1.

HISTORIA
En la Segunda Guerra Mundial el ejército de los Estados Unidos diseñó el método MRP, acrónimo de Plan de
Requerimiento de Materiales. Éste servía para controlar la periodicidad y las cantidades de insumos necesarios
para cada campaña militar que se emprendía, y se trataba a cada unidad como un producto. De este modo se
tenía una planeación de los requerimientos, a tiempo y con la información fiable. Luego las empresas
empezaron a usar los tableros de MRP para controlar sus inventarios (estos pueden ser de productos
terminados, WIP--Work in process, de productos en proceso y de materias primas o insumos). En la década de
los años ochenta del siglo pasado, tal tablero evolucionó en lo que hoy se conoce como MRP 2, y se le
adjuntaron las tareas de planeación de distribución y de capacidad. En el MRP 2 se encuentran los aspectos
relacionados a continuación.

2. DISTRIBUTION REQUERIMENT PLANNING (DRP)

Constituye el primer insumo en la cadena de planeación. Se trata de determinar las cantidades de productos
finales que se deben fabricar en las plantas industriales, para luego realizar la distribución a los puntos de venta
o sucursales. Para esto se debe tener en cuenta que se pueden tener varios puntos de distribución, y que estos
se consolidan en centros productivos o fábricas. En cada punto de distribución o sucursal, se tienen
particularidades que tienen que ver con:
• Demandas de productos, es decir, que algunas sucursales venden más que otras.
• Períodos de entrega, si se requiere pedir con mayor anticipación a la fábrica, los productos.
• Nivel de inventarios, existentes y permitidos debido a limitaciones físicas de la bodega.
• Costos que tienen que ver con arredramientos o estratos de las sucursales, pólizas seguridad, servicios
públicos, etcétera.
• Tamaño de lotes: se pueden enviar vehículos a diferentes sucursales para la logística de distribución; pueden
tener mayor o menor capacidad de carga.

3. MATERIAL REQUERIMENT PLANNING (MRP)

Con base en los resultados del DRP, que son la cantidad de productos que se deben pedir para cada sucursal, ya
se tiene la cantidad exacta de unidades a producir en cada uno de los periodos, bien sean meses, quincenas,
semanas, etc. Con este insumo se puede empezar a desarrollar el MRP en dos fases: partes y materiales.
Las partes se determinan de acuerdo con la naturaleza del producto, y para ello se cuenta con el Bill of Materials
(BOM) o lista de los materiales. Para ello sedebe que tener muy claro el despiece del producto en sus partes
constitutivas. Se puede hacer un diagrama de árbol para saber cuántas partes de cada una se necesitan, y para
formar un todo o producto final.
Los materiales son los insumos necesarios para fabricar las partes que constituyen el producto final. Con base en
las partes que se deben fabricar, se puede determinar cuánta materia prima se debe comprar. Las partes se
fabrican y la materia prima se compra. El resultado final del MRP tiene dos componentes:
orden de fabricación y orden de compra. En el primer caso se trata del resumen de la cantidad de partes que se van a
fabricar por período;el segundo es la lista de materiales y sus cantidades correspondientes, que deben ser solicitadas
a los proveedores en cada período. En el MRP se tienen particularidades que tienen que ver con:
• Demandas de partes, de acuerdo con la cantidad de productos terminados y con las partes necesarias para
fabricar el producto final.
• Períodos de anticipación, el tiempo o períodos necesarios para poner la orden de producción, de modo que las
partes se tengan en el período requerido. En el caso de los materiales es el tiempo de antelación que se debe
respetar para que los proveedores hagan llegar las materias primas en el momento que se necesitan.
• Nivel de inventarios, existentes y permitidos, debido a limitaciones físicas de la bodega para partes y para
materiales; también las cantidades al inicio y al final del periodo de planeación, es decir, inventarios iniciales y finales
del horizonte de planeación.
• Costos de mantener en inventario las partes y los materiales, y los costos de compra de los materiales o costos de
ordenar pedidos.
• Tamaño de lotes para las partes del producto: tienen que ver con los tamaños de lotes de fabricación, y para los
materiales, las cantidades mínimas de pedido que se contratan con los proveedores.
4. CAPACITY REQUERIMENT PLANNING (CRP)
Con base en los resultados del MRP de partes, son la cantidad éstas que deben ser fabricadas en cada uno de los
periodos, ya sean meses, quincenas, semanas, etc. Se hace la planeación de capacidad de las estaciones de trabajo
que intervienen en la fabricación de partes constitutivas del producto final. Para ello se requieren los tiempos
estándar de procesamiento de cada una de las partes en las diferentes estaciones de trabajo; el tiempo de
alistamiento de las mismas (tiempo requerido para poner a punto una máquina para que empiece a procesar partes);
los tamaños de lotes de fabricación, y los costos de cada hora de máquina. Para desarrollar el CRP es necesario tener
muy claro el diagrama de fabricación, en el que se especifique el proceso de fabricación del producto final y sus
diferentes estaciones de trabajo a lo largo de la cadena de producción.

5. ELEMENTOS DE UN TABLERO MRP

Hay diversas maneras de encontrar los tableros, pero en general, se pueden incluir los elementos necesarios y excluir
los que no se usen en la planeación de una empresa; dichos elementos son:
• Requerimiento bruto (RBij): hace referencia a la cantidad inicuamente requerida del producto, o la parte o
materia prima I en el periodo J.
• Llegadas programadas (RPij): si en una planeación anterior se ha hecho un pedido, pero va a llegar en alguno de
los períodos de este horizonte de planeación del producto, o la parte o la materia primaI en el período J.
• Inventario inicial del producto (IOij), o la parte o materia prima I en el período J.
• Inventario final del producto (IFij), o la parte o materia prima I en el período J.
• Stock de seguridad (SSij): es la cantidad mínima de producto, parte o materia prima que se puede dejar en
inventario. Forma parte de la política de inventarios de la empresa y es el colchón de seguridad que se deja para
atender alguna contingencia de lacompañía.
• Requerimiento neto del producto (RN ij) o parte o materia prima I en el periodo J: es la cantidad exacta que
se necesita en un periodo, teniendo en cuenta los inventarios con los que se cuenta en la empresa.
• Plan de recibir la orden (PRO): es la cantidad de producto, o la parte o materia prima que se espera recibir en
el período indicado. Incluye los tamaños de lote especificados.
• Plan de colocar la orden (PCO): hace referencia a la cantidad que hay que pedir y el periododonde hay que
hacer el pedido. Incluye el tiempo de anticipación necesario para que el PRO sea cubierto a tiempo.
• Costo de ordenar (CO): se refiere a los costos relativos a un pedido; puede ser el pago del lote y los fletes, los
gastos administrativos etc.
• Costo de mantener (CM): es el costo en que se incurre por mantener inventario. Tiene que ver con pólizas,
seguridad y condiciones especiales para guardar inventario.
• Costo total del período (CT): es la suma de los costos en los que se incurre por ordenar, más el costo de
mantener el inventario.
6. ESTRUCTURA DE UN TABLERO MRP
Ítem Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
RBij
RPij
IOij
IFij
SSij
RNij
PRO
PCO
CO
CM
CT

Ejemplo
 Usando la metodología de trabajo MRP 2, desarrolle la programación de la planta de producción de
robots de juguete, Roboting Inc. A continuación se muestra la información que provee la empresa al
Director de Planta:

Tabla1. Información para el DRP

Demandas proyectadas
Tiempo Inv. Inv.
Sucursal 1 2 3 4 5 6 adelanto final Q CO CM
Inicial
Salitre 1000 1350 320 300 250 850 1 2500 500 150 $ 300.000 $ 850
Iserra 120 150 170 190 170 350 1 500 300 150 $ 300.000 $ 850
Unicentro 290 260 450 460 380 680 1 600 800 350 $ 900.000 $ 1.200
Palatino 230 100 110 290 210 300 1 500 400 350 $ 900.000 $ 1.200

En la tabla se pueden ver las demandas de cada una de las sucursales para los meses de enero a junio.
Estas demandas fueron proyectadas para saber la cantidad de unidades de producto final que se espera
vender en dichas sucursales. El tiempo de adelanto indica que los productos finales que se espera recibir
en las sucursales, deben pedirse con un mes de anticipación. Por ejemplo, si se necesitan 1.000 unidades
en la sucursal, en el mes de abril, deben pedirse a la fábrica en el mes de marzo para que puedan llegar a
tiempo en el mes de abril.
También se encuentra la información de inventarios iniciales con que cuentan cada una de las sucursales.
antes de iniciar el horizonte de planeación y los inventarios finales que se deben dejar después del mes de
junio. Las bodegas no se reciben vacías ni se entregan vacías. “Q” indica al tamaño del lote que se puede
pedir a la fábrica. Por último, se encuentran los costos de solicitud de un lote y el costo de mantener en
inventario cada una de las unidades de robots terminados.

Tabla 2. Tablero de la sucursal Salitre

SALITRE Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 1000 1350 320 300 250 1350
Inv. Inicial 2500 1500 150 130 130 30
Inv. Final 1500 150 130 130 30 530
Req. Neto 0 0 170 170 120 1320
PRO 0 0 300 300 150 1350
PCO 0 300 300 150 1350 0
CO -- $ 600.000 $ 600.000 $ 300.000 $ 2.700.000 --
CM $ 1.275.000 $ 127.500 $ 110.500 $ 110.500 $ 25.500 $ 450.500
CT $ 1.275.000 $ 727.500 $ 710.500 $ 410.500 $ 2.725.500 $ 450.500

El PCO es el resultado del tablero de la sucursal SALITRE. Como puede verse, se tienen en cuenta los inventarios,
el tamaño del lote y los tiempos de anticipación. La sumatoria de los PCO de todas las sucursales va a ser el
resultado final del DRP, y nos va a definir cuántos robots deben solicitarse a la fábrica en cada uno de los
meses. A continuación se adjuntan los tableros MRP de las demás sucursales Iserra, Unicentro y Palatino.

Tabla 3. Tablero de la sucursal Iserra

 ISERRA Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
Req. Bruto 120 150 170 190 170 650
Inv. Inicial 500 380 230 60 20 0
Inv. Final 380 230 60 20 0 400
Req. Neto 0 0 0 130 150 650
PRO 0 0 0 150 150 750
PCO 0 0 150 150 750 0
CO -- -- $ 300.000 $ 300.000 $ 1.500.000 --
CM $ 323.000 $ 195.500 $ 51.000 $ 17.000 -- $ 340.000
CT $ 323.000 $ 195.500 $ 351.000 $ 317.000 $ 1.500.000 $ 340.000

Tabla 4. Tablero de la sucursal Unicentro

UNICENTRO Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 290 260 450 460 380 1480
Inv. Inicial 600 310 50 300 190 160
Inv. Final 310 50 300 190 160 880
Req. Neto 0 0 400 160 190 1320
PRO 0 0 700 350 350 1400
PCO 0 700 350 350 1400 0
CO -- $ 1.800.000 $ 900.000 $ 900.000 $ 3.600.000 --
CM $ 263.500 $ 42.500 $ 255.000 $ 161.500 $ 136.000 $ 748.000
CT $ 263.500 $ 1.842.500 $ 1.155.000 $ 1.061.500 $ 3.736.000 $ 748.000

Tabla 5. Tablero de la sucursal Palatino

PALATINO Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 230 100 110 290 210 700
Inv. Inicial 500 270 170 60 120 260
Inv. Final 270 170 60 120 260 660
Tabla 5. (Continuación)

Req. Neto 0 0 0 230 90 440

PRO 0 0 0 350 350 700
PCO 0 350 0 350 700 0
CO -- -- $ 900.000 $ 900.000 $ 1.800.000 --
CM $ 229.500 $ 144.500 $ 51.000 $ 102.000 $ 221.000 $ 561.000
CT $ 229.500 $ 144.500 $ 951.000 $ 1.002.000 $ 2.021.000 $ 561.000

Sumando los PCO de todas las sucursales, se tiene el consolidado de la cantidad total de robots que se
deben pedir a la fábrica cada mes. En la siguiente tabla se puede ver el resultado final del DRP:

Tabla 6. Tabla final DRP

SUCURSALE UNIDADES A FABRICAR

S Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
SALITRE 0 300 300 150 1350 0
ISERRA 0 0 150 150 750 0
UNICENTR
0 700 350 350 1400 0
O
PALATINO 0 0 350 350 700 0
Total 0 1000 1150 1000 4200 0

7. INFORMACIÓN PARA MRP

7.1 Bill of Materials (BOM)
Un robot está compuesto por una cabeza, un tronco, dos brazos (encada uno de ellos hay una mano) y dos piernas
(en cada una de ellas hay un pie). Cada una de las partes se compone de diferentes materias primas, en diferente
proporción. En la siguiente tabla se muestran losrequerimientos de materia prima de cada una de las partes del
robot.

Tabla 7. Materias primas de robots

Materias primas
Partes Nylon Alambre Pintura
Plástico Soldadura Tornillos
Termofijo calibre 6 selladora
Pies 2 2 4
Brazos 4 3 3 3

Tabla 7. (Continuación)
Manos 2 2 4
Piernas 6 3 4 4
Cabeza 4 4 2 4 2
Tronco 8 6 2 7 7

Las celdas vacías muestran que para esa parte, no se requiere ninguna unidad de materia prima. Por
ejemplo, para los pies sólo se requiere plástico, pintura y tornillos en las cantidades indicadas en la
tabla, pero no requieren de ninguna otra materia prima.
 La planta cuenta con inventarios iniciales de WIP Work in process o inventario de partes, y también
inventario inicial de materias primas. Los tamaños de lote o Q para partes, están definidos como la
cantidad que se fabrica en cada lote de producción (es más barato y eficiente, hacer lotes de partes y no
fabricarlas una a una). Para los materiales, el tamaño de lote es el acordado con los proveedores. Se
compran partes de materia prima más grandes, para tener mejores precios y para ser eficientes en el
momento de los pedidos. El costo de ordenar es solo para los materiales, ya que las partes del robot no
se compran hechas, pero las materias primas sí. El costo del mantenimiento de inventario se carga a las
unidades que se dejen en inventario, porque pueden dañarse o hay que incurrir en costos para su
protección. Finalmente, el tiempo de adelanto se refiere al número de períodos de antelación con que
se debe planear para fabricar las partes; es decir que si deben ser ensambladas en mayo, deben
fabricarse desde abril. También en el caso de las materias primas, para lo cual se debe hacer el pedido
un mes antes, y los materiales deben llegar a tiempo a la fábrica, de manera que no se frene el proceso
de fabricación de los robots. En la siguiente tabla se muestra toda la información.

Tabla 8. Información de Inventarios y costos del MRP

Inventario Inventario Tiempo

Partes Q CO CM
inicial final adelanto
Pies 3.000 2.000 500 -- $ 10 1
Brazos 3.500 2.000 300 -- $ 10 1
Manos 3.200 2.000 500 -- $ 10 1
Piernas 3.000 4.000 300 -- $ 15 1
Cabeza 2.900 3.000 150 -- $ 10 1
Tronco 2.950 4.000 150 -- $ 20 1
En el Plástico 5.000 15.000 150 $ 10.000 $ 25 1
Nylon 4.000 15.000 150 $ 10.000 $ 20 1
Alambre 4.500 5.000 350 $ 20.000 $ 10 1
Pintura 3.000 5.000 350 $ 20.000 $ 10 1
Soldadura 3.500 10.000 450 $ 30.000 $5 1
Tornillos 9.000 20.000 450 $ 15.000 $5 1
tablero de MRP de pies, se puede observar el PCO de la cantidad de pies que se deben fabricar en cada
uno de los meses. Las cantidades respetan el tamaño del lote de producción de esa parte del robot, así
como los tiempos de anticipación para hacer la programación de la producción de cada uno de esos lotes.
Como puede verse, el costo de ordenar pedidos es cero en todos los meses, debido a que las partes del
robot no se compran, las partes se fabrican.

Tabla 9. Tablero MRP de pies

PIES Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 0 2.000 2.300 2.000 8.400 2.000
Inv. Inicial 3.000 3.000 1.000 200 200 300
Inv. Final 3.000 1.000 200 200 300 2.300
Req. Neto 0 0 1.300 1.800 8.200 1.700
PRO 0 0 1.500 2.000 8.500 2.000
PCO 0 1.500 2.000 8.500 2.000 0
CO -- -- -- -- -- --
CM $ 30.000 $ 10.000 $ 2.000 $ 2.000 $ 3.000 $ 23.000
CT $ 30.000 $ 10.000 $ 2.000 $ 2.000 $ 3.000 $ 23.000

A continuación se muestran el resto de tableros de cada parte.

Tabla 10. Tablero MRP de manos

MANOS Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 0 2.000 2.300 2.000 8.400 2.000
Inv. Inicial 3.200 3.200 1.200 400 400 0
Inv. Final 3.200 1.200 400 400 0 2.000
Req. Neto 0 0 1.100 1.600 8.000 2.000
 PRO 0 0 1.500 2.000 8.000 2.000
PCO 0 1.500 2.000 8.000 2.000 0
CO -- -- -- -- -- --
CM $ 32.000 $ 12.000 $ 4.000 $ 4.000 -- $ 20.000
CT $ 32.000 $ 12.000 $ 4.000 $ 4.000 -- $ 20.000

Tabla 11. Tablero MRP de brazos

BRAZOS Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 0 2.000 2.300 2.000 8.400 2.000
Inv. Inicial 3.500 3.500 1.500 100 200 200
Inv. Final 3.500 1.500 100 200 200 2.000

Tabla 11. (Continuación)

Req. Neto 0 0 800 1.900 8.200 1.800

PRO 0 0 900 2.100 8.400 1.800
PCO 0 900 2.100 8.400 1.800 0
CO -- -- -- -- -- --
CM $ 35.000 $ 15.000 $ 1.000 $ 2.000 $ 2.000 $ 20.000
CT $ 35.000 $ 15.000 $ 1.000 $ 2.000 $ 2.000 $ 20.000

Tabla 12. Tablero MRP de piernas

PIERNAS Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 0 2.000 2.300 2.000 8.400 4.000
Inv. Inicial 3.000 3.000 1.000 200 0 0
Inv. Final 3.000 1.000 200 0 0 4.200
Req. Neto 0 1.300 1.800 8.400 4.000
PRO 0 0 1.500 1.800 8.400 4.200
PCO 0 1.500 1.800 8.400 4.200 0
CO -- -- -- -- -- --
CM $ 45.000 $ 15.000 $ 3.000 -- -- $ 63.000
CT $ 45.000 $ 15.000 $ 3.000 -- -- $ 63.000

Tabla 13. Tablero MRP de cabeza

CABEZA Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Tabla 14. Tablero
Req. Bruto 0 1.000 1.150 1.000 4.200 3.000
MRP de tronco
Inv. Inicial 2.900 2.900 1.900 750 50 50
Inv. Final 2.900 1.900 750 50 50 3.050
Req. Neto 0 0 0 250 4.150 2.950 T
RM M M M M M
PRO 0 0 0 300 4.200 3.000
Oe e e e e e
PCO 0 0 300 4.200 3.000 0 Ns s s s s s
CO -- -- -- -- -- -- C
CM $ 29.000 $ 19.000 $ 7.500 $ 500 $ 500 $ 30.500 O1 2 3 4 5 6
CT $ 29.000 $ 19.000 $ 7.500 $ 500 $ 500 $ 30.500 R 0 1. 1. 1.4.2 4.
eq. Bruto 000 150 000 00 000
Inv. Inicial 2.950 2.950 1.950 850 0 0
Inv. Final 2.950 1.950 850 0 0 4.050
Req. Neto 0 0 0 150 4.200 4.000
PRO 0 0 0 150 4.200 4.050
PCO 0 0 150 4.200 4.050 0
CO -- -- -- -- -- --
CM $ 59.000 $ 39.000 17.000 -- -- $ 81.000
CT $ 59.000 $ 39.000 $ 17.000 -- -- $ 81.000

El resumen del MRP de partes se llama orden de fabricación. A continuación se muestra la cantidad de
cada una de las partes constitutivas del robot que deben ser fabricadas en cada uno de los meses,
determinadas en los PCO de cada tabla.
Tabla 15. Resumen MRP de partes. Orden de fabricación

PARTES Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Pies 0 1.500 2.000 8.500 2.000 0
Brazos 0 900 2.100 8.400 1.800 0
Manos 0 1.500 2.000 8.000 2.000 0
Piernas 0 1.500 1.800 8.400 4.200 0
Cabeza 0 0 300 4.200 3.000 0
Tronco 0 0 150 4.200 4.050 0

Con base en el resultado del MRP de partes, y conociendo la cantidad de partes del robot que necesitan
ser fabricadas, se procede a hacer el MRP de materiales. El resultado de éste va a arrojar la orden de
compra de materias primas. Para ello se tiene en cuenta la cantidad de porciones de materia prima
necesarias para fabricar cada una de las partes del robot. A continuación se muestra la tabla de MRP de
plástico; materia prima necesaria para hacer todas las partes. Así, se multiplican las partes del robot a
fabricar por la cantidad de plástico que cada una requiere, y ese es el requerimiento bruto del plástico.

Tabla 16. Tabla de MRP de plástico

PLÁSTICO Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req Bruto 0 18.600 28.400 168.600 84.800 15.000
Inv. Inicial 5.000 5.000 50 0 0 100
Inv. Final 5.000 50 0 0 100 15.100
Req Neto 0 13.600 28.350 168.600 84.800 14.900
PRO 0 13.650 28.350 168.600 84.900 15.000
PCO 13.650 28.350 168.600 84.900 15.000 0
CO $ 910.000 $ 1.890.000 $11.240.000 $5.660.000 $ 1.000.000 --
CM $ 125.000 $ 1.250 -- -- $ 2.500 $ 377.500
CT $ 1.035.000 $ 1.891.250 $ 11.240.000 $ 5.660.000 $ 1.002.500 $ 377.500

Como puede verse, en el tablero MRP de la materia prima plástico, el requerimiento bruto es el
resultado de multiplicar las partes a fabricar, por la cantidad de plástico necesaria para fabricar cada
parte. También entran el inventario inicial y final de la materia prima, el tiempo de anticipación, el
tamaño de los lotes que se compran de esa materia prima, y los costos de pedir un lote y de mantener
en inventario. A continuación se muestran las demás tablas de las materias primas.
Tabla 17. Tabla de MRP de nylon

NYLON Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. Bruto 0 0 2.100 42.000 36.300 15.000
Inv. Inicial 4.000 4.000 4.000 1.900 100 100
Inv. Final 4.000 4.000 1.900 100 100 15.100
Req. Neto 0 0 0 40.100 36.200 14.900
PRO 0 0 0 40.200 36.300 15.000
PCO 0 0 40.200 36.300 15.000 0
CO -- -- $ 2.680.000 $ 2.420.000 $ 1.000.000 --
CM $ 80.000 $ 80.000 $ 38.000 $ 2.000 $ 2.000 $ 302.000
CT $ 80.000 $ 80.000 $ 2.718.000 $ 2.422.000 $ 1.002.000 $ 302.000

Tabla 18. Tabla de MRP de alambre

ALAMBRE Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req Bruto 0 7.200 11.700 68.100 32.100 5.000
Inv. Inicial 4.500 4.500 100 300 100 200
Inv. Final 4.500 100 300 100 200 5.100
Req Neto 0 2.700 11.600 67.800 32.000 4.800
PRO 0 2.800 11.900 67.900 32.200 4.900
PCO 2.800 11.900 67.900 32.200 4.900 0
CO $ 160.000 $ 680.000 $ 3.880.000 $ 1.840.000 $ 280.000 --

CM $ 45.000 $ 1.000 $ 3.000 $ 1.000 $ 2.000 $ 51.000

CT $ 205.000 $ 681.000 $ 3.883.000 $ 1.841.000 $ 282.000 $ 51.000

Tabla 19. Tabla de MRP de pintura

PINTURA Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req Bruto 0 14.700 22.850 138.900 70.550 5.000
Inv. Inicial 3.000 3.000 200 150 150 100
Inv. Final 3.000 200 150 150 100 5.200
Req Neto 0 11.700 22.650 138.750 70.400 4.900
PRO 0 11.900 22.800 138.900 70.500 5.100
PCO 11.900 22.800 138.900 70.500 5.100 0
CO $ 680.000 $ 1.302.857 $ 7.937.143 $ 4.028.571 $ 291.429 --
CM $ 30.000 $ 2.000 $ 1.500 $ 1.500 $ 1.000 $ 52.000
CT $ 710.000 $ 1.304.857 $ 7.938.643 $ 4.030.071 $ 292.429 $ 52.000
Tabla 20. Tabla de MRP de soldadura

SOLDADURA Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req Bruto 0 8.700 13.200 68.100 28.200 10.000
Inv. Inicial 3.500 3.500 200 50 350 50
Inv. Final 3.500 200 50 350 50 10.400
Req. Neto 0 5.200 13.000 68.050 27.850 9.950
PRO 0 5.400 13.050 68.400 27.900 10.350
PCO 5.400 13.050 68.400 27.900 10.350 0
CO $ 360.000 $ 870.000 $ 4.560.000 $ 1.860.000 $ 690.000 --

CM $ 17.500 $ 1.000 $ 250 $ 1.750 $ 250 $ 52.000

CT $ 377.500 $ 871.000 $ 4.560.250 $ 1.861.750 $ 690.250 $ 52.000

Tabla 21. Tabla de MRP de tornillos

TORNILLOS Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Req. bruto 0 12.000 17.050 95.400 44.350 20.000
Inv. Inicial 9.000 9.000 150 200 200 400
Inv. Final 9.000 150 200 200 400 20.200
Req. neto 0 3.000 16.900 95.200 44.150 19.600
PRO 0 3.150 17.100 95.400 44.550 19.800
PCO 3.150 17.100 95.400 44.550 19.800 0
CO $ 105.000 $ 570.000 $ 3.180.000 $ 1.485.000 $ 660.000 --

CM $ 45.000 $ 750 $ 1.000 $ 1.000 $ 2.000 $ 101.000

CT $ 150.000 $ 570.750 $ 3.181.000 $ 1.486.000 $ 662.000 $ 101.000

El resumen del MRP de materias primas se llama orden de compra. Acontinuación se muestra la
cantidad de cada una de las materias primas que se deben comprar en cada uno de los meses,
determinadas en los PCO de cada tabla.

Tabla 22. Resumen MRP de materiales. Orden de compra

PARTES Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Plástico 13.650 28.350 168.600 84.900 15.000 0
Nylon 0 0 40.200 36.300 15.000 0
Alambre 2.800 11.900 67.900 32.200 4.900 0
Pintura 11.900 22.800 138.900 70.500 5.100 0
Soldadura 5.400 13.050 68.400 27.900 10.350 0
Tornillos 3.150 17.100 95.400 44.550 19.800 0
8. INFORMACIÓN PARA CRP (CAPACITY RESOURCE PLANNING)
Las partes del robot pasan por diferentes estaciones de trabajo y luego se ensamblan. Para ser embaladas
como producto terminado, no todas las partes del robot pasan por todas las estaciones de trabajo. Las
partes constitutivas del robot usan algunas de las estaciones de trabajo, ya que por su forma, pasan por
procesos de manufactura diferentes. En la siguiente tabla puede verse la información de los tiempos que
cada parte constitutiva del robot se demora en las estaciones de trabajo por las cuales pasa. Tabla 23.
Partes en la relación tiempo/estaciones de trabajo

TO/U en
Parte Estación trabajo TA/U en segundos TI/U en segundos TP/U en segundos
segundos

Inyección 30 5 3 60
Moldeo
Ensamble
PIES
Troquelado
Pintura 12 2 3 35
Terminado
Inyección
Moldeo 48 3 3 90
Ensamble 30 3 3 45
MANOS
Troquelado
Pintura 12 2 3 35
Terminado
Inyección
Moldeo 24 3 3 120
Ensamble 30 3 3 35
BRAZOS Troquelado
Pintura 12 2 3 35
Terminado
Inyección 30 3 3 120

Moldeo
PIERNAS Ensamble 30 3 3 60
Troquelado
Pintura 12 2 3 60
Terminado
Inyección
CABEZA Moldeo
Ensamble
 Troquelado 9 3 3 180
Pintura 12 2 3 120
Terminado
Inyección
Moldeo 24 3 3 90
Ensamble 30 3 3 240
TRONCO
Troquelado
Pintura 12 2 3 60
Terminado 24 3 3 60

Los tiempos referidos son:

• TA/U. Tiempo de alistamiento por unidad de la estación de trabajo. Estas estaciones deben
prepararse, calibrarse, limpiarse y ponerse a punto, antes de comenzar el procesamiento de las piezas.
Este tiempo se divide entre el tamaño del lote, y se obtiene el tiempo de alistamiento por unidad.
• TO/U. Tiempo organizacional por unidad. Las estaciones de trabajo no se usan al 100% de su
programación, debido a que los operarios llegan tarde, tienen incapacidades, pierden tiempo durante
las horas laborales, piden permisos para ausentarse, etc. Esos tiempos se llaman tiempos
organizacionales, por ello se deben hacer estudios para tenerlos en cuenta en el momento de calcular el
tiempo que se necesita en las estaciones de trabajo.
• TI/U. Tiempo de imprevistos por unidad. Los operarios no usan el 100% del tiempo, también por
accidentes de trabajo, por fallos en las máquinas o por cualquier razón distinta a pérdidas de tiempo
causadas por la mano de obra. Todos esos tiempos deben ser promediados por período, y sumarlos al
tiempo que se calcula como necesario para fabricar cada una de las partes del robot, en cada estación
de trabajo.
• TP/U. Tiempo de procesamiento por unidad en la estación de trabajo. Es el tiempo bruto que se
toman las partes en su procesamiento en las estaciones de trabajo por las cuales pasan.

La mayoría de las veces los cálculos se hacen solo con el tiempo de procesamiento, lo cual es irreal
porque se requiere tiempo para preparar la estación de trabajo, se pierde tiempo por factores
organizacionales y por imprevistos. Si se suman todos los tiempos y se realizan de este modo los
cálculos, resultan más reales y la planeación tiene óptimos resultados en la empresa.
A continuación se pueden ver los costos por hora de cada una de las estaciones de trabajo.
Tabla 24. Costos hora de las estaciones de trabajo

Estación de trabajo Costo por hora

Inyección $ 30.000
Moldeo $ 40.000
Pintura $ 18.000
Ensamble $ 15.000
Troquelado $ 22.000
Terminado $ 19.000

Con base en el resumen de partes “orden de producción”, éstas se multiplican por el tiempo total de cada
pieza, y se suman por estación de trabajo. Esto permitirá saber, exactamente, cuánto tiempo se requiere
en cada estación de trabajo, en cada mes. Por ejemplo, en la estación de trabajo Inyección, se fabrican las
partes pies y piernas. Los pies se tardan 98 segundos y las piernas 156 segundos. La multiplicación de
estos tiempos por las cantidades de pies y piernas, respectivamente, y la suma total, equivale al tiempo
total en segundos, que se requiere de la estación de trabajo Inyección. Para convertir esta cifra a horas,
finalmente se divide por 3.600 (número de segundos por hora). A continuación se muestra la tabla
resumen de CRP con los tiempos en horas que se requieren para fabricar todas las partes constitutivas del
robot, y dar cumplimiento a todos los pedidos.

Tabla 25. Resumen de CRP con tiempos requeridos para fabricar todas las partes constitutivas del robot

Estaciones Capacidad requerida en cada estación de trabajo en horas

de trabajo Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
Inyección 0 105,8 132,4 595,4 236,4 0
Moldeo 0 97,5 160,0 822,5 290,0 0
Ensamble 0 91,5 140,0 897,6 503,0 0
Troquelado 0 0,0 16,3 227,5 162,5 0
Pintura 0 88,4 136,9 793,3 374,4 0
Terminado 0 0,0 3,8 105,0 101,3 0

8.1 Costos
Finalmente, en el ejercicio de la empresa Roboting Inc., es importante consolidar los costos en que se
incurre, y sumarse los de todos los tableros y consolidados en las tres etapas de la planeación (DRP, MRP y
CRP).
Tabla 26. Consolidado de costos DRP
Sucursales Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
Salitre $ 1.275.000 $ 727.500 $ 710.500 $ 410.500 $ 2.725.500 $ 450.500
Iserra $ 323.000 $ 195.500 $ 351.000 $ 317.000 $ 1.500.000 $ 340.000
Unicentro $ 263.500 $ 1.842.500 $ 1.155.000 $ 1.061.500 $ 3.736.000 $ 748.000
Palatino $ 229.500 $ 144.500 $ 951.000 $ 1.002.000 $ 2.021.000 $ 561.000
Total $ 2.091.000 $ 2.910.000 $ 3.167.500 $ 2.791.000 $ 9.982.500 $ 2.099.500

Tabla 27. Consolidado de costos MRP

Partes Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Pies $ 30.000 $ 10.000 $ 2.000 $ 2.000 $ 3.000 $ 23.000
Brazos $ 35.000 $ 15.000 $ 1.000 $ 2.000 $ 2.000 $ 20.000
Manos $ 32.000 $ 12.000 $ 4.000 $ 4.000 -- $ 20.000
Piernas $ 45.000 $ 15.000 $ 3.000 -- -- $ 63.000
Cabeza $ 29.000 $ 19.000 $ 7.500 $ 500 $ 500 $ 30.500
Tronco $ 59.000 $ 39.000 $ 17.000 -- -- $ 81.000
Subtotal partes $ 230.000 $ 110.000 $ 34.500 $ 8.500 $ 5.500 $ 237.500
Materiales Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
Plástico $ 1.035.000 $ 1.891.250 $ 11.240.000 $ 5.660.000 $ 1.002.500 $ 377.500
Nylon $ 80.000 $ 80.000 $ 2.718.000 $ 2.422.000 $ 1.002.000 $ 302.000
Alambre $ 205.000 $ 681.000 $ 3.883.000 $ 1.841.000 $ 282.000 $ 51.000
Pintura $ 710.000 $ 1.304.857 $ 7.938.643 $ 4.030.071 $ 292.429 $ 52.000
Soldadura $ 377.500 $ 871.000 $ 4.560.250 $ 1.861.750 $ 690.250 $ 52.000
Tornillos $ 150.000 $ 570.750 $ 3.181.000 $ 1.486.000 $ 662.000 $ 101.000
Subtotal materiales $ 2.557.500 $ 5.398.857 $ 33.520.893 $ 17.300.821 $ 3.931.179 $ 935.500
Total $ 2.787.500 $ 5.508.857 $ 33.555.393 $ 17.309.321 $ 3.936.679 $ 1.173.000

Tabla 28. Consolidado de costos CRP

Estación de trabajo Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

Inyección -- $ 3.175.000 $ 3.973.333 $ 17.861.667 $ 7.093.333 --

Moldeo -- $ 3.900.000 $ 6.400.000 $ 32.900.000 $ 11.600.000 --

Ensamble -- $ 1.372.500 $ 2.100.000 $ 13.463.750 $ 7.545.000 --

Troquelado -- -- $ 357.500 $ 5.005.000 $ 3.575.000 --

Pintura -- $ 1.591.500 $ 2.464.250 $ 14.280.000 $ 6.739.250 --

Terminado -- -- $ 71.250 $ 1.995.000 $ 1.923.750 --

Total -- $ 10.039.000 $ 15.366.333 $ 85.505.417 $ 38.476.333 --

Tabla 29. Consolidado de costos totales

Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6

DRP $ 2.091.000 $ 2.910.000 $ 3.167.500 $ 2.791.000 $ 9.982.500 $ 2.099.500
MRP $ 2.787.500 $ 5.508.857 $ 33.555.393 $ 17.309.321 $ 3.936.679 $ 1.173.000
CRP -- $ 10.039.000 $ 15.366.333 $ 85.505.417 $ 38.476.333 --
Total $ 4.878.500 $ 18.457.857 $ 52.089.226 $ 105.605.738 $ 52.395.512 $ 3.272.500