REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
 INTRODUCCIÓN

La cementación es un proceso que consiste en mezclar cemento seco y ciertos

aditivos con agua, para formar una lechada que es bombeada al pozo a través de la
sarta de revestimiento y colocar en el espacio anular el hoyo y diámetro extremo del
revestidor. La cementación tiene una gran importancia en la vida del pozo, ya que los
trabajos de una buena completación dependen directamente de una buena
cementación.

El volumen a bombear es predeterminado para alcanzar las zonas críticas (alrededor

del fondo de la zapata, espacio anular, formación permeable, hoyo desnudo, etc.).
Luego se deja fraguar y endurecer, formando una barrera permanente e impermeable
al movimiento de fluidos detrás del revestidor.
CEMENTACIÓN DE POZOS.

La cementación de un pozo petrolífero es el procedimiento que consiste en mezclar una

lechada de cemento con agua, por medio de equipos especiales de mezclado, y bombearla a
través del casing hacia puntos críticos del anillo formado entre el pozo y la cañería, o también a
pozo abierto en una sección pre-establecida.

Para los trabajos de cementación se deben atender especialmente las características de los
cementos, aditivos, ensayos, planificación del trabajo, y la operación en sí de una cementación
primaria, cementación de liners, cementación a presión, y tapones de abandono.

También deberán tenerse en cuenta los equipos de bombeo, mezcladores, sistemas de transporte
a granel, y varias herramientas y accesorios de fondo de pozo utilizados en las cementaciones.

OBJETIVOS DE UNA CEMENTACION

A través del tiempo, el proceso de cementación de pozos petrolíferos cada vez ha sido más
complejo. Las compañías de petróleo cuentan con gente y laboratorios de investigación que
permanentemente contribuyen al avance de esta tecnología.

Los objetivos principales del proceso de cementación son los siguientes:

1.- Adherencia y soporte de la tubería.

2.- Restringir el movimiento de fluidos a través de las formaciones.

3.- Por medio de un fragüe rápido del cemento, prevenir los posibles reventones en el
pozo.

4.- Proteger el casing de los esfuerzos y choques cuando se reperfora para profundizar.

5.- Proteger el casing de la corrosión.

6.- Aislar las zonas con pérdidas de circulación o zonas "ladronas".

Un trabajo de cementación deficiente puede ser muy costoso en la vida productiva de un pozo.
La cementación inapropiada puede ocasionar una falla que determine un tratamiento de
estimulación (estimulación ácida, fractura hidráulica, o consolidación de arenas en las zonas
productivas), y dar por resultado un pozo no comercial. Los motivos de los fracasos de una
cementación se detallan a continuación.
PROGRAMACION DE UN TRABAJO DE CEMENTACION

PLANIFICACION PREVIA
Debido a que muchos factores influyen en el éxito de una operación de cementación primaria,
una simple cementación de tubería resulta a menudo difícil y costosa de planificar.

A continuación se muestran muchas de las consideraciones que se tienen en cuenta al planificar

el trabajo de cementación primaria.

ELABORACION DE CEMENTOS

La materia prima utilizada en la fabricación de los cementos portland es caliza (carbonato de

calcio) y arcilla o esquistos (pizarras cristalinas: cuarzo con mica, clorita o talco). El hierro y la
alúmina se agregan frecuentemente cuando no están presentes en las calizas o arcillas.

Estos materiales se mezclan juntos, ya sea por vía húmeda o seca, y luego se introducen en un
horno rotativo que funde la mezcla de caliza a temperaturas de 2600ºF a 3000ºF (1427ºC a 1649
ºC) en un material llamado "clinker" del cemento. Luego del enfriamiento, el clinker se pulveriza
y se mezcla con pequeñas cantidades de yeso, que es el que controla el tiempo de fragüe final del
cemento.

Los cementos portland son fabricados de tal manera que puedan hacer frente a ciertas normas
físicas y químicas que dependen de sus aplicaciones. En los Estados Unidos de Norteamérica
hay varios institutos que estudian y dictan especificaciones para la fabricación del cemento
portland. Estos grupos incluyen a la ACI (American Concrete Institute), AASHO (American
Association of State Highway Officials), ASTM (American Society for Testing Materials), API
(American Petroleum Institute), y varios departamentos del Gobierno Federal. De estos grupos el
mejor conocido dentro de la Industria Petrolera es el ASTM, el cual se encarga de los cementos
para la construcción, y el API que se encarga de dictar las normas y especificaciones de los
cementos utilizados solamente en pozos petrolíferos y gasíferos.

Las especificaciones escritas por estas sociedades están preparadas por representantes de los
usuarios y fabricantes de cementos, quienes trabajan en conjunto con un interés común por su
industria.

El ASTM provee especificaciones para cinco tipos de cementos portland: Tipos I, II, III, IV, Y
V. Los cementos elaborados para la industria petrolera están sujetos a diferentes rangos de
presión y temperatura, y difieren considerablemente de los tipos ASTM que se elaboran para
usarse en condiciones atmosféricas. Por estas razones, el API provee las especificaciones que
cubren nueve clases de cementos para pozos petrolíferos, designadas como clases A, B, C, D, E,
F, G, H y J. Las clases A y B corresponden a los Tipos I, II, III del ASTM, y los Tipos IV y V
del ASTM no tienen correspondencia con ninguna Clase API.
CEMENTOS PARA POZOS PETROLIFEROS

Clase A: Apropiado para ser usado desde superficie hasta 6000 pies (1830 mts) de
profundidad, cuando no se requieren propiedades especiales. Disponible solo en el
tipo ordinario de resistencia a los sulfatos (similar al ASTM C150**, Tipo I).

Clase B: Apropiado para ser usado desde superficie hasta 6000 pies (1830 mts) de
profundidad, cuando las condiciones requieren moderada a alta resistencia a los
sulfatos. Disponible en ambas características de moderada y alta resistencia a los
sulfatos (similar al ASTM C150, Tipo II.)

CLASE C: Apropiado para ser usado desde superficies hasta 6000 pies (1830 mts) de
profundidad, cuando las condiciones requieren alta resistencia del cemento.
Disponible en los tipos de ordinario, de moderada y de alta resistencia a los sulfatos
(similar al ASTM C150, Tipo III).

CLASE D: Apropiado para ser usado desde 6000 pies hasta 10000 pies (desde 1830
mts hasta 3050 mts) de profundidad, bajo condiciones moderadamente altas de
presión y temperaturas. Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a los
sulfatos.

CLASE E: Apropiado para ser usado desde 10000 pies hasta 14000 pies (desde 3050
mts hasta 4270 mts) de profundidad, bajo condiciones de alta presión y temperatura.
Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a los sulfatos.

CLASE F: Apropiado para ser usado desde 10000 pies hasta 16000 pies (3050 mts a
4880 mts) de profundidad, bajo condiciones extremas de alta presión y temperatura.
Disponible en los tipos de moderada y alta resistencia a los sulfatos.

CLASE G: Apropiado para ser usado como un cemento básico desde superficie hasta
8000 pies (2400 mts) de profundidad como está elaborado, o puede ser usado con
aceleradores y retardadores para cubrir un amplio rango de profundidades y
temperaturas de pozos. No se agregarán otros aditivos más que el sulfato de calcio o
agua, o ambos, que deberán ser molidos o mezclados con el clinker durante la
fabricación del cemento Clase G. Disponible en los tipos de moderada y alta
resistencia a los sulfatos.

CLASE H: Apropiado para ser usado como un cemento básico desde superficies
hasta 8000 pies (2440 mts) de profundidad, tal como está elaborado, o puede ser
usado con aceleradores y retardadores para cubrir un amplio rango de profundidades
y temperaturas de pozos. No se agregarán otros aditivos más que el sulfato de calcio o
agua, o ambos deberán ser molidos o mezclados con el clinker durante la fabricación
del cemento Clase H. Disponible en los tipos de moderada y alta (tentativo)
resistencia a los sulfatos.

CLASE J: Apropiado para usarse tal como está elaborado desde 12000 pies hasta
16000 pies (3660 mts a 4880 mts) de profundidad, bajo condiciones extremadamente
altas de presión y temperatura, o puede usarse con aceleradores o retardadores, para
cubrir un amplio rango de profundidades y temperaturas de pozo. No deben agregarse
retardadores que no sean el sulfato de calcio o agua, o ambos, que deberán ser
molidos o mezclados con el clinker durante la fabricación del cemento Clase J.

 Los límites de profundidad están basados en las condiciones impuestas por los
ensayos de simulación de cementaciones de tuberías de aislación (esquema 1 a
9 inclusive, Norma API RP10B) y deberán ser considerados como valores
aproximados.
 ASTM C150: especificaciones estándards para cementos portland: disponible
de American Society Factor for Testing and Materials, 1916, Race St.,
Philadelphia, Pa 19103.

PROPIEDADES DE LOS CEMENTOS QUE CUBREN LAS NORMAS API

En las operaciones de terminación de pozos, los cementos son casi universalmente

usados para desplazar el lodo de perforación y llenar el espacio anular que existe
entre el pozo y el casing. Para cumplir con estos propósitos, los cementos deben estar
diseñados para las condiciones de borde de pozo que varían desde la superficie hasta
aquellas en las profundidades que exceden los 30000 pies (9144 mts), donde los
rangos de temperatura van desde áreas congeladas hasta más de 700oF (371oC) en
pozo geotérmicos perforados para producción por inyección de vapor. Estas normas
no cubren todas las propiedades de los cementos sobre tales rangos de profundidad y
presión. No obstante, sí ofrecen las propiedades físicas y químicas de distintas clases
de cementos que deberán afrontar la mayoría de las condiciones pozo. Estas
especificaciones incluyen análisis químicos y análisis físicos. Los análisis
comprenden: (1) contenido de agua, (2) fineza, (3) resistencia a la compresión, y (4)
tiempo de bombeabilidad.

Aun cuando estas propiedades describen los cementos para propósitos específicos, los
cementos para los pozos petrolíferos deben poseer otras propiedades y características
para proveer las funciones necesarias en el fondo de pozo.
Los requerimientos físicos y químicos de las clases de cementos API definidos en la
Norma API 10A, están mostrados en las figuras 15 y 16. Las propiedades físicas de
varias clases de cementos API.

CEMENTOS ESPECIALES.

CEMENTOS PUZOLANICOS

Las tierras puzolánicas incluyen diferentes materiales silíceos, ya sean naturales y

artificiales, procesados o no, que en presencia de agua y caliza desarrollan
propiedades cementantes.

Se pueden dividir en puzolanas naturales y artificiales.

Las puzolanas artificiales se obtienen por tratamientos con calor de materiales tales
como arcillas, esquistos y rocas silíceas.

CEMENTOS PUZOLANICOS CALCAREOS

Los cementos puzolánicos calcáreos o sílico calcáreos son generalmente mezcla de

ceniza volcánica (sílice), caliza hidratada, y pequeñas cantidades de cloruro de calcio.
Estos materiales se hidratan con el agua para producir diferentes formas de silicato de
calcio. A bajas temperaturas, las reacciones son más lentas que su similares con los
cementos portland, y generalmente son recomendados para las cementaciones
primarias a temperaturas superiores a 140oF (60oC).

CEMENTOS RESINOSOS O PLASTICOS

Los cementos de resina o plásticos son materiales especialmente usados para tapones
selectivos de pozo abierto, cementaciones a presión de punzados, y cementación de
pozo con zonas abandonadas. Usualmente son mezcla de agua, resina líquida, y un
catalizador en polvo, con un cemento API Clase A, B, C, G o H. La propiedad más
particular de estos cementos es que cuando se aplica presión a la lechada, la fase
resinosa puede ser "estrujada" en una zona permeable y forma un sello dentro de la
formación. Estos cementos se utilizan en los pozos en volúmenes relativamente bajos.
Son efectivos en temperaturas que van de 60 a 200oF (15,5 a 93,3 oC).
CEMENTO CON YESO.

Los cementos con yeso son usados para reparar trabajos de cementación primaria.
Normalmente, están disponibles en (1) forma semihidratada de yeso (CaSO4 .
1/2H2O) y (2) yeso semihidratado conteniendo resina en polvo como aditivo. Las
propiedades más particulares del cemento con yeso son (1) su propiedad de fraguar
rápidamente, (2) alta resistencia inmediata, y (3) expansión positiva
(aproximadamente 0,3%).

Los cementos con yeso se mezclan con los cementos API Clases A, G, o H, en
concentraciones del 8 al 10% para producir propiedades tixotrópicas. Esta
combinación es particularmente beneficiosa en pozos poco profundos para minimizar
el retorno luego que se ha ubicado la lechada.

CEMENTOS DIESEL OIL

Para controlar el agua durante la perforación o en los pozos productivos,

frecuentemente se utilizan lechadas con diesel.

Estas lechadas básicamente están compuestas por cementos API Clases A, B, G, o H,

mezcladas con diesel, kerosene, y un surfactante (agente tensoactivo). Los cementos
diesel oil tienen tiempo de bombeo ilimitado, y no fraguarán a menos que se ubiquen
en zonas con agua; allí la lechada absorberá el agua y cemento fraguará hasta
endurecerse totalmente.

La función del surfactante es la de reducir la cantidad de hidrocarburos necesarios

para humectar las partículas de cemento.

Algunas composiciones de cemento diesel oil tienen un surfactante aniónico cuyo

efecto es retardar la reacción de la mezcla para prolongar el tiempo de bombeabilidad
y permitir una penetración de la lechada más efectiva dentro de la formación. Los
cementos diesel oil se utilizan principalmente para llenar las zonas acuíferas pero
también puede usarse para reparar pérdidas de casing, problemas de pérdidas de
circulación, taponamiento de canales detrás de la tubería, y controlar la penetración
de la lechada.
CEMENTO EXPANSIBLES

Para ciertas condiciones de fondo de pozo, es necesario disponer de un cemento que

se expanda en contra del revoque de filtrado en el borde de pozo y de la tubería. Para
estas situaciones, la industria petrolera ha evaluado diferentes composiciones que se
expanden levemente cuando fraguan.

Las reacciones que provoca esta expansión son similares a las descriptas en la
literatura de cementación como "Ettringite", que es un proceso de formación de
cristales entre los componentes del cemento, sulfato y aluminato tricálcico. Los
cementos expansibles comerciales (3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O), son cementos
portland con el agregado de sulfoaluminato cálcico anhidro (CaO). En general existen
tres tipos de cementos expansibles: Tipos K, S, y M.

CEMENTOS CON ALUMINATO DE CALCIO

Los cementos refractarios son cementos con bastante contenido de alúmina,

fabricados mediante la mezcla de bauxita (mineral de aluminio) con caliza en
presencia de calor. El análisis de estos materiales difiere del de los cementos portland,
ya que la bauxita reemplaza a las arcillas o esquistos utilizados en los cementos
portland. Un análisis de estos cementos refractarios muestra que contienen
aproximadamente 40% de caliza (CaO) y pequeñas cantidades de sílice y hierro.

El aluminato cálcico en estos cementos produce la rápida y alta resistencia y mayor

resistencia a altas temperaturas y al ataque de los agentes químicos corrosivos. Los
cementos de alto contenido de alúmina se utilizan en pozo con combustión "in situ",
donde las temperaturas van desde 750 a 2000oF (400 a 1093oC) durante el proceso.
Estos cementos pueden ser acelerados o retardados para condiciones especiales de
pozo, pero las características de retardo difieren de sus similares con el cemento
portland produce un frague instantáneo (flash set).

CEMENTOS CON LATEX

Mientras los cementos con látex son a veces identificados como cementos especiales,
en realidad son mezclas de cementos API Clases A, G, o H con látex líquido o en
polvo.

Estos tipos de látex son identificados químicamente como acetato polivinílico,

cloruro polivinílico, o emulsiones estireno butadieno. Estos materiales mejoran la
adherencia y el control de filtración de las lechadas de cemento. El látex líquido se
agrega en concentraciones de 1 gal (3,785 lts) por saco (94 lbs = 42,63 kg) de
cemento.

CEMENTOS PARA "PERMAFROST" (HIELO PERMANENTE).

Ocurren problemas especiales en las cementaciones de tuberías conductivas y de

superficie en un medio ambiente congelado.

En el Artico existen formaciones congeladas productivas que se extienden hasta 3000

pies (914 mts) de profundidad. Pueden ser descriptas como tierras congeladas en
algunas áreas, y como bloques glaciales en otras. Por lo general, es conveniente
utilizar un cemento de rápido frague y con bajo calor de hidratación para no derretir
la superficie congelada donde está expuesto. Para estas condiciones de baja
temperatura, las mezclas de cementos con yeso y cementos refractorios han sido
utilizadas exitosamente. Las mezclas de cementos con yeso pueden ser aceleradas o
retardadas y fraguarán a 15oF ( 9,44oC) antes del congelamiento. Para casing de
superficie, estas lechadas son normalmente diseñadas con 2 a 4 horas de tiempo de
bombeabilidad, aún cuando su desarrollo de resistencia es mucho más rápido y varía
muy poco con temperaturas entre 20 y 80oF ( 6,56 a 26,6oC).

PROPIEDADES REQUERIDAS DE UNA LECHADA DE CEMENTO

Las profundidades de terminación, la temperatura del pozo, las condiciones del pozo,
y los problemas durante la perforación deben considerarse al diseñar la composición
de una lechada de cemento.

Los factores que afectan el diseño de una lechada de cemento son los siguientes:

1. Profundidad del pozo.

2. Temperatura y presión del pozo.
3. Presión hidrostática de la columna de lodo.
4. Viscosidad y contenido de agua de la lechada.
5. Tiempo de bombeabilidad o espesamiento.
6. Resistencia requerida del cemento para soportar la tubería
7. Calidad del agua de mezclado disponible.
8. Tipo de fluido de perforación y aditivos del fluido.
9. Densidad de la lechada.
10.- Calor de hidratación o de reacción.
11. Permeabilidad del cemento fraguado.
12. Control de filtración.
13. Resistencia al ataque de las sales de fondo de pozo.
La capacidad actual de las Compañías de Servicios para diseñar una lechada de
cemento adecuada es el resultado de haber estandarizado los equipos de laboratorio y
procedimientos de ensayos, además las Compañías de Servicios cuentan con
laboratorios y especialistas para realizar los ensayos simulando las condiciones de
fondo de pozo.

INFLUENCIA DE LA PRESION Y LA TEMPERATURA DE POZO

La presión y la temperatura afectan el tiempo de bombeabilidad y la resistencia a la

compresión de las lechadas de cemento.

La temperatura tiene mayor influencia; a medida que la temperatura aumenta, la

lechada de cemento se deshidrata y fragua más rápidamente. Ocasionando que el
tiempo de bombeabilidad disminuya.

Los gradientes de temperatura varían según las áreas geográficas. El promedio de

gradientes geotérmicos es de 0,8 a 2,2oF por cada 100 pies de profundidad.

Las estimaciones de presiones estáticas de fondo de pozo se obtienen a partir de

estudios realizados por medio de perfiles y del D.S.T. (ensayo de formaciones a pozo
abierto).

Las temperaturas de circulación de fondo de pozo se obtienen por medios de los

sustitutos registradores de temperatura que se agregan a la sarta de perforación y que
se bajan al pozo durante los "acondicionamientos" del lodo antes de bajar la tubería.
A partir de estos datos, se puede obtener la relación temperatura estática versus
temperatura de circulación del fondo de pozo para establecer el tiempo de
bombeabilidad de una lechada de cemento.

La presión impuesta a la lechada por el peso hidrostático de los fluidos del pozo
también reduce el tiempo de bombeabilidad.

En pozos profundos, la presión hidrostáticas más la presión de superficie (bombeo)

durante el desplazamiento pueden llegar a exceder los 20000 psi (1408 kg/cm).

VISCOSIDAD Y CONTENIDO DE AGUA DE LAS LECHADAS DE

CEMENTO.

En las cementaciones primarias, las lechadas de cemento deben poseer una viscosidad
o consistencia que ofrezcan un desplazamiento eficiente del lodo, y permitan una
buena adherencia del cemento con la formación y la tubería.
Para lograr estos objetivos, las lechadas son mezcladas con una cantidad de agua que
proveerá un volumen de cemento fraguado igual al volumen de lechada sin
separación de agua libre. El tamaño de la partícula, el área superficial, y los aditivos,
todos influyen en la cantidad de agua de mezclado requerida para lograr una
viscosidad particular de la lechada.

LA NORMA API 10B ESPECÍFICA LAS CANTIDADES DE AGUA QUE

ADMITE EL CEMENTO.

AGUA MAXIMA: Se entiende por de una lechada el volumen de agua de mezclado

que separe como agua libre un máximo de 1,5%. Para esta determinación se usan
probetas graduadas de 250 ml., en las cuales se vuelca la lechada luego de haber sido
mezclada en un consistómetro de Presión Atmosférica durante 20 minutos,
midiéndose el agua que separan en anillos y calculando el porcentaje. El agua
Máxima es la cantidad generalmente utilizada en la mayor parte de las
cementaciones, porque nos da el máximo rendimiento.

AGUA NORMAL: Es el volumen de agua de mezclado que nos da una lechada de

11 unidades de consistencia, medidas en un consistómetro de Presión Atmosférica
después de 20 minutos de agitación. El Agua Normal también se la denomina Agua
Optima, y nos da una muy buena lechada, y fácilmente bombeable.

AGUA MÍNIMA: Es el volumen de agua de mezclado que nos da 30 unidades de

consistencia en el Consistómetro de Presión Atmosférica, después de 20 minutos de
agitación. Representa una lechada muy espesa y viscosa, que se usa por ejemplo, para
controlar pérdidas de circulación.

Debemos tener en cuenta que en una columna cementada, el exceso de agua libre se
separa formando bolsones, en lugar de emigrar las gotas hacia la parte superior. Esto
puede ser observado en ensayos de laboratorio con columnas de vidrio, notándose la
separación de anillos de agua que comienzan a formarse 15 minutos después que la
lechada ha sido puesta en el tubo, en el caso de que tengamos exceso de agua.

También debe considerarse, que si bien el incremento en el contenido de agua nos

permitirá mayores tiempos de bombeo y retardo en el fragüe, nunca debemos
incrementar el agua del cemento, a menos que agreguemos bentonita o un material
similar, los cuales tienen la propiedad de retener el agua. El exceso de agua siempre
nos producirá un cemento de poca resistencia al esfuerzo y a la corrosión.
RESISTENCIA DEL CEMENTO PARA SOPORTAR TUBERIA.

El cemento requiere una determinada resistencia a la compresión para soportar una

sarta de casing.

Las investigaciones han demostrado que una capa de cemento en un anillo de 10 pies,
teniendo solamente 8 psi de resistencia a la tensión, puede soportar más de 200 pies
de casing, aún bajo pobres condiciones de adhesividad del cemento.

Al fijar el casing de superficie cuando sea requerida elevadas cargas de trépano para
retirar el equipo de flotación, se ejerce una carga adicional a través del casing y la
capa de cemento. A continuación se muestra las longitudes mínimas de casing, y
medidas de portamechas que pueden ser soportados por una columna de cemento de
10 pies con una resistencia a la tensión de 8 psi.

Longitud de casing y medida de portamechas soportados por una columna de

cemento de 10 pies de longitud con 8 psi de resistencia a la tensión.

EL REVESTIMIENTO DE POZOS.

Consiste en la utilización de tuberías especiales que se introducen en el hoyo

perforado y que luego son cementadas para lograr la protección del hoyo y permitir
posteriormente el flujo de fluidos desde el yacimiento hasta superficie. También son
conocidas como revestidores, tubulares, casing.

La razón primaria de colocar una tubería de revestimiento en un pozo o revestir un

pozo, es proporcionar protección al hoyo en una forma segura, confiable y
económica.

Entre las funciones más importantes de las tuberías de revestimiento están:

 Evitar derrumbes en el pozo durante la perforación.

 Evitar contaminaciones de aguas superficiales.
 Suministrar un control de las presiones de formación.
 Prevenir la contaminación de las zonas productoras con fluidos extraños.
 Al cementarlo, se puede aislar la comunicación de las formaciones de interés.
 Confinar la producción del pozo a determinados intervalos.
 Facilitar la instalación del equipo de superficie y de producción.

El número de sarta de revestimiento que se colocan en un pozo es función de la

naturaleza de las formaciones por atravesar y de la profundidad final de hoyo. Las
diferentes sartas de revestimiento que se pueden colocar en un pozo son:
  Conductor marino /tubería hincada o pilote de fundación.
 Revestidor Conductor.
 Revestidor Superficial.
 Revestidor Intermedio.
 Revestidor de Producción.
 Camisa o “Liner”: Intermedia o Protectora. De producción.
 Revestidor removible o “Tie back”
 Tubería de Producción: Revestidor Conductor. Revestidor Superficial.
Revestidor Intermedio. Revestidor de Producción. Camisa o “Liner”
 Intermedia o Protectora: Camisa o “Liner” de producción. Tubería de
Producción. Conductor. Tie back.

OBJETIVO.

Una operación esencial en la perforación en pozos de gas o aceite es de

periódicamente revestir el hueco en tubería de acero, o casing. Diámetros
sucesivamente más pequeños se enroscan o se sueldan (en el caso de conductores)
entre sí para conformar una tubería a todo lo largo de la profundidad deseada.

Una vez instalado este revestimiento se cementa en su sitio para proporcionar soporte
adicional y sello de presión al pozo.

El revestimiento en un pozo tiene varias funciones:

• Evitar que las formaciones se derrumben dentro del pozo

• Aislar formaciones inestables o con problemas (zonas de alta presión, acuíferos,
zonas de gas, formaciones frágiles, etcétera)
• Proteger formaciones productivas
• Proporcionar mayor tolerancia en caso de una patada o kick (entre más profundo
vaya un revestimiento, mayor será la presión de fractura necesaria de la formación en
que se ha sentado el casing, lo cual quiere decir que se pueden controlar presiones
cada vez mayores a medida que se va profundizando el pozo)
• Permite pruebas de producción.
• Sirve para la conexión de equipo de superficie y equipo de producción.

En todos los pozos se requiere de uno o más de los siguientes tipos de conductor:

Tubo Conductor: Es una sarta corta instalada para proteger la superficie de la

erosión por el fluido de perforación. Permite que el lodo pueda tener un nivel
suficiente para que pueda regresar a los tanques y evita el desgaste alrededor de la
base del taladro. Cuando se esperan arenas superficiales con gas, este puede servir de
conexión para la BOP.
Revestimiento de Superficie: Se instala para proteger las formaciones de agua dulce
y evitar que las formaciones sueltas de derrumbarse dentro del pozo. También sirve
de anclaje a la BOP para controlar problemas con zonas de presión anormal. El
revestimiento debe ser lo suficientemente resistente para soportar la BOP, y capaz de
resistir las presiones de gas o fluidos que puedan encontrarse cuando la perforación
vaya a mayor profundidad que este revestimiento.

El revestimiento de superficie debe sentarse a suficiente profundidad, en una

formación fuerte y consolidada, con un gradiente de fractura lo suficientemente
grande para soportar el máximo peso de lodo que pueda ser necesario para perforar
hasta el siguiente punto de casing.

Revestimiento Intermedio: Se usa principalmente para proteger el pozo contra

pérdidas de circulación. Se instala para sellar zonas frágiles que puedan fallar cuando
se necesite un peso de lodo más alto para controlar una zona con presiones de
formación mayor cuando el pozo sea profundizado.

También puede ser instalado después de zonas de alta presión, de forma que se pueda
usar un lodo más liviano cuando se reanude la perforación.

Sarta de Liner: Se baja en un pozo profundo para evitar pérdidas de circulación en

zonas frágiles de la parte superior mientras se perfora con lodo de peso normal para
controlar presiones normales en intervalos más profundos. Los liners protegen contra
reventones hacia formaciones normalmente presionadas cuando se perforan zonas de
presión anormal.

A diferencia del revestimiento o casing que corre desde la superficie hasta una
profundidad dada, el liner queda colgado desde el fondo del revestimiento anterior
por medio de un colgador o hanger hasta el fondo del pozo. La sarta de liner ofrece
una ventaja de costo debido a su menor longitud, sin embargo generalmente se baja
una tubería de conexión cuando el pozo se ha perforado a profundidad total para
conectar el liner a la superficie.

Revestimiento de producción: Es la última sarta de revestimiento en un pozo,

usualmente puesta encima o a través de una formación productora. Este revestimiento
aísla el aceite y el gas de fluidos indeseables de la formación de producción o de
otras formaciones perforadas por el hueco.

Sirve de protección para la tubería de producción y demás equipo utilizado en el

pozo.
EQUIPO DE SUPERFICIE.

Al igual que con el equipo normal para la tubería de perforación, existe equipo
especializado para manejar los diámetros específicos del revestimiento como
elevadores, llaves para revestimiento (casing tongs), enroscadores rápidos de
revestimiento (casing spinners) con el fin de levantar y enroscar las juntas unas con
otras con el torque correcto. Para mezclar el cemento el sistema más común es el de
jet. Donde el agua es forzada a pasar a alta velocidad por una sección reducida y el
cemento es agregado desde arriba.

Las bombas de cemento se usan para controlar la presión y la rata de desplazamiento

durante el mezclado. Una vez que el cemento ha sido bombeado dentro del
revestimiento, las bombas del taladro pueden ser usadas para desplazar el lodo desde
dentro del revestimiento hasta el anular. La cabeza de cementación (cementing head),
o cabeza de retención, es un accesorio instalado en la parte superior del
revestimiento para facilitar la cementación de dicho revestimiento. Tiene conductos
para la lechada de cemento, cámaras de retención para los tapones de limpieza, en
forma en que el lodo, la lechada, pueden ser bombeadas consecutivamente en una
sola operación continua.

EQUIPO BAJO LA SUPERFICIE.

Una zapata, es una sección cilíndrica de acero, llena de concreto puesta al final de la
sarta de revestimiento. Esta guía el revestimiento dentro del pozo, pasando cualquier
obstrucción y minimiza el riesgo de que el casing quede atrapado en irregularidades
cuando va bajando por el pozo.

Un collar flotador se instala entre la primera y la segunda juntas del revestimiento.

Está equipada con una válvula de flujo unidireccional, la cual permite que el flujo
pase hacia abajo pero no hacia arriba. De esta forma se evita que el lodo entre dentro
del revestimiento a medida que va bajando por el pozo, haciendo que el revestimiento
flote dentro del pozo disminuyendo la carga sobre el taladro. También evita que el
cemento se devuelva dentro del revestimiento una vez que se la ha dejado de
desplazar.

Existen variaciones que pueden ser collares flotadores que permiten el llenado parcial
del revestimiento con lodo a medida que baja por el pozo y collares que combinan la
zapata y el equipo de flotación.

Los tapones de limpieza (Wiper Plugs) son elementos de caucho que se usan para
separar el cemento del fluido de perforación cuando se les bombea dentro del
revestimiento en una cementación. El tapón de fondo, (bottom plug) que se bombea
antes del cemento, limpia el lodo residual de las paredes internas del revestimiento y
evita que el lodo que va debajo contamine el cemento.
El tapón superior (top plug) se libera cuando se ha bombeado el volumen calculado
de lechada, limpia el cemento residual de las paredes internas del revestimiento y
evita que el lodo que viene encima de la lechada contamine el cemento.

Los centralizadores se fijan alrededor del revestimiento a intervalos regulares para

mantener el revestimiento apartado de la pared del pozo. Centrar el revestimiento
permite que el cemento pueda depositarse en una capa más uniforma alrededor del
revestimiento.

Un raspadores un dispositivo con alambres endurecidos alrededor, que se fija en el

exterior del revestimiento con el fin de remover la torta de lodo depositada en la
pared del pozo moviendo y rotando la sarta de revestimiento antes de cementarla. Al
removerse la torta se permite que el cemento se fije más sólidamente a la formación.

Un colgador de liner (liner hanger) es un dispositivo circular de aprensión por

fricción con cuñas y anillos de empaque usado para suspender un liner del fondo del
revestimiento anterior. Usar un colgador de liner ahorra el costo de bajar un
revestimiento completo hasta la superficie.
Preparación para bajar un revestimiento.
Antes de bajar un revestimiento dentro del hueco, se corre un registro para confirmar
la formación donde se va a sentar la zapata del revestimiento, y para confirmar la
profundidad del pozo para saber cual longitud de revestimiento se va a bajar.

El registro de caliper también se corre para determinar el diámetro del hueco y el

volumen de cemento requerido. El cemento se bombeará para llenar el anular hasta
dentro del revestimiento o conductor anterior. Generalmente un volumen extra del 25
% puede ser bombeado por si hay errores y pérdidas en la formación.

Antes de correr el revestimiento, el lodo de perforación se circula para remover cortes

y torta de lodo del pozo, para acondicionar el hueco y el lodo para asegurar
propiedades uniformes. No hacer esto puede conducir a una pega de tubería, mala
cementación, costos adicionales por cementación remedial, y aún re-perforación del
pozo.

Cuando se acondiciona el pozo, el lodo debe ser bombeado por los menos dos veces
por todo el pozo, mientras se registran el peso, la viscosidad y el filtrado. Si se
necesita tratamiento para el lodo, se hace circulación con rotación suave y trabajando
la tubería hasta que el lodo esté en condiciones adecuadas para bajar el revestimiento.

Bajando revestimiento.
A medida que se va bajando un revestimiento, se le llena periódicamente con lodo de
perforación, a no ser que se esté usando equipo de flotación con llenado automático.
Si no se ha llenado mientras se ha estado bajando, la presión hidrostática de la
columna de lodo en el exterior puede ocasionar el colapso del revestimiento. Se
utiliza una línea de servicio liviano con una válvula de apertura rápida para llenar
cada junta mientras se levanta y prepara la siguiente para ser conectada. Dado que
usualmente no es posible llenar completamente cada junta, es una práctica común
detener la corrida de revestimiento cada cinco o diez juntas para llenar
completamente la sarta.

Es de crucial importancia que los desplazamientos del volumen de lodo sean

vigilados estrictamente durante toda la corrida del revestimiento, Dado que el
revestimiento es prácticamente una tubería con extremo cerrado, además con un
espacio anular muy reducido, las presiones de surgencia en esta operación serán
grandes. Para minimizar esto, se baja el revestimiento a baja velocidad, pero si aún
las presiones de surgencia son suficientemente grandes, las formaciones más frágiles
podrían ser fracturadas, con la consecuente pérdida de lodo a la formación. A causa
del fracturamiento no sólo puede resultar un trabajo de cementación de mala calidad,
sino también en un reventón, si se pierde tanto lodo en la formación como para perder
presión hidrostática en una formación permeable en cualquier profundidad del pozo.
Por todo esto los retornos y desplazamientos se vigilan para verificar cualquier
indicación de pérdidas a la formación.

El volumen de fluido desplazado del hueco, a medida que cada junta va siendo
añadida a la sarta, debe ser igual al desplazamiento del revestimiento cerrado. Si no
ha habido pérdidas de fluido después de llenar la sarta, la ganancia final en la piscina
de succión será igual al desplazamiento de la tubería abierta añadida.

Si se ha logrado obtener retorno adecuado de lodo, es usualmente posible bajar todo

el revestimiento dentro del pozo antes de intentar circular. Cuando se establezca
circulación, se debe tener cuidado de no bombear con un régimen muy alto, con el fin
de minimizar presiones de surgencia. Si hay alguna indicación de pérdida de retornos,
la rata de bombeo debe reducirse inmediatamente.

Una vez se ha llegado a fondo se circula el lodo de perforación por todo el

revestimiento para dos funciones importantes. Una es probar las líneas de tubería en
superficie, la otra es acondicionar el lodo dentro del pozo, y sacar del sistema cortes y
torta de lodo antes de la cementación. El tiempo de circulación será tanto como para
acondicionar el lodo, mientras el revestimiento será movido hacia arriba y hacia
abajo, y / o rotado, con o sin raspadores, durante la circulación. La circulación
mínima adecuada antes de la cementación es la que distribuye un volumen de fluido
igual al volumen del anular más el volumen interior del revestimiento.
 CONCLUSIÓN.

El cemento requiere una determinada resistencia a la compresión para soportar una

sarta de casing. La cementación inapropiada puede ocasionar una falla que determine
un tratamiento de estimulación (estimulación ácida, fractura hidráulica, o
consolidación de arenas en las zonas productivas), y dar por resultado un pozo no
comercial. Una vez instalado este revestimiento se cementa en su sitio para
proporcionar soporte adicional y sello de presión al pozo.