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Contenido

I. PRESENTACIÓN ........................................................................................................................... 2
II. INTRODUCCION .......................................................................................................................... 2
III. RESUMEN.................................................................................................................................. 3
IV. OBJETIVOS ............................................................................................................................... 4
A. Objetivos generales. .................................................................................................................... 4
B. Objetivos específicos. ................................................................................................................. 4
V. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN .................................................................................................. 4
1) La elección del método de explotación ....................................................................................... 5
2) Clasificación de los métodos de explotación .............................................................................. 6
3) Factores que influyen en la elección del método de explotación ................................................ 6
A. Características Geográficas ............................................................................................................. 6
B. Geometría del yacimiento............................................................................................................... 6
4) accesos para extraer el mineral ................................................................................................... 9
VI. MINADO POR ALMACENAMIENTO PROVISIONAL (SHRINKAGE STOPPING) ........ 11
1) Corte y reducción ...................................................................................................................... 12
2) Condiciones de diseño. ............................................................................................................. 13
3) ventajas del método ................................................................................................................... 13
4) desventajas del método ............................................................................................................. 14
5.1) “SHARINKAGE” CONVENCIONAL. ................................................................................... 15
5.2) “SHRINKAGE” MECANIZADO. ........................................................................................... 22
6) Perforación y voladura en tajeos ............................................................................................. 40
VII. MINERÍA POR TAJO LARGO ............................................................................................... 46
1) Historia de la minería por tajo largo.......................................................................................... 47
2) ventajas del tajo largo ............................................................................................................... 52
3) Desventajas del tajo largo. ........................................................................................................ 53
4) Tabla ventajas vs. desventajas................................................................................................... 55
5) consideraciones geológicas ....................................................................................................... 55
6) Equipos utilizados en la minería por tajo largo. ........................................................................ 57
7) métodos y series de corte .......................................................................................................... 64
8) Ventilación. ............................................................................................................................... 68
VIII. CONCLUSIONES. ................................................................................................................... 71
IX. ANXOS: ...................................................................................................................................... 71
9.1 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA FORMA Y POTENCIA DEL YACIMIENTO..... 72
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9.2 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA INCLINACION Y DISTRIBUCION DE LEYES .. 73


9.3 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – MINERAL.. 73
9.4 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA TECHO
........................................................................................................................................................... 60
9.5 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA PISO 60
XI. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 61

METODOS DE EXPLOTACIONSUBTERRANEA

I. PRESENTACIÓN

Con la finalidad de aprender los diferentes métodos de explotación subterránea


apropiados para para la extracción de los diferentes tipos de mineral.
En este este trabajo de investigación queremos entregar la metodología usada en el
taller que más adelante como futuros ingenieros de minas lo enriqueceremos por la
experiencia de trabajo.

II. INTRODUCCION

El presente estudio trata de dos métodos de explotación subterránea muy


importantes almacenamiento provisional y Tajeos largos que hemos desarrollado con
mi grupo sigue una metodología sistematizada en el cual se consideran criterios
técnicos y económicos orientados hacia la selección de un método óptimo para la
explotación de las vetas. Se parte del análisis y valoración de las condiciones naturales
(geología, geometría e hidrogeología) y el estudio geo mecánico de las vetas y su
entorno físico para seleccionar técnicamente los métodos aplicables para la
explotación. Estos métodos se ordenan y jerarquizan enmarcándolos desde el punto de

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vista geo mecánico en dos extremos conceptuales: “Los Métodos con Sostenimiento
Natural” y “Los Métodos de Hundimiento” donde por un lado se trata de aprovechar al
máximo las propiedades resistentes “El Autosoporte” y por el otro lado aprovechar “La
Hundibilidad Natural” del Macizo Rocoso. Una vez seleccionado técnicamente los
métodos para la explotación se realiza la evaluación económica en términos de la
dilución porcentual en la ley del mineral, recuperación de las reservas geológicas, el
valor del mineral y el costo de producción y finalmente se realiza el cálculo del “Valor
Presente Neto” y la “Tasa Interna de Retorno” cuyo análisis permitirá seleccionar el
método óptimo para la explotación de los minerales

III. RESUMEN

La minería por tajo largo es uno de los principales métodos de explotación


minera subterránea en todo el mundo. En la minería de países desarrollados el método de tajo
largo es uno de los más utilizados, ejemplo de ello es la minería de Estados Unidos, que en
1993, el 40 por ciento de su minería era por tajo largo.
El método de minería por tajo largo ha venido aumentando en las últimas décadas, siendo
cada vez más usado por sus grandes ventajas. El desarrollo de este método ha venido
desarrollándose desde su creación en Inglaterra en el siglo XVIII, los cambios positivos se han
logrado en salud y seguro, incluyendo muchas áreas como los niveles de la producción,
productividad, los costes unitarios y los gastos de explotación toral. 2

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IV. OBJETIVOS

A. Objetivos generales.

 Realizar un estudio completo de los método de explotación minera


Almacenamiento Provisional “SHRINKAGE” y del método de tegeos largos.
 Seleccionar el método de minado óptimo desde el punto de vista técnico y
económico para la explotación de los yacimientos.

B. Objetivos específicos.

 Caracterizar el macizo rocoso que involucra los yacimientos y su entorno


físico.
 Dimensionar geo mecánicamente los bloques de explotación.
 Seleccionar los métodos en función a la calidad del macizo rocoso y las
condiciones naturales que presenta la estructura mineralizada.
 Evaluar económicamente los métodos seleccionados técnicamente.
 Especificar las ventajas y desventajas de los métodos de Almacenamiento
Provisional y Tajeos largos.
 Establecer las diferencias entre “SHRINKAGE” CONVENCIONAL y
“SHRINKAGE” MECANIZADO
 Analizar un caso práctico de una empresa minera que explota a través de este
método almacenamiento provisional.

V. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y extracción de


un cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente:

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 Define los principios generales según los que se ejecutan las operaciones unitarias

 Define criterios con respecto al tratamiento de las cavidades que deja la extracción

1) La elección del método de explotación

La elección del método de explotación es muy importante dentro de un proyecto de


explotación de un yacimiento mineralizado, porque de él dependerá el diseño de la
mina y el volumen de la producción. En una misma mina o yacimiento se
pueden aplicar diversos métodos. Cierto número de métodos de minado se adapta a
cada yacimiento, considerando que muchas veces se utilizan variantes de aquellos
métodos, según el género de los terrenos en el que se han formado (rocas
encajonantes).

Para la buena elección del método de explotación tienen que analizarse los siguientes
factores:

a) Tipo de Yacimiento (Superficial, Subterráneo y Mixto)

b) Geometría del Yacimiento (Forma, Posición)

c) Distribución de la masa mineralizada.

Para un yacimiento con recubrimiento de terrenos estériles se procede a comparar la


rentabilidad entre los sistemas de Explotación Superficial y Subterráneo, en función
del al valor del producto comercial extraído y de su costo de producción.

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2) Clasificación de los métodos de explotación

Diferentes expertos y autores de textos han realizado numerosos clasificaciones desde


varios puntos de vista, por ejemplo:

 Desde el punto de vista del sistema de excavación.


 Desde el punto de vista del sostenimiento.
 Desde el punto de vista del transporte.
 Desde el punto de vista del arranque

3) Factores que influyen en la elección del método de explotación

A. Características Geográficas
 Características Geométricas y distribución de leyes.
 Características geomecánicas
 Condiciones Económicas
 Profundidad con respecto a la superficie
 Distribución de leyes en la veta, cuerpo o diseminado
 Dimensiones del yacimiento, su cubicación.

B. Geometría del yacimiento

Forma:

Equidimensional o masivo. Todas las dimensiones son similares en cualquier dirección.


Tabular. Dos de las dimensiones son mucho mayores que la tercera.
Irregular. Las dimensiones varían a distancias muy pequeñas.

 Potencia y buzamiento

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Potencia del mineral.

Estrecho (< 10 m.)

Intermedio (10 – 30 m.)

Potente (30 – 100 m.)

Muy potente (> 100 m.)

 Inclinación

Tumbado (< 20°)

Intermedio (20° - 55°)

Inclinado (> 55°)

 Tamaño
 Regularidad
 Inclinación: Echado, intermedio, inclinado
 Profundidad
 Distribución de Leyes: Uniforme, gradual, errático
 Uniforme. La ley media del yacimiento se mantiene prácticamente constante en
cualquier punto del yacimiento.
 Gradual o diseminado. Las leyes tienen una distribución zonal, identificándose
cambios graduales de unos puntos a otros.
 Errático. No existe una relación espacial entre las leyes, ya que estas cambian
radicalmente de unos puntos a otros en distancias muy pequeñas.

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*Aspectos geotécnicos y geomecánicos.

Resistencia (Mena, techo y muro)

 Pequeña (< 8)
 Media (8 – 15)
 Alta (> 15)

Fracturación (intensidad y tipo de fracturación)

Campo tensional in-situ (profundidad)

Comportamiento tenso-deformacional

Resistencia de la matriz rocosa

Resistencia a la compresión simple (MPa)

Presión del Recubrimiento (Mpa)

Espaciamiento entre fracturas

N° fracturas/m; RQD(%)

Resistencia de las discontinuidades: Pequeña, Media, Grande

Fracturas / m RQD (%)

Muy pequeño 0 – 20

Pequeño 10 – 16 20 – 40

Grande 3 – 10 40 – 70
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Muy grande 3 70 – 100

Aspectos económicos

 Leyes de la mena
 Valor unitario de la mena
 Productividad y ritmo de explotación

Seguridad y medio ambiente

 Aspectos de seguridad
 Impacto ambiental (paisaje,subsidencia, aguas etc..)
 Impacto social
4) accesos para extraer el mineral:

Corresponden a aquellas labores que comunican el cuerpo mineralizado con la


superficie, para su explotación. Los accesos pueden ser:

- Cortadas
- Galerías
- Piques verticales
- Chiflones o piques inclinados
- Rampas, etc

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Para desarrollar los accesos, se debe proceder de acuerdo aún plan bien determinado,
basado en la información obtenida con anterioridad a la exploración, observando las
siguientes situaciones que pueden presentarse :‡Sacar mineral útil, implica
hundimiento sino se fortifica. En una labor horizontal de sección definida, solo puede
transportarse una cantidad limitada de mineral u otro elemento. Una extracción mayor,
significa desarrollar mayor número de labores. Tener presente que el costo por
tonelada, en una labor de desarrollo es más caro que al extraer una tonelada de mineral
durante la explotación .Los desarrollos pueden ser:

 Desarrollo Productivo: el avance se realiza extrayendo mineral, lo que se utiliza


bastante donde la mena es más blanda que el estéril en vetas de potencia media.
 Desarrollo Improductivo: cuando el avance se realiza en estéril.

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VI. MINADO POR ALMACENAMIENTO PROVISIONAL


(SHRINKAGE STOPPING)

ASPECTOS GENERALES

El método de explotación por almacenamiento provisional, el mineral es cortado en


rebanadas horizontales, comenzando de la parte baja y avanzando hacia arriba. El
almacenamiento provisional es un método bastante utilizado en vetas con buzamientos
pronunciados donde el mineral es lo suficientemente resistente como para mantener sin
soporte tanto la rocas encajonadas como el techo del tajeo. Se pueden tolerar alguna
debilidad en las rocas encajonadas en tanto que la dilución resultante no sea un
problema; pero el planchoneo puede traer problemas en la extracción por atoramiento
de los chutes o puntos de carguío. Para un minado eficiente el buzamiento debe ser
mayor de 60 grados.

El mineral disparado es utilizado como plataforma de trabajar así como también para
soportar las rocas encajonadas del tajeo. El corte del mineral incrementa el volumen en
más o menos30 a 40% por lo que para conservar la distancia del piso al techo debe ser
necesario extraer el exceso de mineral para continuar con el ciclo siguiente, esto implica
que un 60 a 65 %de mineral queda en el tajeo hasta que este haya alcanzado toda su
altura útil.

Actualmente el método es utilizado solamente en vetas angostas de buena ley, las que
no pueden ser mecanizadas, o en pequeñas operaciones en donde los costos de
mecanización son aceptables. En el Perú se viene utilizando en minas pequeñas y de
mediana dimensión.

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1) Corte y reducción

Consiste en tajear de abajo hacia arriba hasta terminar el block del mineral. El mineral
roto se mantiene sobre puentes del mismo material donde se construyen tolvas para extraer el
mineral. Los puentes y el mineral almacenado soportan las presiones laterales, asimismo el
mineral está actuando como relleno temporal porque luego de romper todo el block se jalará
el material para enviar a la planta concentradora.

El volumen del mineral roto aumenta en una proporción de 30% (grado de


esponjamiento) que el mineral in sito, este exceso debe extraerse cada vez que se rompe
una tajada, con el fin de abrir un espacio suficiente para que el perforista continúe con
su trabajo.

Este método emplean en el Perú, la mediana minería y en la gran minería lo aplica la


unidad Casapalca de Centromín Perú porque las condiciones del terreno son favorables.

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2) Condiciones de diseño.

Se requieren las siguientes características del yacimiento.

A. El yacimiento debe tener un buzamiento mayor de 60°, para permitir que el mineral
fluya con facilidad; debe tener rumbo y potencia uniforme de 1 a 30 m.
B. Consistencia del mineral relativamente firme, para mantener el techo sin
sostenimiento solo con desquinche parcial.
C. El cuerpo mineralizado debe ser regular en cuanto a su forma, de otra manera el
mineral queda en las rocas encajonantes o presenta alta dilución.
D. Las rocas encajonantes deben ser relativamente estables.
E. El mineral debe tener ley uniforme.
F. El mineral no debe ser afectado en el almacenamiento. Ciertos minerales se oxidan y
se descomponen cuando son expuestos al aire y esto es inconveniente.

3) ventajas del método :

Entre las principales ventajas del Shrinkage, se tiene:

1. Costos bajos.

2. Arranque rápido.

3. Rendimiento de extracción elevado.

4. Costos de fortificación reducidos.

5. Trabajo sencillo y fácil.

6. La gravedad favorece el trabajo con explosivos.

7. Ventilación fácil y eficaz.

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8. La extracción no depende del arranque diario; el mineral puede extraerse


regularmente y sin interrupción alguna.

9. El Shrinkage es el método más confiable en cuanto a disponibilidad de mineral roto


se refiere, porque no depende de equipo de limpieza como winchas, cavos o scoop´s.

10. El Shrinkage no depende de relleno hidráulico, por lo tanto no depende de la


disponibilidad de relleno para contar con mineral roto.

11. Cuando existen minerales de distinta calidad en los distintos bloques en


explotación del yacimiento, puede lograrse la calidad media deseada extrayendo
mineral de las distintas cámaras.

12. No es necesario almacenar en la superficie el mineral, sino que éste permanece en


el interior de la mina, no estando así expuesto a la intemperie.

4) desventajas del método.

a. El Shrinkage convencional tiene limitaciones en la explotación de vetas cuyas


cajas sean fracturadas y alteradas por fallamiento.

b. Grandes limitaciones en las posibilidades de aplicación.

c. El inconveniente de pasar de este método a otro diferente.

d. Dificultades cuando se presentan bifurcaciones en la veta.

e. El mineral se ensucia debido a desprendimientos de roca de las cajas


(dilución).

f. Escasa libertad de movimiento del personal que se encuentra en la cámara


(tajeo) sobre el mineral almacenado y transporte difícil de las herramientas.

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g. Las grandes reservas de mineral almacenado en el interior representan la


inmovilización de un capital notable.

h. No resulta posible en la explotación una clasificación del mineral ni una


separación de la ganga.

i. Cuando las cajas se hunden antes de lo previsto, se pierde demasiado mineral.

5) Sistemas de shrinkages

5.1) “SHARINKAGE” CONVENCIONAL.

“Shrinkage” Convencional

A. PREPARACIÓN Y DESARROLLO.

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Preparación y desarrollo

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NIVELES.- Los niveles generalmente se desarrollan a intervalos de 35 a 150 m; el intervalo


puede ser mayor. La máxima altura del tajeo está determinada por el control de hundimiento,
ya que los tajeos mayores de 60 a 100 m tienden a hundirse erráticamente. Si dos tajeos están
siendo desarrollados uno encima de otro entre dos niveles, entonces el intervalo máximo

entre niveles se recomienda de 150 a 200 m. hasta donde se tenga confianza en la consistencia
del mineral, los niveles deben ser ejecutados en la caja piso, entendiéndose que la veta será lo
suficientemente recta.

Esquema general de explotación por Shrinkage.

El ciclo consiste en perforación, disparo, ventilación y limpieza. Los equipos


utilizados para la perforación son máquinas pequeñas de fabricación ATLAS COPCO,

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FURUKAWA, TOYO, etc.; generalmente se perforan con barrenos de 4, 5 y 6 pies y


la voladura se realiza en forma convencional; la limpieza en caso de ser convencional
se realiza a pulso con palas neumáticas de marca ATLAS COPCO, EIMCO, etc.; las
cuales cargan los carros mineros de aproximadamente de 1 t de capacidad para ser
acarreado a pulso o con locomotoras hasta los echaderos de mineral ubicados no muy
lejos del frente; luego se continua con la perforación, disparo, ventilación y limpieza
del siguiente corte.

CHIMENEAS.- El acceso vertical a los tajos se realiza a través de chimeneas


entibadas en veta o chimeneas convencionales en la caja piso.

El avance es en forma vertical o inclinada; al realizar el disparo toda la carga


va al piso de la chimenea o a buzones preparados adecuadamente; para posteriormente
ser extraída hasta los echaderos de mineral o desmonte, siendo el ciclo perforación,
disparo, ventilación y transporte; las máquinas perforadoras que se utilizan son de tipo
“STOPER” pero generalmente se utiliza “JACKLEG”. Las chimeneas pueden estar
divididas en dos compartimientos, uno para servicio y escalera, y otro puede ser
equipado con un “SKIP”.
SUBNIVELES Y “BOX HOLES”.- El propósito de la preparación del tajo es
el de construir las facilidades necesarias para la extracción del mineral. La preparación
del tajeo se inicia con la división de los bloques por medio de niveles y chimeneas.

El sistema más satisfactorio es el uso de los subniveles desarrollados a partir de


las chimeneas sobre veta, dejando un puente sobre el nivel principal de acarreo; en la
caja piso de este subnivel se construye los dedos o chutes para luego equiparlos con
madera para convertirlos en buzón o tolva de extracción de mineral; en la figura se
aprecia los detalles. Algunas desventajas de éste método es el alto requerimiento de
madera, alto costo de mantenimiento y peligro de planchoneo una vez que el mineral

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haya sido extraído. Además los carros mineros deben estar presentes para extraer el
mineral.

Preparación para tajos Shrinkage (Box Holes)

B. MINADO.

Una vez que los bloques hayan sido preparados se inicia el tajeo, cuyo avance
es relativamente hacia arriba conservando el techo plano. Cada corte se inicia con una
salida estándar para dar una cara libre más; la altura de corte depende del tipo de
equipo a emplearse, en nuestras minas es de 1,5 a 2,5 m.
El ciclo de minado consiste en perforación, disparo, ventilación y extracción o
jale. La perforación se utiliza generalmente con equipos “JACKLEG” o “STOPER”
en forma ascendente vertical o inclinada; en otras ocasiones puede realizarse la
perforación horizontal, en este caso el disparo es inmediatamente después de la
perforación. En muchos tajeos el disparo se realiza en una sola etapa, una vez
concluida la etapa de perforación de toda la franja, pero esto no es una regla, ya que el
mineral derribado se puede requerir en la planta para lo cual el disparo se puede
realizar parcialmente, con el fin de realizar el jale inmediato de la zona disparada.
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En el jale durante la etapa de tajeado se debe tener mucho cuidado; cuando se


realiza la extracción en exceso, la altura de la plataforma y el techo quedará muy
distanciado, por lo que no se podrá perforar normalmente; en tales casos es necesario
colocar andamios para perforar el techo. Si la extracción se torna errática o el material
se cuelga durante el jale en el tajeo, se puede intentar bombear agua o plastear para
solucionar el problema; pero generalmente el tajeo se ha detenido con la consecuencia
pérdida de horas hombre.

C. TRANSPORTE CON LOCOMOTORAS

Generalmente el transporte en “SHRINKAGE” convencional se realiza por


medio de equipos sobre rieles. En el transporte con locomotoras se tiene las siguientes
características:
 Son de volumen considerable y de alta producción en largas distancias y bajos
costos unitarios por viaje.
 La vía férrea requiere de una cuidadosa instalación.
 Requiere de un alto costo de inversión.
 No pueden moverse en pendientes mayores del 3 %.
 Pueden transportar cualquier tipo de material sea granular o grandes bloques
con trenes.

Las locomotoras que se utilizan con mayor frecuencia en la minería subterránea son las
locomotoras a “TROLLEY” y batería.

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Secuencia de minado Método Shrinkage

 LOCOMOTORAS A TROLLEY.- Son locomotoras que toman la corriente por


contacto del cable aéreo denominado “TROLLEY” y con las rieles, la corriente
continua de 220 a 250 voltios. En las minas se instala una subestación que genera
corriente alterna de 440 voltios que hace girar un dinamo para generar la corriente
continua o en todo caso pasa la corriente alterna por un rectificador electrónico, quien
limita el voltaje a 250 voltios de corriente continua. La corriente positiva se conecta al
cable aéreo y la corriente negativa a los rieles de donde se alimenta a la locomotora.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LOCOMOTORA “TROLLEY”

 Son compactas y fáciles de operar.


 Pueden utilizarse para transporte de grandes tonelajes.
 Son utilizadas en distancias grandes y niveles principales de extracción.
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 El costo de energía es menor respecto a otras.


 Su utilización se restringe solo a lugares donde existe la instalación de rieles.
 Su instalación inicial es costosa, existe el riesgo de electrocución.
 No es recomendable usar en minas de carbón.

 LOCOMOTORAS A BATERIA.

Son máquinas que en su diseño tienen semejanza a las locomotoras “TROLLEY” pero
que funcionan con corriente eléctrica continua provenientes de acumuladores o baterías de
tipo ácido o básico, se utilizan para el transporte de pequeños tonelaje, distancias cortas y
niveles secundarios.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

 Son de simple operación, solo requieren instalación de riel.


 Por su relativa seguridad puede usarse en minas de carbón.
 Para su operación no se requiere alta inversión.
 Es necesario contar con una estación de recarga para baterías.
 Su aplicación es limitada a cierto radio de acción y pequeños tonelajes.

Entre las marcas más conocidas se tienen; B.E.V., CLAYTON, GOODMAN,


GENERAL ELECTRIC, entre otras más.

5.2) “SHRINKAGE” MECANIZADO.

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Secuencia de minado

A. PREPARACIÓN Y DESARROLLO.

La veta se desarrolla en Tajeos por bloques, las longitudes pueden variar de 50 a 100
m y 45 a 80 m entre niveles, dependiendo de las características fundamentales del yacimiento.
El desarrollo de los niveles se realiza en veta o paralelamente a ésta con cruceros
periódicamente ejecutados hacia la veta. A intervalos convenientes desde la chimenea se
desarrollan ventanas hacia el tajeo para facilitar las instalaciones de aire comprimido, agua y
para acceso de los equipos de perforación.

De acuerdo a lo enunciado anteriormente, el desarrollo del “block” de mineral es por


medio de perforaciones sobre veta para el primer arranque de la franja mineralizada. Paralelo
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a la veta en la caja piso se desarrolla la galería principal de extracción, la que es unida por
medio de los cruceros “draw points” a intervalos específicos para el acarreo del mineral.

En la figura 3.4 el desarrollo de los “draw points” están en la caja piso, las dimensiones
son de 3 m para equipos “TRACKLESS”; el espaciado debe estar de 6 a 8 m en promedio.
Para facilitar el carguío y acarreo estas cortadas se ubican comúnmente en sesgo más que en
ángulo recto.

Un “ore pass”, ubicado fuera del lateral y en el centro de un bloque de tajeo, puede
servir no solamente en ese tajeo, sino también a uno de los tajeos laterales, hasta una distancia
conveniente para el buen rendimiento de equipos de acarreos. Las chimeneas se ubican en los
extremos del tajeo, espaciadas a 100 m. el techo de la veta es disparado y el material roto, en
cantidad suficiente, se extrae para permitir el acceso al personal.

Las etapas para el desarrollo de un bloque de mineral para “SHRINKAGE” mecanizado


pueden consistir:

 Galería sobre el mineral en el fondo del bloque del mineral.


 Galería sobre el mineral en la cima del bloque de mineral.
 Chimeneas en los extremos de los “Block”.
 Galería principal de extracción paralela a la galería de mineral en la cajapiso sobre
estéril.
 A intervalos de cada 6 a 10 m a lo largo de la chimenea, conectar con ventanas hacia
el tajeo.
 Desarrollo de los cruceros “Draw Point” desde el nivel de extracción hacia la galería
de mineral a intervalos de 6 a 8 m en sesgo.

B. MINADO.

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El ciclo de minado, se inicia con la perforación, para lo cual se puede usar “JUMBO”
neumático, en caso de mecanización. Se perfora con barrenos integrales o barras de 13 pies,
con brocas en cruz o botones en muchos casos se usan equipos “JACKLEG”, la voladura
puede ser convencional con mecha lenta y dinámica, la limpieza es con “SCOOPTRAMS” y
camiones de bajo perfil, siendo la ventilación mecánica, en este caso los ventiladores se
ubicarán estratégicamente en lugares adecuados, para que el aire no vuelva a recircular,
siendo el ciclo de operación; perforación, voladura, ventilación y limpieza (figura 2.3).

El método “SHRINKAGE” ofrece 2 ventajas definidas respecto a otros métodos. Una de ellas
es que el arrastre o carguío de mineral roto es comparativamente libre de limitaciones del
ciclo y es realmente una función independiente, siendo el único requerimiento la existencia
suficiente de mineral fracturado para ser manejado. Otra es que a causa de las ventanas
espaciadas desde la chimenea de acceso y de los pilares resultantes, no existe los problemas
tradicionales creados por el disparo. La independencia de procedimiento de acarreo de
mineral hace que el tajeo hacia el techo sea más atractivo que el tajeo hacia el frente. Hay
raramente un tamaño fijo de ciclo requerido; esencialmente, el tonelaje de producción es
controlado por la necesidad de carga en los “DRAW POINT” y el espacio de trabajo
requerido en el tajeo. La extracción del mineral fragmentado es sumamente importante porque
ésta da forma al piso de trabajo y cualquier variación extrema en la cantidad de extracción no
solamente dificultaría el movimiento del personal, sino que crearía condiciones peligrosas.

En tanto progrese el tajeo se debe perforar una nueva ventana desde la chimenea de acceso.
Tan pronto como ésta permita la entrada, se dejará la ventana encribando con puntales y
madera.

C. EXTRACCIÓN O JALE.

Es como en el caso convencional y hay dos etapas; el jale durante el tajeo y el jale en
tajeo terminado. El jale se realiza desde los “Draw Points” con “SCOOPTRAM” desde el
nivel principal de extracción, pudiendo ser del “ORE PASS” y combinando equipos de bajo
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perfil; el volumen de mineral a extraerse será proporcional por cada “Draw Point” en un 30 a
40 % del material disparado, dependiendo de la fragmentación y la altura disponible para
trabajar en el tajeo.

Los “Scooptram” pueden ser eléctricos o diesel tales como:

“Scooptram” JARVIS CLARK JS-350

 Capacidad de transporte : 10000 Lb.

 Capacidad de cuchara : 3 ½ y d3

 Motor : DEUTZ 185 HP

“Scooptram” WAGNER ST-2D

 Capacidad de transporte : 7936,36 Lb.

 Capacidad de cuchara : 2,2 y d3

 Motor : DEUTZ 136 HP

“Scooptram” GHH

 Capacidad de transporte : 7936 Lb.

 Capacidad de cuchara : 2,2 y d3

 Motor : DEUTZ 136 HP

Así como otros existen dentro del mercado adecuadamente seleccionados.

TRANSPORTE POR VOLQUETES.

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El transporte por volquetes es una de las maneras de mecanizar el sistema de acarreo del
mineral. Para utilizar camiones se requiere que la abertura del nivel principal de la extracción
tenga mayores dimensiones o que simplemente la construcción de rampas sea adecuada.

El transporte de camiones tiene las siguientes características:

 Requiere de buenas vías para minimizar los costos por llantas.

 Pueden trabajar en rampas de hasta 12%

 Están limitados a distancias menores de 4 km.

 Tienen gran flexibilidad para el transporte.

5.3) VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

VENTAJAS

Este método tiene las siguientes ventajas:

1. Poco trabajo preliminar de perforación.

2. No necesita sostenimiento al momento de tajear. El mineral roto se comporta como


sostenimiento.

3. No necesita mantener y construir “ore pass” de mayor dimensión en los niveles de los
tajeos.

4. No necesita manipuleo del mineral en el tajeo.

5. Los tajeos admiten mantener gran cantidad de reserva de minera para alimentar
progresivamente la necesidad de la planta concentradora.
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6. Se puede obtener bajos costos de perforación.

7. Si la roca encajonante es buena, el tajeo puede quedar vacío, en consecuencia no


necesita relleno

8. Se necesita escaso enmaderado.

DESVENTAJAS.

Las desventajas relevantes son:

1. No es aplicable a depósitos que producen gran dilución de sus paredes.

2. Solo se dispone de un 30-40% de mineral fragmentado en forma inmediata.

3. Es bastante difícil hacer una exploración selectiva cuando la veta es irregular, cuando
no conservan su buzamiento y definida la estructura mineralizada.

4. Se requieren “chutes” y “draw points” con espaciamientos cortos para lograr una
buena eficiencia de extracción.

5. Se pueden producir atoros en los “chutes” debido a los grandes pedazos de mineral.

6. No es flexible, es decir no se puede cambiar fácilmente a otro método.

La particularidad del método de almacenamiento provisional mecanizado, respecto al


convencional, es que el sistema mecanizado utiliza el “draw point”, además la diferencia más
importante está en la velocidad de preparación.

La perforación mecanizada vertical de chimeneas se realiza con los equipos “raise


boring”, este tipo de perforación no necesita de la voladura debido a que la maquina realiza
primero un hueco piloto y luego ensancha en retirada a un diámetro de 2,10 a 2,40m. lo cual
se conoce como “reaming” o ensanche.

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5.4) APLICACIÓN DE “SHRINKAGE” EN EL PERU.

La mina San Rafael de MINSUR S.A. ha venido utilizando el método de “Shrinkage” Desde
1993 a cambiado su método de explotación a “Sub-level stoping” con taladros largos,
incorporando para sus operaciones unitarias equipos como “long-wagon drill” y “simba” 157
y “down the hole” (DTH). El método de exploración por “Shrinkage” en el Perú
consideramos como ejemplo las operaciones mineras de San Rafael (MINSUR S.A.) que se
han usado en sus diferente vetas y cuerpos, inicialmente el “Shrinkage” convencional y
posteriormente el “Shrinkage” mecanizado.

a) “Shrinkage” mecanizado en la mina San Rafael.

Introducción.

La minería continuamente viene evolucionando en la función de los avances de la tegnologia,


debido a que lo constante se investiga y se diseña nuevos métodos de minado de mayor
eficiencia, menor costo, mejor producción y productividad. En ese caso, siendo el método
“Shrinkage” convencional tradicional, en muchas minas, ha sido posible mecanizar en
grandes partes con óptimos resultados.

Referencias generales de la mina.

La mina san Rafael está ubicada en el distrito de Antauta, provincia de melgar y


departamento de puno, a una altura de 4530 m.s.n.m, en la cordillera oriental del sur del Puno,
a una altura de 4530 m.s.n.m., en la cordillera oriental del sur del Perú, ubicada en las
siguientes coordenadas geográficas.

Longitud oeste : 70° 19´


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Latitud sur : 14° 14´

Tomando lima como referencia la mina cuenta con carretera asfaltada en el tramo
Lima-Arequipa y afirmado en el tramo Arequipa-Juliaca-Tirapata-Antauta-Mina San Rafael,
con una distancia desde Lima a la mina San Rafael de 1608 km. Desde Puno se une por la
carretera asfaltada Puno-Juliaca a la mina afirmada con una distancia de 173 Km, también
cuenta con la carretera que viene Macusani. Por vía aérea es accesible des lima mediante un
aeropuerto ubicado a unos 20 km. De la mina, es usado solo por avionetas y en épocas no
lluviosas, siendo el acceso por carretera o vía área desde Juliaca.

Este distrito minero, pertenecen a la formación de la cordillera de Caravaya,


caracterizada por picos y nevados de más de 500 m.s.n.m. según la historia, los trabajos de
exploración se iniciaron en el año de 1913 por una compañía Germano-Chilena a partir de
ello hasta la fecha en su desarrollo han intervenido muchas compañías extranjeras y
nacionales, siendo hoy la propietaria NINSUR S.A.

Características Geológicas del Yacimiento.

La mineralización es de origen hidrotermal epigenitico Constituida por vetas de


relleno de fracturas y de reemplazamiento de brechas pre-existentes, remplazadas en
intrusivos de dimensiones batoliticas y “Stock” de menores dimensiones y volcánicas con
edades que varian desde el Jurasico y Terciario.

La potencia varía desde 0.80 m. hasta varios metros, con buzamiento de 60° a 85°NE
y abarca una extensión mineralizada de 3,4 km.

Las rocas que forman el distrito minero son pizarras y cuarcitas del grupo Ambo. La
actividad ígnea está representada por intrusiones ácidas emplazadas cerca a la superficie por
Pórfido Monzonitico Cuarcífero y Granodiorita.

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Las rocas encajonante son componentes y bastante estables, tal comportamiento se a


observado en los diferentes tajos ya explotados Los minerales económicos son principalmente
la casiterita y calcopirita, con menor proporción la galena, esfalerita, estannita, esmictonita. Y
los minerales de ganga el cuarzo, clorita, arsenopirita, pirita, florita y marcasita. La ley
promedio de estaño es de 3,0% y de 1,0 %.

Geología General.

La mineralización en la mina San Rafael es de origen hidrotermal, está en vetas tipo


relleno de fracturas y de reemplazamiento en los intrusivos y el grupo ambo. La zona
mineralizada abarca una extensión de 5*7,5 km. La mina San Rafael presenta mineralización
de cobre y estaño en donde se encuentran las vetas, San German, María Elena, Pedro,
Mariano, San Rafael, Vicente y Guillermo.

Zoneamiento y Paragénesis.

En la veta San Rafael hay un marcado zoneamiento vertical, cobre en la parte superior:
3% de Cu y 0.5% Sn en la parte inferior más de 2% de Sn y 0.5% de Cu; la textura de la
mineralización dentro de la veta se presenta bandeada, masiva, diseminada y brechada esta
última englobando varios minerales pre-existentes, incluye casiterita, lo que indica varias
etapas de mineralización.

Cuerpos del mineral.

La mineralización de Cu-Sn es en forma de rosario y está en cuerpos grandes y


pequeños con potencias que varían entre 60, 100 y 300 m, de longitud, excepcionalmente
hasta 500m., como en el nivel 533 en la veta San Rafael; los cuerpos de mineral de 20m. de
longitud.

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Los cuerpos de mineral tienen forma alargada en altura; algunos llegan a superficie
como en las vetas San Rafael, Mariano y otros como la veta Jorge.

Las bolsonadas de mineral son reemplazados excepcionalmente en el intrusivo,


conocidos en el nivel 533 de la veta San Rafael, tiene forma prismoidal y está en medio del
intrusivo o más próximo al contacto norte, se conoce hasta 4 bolsonadas, tres de ellas por su
parte superior y la otra en la parte central.

Preparación y Desarrollo.

Para la aplicación del método “Shrinkage” mecanizado, se desarrollaron niveles


espaciados de 40m. Verticalmente, comunicados a la rampa principal de acceso Nv 523, con
una gradiente de 10% y una sección de 4,0 * 4.5 m. Una vez alcanzado el deposito
mineralizado, se precede a delimitar la estructura mediante galerías, dichas galerías se
desarrollan paralelamente al rumbo de la estructura mineralizada, a diferencia de estos
diseños para la extracción, n este caso, en el nivel inferior se desarrollan dos labores, una de
ellas la galería a lo largo de la veta asta delimitar el tamaño del tajeo, paralela a esta se
desarrolló una labor denominada “by pass” que sirve para la extracción del mineral, estas
labores están comunicadas mediante cruceros espaciados cada 10m. Con una sección de 3,0 *
3,0 m. para el ingreso del equipo de limpieza y carguío Los equipos que se emplean para el
desarrollo horizontal para la perforación son los “jumbo” hidráulicos, para el carguío y
transporte los “Scooptram” y camiones de bajo perfil.

También se desarrollaron las chimeneas para la ventilación y otras labores para el


echadero de mineral en otros niveles; las cuales se desarrollaron con equipo “raise boring”
con un diámetro de 4 pies.

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Vista isométrica “Shrinkage Mecanizado”

Método de Explotación.

El principio del método de “Shrinkage” mecanizado es similar al “Shrinkage”


convencional, donde el mineral se excava en rebanadas horizontales iniciándose en la base del
tajeo y el avance es hacia arriba. Parte del mineral disparado es dejado en el tajeo sirviendo
como plataforma del trabajo mientras se siga realizando la operación de perforación tipo
“upper drill” hacia arriba y además este mineral sirve como soporte para las paredes del tajeo.

El mineral disparado incrementa su volumen, por lo que se extrae un 30-40%


continuamente para mantener una distancia apropiada para la perforación entre el techo del
mineral roto que sirve de piso. La extracción del mineral se hace por medio de cruceros o
“draw points” de 3,0*3,0 m. de sección espaciados cada 10m. de centro a centro y están
comunicados entre la galería y el “by pass”.

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Las dimensiones de tajeo son 40m. De altura y 100m. De longitud; cuando el tajeo a
avanzado el límite superior del planeado, son divididas con pilares intermedios que
estabilizan las paredes, finalmente dichos pilares son recuperados cuando las operaciones de
minado han sido completadas.

APLICACIONES

Este método se aplica a depósitos minerales que tengan las siguientes características:

1. Vetas de alto buzamiento, mayor que el ángulo de reposos del material fragmentado,
en san Rafael el buzamiento promedio es 70°.
2. El yacimiento es firme y competente.
3. Las cajas son relativamente estables y competentes.
4. La veta tiene límites regulares
5. El mineral es bastante homogéneo en concentración y leyes; la veta persiste en
continuidad.
6. El almacenamiento del mineral no s afectado por minerales de sulfuros que puedan
oxidarse y descomponerse,

PRODUCCION

La perforación del primer corte se realiza con “jumbo” a lo largo y ancho de la veta, que
se desplaza sobre la galería, los taladros son ligeramente inclinados, posteriormente se
continua los demás cortes sobre el mineral roto con máquinas perforadoras ligeras y barrenos
de 7” 11” de longitud con brocas de 1 ½” de diámetro que llegan a una vida útil promedio de
500 pies.

Características Y Parámetros De Perforación

 Longitud del taladro (m) : 2.10


 Inclinación del taladro : 75°

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 Avance efectivo/corte (m) : 1.90


 Malla de perforación (m) : 0.8 *0.9
 Peso específico del mineral (t/m3) : 3.00
 T / taladro : 4.10
 Longitud de tajeo (m) : 100.00
 Altura de tajeo (m) :40.0
 N° de cortes/tajeo : 19.0
 Taladros/guardia : 60.0
 Potencia promedio (m) : 2.70
 N° de guardias : 2.0
 N° taladros/corte : 375.0
 N° taladros/tajeo : 7125.0
 T/corte : 1540.0
 T/tajeo : 29260.0

VOLADURA

La malla práctica de voladura, densidad de carga, secuencia de iniciación y otros


parámetros, son deducidos en base algunas teorías de voladura de rocas, combinados con la
experiencia práctica.

Como explosivo se ha usado dinamita gelatinosa y el ANFO en los tajeos, iniciados


con fanel MS o “igniter cord”, siendo la salida en “V” o en trapecio.

Características y parámetros de voladura

 Dinamita : 65%, 1 1/8”*7”


 Semigelatina : 65%, 1 1/8”*7”
 ANFO
 Fanel : MS

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 Fulminante : N° 8
 Cordón detonante : 3PE, 5P
 Igniter cord
 Guía de seguridad : Famesa
 Conectores
 Explosivos/taladro (Kg/tal) :1.40
 ANFO/corte (Kg) :210.0
 ANFO/tajeo (Kg) :4000.0
 Factor de carga (Kg/t) :0.14

Carguío y transporte

Para la extracción de mineral se empleó el principio de la técnica de reducción del


mineral disparado.

La experiencia en este caso ha demostrado que el 30% del mineral roto debe ser
extraído, que equivale aproximadamente a 150 t/día/tajeo, esta operación de carguío se
efectúa con equipos LHD que se detalla en el cuadro n° 3.1.

El trasporte o acarreo del mineral se efectúa mediante una combinación de


“scooptram”, camión de bajo perfil, que lo traslada a ala chancadora recorriendo una distancia
promedio de 1.2 km.

Cuadro N°1 Equipo de carguío y transpone

EQUIPO UNIDADES CAPACIDA


SCOOR WAGNER ST-2D 3 D 2,2 yd3
SCOOR JARVIS CLARK JS-350 3 3,5 yd3
CAMION JARVIS CLARK JDT-415 4 10,5 yd3

CAMION JARVIS CLARK JDT-426 3 18,5 yd3

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Sostenimiento

Las cajas del mineral son competentes, no requieren sostenimiento en labores, en


algunos casos se emplearon pernos de anclaje o concreto armado en las estaciones de
bombeo, bodegas y polvorines.

Productividad y costos

Se indican en el cuadro n° 3.2 el resumen de la labor de las operaciones unitarias, así


como las tareas y costos.

b) “SHRINKAGE” CONVENCIONAL EN LA MINA SAN RAFAEL

Introducción

Como mencionamos anteriormente el “Shrinkage” convencional en la mina San


Rafael se empleó antes de 1978; en donde las características de la mineralización así lo
permitían; haremos una breve descripción de este sistema que hoy ya no se usa en dicha mina.

Minado

En esta mina el método de explotación usado fue el “Shrinkage” o almacenamiento


provisional sistema convencional, a excepción del tajeo 533-84 “ore shot” donde se ha
utilizado método de cámaras y pilares, la extracción del mineral de este tajeo fue semi
mecanizada con una pala cavo 310 cautiva, otra variante al método “Shrinkage” fue la
utilizada en el tajeo 533-75 donde se usó "draw point raise" o galería de referencia.

Las condiciones de aplicabilidad del método en San Rafael fueron óptimas y fueron
aplicadas por encima del nivel principal de extracción 533 puesto que los niveles inferiores
aún se encontraban en etapa de desarrollo y se utiliza otro sistema de explotación como
mencionamos.

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La extracción fue realizada de los tajeos por medio de buzones a carros mineros,
tirados por locomotoras a baterías y diésel. (Figura 3.8)

Descripción del minado "shrinkage"

Desarrollo y preparación

Consiste en preparar bloques de 70 a 80 m de longitud delimitados por chimeneas,


con altura de 40 a 67 m; delimitados por galerías en los niveles superiores hasta el nivel 533
y a partir de éste hacia abajo por labores del sistema "trackless".

Después de delimitar el tajeo por los cuatro horizontes se procede a correr un


subnivel paralelo a la galería inferior y a 3m de ésta. También se forman primero las
chimeneas de extracción hasta la altura indicada y éstas se unen en la parte superior

Cuadro N°2 Productividad y costos

OPERACION DURACION TAREAS COSTO


(MESES)
Desarrollo y preparación 6 1 380 ($/t)3,77
Perforación 4 950 1,15
Voladura 4 180 0.94
Carguío y transporte 8 600 2,09
TOTAL 22 3110 7,95
PRODUCTIVIDAD t/tarea : 11,0

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Minado y extracción en Shrinkage Convencional

Por un talud de 45° con la finalidad que el mineral roto fluya con facilidad y a
partir de dichas comunicaciones y chimeneas se empiezan a efectuar los realces.

La separación entre eje y eje de las tolvas fue 6metros,

Explotación

El arranque se hace por realces, levantando el techo en forma de gradines invertidos,


generalmente 2 ó 3. La perforación se realizó con perforadoras manuales "jackleg"
BBC 16W Atlas Copco; de todo el mineral roto se extrae el 40% y el 60% restante queda
como piso de perforación.

En forma sucesiva se eleva el techo hasta llegar a la parte superior, donde se deja
un puente de sostenimiento de 3 m con referencia al nivel superior, .a medida que
se va elevando se abren ventanas laterales a las chimeneas las que sirven de ingreso
para el personal y de los servicios auxiliares, generalmente estas ventanas están
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separadas cada 7 a 8 m, quedando pilares laterales, estos por lo general se dejan


pero se pueden recuperar totalmente haciendo el ingreso de personal y servicios
por la parte superior

Una vez que se ha terminado con la perforación y arranque de todo el mineral, se


procede a extraer el restante 60%. El gráfico del método hace comprender estas
etapas de preparación y arranque con mayor claridad.

Ciclo de minado

Este ciclo comprende perforación, voladura, ventilación, extracción del mineral


excedente por esponjamiento después del disparo.

6) Perforación y voladura en tajeos

6.1 Rendimiento de perforación.- El presente estudio fue desarrollado en el tajeo 533-66,


para lo cual se ha podido determinar los tiempos productivos y tiempos
improductivos en orden de 59% y 41 % respectivamente, como se puede observar se
pierde demasiado tiempo en actividades innecesarias, tales como trasladarse a sus labores
y descansos excesivos.

6.2 Perforación.- La tarea de perforación se realizaron en tres frentes en forma horizontal, y


el rendimiento por guardia es de 20 taladros, pero generalmente perforaban 30 taladros
considerando los 10 restantes como sobre tiempo con un incremento del 25% sobre su
básico.

De las observaciones hechas se obtienen los siguientes parámetros:

 Longitud idea l por taladro : 5 pies


 Perforación ideal por guardia : 30 taladros
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 Longitud ideal de perforación : 150 pies


 Longitud promedio por taladro : 4,2 pies
 Longitud de perforación : 126 pies
 Por guardia
 Tiempo neto de perforación : lb 59'
 Tiempo promedio por taladro : 3'58"
 Personal requerido : Un perforista y un ayudante

Estos parámetros se usan en los distintos análisis de Fastos, .rendimientos y depreciación,


de los equipos.

6.3 Voladura.- Para cada taladre se usó un cartucho de cebo preparado con
fulminante N°8; más 6 cartuchos de relleno, por cada taladro se usó 7 pies de guía de
seguridad y tres pies como iniciador de la voladura. En la figura 3 10 se ven los detalles de
perforación y voladura.

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Desarrollo y preparación Shrinkage Convencial

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Ciclo de preparación y voladura Shrinkage Convencional

Es necesario tomar en cuenta ciertos parámetros obtenidos en la labor en estudio:

 Ancho de la labor : 2,50m


 Altura de gradín : 3,00m
 Área promedio de perforación : 7,50m2
 Número de taladros : 30
 Profundidad teórico de taladro : 1,50m
 Profundidad real 90% de la perforación teórica : 1,35m
 Peso específico del mineral "in-situ" : 3,5 t/m'
 Profundidad de cálculo* : 1,225m

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 Vol.=Área de perforación x profundidad del taladro =7,5m2x 1,255 m=9,4125m3


* La eficiencia del disparo en profundidad es del 93% según observaciones hechas
después de varios disparos, quedando una profundidad efectiva para el cálculo del
volumen de 1,225 m.

Toneladas de mineral:

= Vol. del mineral "in situ" x peso especifico

= 9,4125 m' x 3,5 t/m'

= 32,94 t/disparo

El costo unitario de perforación y voladura está dado por:

$/t = (Costo por pie perf. * Pies perf. Por disparo)/ (t rotas de mineral por disparo)

= (2.41 $/PP * 126PP/disparo)/ (32,94 t/disparo) = 9,22$/t.

Extracción del mineral

La extracción del mineral producto del esponjamiento después de la voladura


se efectúa a través de las tolvas ubicadas inmediatamente debajo de las zonas de disparo,
extrayendo aproximadamente e140% en volumen con la finalidad de dejar la altura de
perforación suficiente en el frente de trabajo.

La extracción fue por carros mineros y locomotoras ya sea a batería como diésel.

Cuadro N°3 Costos de Perforación y voladura

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REFERENCIA COSTO $/P.P.


Equipo de perforación 1,00
Mano de obra 0,60
Implementos de seguridad 0,01
Materiales y accesorios de voladura 0,80
TOTAL 2,41

Ventilación

Se efectúa después de la voladura en los frentes del tajeo dejando las válvulas de aire
abiertas para la evacuación de los humos por las ventanas laterales y de aquí por las
chimeneas. La evacuación del aire contaminado de la mina es realizado casi en su totalidad
sobre todo del nivel 533 hacia arriba por la bocamina del nivel 666, donde se encuentra
ubicado un ventilador de succión de 100000 cm de capacidad que expulsa los polvos y
gases.

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VII. MINERÍA POR TAJO LARGO

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1) Historia de la minería por tajo largo.

La idea básica del laboreo por tajos largos fue desarrollada en Inglaterra en el
último siglo XVII. Los mineros socavarían el mineral a lo largo de la anchura del frente de
arranque del yacimiento, quitando el mineral como cayó, y usando apoyos de madera
para controlar la caída del techo detrás de la cara. Esto era conocido como el método
de Shropshire de explotación minera. Mientras que la tecnología ha cambiado
considerablemente, la idea básica sigue siendo igual, de quitar esencialmente todo el
carbón de un frente de arranque amplio y de permitir que el techo y la roca sobrepuesta
se desplomen en el claro detrás, mientras que mantiene un espacio de funcionamiento
seguro a lo largo de la cara para los mineros.

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Comenzando 1900, la minería por tajos largos fue mecanizada. Antes de 1940,
algunos refirieron al laboreo por tajos largos como “el método del transportador” de
explotación minera. Desemejante del laboreo por tajos largos anterior, el uso de
una banda transportadora paralela al frente de arranque del mineral forzó la cara para ser
desarrollado a lo largo de una línea derecha. La minería por tajos largos de inferior

tecnología continuó en funcionamiento en los años 703.

1) ¿qué es tajo largo?

Este método puede utilizarse en la explotación de yacimientos estratificados, delgados, de


espesores uniformes e inclinaciones preferentemente e pequeñas a moderadas. Inicialmente se
aplicó en carbón y, posteriormente, se ha extendido a las potasas y a otros minerales
duros, como las vetas auríferas, donde el arranque se efectúa por perforación y voladura.

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El mineral se extrae a lo largo con medios mecánicos: rozadora, cepillo, etc., o


con explosivos en el caso de las rocas más duras.

En el sostenimiento del hueco creado se suele utilizar estibación hidráulica


marchante o auto desplazable, mientras que el tratamiento que se da al hueco
abandonado puede consistir en el relleno del mismo o, más comúnmente en el hundimiento
del techo.

El mineral arrancado se extrae el tajo por medio de transportadores de cadenas o


panzers que descargan en cintas transportadoras que discurren por las galerías en dirección.

El método se aplica en dos modalidades: en avance y en retirada. En el primer


caso, las galerías en dirección, tanto de base como de cabeza de tajo, sufren mayores
tensiones que obligan a realizar labores de mantenimiento, mientras que en el
segundo caso esa infraestructura se mantiene en el terreno sin explotar.

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Cuando las capas son muy potentes, la extracción se realiza en diversas pasadas por
franjas descendentes. El arranque del mineral en el frente puede combinarse con un
hundimiento controlado por detrás de la estibación, llamado también “sutiraje” con lo
que se consigue reducir el número de pasadas y recuperar parte el mineral existente en
bolsadas y pequeñas ramificaciones.

Entre las ventajas que presenta este método se encuentran el alto grado de
mecanización y la elevada recuperación del mineral. Los principales inconvenientes que
presenta son unas condiciones morfológicas y geo-mecánicas de los materiales adecuados
y unas elevadas inversiones iniciales en maquinaria y preparación de las labores.

Un variante de este método descrito es la conocida por tajos cortos, se utiliza en

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frentes inferiores a los 50m en yacimientos de tipo masivo, que se extienden ocupando
grandes superficies horizontales. Se adapta bien a los techos en malas condiciones y es mas
flexible, pero precisa mas labores preparatorias y mas cambios y desplazamientos de los
equipos mineros.

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2) ventajas del tajo largo.

El laboreo por tajos largos es una técnica productora de carbón muy


eficiente. La productividad es potencialmente más alta que la de la explotación minera
por cuartos y pilares, porque el laboreo por tajos largos es básicamente una operación
continua que requiere a pocos trabajadores y que permite una alta tasa de producción.

El sistema por tajo largo también ofrece un número de otras ventajas. Concentra
mineros y el equipo en menores secciones de trabajo, haciendo la mina más fácil
manejar. La seguridad es mayor a través un mejor manejo del techo y una reducción en el
uso de mover el equipo. Este método elimina el empernado del tejado en el frente de
arranque para soportar el techo de la mina, y disminuye la necesidad de sacudir pasajes de la
mina con el material inerte para prevenir explosiones de polvo de carbón. No implica ninguna
voladura, con sus peligros consiguientes. También recupera más mineral de capas del
yacimiento más profundas que cualquier otra explotación. El sistema del transporte del
mineral es más simple, la ventilación es mejor controlada, y el apaciguamiento de la
superficie es más fiable. Además, el laboreo por tajos largos ofrece la mejor
oportunidad para la automatización.

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Podemos resumir las ventajas la minería por tajo largo en:

Alta recuperación

Bajar los gastos de explotación.

Más fácil vigilar.

Más fácil entrenar a mineros.

Trabajos bajo el techo débil.

Limpiar el producto basto.

Ventilación simple.

3) Desventajas del tajo largo.

Primero, entre las desventajas del laboreo por tajos largos son los costes de capital para
el equipo y la instalación que son substancialmente más altos que para cualquier otro tipo
de explotación minera. Los gastos de establecimiento inicial son bastantes grandes, lo
cual restringe la economía, generalmente el laboreo por tajos largos son utilizados
por las grandes compañías mineras.

El laboreo por tajos largos es un método en el cual todas las piezas deben operar
como sistema integrado. Una falla de una porción puede romper la operación entera, y el
impacto en los contratos de ventas del mineral puede ser substancial.

El laboreo por tajos largos también requiere un sistema de ventilación bien


mantenido debido a las granes cantidades de polvo y de metano producidos. Los
niveles de polvo exceden a menudo el límite máximo permitido a pesar de mejorías en

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tecnología.

Podemos resumir las desventajas de la minería por tajo largo en

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Bajas de producciones grandes.

Eliminación del polvo difícil.

Sobrecarga del sistema de transportador.

4) Tabla ventajas vs. desventajas.

Minería Por Tajo Largo


Ventajas Desventajas
Alta recuperación
Bajar los gastos de explotación.
Ventilación simple. Bajas de producciones grandes.
Trabajos bajo el techo débil.
Más fácil entrenar a mineros. Eliminación del polvo.
Más fácil vigilar.
Limpiar el producto basto. Sobrecarga del sistema transportador.

5) consideraciones geológicas.

No todas las capas de carbón son convenientes para el laboreo por tajos largos. La técnica
trabaja mejor en las capas de carbón que son extensas, bastante echadas, de espesor
generalmente uniforme, y libre de discontinuidades, tales como averías grandes u otras
características geológicas que podrían interferir con la extracción continua del mineral. El
suelo de la mina debe ofrecer una base firme para los apoyos movibles usados en el laboreo
por tajos largos. Los acuíferos importantes no deben cubrir la capa de carbón. Los pozos de
aceite y de gas en el área que se minará representan obstáculos, porque los pilares del
carbón se deben dejar alrededor de los pozos para ofrecer la protección.

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Lo ideal es que los estratos que cubren la capa de mineral deben hundirse detrás de
los apoyos pronto después de que se extraiga el mismo. Si los estratos “cuelgan hacia arriba” y
se rompen en cuadras grandes, las altas tensiones puestas en los apoyos pueden interferir
con su operación poniendo en riesgo el lugar.

Por una parte, ciertas condiciones geológicas favorecen fuerte el laboreo por tajos largos
sobre la explotación minera por cuartos y pilares. Particularmente, las capas de mineral con
profundidad mayor de 1.000 pies se deben extraer usando el laboreo por tajos largos. La
explotación minera por cuartos y pilares no es generalmente económica en tales
profundidades porque los pilares muy grandes requeridos para soportar el techo de la mina
reducen dísticamente la cantidad de carbón que puede ser recuperada. En cambio, el
laboreo por tajos largos está bien adaptado a las capas de carbón profundas porque no hay
necesidad de soportar el techo.

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6) Equipos utilizados en la minería por tajo largo.

Las mejorías en el equipo del laboreo por tajos largos han sido factor principal en el
aumento en productividad por tajo largo durante la última década. Entre los cambios más
importantes estaban los caballos de fuerza y la capacidad crecientes de las cortadoras y de
los transportadores de carbón. Los mandos electrohidráulicos para los apoyos eran otro

revelado importante

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7.1. Cortadores o Esquiladores.

Hay cuatro tipos principales de cortadores para laboreo de tajo largo:

7.1.1. Esquiladores De Telemetría De Doble Tambor.

7.1.2. Esquiladores De Telemetría De Único Tambor.

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7.1.3. Esquiladores Fijos De Único Tambor.

7.1.4. Escoplos.

3.7.2. Apoyos.

Hay tres tipos de apoyos para tajos largos: corazas, calzos, y marcos. Las corazas
eran ya establecidas como el tipo dominante de apoyo de techo antes de 1984. En ese año,
el 89 por ciento de todos los tamaños grandes utilizó las corazas en los Estados Unidos.

Uno de los progresos más importantes de apoyos para minería de tajos largos
durante la última década ha sido la introducción de mandos electrohidráulicos.

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Con mandos electrohidráulicos, un trabajador en una situación puede mover un grupo


entero de corazas. Las ventajas ofrecidas por los mandos electrohidráulicos incluyen
duraciones de ciclo más rápidas, la exposición reducida del trabajador al polvo, y los
requisitos de mano de obra reducidos para el movimiento del apoyo.

7.2.1. Corazas.

7.2.2. Calzos.

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7.2.3. Marcos.

7.3. Transportadores.

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7) métodos y series de corte.

Los métodos de corte pueden ser:

8.1. Sistema De Corte Bidireccional.

El corte bidireccional se describe como “la extracción completa de la membrana de la


soldadura en el un pase a lo largo de la cara del tajo largo”. Cada vez que el esquilador
corta a partir de un extremo de la cara al otro, una membrana completa del carbón se extrae.

Mientras que el esquilador corta a lo largo de la cara, los apoyos avance un de entonces el
transportador de cara avance después de los apoyos.

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El corte bidireccional puede ser ambientalmente menos deseable que opciones si el sistema
genera altos volúmenes de polvo, del avance del esquilador o de apoyo.

Los factores críticos que pueden limitar el uso del corte bidireccional son:

La edad y la confiabilidad del sistema de mando del apoyo.

Dos operadores del esquilador pueden ser requeridos.

El mando de horizonte necesita ser de alta calidad.

El transportador de cara y la capacidad de sistema de la galería abierta pueden


determinar velocidades del corte.

Carencia de la adaptabilidad en el ciclo de corte, requiriendo a operadores tener un


buen conocimiento de los problemas y de las averías de sistema.

La necesidad de operadores adicionales si la automatización está en un nivel técnico


inferior.

Los factores beneficiosos de corte bidireccional pueden ser:

Demanda reducida en requisitos del sistema de apoyo.

La capacidad de soportar la cara mejor en condiciones pobres.

Mayores ventajas en soldaduras más finas donde está crítica la tolerancia bajo
apoyos.

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El serpenteo en ambas direcciones guardará deslizamiento de la cara a unacondición


atmosférica mínima.

8.2. Sistema De Corte Unidireccional.

El corte unidireccional se describe como “la extracción de la membrana en dos pases a través de
la cara del tajo largo”. En términos básicos el esquilador debe pasar a través de la

cara dos veces para extraer la membrana. En el primer pase del corte, los apoyos avance y en el pase de
retorno el transportador de cara avance.

Los factores críticos que pueden limitar el uso del corte unidireccional son:

La velocidad creciente del esquilador puede aumentar demanda en el sistema de apoyo.

La necesidad de tener una velocidad más rápida del transporte en el esquilador.

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Los operadores adicionales pueden ser necesarios si la automatización está en un nivel técnico
inferior.

El avance de apoyo en la puerta posterior tiene los mismos efectos ambientales que el corte
bidireccional.

El deslizamiento puede ser causado serpenteando en una dirección cada resistencia. Los factores
beneficiosos de corte unidireccional pueden ser:

Requisitos de entrenamiento reducidos quizá porque el sistema es más simple.

Solamente un tambor necesita ser controlado a través del ciclo.

Más ambientalmente deseable porque el avance de apoyo se diseña para estar en el lado de
retorno del operador (dependiendo de diseño de la serpenteo en la puerta posterior).

El cargar en el equipo puede ser mineral regulado fácilmente.

El cargamento del transportador de cara y el sistema de la galería abierta se pueden regular


cerca varían la extracción en cada pase (especialmente en soldaduras gruesas).

El mando de horizonte es menos crítico pues el transportador de cara se puede tirar de nuevo a
clasifica de nuevo el suelo.

Hay mayor adaptabilidad en la operación del ciclo de corte y de sistema de mando del apoyo.

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8) Ventilación.

La ventilación de una mina de tajo largo y de la cara del tajo largo es uno de los aspectos más
importantes del laboreo por tajos largos. Las funciones principales de la ventilación en el laboreo
por tajos largos son:

El abastecimiento de aire fresco en el calor y la humedad tolerables nivela para que los
trabajadores de mina respiren.

Retiro de los gases nocivos de la atmósfera de la mina que se producen de la


soldadura de carbón y del equipo minero.

9.1. Tipos De Ventilación.

El tipo de sistema de ventilación usado en minería de tajo largo está relacionado con las condiciones
encontradas en cada mina. El factor más influyente en la elección del sistema de ventilación es la cantidad

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de gas que esté presente en la atmósfera de la mina. Si la mina es considerablemente gaseosa, el gas
tiene que ser retirado del área de trabajo tan rápidamente y con tanta seguridad como sea posible.

9.1.1. Sistema “R”.

El sistema de “R” (O sistema reverso, porque el aire de entrada viaja en la dirección contraria al
aire de retorno) es conveniente para las soldaduras de mineral que tienen regímenes muy inferiores
de la emisión de gas porque el terraplén no está bien - ventilado y los gases del terraplén se vuelven
reales en las calzadas de la puerta posterior. También se conoce como “U” por el espacio de aire que
tiene forma similar a una “U”.

9.1.2. Sistema “R” Gaseoso.

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9.1.3. Sistema “Z”.

9.1.4. Ventilación Homotropa.

En minas polvorientas, la cantidad de polvo en la atmósfera de la mina puede ser reducida ordenando
el aire para fluir en la misma dirección que el carbón se está transportando a lo largo de la cara del tajo
largo. Este sistema se conoce como ventilación homotropa.

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Las ventajas de este sistema son:

El aire de entrada en la cara es más limpio.

Exposición de polvo reducida para los trabajadores en la cara.

VIII. CONCLUSIONES.

 Se Realizó un estudio completo de los métodos de explotación minera Almacenamiento Provisional


“SHRINKAGE” y Tajeos largos dando todos los alcances más sobresalientes de este tema.
 Se especificaron las ventajas y desventajas de los métodos de Almacenamiento Provisional y Tajeos
largos.
 Se establecieron las diferencias entre “SHRINKAGE” CONVENCIONAL y “SHRINKAGE”
MECANIZADO
 Se realizó un caso práctico en la mina San Rafael que explota a través de este método.
 Se precisó en qué tipos característicos de depósitos minerales se aplican este tipo de métodos.

IX. ANXOS:

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CUADROS DE ESTANDARES PARA LA SELECCIÓN ADECUADA DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

9.1 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA FORMA Y POTENCIA DEL YACIMIENTO

METODO DE EXPLOTACION FORMA DEL YACIMIENTO POTENCIA DEL MINERAL


M T I
E IM P MP

Cielo abierto 3 2 3 2 3 4 4

Hundimiento de bloques 4 2 0 - 49 0 2 4

Cámaras por subniveles 2 2 1 1 2 4 3

Hundimiento por subniveles 3 4 1 - 49 0 4 4

Tajo largo - 49 4 - 49 4 0 - 49 - 49

Cámaras y pilares 0 4 2 4 2 - 49 - 49

Cámaras almacén 2 2 1 1 2 4 3

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Corte y relleno 0 4 2 4 4 0 0

Franjas descendentes 3 3 0 - 49 0 3 4

Entibación con cuadros 0 2 4 4 4 1 1

 M = Masivo, T = Tabular, I = Irregular, E = Estrecho, IM = Intemedio, P = Potente, MP = Muy Potente.

9.2 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA INCLINACION Y DISTRIBUCION DE LEYES

METODO DE INCLINACION DISTRIBUCION DE LEYES


EXPLOTACION T IT IN U D E

Cielo abierto 3 3 4 3 3 3

Hundimiento de bloques 3 2 4 4 2 0

Cámaras por subniveles 2 1 4 3 3 1

Hundimiento por subniveles 1 1 4 4 2 0

Tajo largo 4 0 - 49 4 2 0

Cámaras y pilares 4 1 0 3 3 3

Cámaras almacén 2 1 4 3 2 1

Corte y relleno 0 3 4 3 3 3

Franjas descendentes 4 1 2 4 2 0

Entibación con cuadros 2 3 3 3 3 3

 T = Tumbado, IT = Intermedio, IN = Inclinado, U = Uniforme, D = Diseminado, E = Errático.

9.3 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – MINERAL

METODO DE (1) (2) (3)


EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G

Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4

Hundimiento de bloques 4 1 1 4 4 3 0 4 3 0

Cámaras por subniveles - 49 3 4 0 0 1 4 0 2 4

Hundim. por subniveles 0 3 3 0 2 4 4 0 2 2

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Tajo largo 4 1 0 4 4 0 0 4 3 0

Cámaras y pilares 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4

Cámaras almacén 1 3 4 0 1 3 4 0 2 4

Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 3 3 2

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Franjas descendentes 2 3 3 1 1 2 4 1 2 4

Entibación con cuadros 4 1 1 4 4 2 1 4 3 2

9.4 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA TECHO

METODO DE (1) (2) (3)


EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G

Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4

Hundimiento de bloques 4 2 1 3 4 3 0 4 2 0

Cámaras por subniveles - 49 3 4 - 49 0 1 4 0 2 4

Hundim. por subniveles 3 2 1 3 4 3 1 4 2 0

Tajo largo 4 2 0 4 4 3 0 4 2 0

Cámaras y pilares 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4

Cámaras almacén 4 2 1 4 4 3 0 4 2 0

Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 4 3 2

Franjas descendentes 4 2 1 3 3 3 0 4 2 0

Entibación con cuadros 3 2 2 3 3 2 2 4 3 2

9.5 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA PISO

METODO DE (1) (2) (3)


EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G

Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4

Hundimiento de bloques 2 3 3 1 3 3 3 1 3 3

Cámaras por subniveles 0 2 4 0 0 2 4 0 1 4

Hundim. por subniveles 0 2 4 0 1 3 4 0 2 4

Tajo largo 2 3 3 1 2 4 3 1 3 3

Cámaras y pilares 0 2 4 0 1 3 3 0 3 3

Cámaras almacén 2 3 3 2 3 3 2 2 2 3

Corte y relleno 4 2 2 4 4 2 2 4 4 2

Franjas descendentes 2 3 3 1 3 3 3 1 2 3

Entibación con cuadros 4 2 2 4 4 2 2 4 4 2

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Para las tres últimas tablas:

(1) = Resistencia de las rocas


(2) = Espaciamiento entre fracturas
(3) = Resistencia de las discontinuidades
P = Pequeña M = Media, A = Alta,
MP = Muy pequeño
G = Grande,
MG = Muy grande.
Las puntuaciones establecidas corresponden al
siguiente criterio:

CLASIFICACION PREFERIDO PROBABLE IMPROBABLE DESECHADO


VALOR 3-4 1-2 0 -49

XI. BIBLIOGRAFIA

 AZCÁRATE, J.E. (1982): Introducción a los métodos de explotación Minera. ITGE.


Madrid.
 http://cip.org.pe/imagenes/temp/tesis/19856551.pdf
 BOSISOV, S.; KLOKOV, M. y GORNOVOI, B. (1976): Labores mineras. Ed. Mir.
Moscú
 DONALD E. HILTON, KIRK SAMUELSON (1999): Método de explotación
Almacenamiento Provisional.
 WILLIAM H. HANSMIRE and I. MICHAEL GOWRING (2001): Rapid Excavation
and shrinkage.

 www.buenastareas.com/.../minado-por-almacenamiento-provisional/40
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