Anda di halaman 1dari 18

BAB III

DESKRIPSI PROSES

3.1. Persiapan Bahan

Unit Ammonia pabrik Kujang merupakan unit proses pembuatan ammonia

yang menggunakan desain Kellog dalam prosesnya. Bahan baku yang

digunakan adalah gas alam dan udara.

3.1.1. Gas Alam

Gas alam merupakan sumber gas hidrogen (H2). Gas hidrogen (H2) ini

diperoleh melalui proses reforming gas alam. Gas alam yang digunakan untuk

proses pembuatan amonia diperoleh dari L. Parigi dilepas pantai Cilamaya, dan

sebagai cadangan dari Mundu di Indramayu. Komposisi gas umpan tersebut

dapat dilihat pada tabel 13.

Tabel 13. Komposisi Gas Alam

Komponen Satuan Komposisi


CO2 % 6,00
Ar % 0,02
N2 % 4,53
CH4 % 81,48
H2S ppm 9,53
C2 % 3,14
C3 % 2,77
i-C4 % 0,61
n-C4 % 0,69
i-C5 % 0,27
n-C5 % 0,23
C6+ % 0,26
TOTAL 100,00
(Anonim5, 2016)

3.1.2. Udara

Udara merupakan sumber gas nitrogen (N2) dalam proses pembuatan

amonia. Udara sebagai bahan baku diambil dari udara bebas sekitar pabrik.

Untuk mengambil udara ini, digunakan sebuah kompresor yang dilengkapi


dengan filter udara untuk menyaring kotoran di udara. Komposisi udara dapat

dilihat pada tabel 14.

Tabel 14. Komposisi Udara

No. Komponen Udara Kering % (Volume)


1. Nitrogen (N2) 78,040
2. Oksigen (O2) 20,990
3. Argon (Ar) 0,940
4. Karbondioksida (CO2) 0,030
Jumlah 100,000
(Anonim4, 2014)

3.2. Tahapan Proses

Unit amonia adalah unit yang bertugas memproduksi amonia dengan

menggunakan bahan baku gas alam, steam dan udara karena unit amonia di PT.

Pupuk Kujang menggunakan proses Kellog. Produk utama yang dihasilkan

adalah 1150 ton amonia dengan kemurnian 99,95% dan 1400 ton gas

karbondioksida per hari. Selain itu dihasilkan juga produk samping berupa gas

hidrogen dengan kemurnian 99% sebanyak 1000 m3/jam dan gas karbon

monoksida sebanyak 600 m3/jam.

Produk amonia panas dengan temperatur 30oC dan gas karbondioksida

dikirim ke unit urea sebagai bahan baku pembuatan urea. Produk amonia dingin

dengan temperatur -33oC dikirim ke tangki penyimpanan amonia sebagai

cadangan. Tahapan proses pembuatan amonia dibagi menjadi 5 yaitu :

1. Proses pemurnian gas alam

2. Proses pembuatan gas sintesa

3. Proses pemurnian gas sintesa


4. Proses sintesa amonia

5. Proses pemisahan dan pemurnian produk

3.2.1. Proses Pemurnian Gas Alam

3.2.1.1. Pemisahan fraksi berat

Hidrokarbon fraksi berat dapat mengganggu jalannya proses, maka perlu

dihilangkan. Gas alam yang akan masuk pabrik, mula – mula dialirkan ke Feed

Gas Knock Out Drum (116-F) pada tekanan 14,7 kg/cm2 dan temperatur 32oC,

agar fraksi berat dapat terpisah. Pemisahan ini terjadi berdasarkan perbedaan

berat jenis dan dibantu oleh demister yang terdapat di dalam drum. Fraksi berat

ini dikeluarkan dari bagian bawah drum, kemudian dikirim ke burning pit untuk

dibakar. Gas alam yang keluar dari bagian atas drum pada tekanan 14,7 kg/cm2

dan temperatur 32oC dibagi menjadi dua aliran, sebagian digunakan sebagai

bahan bakar di fuel gas system dan sebagian lagi mengalami pemurnian lebih

lanjut di Mercury Guard Chamber (109-D).

3.2.1.2. Penghilangan Mercury

Mercury (Hg) yang terkandung dalam gas alam meskipun sangat kecil (±

10-7 % mol) namun harus dihilangkan karena merupakan racun bagi katalis pada

proses berikutnya. Proses penghilangan kadar mercury dapat dilakukan dengan

mereaksikannya dengan sulfur. Sulfur yang digunakan untuk mengikat mercury

diimpregnasikan pada karbon aktif. Gas alam masuk ke Mercury Guard

Chamber (109-D) pada tekanan 14,7 kg/cm2 dan temperatur 32oC. Reaksinya

yang terjadi adalah sebagai berikut :


Karbon aktif

Hg+ S 32o C ; 14,7 kg /cm 2 HgS
Gas alam keluar dari Mercury Guard Chamber pada tekanan 14,7 kg/cm2

dan temperatur 32oC. Sebelum memasuki tahap penghilangan sulfur, gas harus

dinaikan tekanan dan temperaturnya agar memenuhi kondisi operasi pada

proses desulfurisasi. Gas dikompresi oleh Feed Gas Compressor (102-J) dari

tekanan 14,7 kg/cm2 menjadi 43 kg/cm2 dan temperaturnya menjadi 146oC.

Kompresor ini digerakkan oleh turbin uap dengan penggerak steam bertekanan

41 kg/cm2 (medium steam). Feed Gas Compressor dilengkapi dengan kick back

system yang berfungsi untuk mendinginkan dan merecycle kembali gas alam ke

Feed Gas Compresor (102-J). Setelah melalui tahap kompresi, gas alam

dilewatkan terlebih dahulu di Feed Preheat Coil Primary Reformer untuk dinaikan

temperaturnya menjadi 399oC.

3.2.1.3. Desulfurisasi

Senyawa sulfur merupakan racun bagi katalis di Primary Reformer dan

Secondary Reformer. Penghilangan sulfur terjadi di Cobalt-Moly Hidrotreater

(101-D) dan ZnO Guard Chamber (108-D).

Tahap desulfurisasi diawali dengan mengubah sulfur organik menjadi

sulfur anorganik dengan cara mereaksikan dengan gas hidrogen di dalam

Cobalt-Moly Hidrotreater (101-D). Gas hidrogen (H2) sebagai reaktan diperoleh

dari recycle gas sintesa. Hidrotreater terdiri dari 2 buah packed bed berisi katalis

cobalt-molybdenum sebanyak 28,3 m3. Gas masuk pada tekanan 41 kg/cm2 dan

temperatur 399oC. Reaksi yang terjadi pada hidrotreater adalah :


Co-Mo

RSH + H 2 399 C ; 41 kg /cm2 RH + H 2 S
o
Co-Mo

RS R ' + H 2 399o C ; 41 kg /cm 2 RH + R' H + H 2 S
Kadar CO2 dalam gas masuk tidak boleh melebihi 5%, karena dapat

menyebabkan reaksi eksotermis. Panas yang dihasilkan dari reaksi tersebut

dapat menyebabkan rusaknya katalis. Reaksi tersebut sebagai berikut :

CO2 + H 2 CO+ H 2 O

CO+3 H 2 CH 4 + H 2 O

Gas keluar pada tekanan 41 kg/cm2 dan temperatur 399oC dan kemudian

masuk ke ZnO Guard Chamber (108-D) yang berisi katalis ZnO sebanyak 28,3

m3. Disini terjadi reaksi antara H2S dan ZnO sebagai berikut :

H 2 S+ ZnO 399 o C ; 41 kg/cm2 ZnS ↓+ H 2 O

Gas keluar dari ZnO Guard Chamber pada tekanan 39 kg/cm2 dan

temperatur 371oC. Di dalam ZnO Guard Chamber dilengkapi dengan sulfur

analyzer untuk mengetahui kadar sulfur yang mungkin lolos dari lapisan ZnO.

3.2.2. Proses Pembuatan Gas Sintesa

3.2.2.1. Proses Steam Reforming

Proses steam reforming adalah suatu proses yang mengubah gas alam

menjadi gas sintesa dengan cara mereaksikan gas alam dengan steam dan

dibantu oleh katalis nikel oksida (NiO). Proses ini terjadi di Primary Reformer

(101-B) dan Secondary Reformer (103-D).

Sebelum memasuki bagian dari Primary Reformer (101-B), gas alam

dengan tekanan 39 kg/cm2 dan temperatur 371oC diinjeksikan medium steam (42

kg/cm2). Gas alam dan steam yang akan masuk ke Primary Reformer diatur

supaya perbandingan steam dengan karbon antara (3,4 : 1) – (3,7 : 1).

Perbandingan ini bertujuan agar hidrokarbon fraksi berat yang lolos dari Feed

Gas Knock Out Drum (116-F) dapat terkonversi menjadi gas sintesa. Selain itu
juga bertujuan agar tidak terjadi reaksi samping cracking gas metana. Reaksinya

sebagai berikut :

CH 4( g) C (s) +2 H 2(g)

2CO (g) C(s) +CO 2(g)

Karbon yang terbentuk dapat melapisi permukaan katalis sehingga

keaktifannya berkurang, selain itu juga dapat mengganggu perpindahan panas

pada tube yang dapat menyebabkan overheating.

Selanjutnya gas yang bercampur dengan steam, dilewatkan terlebih

dahulu dalam Mixed Feed Preheat Coil di seksi konveksi Primary Reformer untuk

dinaikan temperaturnya dari 371oC menjadi 500oC dengan memanfaatkan panas

buang hasil pembakaran fuel gas di dalam burner. Kenaikan temperatur ini

bertujuan agar sesuai dengan kondisi operasi dalam tube katalis di seksi radiasi

Primary Reformer.

Setelah dipanaskan dalam koil, gas yang bercampur dengan steam

masuk ke dalam tube katalis. Di Primary Reformer ini terdapat 9 baris tube

katalis yang masing-masing terdiri dari 42 tube. Temperatur di dalam tube katalis

sebesar 799oC dan temperature di luar tube katalis sebesar 1000oC. Katalis yang

digunakan adalah nikel oksida (NiO). Umpan dimasukan dari bagian atas

Primary Reformer melewati katalis NiO dan kemudian membentuk gas CO, CO 2

dan H2. Reaksi yang terjadi di tube katalis adalah sebagai berikut :
NiO
CH 4( g) + H 2 O(g) CO(g )+3 H 2 (g) ∆ H=+ 49,3 kkal/mol
NiO
CO(g) + H 2 O( g) CO 2( g) + H 2(g ) ∆ H=−9,8 kkal/mol

Gas yang bereaksi dalam tube katalis akan keluar melalui bagian bawah

tube dan disatukan dalam sebuah pipa besar untuk masing-masing baris yang

disebut bottom header dan riser. Dari riser, gas dikirim ke Secondary Reformer
(103-D) melalui suatu pipa besar yang disebut transfer line, yang

menghubungkan aliran Primary Reformer (101-B) ke inlet gas proses Secondary

Reformer (103-D). Temperatur gas keluar 799oC dan tekanan 37 kg/cm2. Untuk

melindungi transfer line, dipasang jacket water sebagai pendingin. Gas metana

yang lolos dari primary reformer sebesar 12% mol dry basis.

Reaksi yang terjadi di dalam Primary Reformer bersifat sangat

endotermis. Panas yang dibutuhkan, disuplai dari panas pembakaran fuel gas di

luar tube katalis. Pembakaran dilakukan secara vertikal dari bagian atas di antara

barisan tube. Terdapat 10 baris burner yang masing-masing terdiri dari 20 burner.

Reaksi pembakaran tersebut dapat dituliskan sebagai berikut :

CH 4( g) +2O2 (g) CO2 (g) +2 H 2 O(g) ∆ H =−191,7 kkal/mol

Udara yang digunakan untuk pembakaran, dihembuskan oleh forced draft

fan (FD Fan). Gas buang hasil pembakaran (flue gas) dihisap oleh induced draft

fan (ID fan) sampai tekanan reformer menjadi vakum, sehingga api dapat

mencapai bagian bawah tube katalis. Flue gas yang terhisap melewati koil - koil

terlebih dahulu. Kemudian flue gas keluar melalui cerobong dengan temperatur

maksimal 200oC.

Gas keluaran Primary Reformer (101-B) dengan temperature 799oC dan

tekanan 37 kg/cm2 masuk ke dalam Secondary Reformer (103-D) bersama

dengan udara melalui bagian atas Reformer namun dalam saluran yang terpisah.

Udara yang akan dimasukkan ke dalam Secondary Reformer, sebelumnya

dilewatkan sebuah filter udara agar terbebas dari debu dan partikel padat yang

terkandung di dalam udara. Kemudian udara dikompresi menggunakan Air

Compressor (101-J) lalu diinjeksikan medium steam dan selanjutnya dipanaskan

di dalam koil di seksi konveksi Primary Reformer, sehingga udara masuk


Secondary Reformer pada temperatur 454oC dan tekanan 36 kg/cm2. Udara yang

masuk ke Secondary Reformer juga berfungsi sebagai pensuplai gas nitrogen

(N2), maka perbandingan udara dan gas alam harus diatur supaya gas H 2 dan N2

yang keluar mempunyai perbandingan yang tepat untuk umpan Ammonia

Converter (105-D) yaitu 3 : 1.

Secondary Reformer terbagi atas 2 bagian, yaitu bagian atas yang

disebut mixing zone atau combustion zone dan bagian bawah yang disebut

reaction zone. Fungsi Secondary Reformer adalah melanjutkan reaksi reforming.

Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi di Primary Reformer (101-B), tetapi

panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung gas dengan udara di

mixing zone. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

CH4(g) + 2O2 CO2 (g) + 2H2O (g) ΔH= -191,7 kkal/mol

2 H 2(g) +O2 (g) 2 H 2 O(g ) ∆ H=−57,8 kkal/mol

Panas yang dihasilkan dari reaksi pembakaran ini digunakan untuk reaksi

reforming dalam bed katalis di reaction zone. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
NiO
CH 4( g) + H 2 O(g) CO(g )+3 H 2 (g) ∆ H=+ 49,3 kkal/mol
NiO
CO(g) + H 2 O( g) CO 2( g) + H 2(g ) ∆ H=−9,8 kkal/mol

Kadar gas metana yang keluar dari Secondary Reformer (103-D) ini

tinggal 0,5%. Gas sintesa yang keluar dari Secondary Reformer (103-D) dengan

temperatur 1000oC, dimanfaatkan untuk memproduksi steam bertekanan tinggi

(109 kg/cm2) di Primary Waste Heat Boiler (101-CA/CB) dan di Secondary Waste

Heat Exchanger (102-C), sehingga temperatur gas keluar turun menjadi 371oC

dengan tekanan 31 kg/cm2.


3.2.2.2. Proses Shift Conversion

Untuk memproduksi urea, diperlukan bahan baku NH 3 dan gas CO2,

karena itu gas CO yang ada perlu diubah menjadi gas CO 2. Shift Converter (104-

D) adalah alat yang berfungsi untuk mengkonversi gas CO menjadi gas CO2.

Shift Converter (104-D) dibagi menjadi 2 bagian, yaitu High Temperature Shift

Converter (HTSC) dan Low Temperature Shift Converter (LTSC). Katalis yang

digunakan di HTSC adalah Fe-Cr dengan volume 54,9 m 3. Gas sintesa masuk ke

HTSC pada tekanan 31 kg/cm2 dan temperatur 371oC. Reaksi yang terjadi di

HTSC sebagai berikut :


Fe-Cr
CO(g) + H 2 O( g) CO 2( g) + H 2(g ) ∆ H=−9,8 kkal/mol

Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga reaksi konversi gas CO menjadi gas CO 2

akan bertambah konversinya apabila temperatur diturunkan, tetapi kecepatan

molekul yang bertumbukan akan berkurang. Oleh karena itu, adanya HTSC

berfungsi untuk mempercepat reaksi.

Gas sintesa keluar dari HTSC pada tekanan 30 kg/cm2 dan temperatur

432oC. Kondisi ini masih belum memenuhi syarat operasi di LTSC, oleh karena

itu sebelum memasuki LTSC, panas dari gas keluaran HTSC dimanfaatkan

terlebih dahulu untuk membangkitkan steam di Primary Shift Effluent WHB (103-

C) dan untuk memanaskan gas umpan Methanator (106-D) di Methanator Feed

Heater (104-C) kemudian dilewatkan di Condensat Drum (117-F) untuk

dipisahkan kondensatnya. Temperatur gas turun menjadi 241oC dengan kadar

CO 3,4%.

Selanjutnya gas sintesa memasuki Low Temperature Shift Converter

(LTSC). LTSC ini berfungsi untuk memperbesar konversi karena bekerja dalam
temperatur yang lebih rendah dari HTSC. Katalis yang digunakan adalah Cu-

ZnO-Alumina dengan volume 66 m3. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :


Cu-ZnO-Al
CO(g) + H 2 O( g) CO 2( g) + H 2(g ) ∆ H=−9,8 kkal/mol

Gas keluar dari LTSC dengan tekanan 29 kg/cm 2 dan temperatur 254oC.

Kemudian gas diturunkan temperaturnya dengan melewatkan di tiga exchanger

yaitu di Converter Effluent Cooler (1114-CA/CB), CO2 Gas Stripper Reboiler

(1105-C) dan CO2 Stripper Condensat Reboiler (1113-C) lalu dilewatkan di Raw

Gas Separator (102-F) untuk dipisahkan dari kondensatnya. Temperatur gas

turun menjadi 127oC dengan tekanan 27,5 kg/cm2 dan selanjutnya dikirim ke unit

pemurnian gas sintesa.

3.2.3. Proses Pemurnian Gas Sintesa

3.2.3.1. Proses Pengambilan CO2 (CO2 removal)

Unit ini berfungsi mempersiapkan bahan baku untuk Ammonia Converter

(105-D), yang berupa gas N2 dan gas H2 sehingga gas – gas lain yang ada harus

dipisahkan terlebih dahulu. Gas CO2 diperlukan dalam pembuatan urea,

sehingga gas ini diambil dengan cara diserap bersama larutan penyerap,

kemudian distripping sehingga diperoleh gas CO2 yang siap dikirim ke unit urea.

Larutan penyerap yang digunakan adalah larutan Benfield dengan

komposisi sebagai berikut :

a. Kalium karbonat (K2CO3) yang berfungsi sebagai absorbent dan desorbent

CO2 dengan kadar (24 – 30)% berat

b. Diethanolamin (DEA) untuk membantu absorbs dan desorbsi CO2 dan

menurunkan tekanan. Kadar DEA sebesar (3 – 4)% berat

c. Kalium vanadat (KVO3) sebagai pelapis permukaan menara absorber dan

sebagai inhibitor korosi dengan kadar sebesar (0,9 – 1,3)% berat


d. Ucon sebagai anti foam sebanyak (1 – 2) ppm

Larutan benfield yang digunakan ada dua macam, yaitu larutan lean

benfield yang masuk dari puncak menara dan larutan semi lean benfield yang

masuk dari bagian tengah menara. Larutan benfield ditampung di Carbonate

Storage (1114-F) yang digunakan sebagai make-up jika larutan ini sudah jenuh.

Sedangkan tempat pemekatan benfield dilakukan di Drip sum (1115-F). Larutan

lean benfield adalah larutan yang sama sekali mengandung CO2. Larutan ini

berasal dari dasar CO2 Stripper (1102-E) yang telah diturunkan temperaturnya di

Lean Carbonat BFW Exchanger (1107-C) lalu dipompa oleh Lean Carbonat

Circulation Pump (1110-J) dan diturunkan lagi temperaturnya di Lean Solution

Cooler (1151-C) kemudian dilewatkan di Mechanical Filter (1106-F) sebelum

akhirnya memasuki menara Absorber bagian atas dengan kapasitas 370 ton/jam.

Sedangkan larutan semi lean benfield adalah larutan yang masih

mengandung CO2. Larutan ini berasal dari bagian tengah CO2 Stripper (1102-E)

yang dilewatkan dalam Single Stage Flash Drum (1116-F) yang dilengkapi

sebuah ejector (1116-FL) sebelum akhirnya dipompa oleh Semi Lean Carbonat

Circulation Pump (1107-JA/JB/JC) ke bagian tengah menara absorber.

CO2 absorber ini tersusun dari empat buah packed bed berisi tumpukan

slotted ring. Gas sintesa dengan tekanan 27,5 kg/cm2 dan temperatur 127oC

setelah dilewatkan di tiga buah heat exchanger dan Raw Gas Separator (102-F),

masuk ke CO2 Absorber (1101-E) melalui bagian bawah menara dan akan kontak

dengan larutan semi lean benfield pada bed 3 dan 4 yang akan menyerap

sebagian besar gas CO2 yang ada. Kemudian sisa CO2 dalam gas sintesa akan

diserap oleh larutan lean benfield pada bed 1 dan 2. Pada proses absorbsi,

mula-mula gas CO2 bereaksi dengan H2O membentuk asam karbonat dan
kemudian bereaksi dengan K2CO3 membentuk ion bikarbonat. Reaksi kimia yang

terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :

CO2(g) + H2O (l) H2CO3(l)


H2CO3(l) + CO3(l) 2HCO3(l)
2HCO3(l) + 2K (l) 2KHCO3(l)

CO2 (g) + H2O (l) + K2CO3 (l) 2KHCO3 (l)


27,5 kg/cm2; 100oC

Reaksi absorbsi ini adalah reaksi eksotermis. Gas yang keluar dari

bagian atas CO2 absorber diharapkan memiliki kadar CO2 dibawah 0,1%volume.

Temperatur gas ini sebesar 71oC dan tekanan 27,1 kg/cm2. Larutan yang telah

banyak mengandung CO2 (larutan rich benfield) keluar dari dasar absorber pada

tekanan 25,7 kg/cm2 dan temperatur 123oC. Karena larutan rich benfield masih

mempunyai tekanan yang besar, maka tekanan ini dimanfaatkan untuk

menggerakan turbin hidrolik Carbonat Circulation Pump (1107-JA) kemudian

mengalir menuju bagian atas CO2 stripper pada tekanan 3,7 kg/cm2 dan

temperatur 114oC.

CO2 Stripper (1102-E) terdiri dari tiga buah packed bed berisi tumpukan

slotted ring. Untuk proses stripping, digunakan low pressure steam dari tiga buah

reboiler, yaitu CO2 Gas Stripper Reboiler (1105-C), CO2 Stripper Condensat

Reboiler (1113-C) dan CO2 Stripper Steam Reboiler (1111-C). Dengan tekanan

0,7 kg/cm2 dan temperatur 135oC dan dorongan steam ke atas, maka gas CO 2

dalam larutan rich benfield akan terpisah. Reaksi yang terjadi merupakan

kebalikan reaksi absorbs, yaitu:

terjadi merupakan kebalikan reaksi absorbsi, yaitu:

2KHCO3 (l) K2CO3 (l) + CO2 (g) + H2O (l) -Q


0,63 kg/cm2; 114oC
Setelah melewati bed 2, larutan ditampung dalam trap out pan pertama,

dimana sebagian larutan dikeluarkan sebagai larutan semi lean benfield yang

menuju ke bagian tengah menara absorber, dan sebagian lagi mengalir menuju

bed 3 lalu ditampung di trap out pan kedua untuk dialirkan ke reboiler 1105-C

dan 1111-C. Steam yang terbentuk, dimasukan ke bagian bawah CO2 stripper,

sedangkan steam dari reboiler 1113-C dan motive steam untuk ejector berasal

dari trap out pan di atas bed 1.

Larutan lean benfield yang keluar dari dasar CO2 stripper dialirkan ke

puncak menara absorber, sedangkan gas CO2 keluar dari puncak CO2 stripper.

Uap air yang terkandung dalam gas ini cukup tinggi sebesar 45%, sehingga

sebelum masuk ke unit urea perlu dikurangi kadar uap airnya. Maka gas

dimasukan ke CO2 Stripper Overhead Condensor (1110-C) untuk diturunkan

temperaturnya, kemudian dipisahkan kondensatnya di CO2 Stripper Reflux Drum

(1103-F). Kondensat ini dimasukan ke bagian atas CO2 stripper menggunakan

CO2 Stripper Reflux Pump (1108-J) sedangkan gas CO2 yang keluar siap dikirim

ke unit urea.

3.2.3.2. Proses Pembentukan Metana (Metanasi)

Gas yang keluar dari CO2 Absorber masih mengandung gas CO dan gas

CO2 sisa yang merupakan racun katalis di Ammonia Converter (105-D), sehingga

perlu diubah menjadi gas CH4 dalam Methanator (106-D). Methanator berisi

katalis NiO sebanyak 19,8 m3. Gas yang masuk Methanator dibatasi kadar CO

dan CO2 nya yaitu maksimum 0,3% dan 0,1% karena setiap 1% CO 2 mampu

menaikan temperatur sebesar 72oC sedangkan reaksi pembentukan metana

adalah reaksi eksotermis.


Gas sintesa sebelum memasuki Methanator dilewatkan di CO2 Absorbent

Overhead KO Drum (1113-F) lalu dinaikan temperaturnya di Synthesis Gas

Methanator Feed Exchanger (136-C) dari 71oC menjadi 113oC. Kemudian

dinaikan temperaturnya lagi di Methanator Feed Heater (104-C) menjadi 316oC

dan akhirnya memasuki Methanator. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :


NiO
CO(g) +3 H 2 (g) CH 4(g )+ H 2 O( g ) ∆ H =−49,3 kkal/mol
CO2 (g) + 4 H 2(g ) CHNiO
4 (g) +2 H 2 O ( g ) ∆ H =−39,5 kkal/mol

Reaksi yang terjadi sangat eksotermis sehingga Methanator dilengkapi

dengan sistem interlock yang akan menghentikan aliran gas bila terjadi kenaikan

temperatur hingga 399oC. Gas keluar dari Methanator dengan tekanan 27 kg/cm2

dan temperatur 360oC dengan kadar CO dan CO2 maksimum 10 ppm. Panas dari

gas ini dimanfaatkan untuk pembentukan steam di Methanator Effluent BFW

Heater (114-C) sehingga temperatur turun menjadi 149 oC. Kemudian diturunkan

lagi temperaturnya di Methanator Effluent Cooler (115-C) dan Synthesis Gas

Compressor Exchanger Chiller (137-C) menjadi 38oC dan dilewatkan di

Synthesis Gas Compressor Suction Drum (104-F) untuk dipisahkan

kondensatnya.

3.2.4. Proses Sintesa Amonia

Gas keluaran dari Methanator memiliki tekanan 27 kg/cm2. Tekanan ini

belum cukup tinggi untuk reaksi di Ammonia Converter (105-D), oleh karena itu

gas perlu dinaikan tekanannya menggunakan Synthesis Gas And Recovery

Compressor (103-J) yang terdiri dari Low Pressure Case dan High Pressure

Case. Gas sintesa masuk ke LP case untuk dikompresi sehingga tekanannya

menjadi 67 kg/cm2 dan temperaturnya menjadi 177oC. Sebelum ditekan dalam

HP case, gas ini diturunkan temperaturnya dalam Synthesis Gas Methanator


Feed Exchanger (136-C) menjadi 123oC, kemudian diturunkan temperaturnya di

Synthesis Gas Compressor Inter Stage Cooler (116-C) menjadi 41oC dan

dilewatkan di Synthesis Gas Compressor Interstage Chiller (129-C) sehingga

temperaturnya turun menjadi 8oC. Lalu dilewatkan di Synthesis Gas Compressor

First Stage Separator (105-F) untuk dipisahkan kondensatnya.

Gas keluaran separator dimasukan ke HP case bersama dengan recycle

gas dari Ammonia Converter dan keluar dengan tekanan 151,2 kg/cm2 dengan

temperaturnya 66oC. Gas ini mengandung amonia karena bercampur dengan

recycle gas dari Ammonia Converter. Gas sintesa dari HP case diturunkan

temperaturnya di Synthesis Gas Compressor After Cooler (124-C), Feed And

Recycle Gas First Stage Chiller (117-C), Feed And Recycle Gas Second Stage

Chiller (118-C), Feed And Recycle Gas Third Stage Chiller (119-C) dan Ammonia

Converter Feed Gas And Recycle Exchanger (120-C) sehingga temperaturnya

turun menjadi -23oC. Pada temperatur -23oC, komponen amonia akan mencair

dalam Secondary Ammonia Separator (106-F). Disini amonia terpisah dari gas

sintesa sehingga kadar amonia dalam gas sintesa turun dari 9% menjadi 2% mol

dan selanjutnya amonia dialirkan ke seksi pemurnian amonia. Sedangkan gas

sintesa dinaikan temperaturnya di Ammonia Converter Feed Gas And Recycle

Exchanger (120-C) dan di Ammonia Converter Feed Effluent Exchanger (121-C)

sehingga temperaturnya naik menjadi 141oC.

Gas sintesa masuk ke Ammonia Converter (105-D) dari bagian atas dan

bagian bawah Converter. Ammonia Converter terdiri dari empat buah bed katalis

promoted iron dengan ukuran (1,5 – 3) mm, dipisahkan oleh ruang antar bed

untuk keperluan quenching. Dinding Ammonia Converter dibuat rangkap dengan

ruang antara yang disebut anulus.


Gas umpan yang masuk dari bagian bawah, mengalir dalam anulus

menuju ke puncak converter sambil menyerap panas hasil reaksi sintesis amonia

di dalam bed dan masuk dalam bed katalis melalui shell exchanger. Selanjutnya

gas mengalir pada tiap-tiap bed katalis, sedangkan aliran dari atas converter

digunakan untuk keperluan quenching sebelum gas masuk ke bed selanjutnya.

Gas ini dibagi menjadi empat aliran, yanitu untuk quench bed I, II, III dan IV.

Reaksi yang terjadi sebagai berikut :


promoted iron
N 2(g )+ 3 H 2(g) 2 NH 3 (g) ∆ H=−92,44 kJ /mol

Reaksi tersebut bersifat eksotermis dan konversi yang dicapai saat

kesetimbangan adalah 14,7%, dengan adanya quenching berulang maka

temperatur dapat dikontrol sehingga konversi dapat optimal.

Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa di tengah converter

dan naik ke puncak converter. Temperatur gas ini sebesar 284oC dengan

tekanan 142 kg/cm2. Panas gas ini dimanfaatkan untuk pembentukan steam di

Ammonia Converter Effluent BFW Exchanger (123-C) dan dilewatkan di

Ammonia Converter Feed Effluent Exchanger (121-C) sehingga temperaturnya

turun menjadi 43oC. Untuk mengurangi kadar inert seperti CH4 dan Ar, sebagian

gas di purging di Purge Gas Separator (108-F) yang sebelumnya telah

diturunkan temperaturnya di Purge Gas Chiller (125-C) kemudian gas di recycle

melalui HP Case Synthesis Gas And Recycle Compressor (103-J). Tujuan

pengurangan kadar inert supaya tidak merubah kesetimbangan reaksi maupun

meracuni katalis.

3.2.5. Proses Pemisahan dan Pemurnian Produk

Adanya produk amonia dalam aliran recycle gas akan mempengaruhi

kesetimbangan reaksi sehingga konversi amonia akan berkurang, oleh karena itu
amonia yang ada perlu dipisahkan dari recycle gas. Pemisahan dilakukan

dengan mengembunkan amonia melewati Feed And Recycle Gas First Stage

Chiller (117-C), Feed And Recycle Gas Second Stage Chiller (118-C), Feed And

Recycle Gas Third Stage Chiller (119-C).

Mula-mula gas diturunkan temperaturnya dengan cooling water di

Synthesis Gas Compressor After Cooler (124-C), kemudian aliran dibagi menjadi

dua, aliran pertama dilewatkan di chiller 117-C dan 118-C, sedangkan aliran

kedua diturunkan temperaturnya di Ammonia Converter Feed Gas And Recycle

Exchanger (120-C) yang sekaligus pemanas gas umpan Ammonia Converter

(105-D). Kedua aliran bergabung menuju chiller 119-C. Temperatur gas keluar

dari 119-C yaitu -23oC dengan tekanan 151,2 kg/cm2.

Selanjutnya gas dimasukan ke Secondary Ammonia Separator (106-F)

untuk memisahkan amonia cair dari gas sintesa. Gas sintesa kemudian dinaikan

temperaturnya di 120-C dan 121-C lalu dikirim ke Ammonia Converter (105-D),

sedangkan amonia cairnya dikirim ke Primary Ammonia Separator (107-F).

Dalam Primary Ammonia Separator ini juga ada penambahan sebagian

kecil amonia cair dari Purge Gas Separator (108-F). Tekanan di 107-F yaitu 17,2

kg/cm2 sehingga gas inert yang masih ada, akan keluar dari bagian atas

separator dan dikirim ke fuel gas system. Amonia cair keluar melalui bagian

bawah separator 107-F menuju ke Third Stage Refrigerant Flash Drum (112-F)

dan Second Stage Refrigerant Flash Drum (111-F).

Pemisahan kandungan inert dalam amonia juga dilakukan dengan cara

flashing dalam tiga buah flash drum yaitu First Stage Refrigerant Flash Drum

(110-F) pada tekanan 6 kg/cm 2, Second Stage Refrigerant Flash Drum (111-F)

pada tekanan 2,3 kg/cm2 dan Third Stage Refrigerant Flash Drum (112-F) pada
tekanan 0,04 kg/cm2. Uap yang terbentuk dikompresi di Refrigerant Compressor

(105-J) sehingga tekanan menjadi 2,3 kg/cm2. Uap amonia dari LP Case

Refrigerant Compressor, Flash Drum 111-F dan Flash Drum 110-F diumpankan

ke HP case Refrigerant Compressor. Keluar dari HP Case Refrigerant

Compressor, gas sudah bertekanan 17,9 kg/cm2 yang selanjutnya diturunkan

temperaturnya di Refrigerant Condensor (127-C) dan dipisahkan di Refrigerant

Receiver (109-F).

Dalam Refrigerant Receiver, pada tekanan 16,5 kg/cm2 kandungan inert

dan sedikit amonia akan menguap dan menuju ke Flash Gas Chiller (126-C). Di

dalam Flash Gas Chiller, amonia yang menguap dapat terkondensasi kemudian

dikembalikan ke Flash Drum 110-F, sedangkan gas inertnya akan dikirim ke fuel

gas system.

Sebagian amonia cair dari refrigerant receiver dikembalikan ke Flash

Drum 110-F dan sebagian lagi dipompa dengan Hot Ammonia Product Pump

(125-J) menuju ke unit urea pada tekanan 20 kg/cm 2 dan temperatur 30oC.

Sedangkan amonia yang tertampung di flash drum 110-F dan 111-F digunakan

sebagai pendingin chiller – chiller 117-C, 118-C, 119-C, 125-C, 126-C, dan 129-

C. Amonia cair keluaran dari flash drum 110-F dan 111-F ditampung di 112-F.

Dari 112-F sebagian besar amonia dipompa menggunakan Cold Ammonia

Product Pump (124-J) menuju ke ammonia storage pada tekanan 3,7 kg/cm2 dan

temperatur -33oC.

3.3. Diagram Alir Proses Pembuatan Amonia

Diagram alir proses pembuatan amonia PT. Pupuk Kujang dapat dilihat

pada gambar 3.