del
agregado, cambios en laspropiedades del asfalto y separación de las
películas de asfalto.
ESTABILIDAD: Es la capacidad para resistir desplazamiento y
deformaciónbajo las cargas del tránsito. Depende de la fricción y de
la cohesión interna.
FLEXIBILIDAD: Es la capacidad de un pavimento asfáltico para
acomodarse sin que se agriete a movimientos y asentamientos
graduales de la subrasante.
IMPERMEABILIDAD: Es la resistencia al paso de aire y agua hacia
su interior o a través de él.
TRABAJABILIDAD: Es la facilidad con que una mezcla puede ser
colocada y compactada. Las mezclas gruesas tienen tendencia a
segregarse durante su manejo y también pueden ser difíciles de
compactar.
El propósito del Método Marshall es determinar el contenido óptimo
de asfalto para una combinación específica de agregados.
El método también provee información sobre propiedades de la
mezcla asfáltica en caliente, y establece densidades y contenidos
óptimos de vació que deben ser cumplidos durante la elaboración de
la mezcla.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas

en caliente que contengan agregados con un tamaño máximo de 25
mm (1 pulg) o menor.
El método puede ser usado para el diseño en laboratorio, como para
el control de campo de mezclas asfálticas en caliente.
(Composición típica de una mezcla asfáltica)
7. EQUIPO
 Moldes de compactación
Constituidos por una placa base, molde y collar. El molde debe
tener un diámetro interior de
101,6 ± 0,1 mm y una altura de 80 mm; la placa base y el collar se
diseñan de modo de poder ajustarse a cualquier extremo del
molde, conforme a los detalles de la Figura mostrada.


 Extractor
Que sirva para sacar las probetas del molde; debe estar provisto
de un disco desplazador de 100
mm de diámetro por 10 mm de espesor.
 Martillo de compactación
Consiste en una cara circular de 100 mm de diámetro equipada
con un peso de 4.515 ± 15 g y construido de modo de obtener una
altura de caída 460 ± 2 mm, conforme a los detalles de la

Figura. Las condiciones señaladas aseguran la obtención de una

energía por caída de 20,75 J.
 Pedestal de compactación
Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm cubierto
con una placa de acero de 305 x 305 x 25 mm. El poste va
empotrado en hormigón mediante cuatro perfiles ángulo; debe
quedar a plomo y la placa de acero debe quedar firmemente
afianzada y a nivel. El poste puede ser de roble, pino u otra
madera que tenga una densidad seca media de 0,67 a 0,77 g/cm3.

 Sujetador de molde
Consiste en un aro con resorte diseñado para mantener centrado
y fijo el molde en el pedestal durante la compactación.

 Mordaza
Consiste en dos segmentos de cilindro, superior e inferior, con un
radio interno de 51 ± 0,2 mm, diseñado según la Figura, para
transmitir la carga a la probeta en el ensaye.

 Máquina Marshall
Aparato eléctrico, diseñado para aplicar carga a las probetas
durante el ensaye, a una velocidad de deformación de 50 ± 1
mm/min. Está equipada con un anillo de prueba calibrado para
determinar la carga aplicada, de una capacidad superior a 25 kN
y una sensibilidad de 45N con un dial graduado de 0,0025 mm y
un medidor de flujo con una precisión de 0,01 mm, para determinar
la deformación que se produce en la carga máxima. Se puede
emplear también esta máquina equipada con sensor y registrador
de estabilidad v/s fluencia.


 Hornos
Horno de convección forzada y placas calientes, que deben incluir
un termostato capaz de controlar y mantener la temperatura
requerida dentro de ± 3 ºC.
 Baño de agua
De a lo menos 150 mm de profundidad y controlado
termostáticamente a 60 ± 1 º C. El estanque debe tener un fondo
falso perforado y un termómetro centrado y fijo.

 Equipo misceláneo
- Pailas para calentar el árido.
- Recipiente, para calentar el asfalto.
- Bol, para mezclar el asfalto y árido.
- Espátulas, para el mezclado manual de la mezcla.
- Mezclador mecánico, opcional.
- Termómetros de rango 10 a 200º C para determinar las
temperaturas del árido, asfalto y mezcla bituminosa.
- Balanzas con capacidad 5 kg y precisión 1 g.
- Poruñas.
- Guantes aislantes para resistir rango de de temperatura
indicadas en f) y guantes de goma.
- Pintura, tinta u otro elemento de marcación indeleble, para
identificar las probetas
A continuación se presenta las gráficas de los instrumentos y equipo
de laboratorio para desarrollar dicho ensayo.



8. PROCEDIMIENTO
EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Probetas de ensayo
 Número de probetas
Prepare a lo menos 3 y de preferencia 5 probetas para cada
contenido de asfalto.
 Preparación del agregado

Seque el agregado hasta masa constante a una temperatura de
110 ± 5º C y sepárelo por tamizado en seco en las siguientes
fracciones: 25-19 mm; 19-12,5 mm; 12,5-9,5 mm; 9,5-4,75
mm; 4,75-2,36 mm y bajo 2,36 mm.
Se realizó la granulometría del agregado fino y grueso, tal como

se muestra en las siguientes imágenes:
Agregado fino:

LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS

EZ N°4, N°8, N°40, N°80 Y N°200. DE LA CUAL SE TOMO AUNA
AD DE 1454.4gr. REALIZANDOSE LA GRANULOMETRIA Y EL
AJE DE FINOS CON EL QUE CUENTA LA MEZCLA PARA QUE EL
AGRAGDO FINO SEA EL ADECUADO.
Agregado grueso:



PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS

TAMICEZ 3/4, ½, 3/8. PARA ELLO SE REALIZO EL CUARTEO Y LUEGO LA
GRANULOMETRIA CORRESPONDIENTE.
 Temperatura de mezclado
Es la temperatura a la cual debe calentarse el cemento asfáltico y
el asfalto cortado para producir una viscosidad de 170 ± 20 cSt.
 Temperatura de compactación
a) Para cementos asfálticos la temperatura de compactación
debe ser aquélla a la cual el cemento asfáltico acanza una
viscosidad de 280 ± 30 cSt.
b) Para asfaltos cortados la temperatura de compactación debe
ser aquélla a la cual el asfalto cortado alcanza una viscosidad
de 280 ± 30 cSt, después de perder un 50% del solvente
original.
 Preparación de muestras
a) Pese en bandejas separadas para cada probeta de ensaye, la
cantidad necesaria de cada fracción para producir una muestra
que dé como resultado una probeta compacta de una altura
aproximada de 65 mm; normalmente se requieren 1.100 g.
Coloque las bandejas en el horno o en una placa caliente y
llévelas a una temperatura de aproximadamente 30 ºC sobre
la temperatura de mezclado especificada en 13 para cementos
asfálticos, y de 15 ºC sobre dicha temperatura para asfaltos

cortados. Coloque el árido caliente en el bol de mezclado y

revuelva completamente. Forme un cráter en el árido y pese la
cantidad necesaria de cemento asfáltico o asfalto cortado e
incorpórela al
bol. En ese
instante las
temperaturas del
árido y del asfalto
deben estar
dentro de los
límites
establecidos en el numeral 13. El asfalto no debe mantenerse
a la temperatura de mezclado por más de 1 h antes de usarlo.
Mezcle el árido y asfalto tan rápido como sea posible hasta que
la mezcla quede totalmente cubierta y uniforme.

EN LA IMAGEN SE MUESTRA LA CANTIDAD DE LA MEZCLA QUE ES

DE 1200GR, SE FORMA COMO UN CRATER PARA REALIZAR LA
COMBINACION, PARA REALIZAR PRUEBAS DE CONTENIDOS DE PEN
85/100 CON UN 4.5%, 5%, 5.5%, 6% Y 6.5%. EN TOTAL 5 MUESTRAS.
b) Terminado el mezclado, coloque las mezclas con asfaltos

cortados en un horno ventilado, mantenido a una temperatura de
aproximadamente 10º C sobre la de compactación. Continúe el
curado hasta que se haya evaporado el 50% del solvente. La mezcla
debe revolverse para acelerar el proceso de pérdida de solvente,
teniendo cuidado de no perder mezcla. Durante este proceso, pese
la mezcla inicialmente en intervalos de 15 min y, cuando se aproxima
a la pérdida del 50%, en intervalos menores de 10 min.
 Compactación de probetas
a) Prepare el molde y el martillo, limpiando completamente el
conjunto del molde y cara del martillo de compactación y
caliéntelos durante 15 min en un baño de agua o en una placa
caliente a una temperatura próxima a la de compactación.
Coloque un disco de papel filtro, cortado a medida, en la parte
inferior del molde antes de colocar la mezcla. Suavice la parte
interior del molde y la cara del martillo con un aceite grueso.
Coloque el conjunto collar, molde y base en el pedestal del
compactador.

b) Llene el molde con una espátula, acomodando la mezcla 15

veces en el perímetro y 10 veces en el centro. La temperatura
antes de compactar debe estar en los límites establecidos en 14
a) y si no es así, descártela; en ningún caso la mezcla debe
recalentarse.
c) Con el martillo de compactación aplique 75 golpes en un tiempo
no superior a 90 s. Saque la base y el collar, invierta y reensamble
el molde. Aplique en la otra cara el mismo número de golpes en
un tiempo no mayor al indicado. Después de compactar, saque la
base y deje enfriar la probeta al aire. Si se desea un enfriamiento
más rápido puede usar ventiladores. Normalmente la probeta se
deja enfriar toda una noche.
Nota 1: Podrá especificarse una cantidad diferente de golpes, de
acuerdo al tránsito de diseño.

SE PREPARA LA MAQUINA PARA LA COMPACTACION
 Determinación de densidad y espesor

Tan pronto como la probeta se enfríe a temperatura ambiente,
desmolde y determine su espesor. Luego proceda a determinar su
densidad de acuerdo al Método A0606.
 Para probetas confeccionadas con cementos asfálticos, coloque
éstas en un baño de agua a 60 ± 1º C durante 30 a 40 min, antes
de ensayar. Para probetas confeccionadas con asfaltos cortados,

colóquelas en una corriente de aire por un lapso no inferior a 2 h;

mantenga la temperatura del aire a 25 ± 1º C.
 Limpie completamente la mordaza. La temperatura de ésta debe
mantenerse entre 21 y 38º C, usando un baño de agua si es
necesario. Lubrique las barras guías con una película delgada de
aceite de modo que la parte superior de la mordaza deslice
suavemente. Si se usa un anillo de prueba para medir la carga
aplicada, asegúrese que el dial esté firmemente ajustado y en
cero.
 Saque la probeta del agua y seque cuidadosamente la superficie.
Coloque y centre la probeta en la parte inferior de la mordaza,
luego coloque la parte superior y centre el conjunto en el aparato
de carga.
 Aplique carga a la probeta a una velocidad constante de
deformación de 50 ± 1 mm/min, hasta que se produzca la falla. El
punto de falla queda definido por la carga máxima obtenida. Se
define la estabilidad Marshall como el número total de newtons (N)
necesarios para producir la falla de la probeta a 60º C, corregida
de acuerdo a Tabla.
 A medida que avanza el ensaye de estabilidad, sujete firmemente
el medidor de flujo sobre la barra guía. Cuando se produzca la
carga máxima, tome la lectura y anótela. Esta lectura es el valor
de la fluidez de la probeta expresada en unidades de 0,25 mm
(1/100 pulg). El procedimiento completo, estabilidad y fluencia,
comenzando desde el momento en que se retira la probeta del
agua, no debe durar más de 30 s.



LAS 10 MUESTRAS DE 2 POR CADA PORCENTAJE DE PEN

80/100
PRUEBA DE ESTABILIDAD
PREPARANDO LA
MAQUINA DE
ESTABILIDAD
MARSAHLL

LISTA PARA
REALIZAR LA
PRUEBA PARA LA
ESTABILIDAD
MARSHALL

REALIZANDO LA
PRUEBA PARA LA
ESTABILIDAD
MARSHALL
EL RESULTADO
PARA ESTA
PROBETA ES DE
762.7 N

EL RESULTADO
PARA ESTA
PROBETA ES DE
689.9 N

9. RESULTADOS
9.1 AGREGADOS + PEN 85/100
OTSI LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS Y PAVIMENTOS

ENSAYO DE MATERIALES PETREOS
OFICINA TECNICA DE SERVICIO A LA INGENIERIA
SOLICITADO / PETICIONARIO : CONSORCIO INGENIO
PROYECTO / OBRA
: CESEL INGENIEROS CONSULTORES
MEJORAMIENTO DE CARRETERA VECINAL HUANCAYO INGENIO
TRAMO : HUANCAYO INGENIO
UBICACIÓN / DE OBRA : Dist. VARIOS
Prov. HUANCAYO TECNICO : J. Santa Cruz Veliz
Dpto. JUNIN FECHA : 27/07/2010
DOSIFICACION AGREGADOS PIEDRA CHANCADA 3/4" -
ARENA CHANCADA Y ZARANDEADA 1/4"- CEM. ASFALTICO : PEN - 85 /100
FILLER (CAL HIDRATADA)
Nº GRAVA GRAVILLA ARENA FILLER TOTAL ESPECIFICACIONES

MALLA CHANCADA CHANCADA CHANCADA CAL MAC 2
37 0 63 0 100 LIM INF LIM SUP
3/4" 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
1/2" 53.33 100.00 100.00 100.00 82.73 80.00 100.00
3/8" 30.21 70.40 100.00 100.00 74.18 70.00 88.00
N4 0.00 3.96 96.52 100.00 60.81 51.00 68.00
N10 0.00 0.42 74.30 100.00 46.81 38.00 52.00
N40 0.00 0.39 26.54 99.40 16.72 17.00 28.00
N80 0.00 0.39 15.80 99.31 9.96 8.00 17.00
N200 0.00 0.32 6.69 67.43 4.21 4.00 8.00

CURVA GRANULOMETRICA
100.00
80.00
Curva de la muestra
% ACUMULADO QUE PASA
60.00
40.00
20.00
0.00
3/4" 1/2" 3/8" N4 N10 N40 N80 N200
MALLAS STANDARD


9.2 RESULADO FINAL DEL ENSAYO MARSHALL

5.5% DE CONTENIDO DE ASFALTO
ITEM PASO 1 2 3 4 PROMEDIO

1 % de cemento asfaltico en peso de la mezcla 4.50 4.50 4.50 4.50 4.50
2 % de agregado grueso en peso de la mezcla 35.34 35.34 35.34 35.34
3 % de agregado fino en peso de la mezcla 60.17 60.17 60.17 60.17
4 % de agregado filler en peso de la mezcla 0.00 0.00 0.00 0.00
5 Peso especifico del cemento asfaltico - aparente 1.017 1.017 1.017 1.017
6 Peso especifico agregado grueso - bulk 2.650 2.650 2.650 2.650
7 Peso especifico agregado fino - bulk 2.560 2.560 2.560 2.560
8 Peso especifico filler - aparente 2.410 2.410 2.410 2.410
9 Peso de la briqueta en el aire (gr) 1186.10 1192.30 1190.20 1189.30
10 Peso de la briqueta saturada (gr) 1190.00 1197.30 1195.30 1194.90
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 662.60 664.30 665.00 666.20 665
12 Volumen de la briqueta por desplazamiento 527.40 533.00 530.30 528.70
13 Peso especifico bulk de la briqueta 2.249 2.237 2.244 2.249 2.245
14 Peso especifico maximo ASTM D-2041 2.473 2.473 2.473 2.473
15 % de vacios 9.0 9.5 9.2 9.0 9.2
16 Peso especifico bulk del agregado total 2.593 2.593 2.593 2.593
17 VMA 17.16 17.60 17.33 17.14 17.3
18 % de vacios llenados con C.A. 47.26 45.82 46.70 47.32 46.8
19 Peso especifico del agregado total 2.652 2.652 2.652 2.652
20 Asfalto absorvido por el agregado total 0.87 0.87 0.87 0.87
21 % de asfalto efectivo 3.67 3.67 3.67 3.67
22 Flujo (mm) 3.00 3.00 3.75 3.00 3.2
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 450 470 450 520 472.5
24 Estabilidad sin corregir (Kg) 1200 1185 1190 1184
25 Factor de estabilidad 0.96 0.96 0.96 0.96
26 Estabilidad corregida: (24*25) (Kg) 1152 1138 1142 1137 1142
27 Indice de rigidez: (10 * 26/22) (kg/cm.) 3840 3792 3046 3789 3617

6.0 % DE CONTENIDO DE ASFALTO

Peso especifico del cemento asfaltico -
5 aparente 1.017 1.017 1.017 1.017
8 Peso especifico filler - aparente 2.410 2.410 2.410
11 Peso de la briqueta en el agua (gr) 673.00 676.90 675.50 676.00
15 % de vacios 7.6 7.4 7.6 7.4 7.5
17 VMA 16.44 16.20 16.39 16.26 16.3
22 Flujo (mm) 3.25 3.25 3.00 3.25 3.2
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 410 400 400 450 415.0


15 % de vacios 4.6 5.4 5.3 4.8 5.0
17 VMA 14.65 15.34 15.30 14.84 15.0
22 Flujo (mm) 3.50 3.50 3.00 3.50 3.4
23 Lectura del Dial Anillo Marshall 440 380 410 450


15 % de vacios 3.3 3.9 3.6 3.5 3.6
17 VMA 14.84 15.33 15.06 14.97 15.1
22 Flujo (mm) 3.56 3.81 3.81 4.06 3.8


15 % de vacios 2.9 2.3 2.6 2.4 2.6
16 Peso específico bulk del agregado total 2.593 2.593 2.593 2.593
17 VMA 16.35 15.76 16.06 15.92 16.0
22 Flujo (mm) 5.00 5.25 4.75 5.50 5.1

GRAVEDAD ESPECÍFICA DE MUESTRA BITUMINOSA MTC E 508
N° MUESTRA 1 2 3 4 5
CONTENIDO DE CEMENTO ASFALTICO 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
1 PESO DEL FRASCO 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0 1147.0
2 PESO DEL FRASCO + AGUA 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0 3264.0
3 PESO NETO DE LA MUESTRA 1224.0 1232.0 1151.0 1215.0 1226.0
4 PESO DE FRASCO + MUESTRA + AGUA 3993.0 3997.0 3946.0 3979.0 3977.0
5 DIFERENCIA DEL PESO (4) - (3) 2769.0 2765.0 2795.0 2764.0 2751.0
6 AGUA DESPLAZADA (2) - (5) 495.0 499.0 469.0 500.0 513.0
7 PESO ESPECIFICO MAXIMO DE LA MUESTRA (3)/(6) 2.473 2.469 2.454 2.430 2.390
RESUMEN DE RESULTADOS Y GRAFICAS

ENSAYO MARSHALL ASTM D-1559 - DISEÑO 01 - MAC-2
DOSIFICACION PIEDRA CHANCADA

AGREGADOS 3/4" (Yanamayo) : 38% CAL HIDRATADA :0%
ARENA CHANCADA
3/8" (Yanamayo) : 47% CEM. ASFALTICO : PEN 85 -100
ARENA
ZARANDEADA 1/4"
(Andajes) : 15% DISEÑO : 01
% DE ASFALTO VS PESO UNITARIO % DE ASFALTO VS % DE VACIOS

M % DE ASFALTO VS V. LLENADOS DE C.A.

O % DE ASFALTO VS LA ESTABILIDAD

% DE ASFALTO VS INDICE DE RIGIDEZ
RESULTADOS :
ESPECIFIC.
OPTIMO CONTENIDO
C.A (%) 6.0
PESO UNITARIO ( gr/
cm3 ) 2.339
VACIOS ( % ) 3.7 3-5
V.M.A ( % ) 15.2 MIN 14
V. LLENADOS C.A ( %
) 75.3
FLUJO ( mm ) 4.0 2-4
ESTABILIDAD ( kg ) 916 MIN 815
INDICE DE RIGIDEZ (
kg/cm ) 2,468 1700 - 2500
ESTABILIDAD
RETENIDA (%) 82.4 MIN 85
RESIST. A LA COMPRESION (Mpa) MIN 2.1
RESISTENCIA
RETENIDA (%) 58.8 MIN 70

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El método Marshall, es un método muy simple para el diseño
de pavimentos, y es por ello que es el más usado en los
proyectos de obras Viales en nuestro país.
 Para el uso del método Marshall en obras Viales, es de vital
importancia conocer las cargas que deberá soportar, así
también las características de los agregados y el asfalto con el
que se va realizar el diseño.
 El método Marshall tiene la desventaja de que la compactación
del laboratorio por impacto no refleja la densificación real de la
mezcla que ocurriría bajo cargas de tránsito.
 El diseño que se empleara será aquel que cumpla con todos
los requerimientos del proyecto, de manera más económica.
 Es muy importante que los agregados con los que se ensaye
sean los mismos con los que se realizara la mezcla final,
debido a que cualquier cambio en las características de estos
afectara directamente el diseño del pavimento.
 El método Marshall puede ser usado para el diseño en
laboratorio como también para el control de campo de las
mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación.
 Se recomienda realizar el procedimiento del ensayo conforme
a las normas especificadas y establecidas para llegar a
obtener resultados satisfactorios.
 Se recomienda que todos los materiales y equipos a usar
cumplan con las especificaciones técnicas adecuadas.
 Tener conocimiento acerca del vocabulario técnico normativo.


Ensayo Marshall (AASHTO T-245): Informe de laboratorio

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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

Ing. Vargas Manrique, Fernando

A : ING. VARGAS MANRIQUE, Fernando

DE : NAPAICO SANTILLAN, Karla Isabel

ASUNTO: ENSAYO DE LABORATORIO MARSHALL

FECHA : HUANCAYO, 12 DE JULIO DEL 2017

Tengo el agrado dirigirme a usted, en calidad de ESTUDIANTE,

NAPAICO SANTILLAN, Karla Isabel

Ing. Vargas Manrique, Fernando

Las mezclas bituminosas se utilizan como capa superficial en muchos

Ing. Vargas Manrique, Fernando

Este método describe la medición de la resistencia a la

Ing. Vargas Manrique, Fernando

El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing.

Ing. Vargas Manrique, Fernando

1. CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA

Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la

Ing. Vargas Manrique, Fernando

2. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL

 El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas

Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y

En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se

Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres muestras

3. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO

Ing. Vargas Manrique, Fernando

Número de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de asfalto.

Figura VII.1. Curva Viscosidad – Temperatura para Cementos Asfálticos

4. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS

Ing. Vargas Manrique, Fernando

Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la

Luego se coloca el palustre en la bandeja y se determina el peso total

5. COMPACTACIÓN DE LOS NÚCLEOS DE PRUEBA

Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la

Ing. Vargas Manrique, Fernando

de la compactación, se quita la base del molde y se expone la muestra

6. CONDICIONES QUE DEBEN CUMPLIR LAS MEZCLAS

La mezcla resultante debe cumplir con las siguientes condiciones:

Ing. Vargas Manrique, Fernando

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas

(Composición típica de una mezcla asfáltica)

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Ing. Vargas Manrique, Fernando

Ing. Vargas Manrique, Fernando

Figura. Las condiciones señaladas aseguran la obtención de una

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Ing. Vargas Manrique, Fernando

 Preparación del agregado

Se realizó la granulometría del agregado fino y grueso, tal como

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LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS

Ing. Vargas Manrique, Fernando

PARA LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO SE UTILIZO TOS

Ing. Vargas Manrique, Fernando

cortados. Coloque el árido caliente en el bol de mezclado y

Ing. Vargas Manrique, Fernando

EN LA IMAGEN SE MUESTRA LA CANTIDAD DE LA MEZCLA QUE ES