Anda di halaman 1dari 14

POLIMERISASI ADISI DAN KONDENSASI

Pengertian Polimerisasi Adisi

Polimerisasi adisi yaitu penambahan unit monomer yang terus menerus dipacu oleh suatu intermediet,
yang biasanya berupa radikal, anion atau kation membentuk polimer. Polimerisasi adisi biasanya terjadi
pada unit monomer yang mempunyai ikatan rangkap. Reaksi adisi mengakibatkan terbukanya ikatan
rangkap menjadi ikatan tunggal.

Sebagai contoh, etena yang mempunyai ikatan rangkap jika dipanaskan dengan katalis tertentu akan
menjadi polimer:

Jenis-jenis Polimerisasi Adisi

Berdasarkan jenis intermediet, polimerisasi adisi dapat dikategorikan menjadi tiga jenis, yaitu:

Polimerisasi adisi radikal bebas

Ketika polimerisasi diinisiasi (dipicu) oleh peroksida, radikal bebas akan terbentuk sebagai intermediet.
Banyaknya senyawa tak jenuh seperti alkena dan alkadiena membuat polimerisasi adisi dapat
dilangsungkan dengan adanya peroksida seperti benzoil peroksida atau asetil peroksida dengan suhu dan
tekanan tinggi.

Sebagai contoh, polimerisasi etena membentuk polietena diikuti oleh polimerisasi radikal bebas. Reaksi
dapat berlangsung pada suhu 350-370 K dan tekanan 1000-2000 atm dengan adanya benzoil peroksida
sebagai inisiator.

Peroksida menghasilkan radikal bebas yang bereaksi dengan etena membentuk radikal yang lain, yang
mana berperan dalam tahap propagasi membentuk rantai polimer. Kombinasi rantai polimer melalui
radikal diakhiri saat pereaksi habis.

Polimerisasi adisi kationik

Polimerisasi adisi kationik terinisiasi oleh asam yang ditambahkan pada senyawa berikatan rangkap dua
membentuk suatu kation. Kation ini akan berperan pada tahap propagasi untuk membentuk rantai
polimer. Contoh polimerisasi adisi kationik adalah pembentukan karet poliisobutilen dari bahan
isobutilena. Asam yang digunakan biasanya adalah asam fosfat dan asam sulfat, yang berperan sebagai
inisitor.

Polimerisasi adisi anionik

Anion dapat berperan sebagai agen inisitor dalam reaksi polimerisasi. Umumnya, senyawa vinil dapat
menjadi anion yang terstabilkan oleh delokalisasi. Contoh senyawa yang dapat mengalami polimerisasi
adisi anionik adalah stirena, diena, metakrilat, vinil piridin, aldehida, epoksida, siloksana siklis, dan
lakton. Hal ini dikarenakan senyawa-senyawa tersebut dapat mengalami delokalisasi dengan adanya
anion. Inisiator yang digunakan untuk polimerisasi adisi anionik adalah logam ionik maupun kovalen
seperti amida, alkoksida, hidroksida, sianida, fosfina, amina, dam senyawa organometalik.

Reaksi Pembentukan Polimer


Reaksi pembentukan polimer dikelompokkan menjadi dua, yaitu polimerisasi adisi dan polimerisasi
kondensasi.

1. Polimerisasi Adisi
Polimerisasi adisi adalah perkaitan langsung antarmonomer berdasarkan reaksi adisi. Polimerisasi adisi
terjadi pada monomer yang mempunyai ikatan rangkap, di mana dengan bantuan suatu katalisator
(misalnya peroksida), maka ikatan rangkapnya terbuka dan monomer-monomer dapat langsung berkaitan.
Contohnya pembentukan polietilena (polietena):

2. Polimerisasi Kondensasi

Pada polimerisasi kondensasi, monomer-monomer saling berkaitan dengan melepas molekul kecil, seperti
H2O dan metanol. Polimerisasi ini terjadi pada monomer yang mempunyai gugus fungsi pada kedua
ujung rantainya.

Reaksi Polimerisasi, Pembentukan Polimer, Adisi, Radikal Bebas, Ion, Kondensasi, Kimia - Carothers,
pakar kimia USA menggolongkan mekanisme polimerisasi ke dalam dua golongan, yaitu polimerisasi
adisi dan polimerisasi kondensasi. Polimerisasi adisi melibatkan reaksi rantai. Penyebab reaksi rantai
dapat berupa radikal bebas atau ion. Polimerisasi adisi terjadi pada senyawa yang memiliki ikatan
rangkap, seperti etena.

Polimerisasi kondensasi adalah reaksi dua molekul bergugus fungsi lebih dari satu menghasilkan molekul
besar dengan gugus fungsi yang juga lebih dari satu diikuti penyingkiran molekul kecil.

a. Polimerisasi Adisi
Polimerisasi adisi terjadi dalam tiga tahap, yaitu pemicuan, perambatan, dan pengakhiran. Oleh karena
pembawa rantai dapat berupa ion atau radikal bebas maka polimerisasi adisi digolongkan ke dalam
polimerisasi radikal bebas dan polimerisasi ion.

1) Radikal Bebas

Radikal bebas biasanya dibentuk melalui penguraian zat kurang stabil dengan energi tertentu. Radikal
bebas menjadi pemicu pada polimerisasi. Zat pemicu berupa senyawa peroksida, seperti dibenzoil
peroksida dan azodiisobutironitril.

Gambar 1. Dibenzoil peroksida mudah menjadi radikal bebas.


Jika radikal bebas dinyatakan dengan R• dan molekul monomer dinyatakan dengan CH2=CHX maka
tahap pemicuan dapat digambarkan sebagai berikut.

R• + H2C = CHX → R – CH2 – CHX•

Tahap perambatan adalah perpanjangan (elongasi) radikal bebas yang terbentuk pada tahap pemicuan
dengan monomer-monomer lain:

R – CH2 – CHX• + CH2=CHX → R – CH2 – CHX – CH2 – CHX•

Tahap pengakhiran dapat terjadi dengan cara berikut.

atau melalui reaksi disproporsionasi:

Laju polimerisasi dapat dikendalikan dengan menggunakan zat penghambat (inhibitor) dan pelambat
(retarder). Penghambat bereaksi dengan radikal bebas ketika radikal bebas terbentuk. Polimerisasi tidak
akan berlanjut sebelum seluruh zat penghambat habis terpakai.

Kuinon dapat bertindak sebagai zat penghambat bagi banyak sistem polimerisasi sebab kuinon bereaksi
dengan radikal bebas menghasilkan radikal yang mantap akibat resonansi. Radikal bebas yang mantap ini
tidak dapat memicu polimerisasi lebih lanjut.
Zat pelambat yang biasa digunakan adalah gas oksigen. Gas ini kurang reaktif dibandingkan dengan
penghambat. Cara kerja zat pelambat adalah melalui persaingan dengan monomer untuk bereaksi dengan
radikal bebas sehingga laju polimerisasi menurun. Persamaannya:

2) Polimerisasi Ionik

Polimerisasi adisi dapat terjadi melalui mekanisme yang tidak melibatkan radikal bebas. Dalam hal ini,
pembawa rantai dapat berupa ion karbonium (polimerisasi kation) atau ion karbanion (polimerisasi
anion).

Dalam polimerisasi kation, monomer pembawa rantai adalah ion karbonium. Katalis untuk reaksi ini
adalah asam Lewis, seperti AlCl3, BF3, TiCl4, SnCl4, H2SO4, dan asam kuat lainnya.

Polimerisasi radikal bebas memerlukan energi atau suhu tinggi, sebaliknya polimerisasi kation paling baik
dilakukan pada suhu rendah.

Misalnya, polimerisasi 2–metilpropena berlangsung optimum pada –100 oC dengan adanya


katalis BF3 atau AlCl3.

Polimerisasi kation terjadi pada monomer yang memiliki gugus yang mudah melepaskan elektron. Dalam
polimerisasi yang dikatalis oleh asam, tahap pemicuan dapat digambarkan sebagai berikut.

HA adalah molekul asam, seperti HCl, H2SO4, dan HClO4. Pada tahap pemicuan, proton dialihkan dari
asam ke monomer sehingga menghasilkan ion karbonium (C+).

Tabel 1. Beberapa Singkatan Polimer

Nomor Singkatan Polimer


1 PET Polyethyleneterephthalate
2 HDPE High density polyethylene
3 PVC Polyvinyl chloride
4 LDPE Low density polyethylene
5 PP Polypropylene
6 PS Polystyrene

Perambatan berupa adisi monomer terhadap ion karbonium, prosesnya hampir sama dengan perambatan
pada radikal bebas.
Pengakhiran rantai dapat terjadi melalui berbagai proses. Proses paling sederhana adalah penggabungan
ion karbonium dan anion pasangannya (disebut ion lawan).

Dalam polimerisasi anion, monomer pembawa rantai adalah suatu karbanion (C-). Dalam hal ini,
monomer pembawa rantai adalah yang memiliki gugus dengan keelektronegatifan tinggi, seperti
propenitril (akrilonitril), 2–metilpropenoat (metil metakrilat), dan feniletena (stirena).

Seperti polimerisasi kation, reaksi polimerisasi anion optimum pada suhu rendah. Katalis yang dapat
dipakai adalah logam alkali, alkil, aril, dan amida logam alkali.

Contohnya adalah kalium amida (KNH2) yang dalam pelarut amonia cair dapat mempercepat polimerisasi
monomer CH2=CHX dalam amonia. Kalium amida akan terionisasi kuat sehingga pemicuan dapat
berlangsung seperti berikut.

Perambatan merupakan adisi monomer pada karbanion yang dihasilkan, yaitu:

Proses pengakhiran pada polimerisasi anion tidak begitu jelas seperti pada polimerisasi kation sebab
penggabungan rantai anion dengan ion lawan (K+) tidak terjadi. Namun demikian, jika terdapat sedikit air,
karbon dioksida, atau alkohol akan mengakhiri pertumbuhan rantai.

· Polimerisasi adisi kationik


Polimerisasi adisi kationik terinisiasi oleh adanya asam yang ditambahkan dalam senyawa yang
berikatan rangkap 2 membentuk sebuah kation. Peranan kation tersebut pada tahap propagasi
yaitu untuk membentuk rantai polimer. Sebagai contoh polimerisasi adisi kationik yaitu pada
pembentukan karet poliisobutilen dari bahan isobutilena. Biasanya asam yang digunakan yaitu
asam sulfat dan asam fosfat yang peranannya sebagai inisitor.
Tahap reaksi polimeriasi adisi:
a) Inisiasi Pembentukan pusat aktif hasil peruraian suatu inisiator. Peruraian suatu inisiator dapat
dilakukan menggunakan panas, sinar UV, dan sinar gamma (radiasi).
b) Propagasi (perambatan) Tahapan dimana pusat aktif bereaksi dengan monomer secara adisi kontinyu
(berlanjut).
c) Terminasi (pengakhiran) Tahapan dimana pusat aktif dinonaktifkan pada tahap akhir. Penonaktifan ini
dapat dilakukan dengan menggandengkan radikal atau kombinasi dan disporposionasi yang melibatkan
transfer suatu atom dari satu ujung rantai ke ujung rantai lainnya. Berikut contoh reaksi polimer adisi

b. Polimerisasi Kondensasi

Pengertian Polimerisasi Ko ndensasi

Polimerisasi kondensasi adalah proses pembentukan polimer melalui penggabungan molekul-molekul


kecil melalui reaksi yang melibatkan gugus fungsi, dengan atau tanpa diikuti lepasnya molekul kecil.
Dengan kata lain, polimerisasi kondensasi hanya dilangsungkan oleh monomer yang mempunyai gugus
fungsional. Molekul kecil yang dilepaskan biasanya adalah air. Selain itu, metanol juga sering dihasilkan
sebagai efek samping polimerisasi kondensasi.

Contoh Polimerisasi Kondensasi

Contoh polimerisasi kondensasi adalah pembentukan selulosa dari monomer (unit ulangan) yaitu glukosa.
Glukosa sebanyak n akan bergabung membentuk rantai dan air dengan jumlah (n-1). Pada polimerisasi
selulosa, dua monomer glukosa bergabung, mengkondensasikan molekul air, kemudian melepaskan atom
oksigen yang menghubungkan dua monomer. Proses ini terus berlanjut sehingga membentuk rantai.

Contoh lain polimer kondensasi adalah poliester, polikarbonat, poliurea, nilon, aramid, dan poliuretan

Polimerisasi kondensasi melibatkan penggabungan molekul kecil membentuk molekul besar melalui
reaksi kondensasi. Jika etanol dan asam asetat dipanaskan dengan sedikit asam sulfat pekat, akan
terbentuk ester etil asetat disertai penyingkiran molekul air. Reaksi esterifikasi akan berhenti, sebab tidak
ada gugus fungsi lagi yang dapat membentuk polimer.

Namun demikian, jika setiap molekul pereaksi mengandung dua atau lebih gugus fungsional maka reaksi
berikutnya boleh jadi terbentuk. Misalnya, reaksi antara dua monomer asam heksanadioat (asam adipat)
dan etana–1,2–diol (etilen glikol).
Dapat dilihat bahwa hasil reaksi masih mengandung dua gugus fungsional. Oleh karenanya, reaksi
berikutnya dengan monomer dapat terjadi, baik pada ujung hidroksil maupun pada ujung karboksil.

Polimer yang terbentuk mengandung satuan berulang (–OCH2–CH2–OOHCH–(CH2)4–CO–). Massa


molekul bertambah secara bertahap dan waktu reaksi sangat lama jika diharapkan massa molekul polimer
yang terbentuk sangat besar. Jadi, polimerisasi kondensasi berbeda dengan polimerisasi adisi.

Pada polimerisasi kondensasi tidak terjadi pengakhiran. Polimerisasi berlangsung terus sampai tidak ada
lagi gugus fungsi yang dapat membentuk polimer. Namun demikian, reaksi polimerisasi dapat
dikendalikan dengan mengubah suhu. Misalnya, reaksi dapat dihentikan dengan cara didinginkan, tetapi
polimerisasi dapat mulai lagi jika suhu dinaikkan.

Cara menghentikan reaksi yang lebih kekal adalah dengan menggunakan penghentian ujung. Misalnya,
penambahan sedikit asam asetat pada reaksi pertumbuhan polimer. Oleh karena asam asetat bergugus
fungsional tunggal, sekali asam itu bereaksi dengan ujung rantai yang sedang tumbuh maka tidak akan
terjadi lagi reaksi lebih lanjut. Jadi, polimerisasi yang sedang berlangsung dapat dikendalikan.

Bahan Pengisi (Filler)


Bahan Pengisi adalah suatu aditif padat yang ditambahkan ke dalam matrik polimer untuk
meningkatkan sifat-sifat bahan. Filler, umumnya memiliki fungsi, yaitu:
1. Penguat, dapat memperkuat polimer dan meningkatkan sifat mekanik.
2. Perbaikan dari temperature deformasi termal; temperature deformasi termal dapat dinaikkan
dengan menggunakan gelas dan mika. semuanyaadasaja.blogspot.com 12
3. Digunakan untuk mengisi ruang dan mengurangi jumlah resin yang digunakan dalam proses
produksi (hemat resin).
4. Pelindung, ketahanan permeabilitas gas, sifat isolasi listrik, dan lain-lain diperbaiki.
5. Hantaran listrik; Hantaran listrik diberikan pada bahan polimer dengan menggunakan bubuk
perak, tembaga dan logam lain atau karbon hitam. Pengisi fungsional menghasilkan peningkatan
spesifik dalam sifat mekanik dan sifat fisis. Perlakuan dari bahan pengisi memungkin menjadi
pendukung beberapa mekanisme.
Beberapa pengisi membentuk ikatan kimia dengan materi sebagai penguat; sebagai contoh,
karbon hitam menghasilkan ikatan silang didalam elastomers dengan memakai reaksi radikal.
Partikel-partikel inorganik untuk bahan pengisi polimer telah digunakan secara luas oleh karena
pada umumnya lebih murah dalam pembiayaan.
Bahan pengisi yang sering digunakan adalah , fiber glas, mika, talk, SiO2 dan CaCO3 biasanya
membentuk mikro komposit dengan peningkatan sifat-sifat Berbagai jenis pengisi digunakan
dalam polimer alam dan polimer sintetik adalah untuk memperbaiki dan meningkatkan sifat-sifat
fisik bahan.
Penambahan pengisi bertujuan mengurangkan biaya , mewarnai, menguatkan atau mengukuhkan
bahan polimer. Contoh bahan pengisi (filler) yaitu :
a. Silika
b. Mika
c. Talk
d. Tanah liat
e. Grafit
f. Karbon hitam
g. Kalsium karbonat
h. Titanium dioksida
i. Alumina
j. Bubuk besi

Pewarna (Colorant)
Zat warna adalah senyawa organik berwarna yang digunakan untuk memberi warna pada suatu
objek. Bahan pewarna berfungsi untuk meningkatkan penampilan dan memperbaiki sifat tertentu
dari bahan plastik. Pertimbangan yang perlu diambil dalam memilih warna yang sesuai meliputi :
1. Aspek yang berkaitan dengan penampilan bahan plastik selama pembuatan produk
warna, meliputi daya gabung, pengaruh sifat alir pada system dan daya tahan terhadap
panas serta bahan kimia.
2. .Aspek yang berkaitan dengan produk akhir, antara lain ketahanan terhadap cuaca dan
bahan kimia dan solvent. Zat warna alami mengandung pigmen yang secara umum
berasal dari tumbuh-tumbuhan, tetapi beberapa zat warna alami tidak menguntungkan,
tidak stabil selama proses dan penyimpanan. Kestabilan zat warna alami tergantung pada
beberapa faktor antara lain cahaya, oksigen, logam berat, oksidasi, temperatur, keadaan
air, dan pH, sehingga penggunaan zat warna sintetik pun semakin meluas.
3. Keunggulan zat warna sintetik antara lain lebih murah, lebih mudah untuk digunakan,
lebih stabil, lebih tahan terhadap berbagai kondisi lingkungan, daya mewarnainya lebih
kuat, dan Pigmen memiliki rentang warna yang lebih luas (Nollet, 2004).
Klasifikasi zat warna terbagi atas dua jenis, yaitu sebagai berikut:
1. Dyes Bahan ini larut dalam bahan plastik sehingga menjadi satu sistem dan terdispersi secara
merata setelah melalui proses pencampuran. Dyes mempunyai light fastness dan ketahanan panas
kurang baik dan dapat mengalami migrasi (bergerak ke permukaan) sehingga mengurangi daya
tarik dan kadang-kadang dapat meracuni kulit. Penggunaan dyes dalam plastik jumlahnya
terbatas.
Bahan ini tidak larut dalam bahan plastik tetapi hanya terdispersi diantara rantai molekul bahan
plastik tersebut. Pencampuran bahan tersebut dengan bahan plastik
kadangsemuanyaadasaja.blogspot.com 14 kadang memerlukan teknologi dan peralatan khusus.
Derajat dispersi pigmen dalam bahan plastik tergantung pada suhu, waktu pencampuran dan alat
pencampur serta ukuran partikel pigmen dan berat molekul bahan plastik. Dapat dikelompokkan
menjadi 2 tipe, yaitu:
a. Pigmen anorganik Pigmen anorganik mempunyai molekul yang lebih besar dan luas
permukaanya lebih kecil, permukaannya buram karena menyebarkan sinar. Contoh pigmen
anorganik: titanium dioksida yang memberi warna putih, besi oksida memberi warna kuning,
coklat, merah dan hitam, cadmium yang memberi warna kuning terang dan merah (J.Baird.
1986).
b. Pigmen Organik Pigmen organik adalah suatu bahan yang terbuat dari bahan-bahan organik
baik dari alam maupun sintetis yang ditandai dengan sifat brightness dan transparency yang baik.
Material organik biasanya digunakann untuk plastik transparan, mudah terdispersi, ukuran
partikel kecil, biasanya digunakan untuk food packaging.

Keuntungan pigmen ini adalah kekuatan warna (tidak mudah luntur) lebih tinggi, aman untuk
kesehatan. Sedangkan kerugiannya adalah ketahanan terhadap panas lebih rendah kecerahannya
lebih rendah, opacity lebih rendah sehingga untuk mencapai warna yang diinginkan penggunaan
warnanya boros dan harganya relatif mahal. Contoh pigmen organik antara lain: condenazo
pigmen, flavantrone, halogenasi, isoindolinone, phtalocyanine blue.

Bahan Penyetabil (Stabilizer)


Berfungsi untuk mempertahankan produk plastik dari kerusakan, baik selama proses, dalam
penyimpanan, maupun aplikasi produk. Ada 3 jenis bahan penyetabil yaitu:
1. Penyetabil panas (heat stabilizer) Menghambat degradasi thermal, energi (panas) yang terserap
dapat memicu radikal bebas yang dapat menimbulkan reaksi oksigen dan membentuk senyawa
karbonil, hal ini yang dapat menimbulkan warna kuning atau kecoklat-coklatan pada produk
akhir.
2. Penyetabil terhadap sinar ultra violet (UV stabilizer), Matahari memiliki panjang gelombang
sampai di permukaan bumi sekitar 3000-4000 A, hal ini dapat memisahkan ikatan yang
menyebabkan degradasi langsung pada bahan polimer. Penyerap UV menyerap energi UV dan
menggunakan energi yang sama untuk perubahan dalam dari molekul penyerap agaar tidak
diteruskan ke bahan polimernya. Contohnya adalah fenil salisilat (SALOL), 2(2’ hidroksi-t-metil
fenil) benzotriazol (TINUVIN P) dll.
Bahan Pelunak (Plasticizer)
Plasticizer dalam konsep sederhna adalah merupakan pelarut organik dengan titik didih tinggi
atau suatu padatan dengan titik leleh rendah yang ditambahkan ke dalam resin seperti PVC yang
keras dan kaku, sehingga akumulasi gaya intermolekuler pada rantai panjang akan menurun. Hal
ini menyebabkan bagian rantai lebih mudah bergerak akibatnya kelenturan, kelunakan dan
pemanjangannya akan bertambah , dan bahan yang tadinya keras dan kaku akan menjadi lembut
pada suhu kamar. Plasticizer dapat menurukan viskositas lelehan, suhu transisi gelas (Tg) dan
Modulus elastis produk tanpa mengubah sifat-sifat kimiawi bahan plastik tersebut.

Plasticizer juga digunakan untuk melembutkan polimer plastik sehingga dapat merubah sifat
kaku menjadi lebih fleksibel. Penambahan pemlastis baik sintetik maupun alami bertujuan untuk
memperbaiki sifat bioplastik yang dihasilkan, memperluas atau memodifikasi sifat dasarnya atau
dapat memunculkan sifat baru yang tidak ada dalam bahan dasarnya. Sifat fisik dan mekanis
yang terplastisasi merupakan fungsi distribusi dari sifat dan komposisi masing-masing komponen
dalam sistem, karenanya ramalan karateristik polimeryang terplastisasi mudah dilakukan dengan
variasi komposisi pemlastis. Secara umum variasi jumlah plasticizer akan efektif (mempunyai
efek plastisasi) sampai bahan kompatibel. Hasil analisis mekanik yang dilakukan merupakan
bahwa membran-membran yang lebih kuat dan liat (kenyal) dihasilkan ketika sedikit plasticizer
yang digunakan dalam membran. Hasil uji plasticizer ini menunjukkan bahwa plasticer
mempunyai berat molekul yang relatif rendahkan memperbaiki kekuatan dan keliatan membran.
Ketika sejumlah kecil plasticizer ditambahkan pada suatu polimer, platiscizer ini akan
menyebabkan molekul polimer bergerak ke konfigurasi energi yang lebih rendah. Dalam
konfigurasi ini molekul-molekul menjadi kurang bergerak, dengan demekian akan meningkatkan
kekuatan dan keliatan yang baikdari polimer. Sebaliknya jika terplasticizer yang
semuanyaadasaja.blogspot.com 10 ditambahkan terlalu banyak molekul-molekul polimer banyak
bergerak, akibatnya terjaadi penurunan kekuatan dan keliatan dari polimer. Beberapa jenis bahan
pemlastis yang digunakan dalam pembuatan plastik adalah : a. Dibutil ptalat (DBP)
b. Dioktil ptalat (DOP)
c. Dietil heptil adipat (DEHA)
d. Trikresil ptalat (TCP)
e. Poliester
f. Heptil patalat
g. Dimetil heptil adipat
h. Di –N-desil adipat
i. Benzil aktil adipat
j. Ester asam sitrat
k. Oleat
l. Sitrat

Pelambat Api
Bahan isolasi listrik, bahan konstruksi dan komponen kereta api memerlukan bahan yang
memiliki sifat yang tidak mudah terbakar. Untuk membuat bahan polimer agar tidak terbakar,
menggunakan tambahan beberapa zar yang tidak dapat terbakar. Contohnya yaitu :
a. Trekresil fosfat (TCP)
b. Tris (dikloropropil) fosfat
c. Tris (dibromopropil) fosfat
d. Bromofosfonat, dll

Proses Pembuatan Plastik


Agar plastik bisa menjadi seperti yang Anda lihat saat ini, maka membutuhkan Proses
pembuatan plastik yang lumayan panjang. Karena ada beberapa jenis plastik dengan ketahanan
berbeda, maka sebenarnya Proses pembuatan plastik itu berbeda-beda. Namun secara garis
besarnya Proses pembuatan plastik bisa dijelaskan dalam beberapa tahap berikut ini :

1. Injection Molding
2. Ekstrusi
3. Thermoforming
4. Blow Molding

- Injection Molding
Pada tahapan pertama dalam Proses pembuatan plastik ini maka plastik pada awalnya masih
berupa pellet atau biji plastik. Nantinya biji plastik itu akan dimasukkan ke dalam sebuah tabung
yang memiliki pemanas, di dalamnya akan terjadi proses pelelehan biji plastik dengan
menggunakan sekrup yang ada di dalam tabung tersebut. Nantinya setelah dilelehkan maka
lelehan plastik itu akan dibawa masuk ke dalam cetakannya.

- Ekstrusi
Proses kedua dalam Proses pembuatan plastik yang disebut dengan ekstrusi ini adalah proses
dimana lelehan biji plastik itu kemudian ditekan secara terus menerus sehingga dengan demikian
bisa lebih lebur dan halus. Dalam pemanasan plastik itu tentunya membutuhkan suhu yang amat
panas dalam Proses pembuatan plastik ini.

- Thermoforming
Pada tahapan ini maka lelehan biji plastik tadi telah berubah menjadi lempengan atau lembaran
yang kemudian nantinya akan dipanaskan kembali dan dimasukkan ke dalam sebuah cetakan
lainnya. Pada tahap ini waktunya tidak begitu lama untuk melanjutkan ke tahapan selanjutnya.

- Blow Molding
Pada tahap yang terakhir ini, lelehan biji plastik yang telah membentuk bentuk lain yaitu pipa ini
akan ditiup secara terus menerus ke cetakan selanjutnya yang kemudian terbentuklah plastik
yang siap dibentuk dan dilakukan proses selanjutnya menjadi sebuah benda yang berguna untuk
kehidupan manusia.

PROSES PEMBUATAN ELASTOMER

1. isolation
pada tahap ini, backbone polymers diisolasi, dikeringkan, dan dibersihkan. setelah tahap
ini, maka polimer tersebut sudah siap untuk diolah oleh compounder.
2. compounding(mixing)
tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam menentukan sifat2 tambahan dari
suatu polimer/karet. karena pada tahap inilah compounder meracik resepnya untuk
menghasilkan bahan baku yang sesuai keinginannya/pesanan. pengalaman dan
pengetahuan compounder pada tahap ini sangat krusial untuk menghasilkan material yang
berkualitas.
3. extrusion/forming/premolding
setelah selesai di mixing, maka material yang masih berbentuk lembaran dibentuk lagi
menyerupai produk akhir supaya dapat dengan mudah diproses pada molding nantinya.
misalnya untuk o-ring, material tersebut dibentuk menyerupai kabel panjang.
4. molding
proses inilah yang menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir. dengan
kombinasi panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk akhir yang
sempurna.
5. flashremoval
setelah dari proses molding, biasanya pada produk masih terdapat sisa-sisa material yang
menempel, pada tahap ini sisa-sisa tersebut dipisahkan sehingga didapat produk akhir
yang sesusai dengan cetakan.
6. postcuring
terkadang pada tahap molding tidak semua proses kimia dapat terjadi dengan sempurna,
sehingga untuk menghabiskan sisa-sisanya dilakukan proses curing.
7. finishing&inspection
setelah selesai diproses, maka produk akhir hendaknya dibersihkan dan dilakukan
pengetesan apakah sudah sesuai dengan harapan atau tidak.
8. cleaning
semua proses telah selesai dan produk akhir yang didapat telah sempurna, maka produk
tersebut dicuci bersih dari kotoran-kotoran yang mungkin menempel pada proses
produksi sebelumnya.
9. packaging
setelah produk akhir sudah bersih, dan siap untuk dikirim/disimpan. sebaiknya dimasukan
kemasan agar tidak terkontaminasi dari lingkungan luar.

Pembuatan Serat
1. Carding (Penyikatan) Serat Tekstil

Serat alami biasanya bersumber dari bulu domba yang disebut fleece dan serat kapas. Sebagai bahan
mentah, serat tersebut mungkin masih kotor karena tercampur aduk dengan helaian dan tangkai daun
atau benda asing lainnya. Oleh sebab itu, serat tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu. Setelah itu,
serat akan disikat guna menyingkirkan benda asing yang mungkin masih melekat, dan memisahkannya.
Penyikatan juga berfungsi untuk memisahkan serat yang pendek dan serat yang panjang sehingga ketika
dibentangkan secara paralel satu sama lain serat tersebut akan lebih rata.

Tujuan proses carding adalah memisahkan serat menjadi elemen tunggal dan menjajarkan serat sejajar
mungkin satu sama lain. Proses carding sangat penting dalam tahap pemintalan karena akan
mempengaruhi mutu hasil akhir.
2. Combing (Penyisiran) Serat Tekstil

Proses penyisiran melanjutkan langkah pembersihan dan penyortiran yang sudah dimulai dalam tahap
penyikatan. Serat-serat tersebut diluruskan sehingga terbentang secara parallel (sejajar). Penyisiran
sangat tergantung pada jenis kain yang akan dibuat dengan serat tersebut. Biasanya serat bermutu baik
adalah yang berukuran lebih panjang dan bila disisir akan menghasilkan benang yang lebih halus dan
rata. Untuk memperoleh hasil yang lebih halus dan rata, serat berserabut panjang tadi dapat disisir lebih
dari sekali. Serat berserabut pendek yang dipisahkan pada tahap penyikatan biasanya tidak dibuang.
Serat itu masih diolah menjadi benang, tetapi hasilnya tidak sehalus berserabut panjang.

Istilah disikat dan disisir dalam produk tekstil biasanya ditujukan untuk benang yang terbuat dari kapas.
Benang hasil penyisiran serat beurukuran panjang lebih kuat dan menghasilkan kain lebih baik dan
permukaanya lebih halus tetapi kuat, semuanya disisir. Jika akan digunakan untuk membuat kain wol,
serat tersebut hanya disikat. Tetapi jika dipergunakan untuk membuat benang wol serat harus disikat dan
disisir. Benang wol biasanya lebih pendek dan lebih halus dari pada benang wool yang tidak diluruskan
dalam penyisiran. Jika benang tersebut telah menjadi kain wol, permukaannya umumnya lunak, seperti
permukaan halus kain flannel dan tweed.

Sedangkan kain wol seperti kain gabardin, kain kepar atau kain krep tampak halus permukaannya namun
terasa kaku.

3. Spinning (Pemintalan) Serat Tekstil

Selama proses pemintalan, serabut-serabut kapas dijalin untuk membentuk benang yang akan saling
melekat, sehingga cukup kuat untuk memasuki tahapan selanjutnya, sebagai rangkaian proses
pembuatan kain. Benang tersebut dapat dipilin ke kiri (simpul s) atau ke kanan (simpul z) atau arah
pilinannya dapat berganti sesuai dengan jenis benang yang ingin dihasilkan. Jumlah pilinan biasanya
diukur dengan jumlah putaran pada panjang yang ditentukan, biasanya satu inci.

Jika benang wol yang akan dirajut menjadi sebuah sweater halus, maka hanya diperlukan sedikit pilinan
dibandingkan dengan benang wol worsted yang dirancang untuk menenun kain ketat dan kuat seperti
gabardine atau kain kepar. Kain krep yang memiliki permukaan tidak teratur, dibuat dari benang yang
dipilin dengan ketat. Permukaan kasar yang dihasilkan oleh kain krep tersebut disebabkan oleh pilinan
yang ketat. Benang yang telah dipilin akan terlihat dari jumlah helaian yang telah dikombinasikan selama
proses pemintalan. Sehelai benang terdiri dari beberapa serat yang telah terpilin dengan sendirinya.
Sedangkan helaian benang terdiri dari dua helai benang atau lebih yang telah dipilin secara bersamaan.
Benang bias juga dibuat dari serat buatan, biasanya diklasifikasikan sebagai benang monofilament dan
multifilament (terbuat dari sejumlah filamen yang dipilih bersamaan). Pilihan benang bisanya lebih kokoh
dan lebih kuat disbanding benang satuan.

Pemintalan serat alam, khususnya serat kapas terdiri dari proses cara tradisional dan mekanisasi/mesin.

Cara tradisional, meliputi proses penarikan serat kapas sedikit demi sedikit sambil diputar untuk
memberikan ikatan antara serat hingga menjadi panjang tertentu sesuai kebutuhan, kemudian digulung
pada tempatnya.

Cara mekanisasi/mesin, meliputi proses yang menggunakan mesin sebagai berikut :


 Blowing, adalah proses pembukaan biji kapas, kemudian dibersihkan, lalu dicampur dan hasilnya
berupa lap.
 Carding, adalah proses pembersihan penguraian serat, pemisahan serat yang panjang dengan
serat yang pendek serta merubah bentuk lap menjadi sliver.
 Drawing, adalah proses perangkapan, penarikan dan peregangan serat-serat dan membuat sliver
yang lebih rata
 Roving, adalah proses penarikan, pemberian putaran/twist, penggulungan dan hasilnya berupa
roving.
 Ring Spinning, adalah proses penarikan, pemberian putaran/twist, penggulungan dan hasilnya
berupa benang
 Winding, proses penggulungan benang menjadi bentuk gulungan yang lebih besar sambil
menghilangkan bagian yang lemah dan tidak rata.

Pemintalan serat buatan, yang terbentuk dari polimer-polimer, baik yang berasal dari alam maupun
buatan hasil proses kimia yang sederhana. Semua proses pembuatan serat buatan/sintetis dilakukan
dengan menyemprotkan polimer yang terbentuk cairan melalui lubang-lubang kecil (spineret).

4. Sizing (Penganjian) Serat Tekstil

Menganji berbagai jenis benang merupakan pekerjaan yang sangat rumit, karena tidak semua serat
mengggunakan sistem pengukuran yang sama. Pada benang pintal, jumlah ukuran, atau perhitungannya
didasarkan pada berat dan panjang benang tersebut.

Penganjian sutra juga berdasarkan pada yard gulungan benang. Benang wol (wool) menggunakan 300
yard sedangkan pengajian benang worsted berdasarkan pada gulungan 560 yard. Penganjian benang
kapas dihitung berdasarkan jumlah gulungan yang panjangnya 840 yard. Pada benang filamen,
ukurannya ditentukan oleh ukuran lubang-lubang pada spinneret dan juga jumlah larutan, yang
dimasukkan melalui spinneret tersebut.

Penganjian benang lusi adalah proses paling penting dalam pertenunan karena hasilnya akan
mempengaruhi effisiensi tenunan dan mutu hasilnya. Pemilinan bahan kanji yang sesuai juga penting.
Pengajian lusi bertujuan untuk memperbaiki sifat tenunan, rupa, dan rabaan (handling), dan menimbang
kain. Benang yang telah dikanji akan terikat bulu-bulu benangnya, mempertinggi kekuatan dan
kekenyalan serta kelicinan permukaan benang yang akan mengalami gesekan pada waktu menenun
serat tekstil.