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El Diagrama de Ishikawa, también conocido como Diagrama de Espina de

Pescado o Diagrama de Causa y Efecto, es una herramienta de la calidad que


ayuda a levantar las causas-raíces de un problema, analizando todos los
factores que involucran la ejecución del proceso.

Creado en la década de 60, por Kaoru Ishikawa, el diagrama tiene en cuenta


todos los aspectos que pueden haber llevado a la ocurrencia del problema,
de esa forma, al utilizarlo, las posibilidades de que algún detalle sea olvidado
disminuyen considerablemente.

En la metodología, todo problema tiene causas específicas, y esas causas


deben ser analizadas y probadas, una a una, a fin de comprobar cuál de ellas
está realmente causando el efecto (problema) que se quiere eliminar.
Eliminado las causas, se elimina el problema.

El Diagrama de Ishikawa es una herramienta práctica, muy utilizada para


realizar el análisis de las causas-raíces en evaluaciones de no
conformidades, como se muestra en el ejemplo siguiente.

otra

El análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que


genera una lista ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos
crítico del total del universo analizado, diferenciando tres zonas de
clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para
realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional,
iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que
formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para realizar un
análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción,
costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación
principalmente.
Otra

 Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir


cuando ocurre la falla.
 Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
 Costo de reparación: costo de la falla
 Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados
con daños a personas.
 Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados
con daños al ambiente.

Otra

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO QUE PUEDE INCLUIR UN PLAN DE


MANTENMIENTO

Es posible agrupar las tareas o trabajos de mantenimiento que pueden


llevarse a cabo a la hora de elaborar un plan de mantenimiento. Su
agrupamiento y clasificación puede ayudarnos a decidir qué tipos de tareas
son aplicables a determinados equipos para prevenir o minimizar los efectos
de determinadas fallas.

 Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales


siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento
aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por
lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la
planta en alguna ocasión.
 Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de
lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables

 Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con


instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de
tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de
funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el
equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos
de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se
detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello
es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de las puntos que se
trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en
el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en
caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

 Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con


instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de
tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones
prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden
ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no
están permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso
anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

o Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas


amperimétricas, termómetros por infrarrojos, tacómetros,
vibrómetros, etc.

o Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores


de vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos,
termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.

 Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en


que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no
da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

o Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase


sucio
o Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un
desajuste en alguno de sus parámetros

o Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que


es necesario realizar la sustitución de algún elemento

 Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de


funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre
el equipo. Estas tareas pueden ser:

o Limpiezas

o Ajustes

o Sustitución de piezas

 Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero


Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo
como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Otra

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario


determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los
efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea
que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad
de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por
ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que
tratan de evitarlo.

Por ello es muy útil a la hora de decidir qué tipos de tareas es conveniente
aplicar a un equipo determinado, deben estudiarse los fallos potenciales de
la instalación y clasificarlos según sus consecuencias. Lo habitual es
clasificarlos según tres categorías: críticos, importantes y tolerables.
Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra
podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas
limitaciones, y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles
acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún coste.

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas
coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar
en inspecciones visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del
equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el daño
que puede producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle


ciertas verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo
condicional; estas tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da
signos de tener algún problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la
sustitución de determinados elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4
y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se
produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de
fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica


casi cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar
sus efectos limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran
revisión sin esperar a que dé ningún síntoma de fallo

Otra

Evaluación de la criticidad
El análisis de la criticidad es una herramienta que
permite a través de criterios
homologados una clasificación de los equipos, siste
mas y componentes de acuerdo al
impacto que se tiene en la transmisión de energía a
nte una falla de estos. Se identifican
tres categorías:
A: Nivel crítico alto.
B: Nivel crítico medio.
C: Nivel crítico bajo.
52
Mantenimiento basado en confiabilidad, condición
y riesgo para equipos de STN
El análisis de criticidad permite focalizar los rec
ursos de mantenimiento en aquellos
equipos que se consideran de gran valor para la emp
resa, de tal forma que es posible
priorizar las acciones de mantenimiento, ya que en
la práctica no se cuenta con recursos
infinitos para atender todas las necesidades. Requi
ere de una definición desde la
perspectiva del negocio de transmisión dada por los
directivos de la empresa, los niveles
de servicio contratado con los clientes, la experie
ncia del personal de operación y
mantenimiento

otra

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se


han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
 Fijar prioridades en sistemas complejos
 Administrar recursos escasos

 Crear valor

 Determinar impacto en el negocio

 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,


sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en
función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus
áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de
implantación y prioridades en los siguientes campos:

 Mantenimiento
 Inspección

 Materiales

 Disponibilidad de planta

 Personal

En el ámbito de mantenimiento:

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá


establecer de una manera más eficiente la prioritización de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo,
detectivo e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y
modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la
programación y ejecución de órdenes de trabajo.

En el ámbito de inspección:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa
de inspección, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena
realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y
tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión,
temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), así como para equipos
dinámicos, estáticos y estructurales.

En el ámbito de materiales:

La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre


el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacén
central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas
que deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos
sincerar el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo
logrando un costo optimo de inventario.

En el ámbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de


proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de
inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de
una instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella
con el mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y


desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan
de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las
necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas
más críticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales
de mejora y de agregar el máximo valor.

4. Información Requerida
La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a
evaluar que sean bien precisos, lo cual permitiría cálculos “exactos y
absolutos”. Sin embargo desde el punto de vista práctico, dado que pocas
veces se dispone de una data histórica de excelente calidad, el análisis de
criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual sería la
condición más favorable, así como la condición menos favorable de cada
uno de los criterios a evaluar. La información requerida para el análisis
siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.

Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un equipo


natural de trabajo integrado por un facilitador (experto en análisis de
criticidad, y quien será el encargado de conducir la actividad), y personal de
las organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones,
mantenimiento y especialidades, quienes serán los puntos focales para
identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad
operativa de los sistemas objeto del análisis. Este personal debe conocer el
sistema, y formar parte de las áreas de: operaciones, mecánica, electricidad,
instrumentación, estructura, programadores, especialistas en proceso,
diseñadores, etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos
de la organización, es decir, personal gerencial, supervisorio, capataces y
obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de
conocimiento así como diferente visión del negocio.

Otra

FASE 6: AGRUPACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de


un sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de
mantenimiento, mejoras, procedimientos de operación, procedimientos de
mantenimiento y formación), lo que luego nos facilitará su implementación.
El resultado de esta agrupación será:

Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El


plan de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de mantenimiento
resultante del análisis de fallos. Puede verse que aunque era el objetivo
inicial de este análisis, no es el único resultado útil.

Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista


de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la instalación.
Es conveniente depurar estas mejoras, pues habrá que justificar
económicamente ante la Dirección de la planta y los gestores económicos la
necesidad de estos cambios

Actividades de formación. Las actividades de formación determinadas


estarán divididas normalmente en formación para personal de
mantenimiento y formación para personal de operación. En algunos casos,
es posible que se sugiera formación para contratistas, en tareas en que
éstos estén involucrados.

Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar.


Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar que
tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya se ha
comentado, habrá un tipo especial de procedimientos, que serán los que
hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo.

Otra
LA EVALUACIÓN DE LA CRITICIDAD

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada uno de los fallos
identificados anteriormente, se está en disposición de abordar el siguiente
punto: el estudio de las consecuencias del cada modo de fallo, con el
objetivo de determinar la criticidad de éstos. La pregunta que deben hacerse
los técnicos encargados del estudio es la siguiente: ¿qué pasa si ocurre?

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados
anteriormente, se está en disposición de abordar el siguiente punto: el
estudio de las consecuencias del cada modo de fallo, con el objetivo de
determinar la criticidad de éstos. La pregunta que deben hacerse los
técnicos encargados del estudio es la siguiente: ¿qué pasa si ocurre? Una
sencilla explicación de lo que sucederá será suficiente. A partir de la
respuesta a esta pregunta, estarán en condiciones de valorar sus
consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la calidad del
producto, la producción y para el mantenimiento. Tendrán que valorar
también tanto la probabilidad de que ocurra como la facilidad para detectar
el fallo durante su gestación.

No hay que perder de vista que el estudio RCM3 es un estudio de averías


potenciales de la instalación, y lo que es más importante, la determinación
de las medidas preventivas necesarias a adoptar para evitar que las averías
se produzcan. Pero al tratar de evitar las averías hay que adoptar medidas
cuyo coste y su implicación sea acorde con las consecuencias que pueda
tener el fallo. Así, si el fallo tiene consecuencias menores no se deben
adoptar medidas de alto coste; y si en cambio, el fallo tiene unas
consecuencias absolutamente intolerables, podrá adoptarse cualquier
medida que se plantee, sea cual sea su coste y sus implicaciones.

Hay tres aspectos que es necesario valorar a la hora a la hora de evaluar la


importancia de un fallo:
1. La evidencia del fallo, es decir, si se trata de un fallo oculto o un fallo
visible, fácilmente detectable.
2. Cuál es la consecuencia del fallo desde el punto de vista de la
seguridad, el impacto ambiental, la producción de energía y el coste
de la reparación.

3. La probabilidad de que el fallo ocurra.

La valoración combinada de estos tres aspectos permitirá clasificar los


fallos en cuatro categorías: fallos insignificantes, fallos tolerables, fallos
significativos y fallos críticos. Esta última clasificación es la clave para
determinar más tarde las medidas preventivas acordes con la importancia
del fall

Otra

FALLOS Y MODOS DE FALLO

Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones.


Por ello, si se realiza correctamente la fase anterior, la identificación de las
funciones específicas y generales, es muy fácil determinar los fallos. Un
fallo es pues la antifunción, la falta de cumplimiento de una especificación
técnica o de una de sus funciones generales.

Otra

n fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones.


Por ello, si se realiza correctamente la fase anterior, la identificación de las
funciones específicas y generales, es muy fácil determinar los fallos. Un fallo
es pues la antifunción, la falta de cumplimiento de una especificación
técnica o de una de sus funciones generales.

Los fallos a su vez pueden ser de varios tipos. Pueden ser fallos totales, en
los que la función se pierde totalmente (el ítem no funciona en absoluto) o
fallos parciales, en los que el ítem en estudio funciona pero no alcanza su
especificación. La importancia de distinguir uno y otro caso reside en que al
analizar los modos de fallo o causas, y al analizar la gravedad de
estos fallos, puede haber diferencias entre que el fallo sea total o que sea
parcial.

Los fallos son una consecuencia. Lo importante en RCM no es identificar la


consecuencia, que es el fallo, sino sus causas, para analizar posteriormente
la gravedad de esta consecuencia la probobilidad de que se produzca y la
facilidad para su detección, y de acuerdo con ello, adoptar medidas
preventivas que eviten las causas que provocan los fallos. Por desgracia,
la metodología utilizó la palabra ’modo de fallo’ para referirse las causas de
los fallos, haciendo que el término, que sería perfectamente intuitivo si se
hubiera utilizado la palabra ’causa’, genere dudas sobre su significado.

Los modos de fallo no son otra cosa pues que las diversas causas que
generan los fallos. Una especificación está asociada a una sola función, y
una función está relacionada con uno, dos o a lo sumo tres fallos. Pero cada
modo de fallo puede tener múltiples causas, incluso más de 200, lo que
complica la aplicación de la metodología RCM.3 Pero esta complicación no
tiene nada que ver con la metodología: es que las causas de los fallos
pueden ser múltiples.

RCM3 parte de un concepto sencillo: solo identificando todas las posibles


causas potenciales de un fallo y tomando las medidas preventivas
adecuadas se evita éste.

La parte central de RCM3 consiste en identificar los modos de fallo, como


paso previo para el objetivo final: adoptar medidas preventivas que eviten
las causas aparezcan y se materialice en forma de avería.

Un fallo puede tener múltiples causas, aunque éstas pueden clasificarse en


los siguientes grandes grupos:
 Causas relacionadas con el diseño.
 Causas relacionadas con el montaje.

 Causas relacionadas con la forma de operar el equipo

 Causas relacionadas con los mantenimientos que se efectúan en él.

 Causas relacionadas con los suministros que requiere.

 Causas relacionadas con sus componentes internos.

 Causas relacionadas con factores ambientales.

 Causas relacionadas con otros equipos, que provocan un fallo


consecuencial.

Desglosadas las causas en todas las posibles, resulta que para un equipo
muy complejo puede haber más de 250 causas distintas que pueden
provocar un fallo. El trabajo laborioso consiste en, una vez identificados los
fallos (lo que es fácil si se han descrito bien las especificaciones y se han
definido bien las funciones generales del ítem) para cada fallo hay que
comprobar cuáles de esas más de 250 causas pueden estar detrás del fallo
producido, pueden causar precisamente ese fallo. Fallo por fallo hay que
comprobar si esa lista tan amplia de más de 250 causas tienen relación con
el fallo o no.

Aún se complica un poco más, Cada modo de fallo puede considerarse un


fallo en sí mismo, que por tanto, puede estar provocado por diferentes
causas. Para cada modo de fallo, hay que comprobar además cuales son las
causas que lo provocan, determinando de esta manera lo que se conoce
como modos de fallo de segundo nivel, es decir, modos de fallo que
provocan modos de fallo. Y puede continuarse mucho más, hasta incluso
llegar a los modos de fallo de quinto nivel. El problema es que cuando se
baja un nivel en la determinación de los modos de fallo se multiplica el
trabajo por mucho. Por eso, muchas organizaciones analizan tan solo
los modos de fallo de primer nivel, y como mucho, los modos de fallo de
segundo nivel. Intentar descender más es prácticamente imposible para casi
cualquier organización, excepto para aquellas que cuentan con grandes
recursos. Estas organizaciones pertenecen a sectores en los que la
seguridad está en juego, y que además cuentan con grandes presupuestos:
el mundo aeronáutico o el mundo nuclear son dos ejemplos claros de ello,
que pueden permitirse bajar hasta el quinto nivel sin problemas.

Nadie ha dicho nunca que la aplicación de la metodología RCM3 sea sencilla


o rápida. El principal obstáculo y lo que hace que su aplicación requiera
cierto tiempo es precisamente la determinación de los modos de fallo, y
siendo éste el principal inconveniente, es precisamente lo que le da la
potencia a esta metodología: permite identificar todos los modos de
fallo potenciales de una instalación.