INTRODUCCIÓN

El sostenimiento de macizos rocosos en toda actividad de excavación es

primordial, tanto para garantizar la integridad física y la salubridad del personal,
así como para evitar daños a los equipos, las maquinarias y al medio ambiente,
además de una adecuada productividad, que en suma se traducen en
problemas económicos, sociales y empresariales. Dentro de este contexto, no
basta únicamente seleccionar y dimensionar el elemento de sostenimiento más
apropiado, sino también las condiciones en que se aplican.
Sostenimiento subterráneo
con pernos de anclaje Hydrabolt
En un suelo de rocas sedimen-
tarias muy fragmentadas y
alteradas por la acción
meteorización .Sostenimiento
subterráneo con pernos de anclaje
Hydrabolt discontinuidades es de
5, la resistencia es menor a
15MPa en las cajas y menor de
45 MPa en el mineral, la
alteración es intensa en las
cajas y moderada en el mineral,
el relleno de fisuras es por arcillas, las aguas subterráneas es por goteo en las cajas y flujos
en la estructura mineralizada; para el control y su estabilización utilizamos una capa de 2”
de concreto lanzado (Shotcrete) como elemento preventivo de sostenimiento y como
sostenimiento definitivo a los pernos Hydrabolt de 7 pies para mantener confinado el
macizo rocoso. Se tiene mucho cuidado de examinar y definir las aberturas máximas, los
tiempos de auto-soporte, y determinar el distanciamiento entre perno y perno.Antes del
2005, la mina utilizaba pernos mecánicos, pernos de fricción y/o barras instaladas con
resina o cemento como soporte de roca. Sin embargo, con estos elementos no se podía
realizar excavaciones mayores a 4.0x3.5m, ya que se generaba derrumbes constantes e
inestabilidad de labores con la pérdida de recursos y baja productividad. El empleo de las
barras cementadas no implicaba una garantía ya que en muchos casos no se rellenaba
adecuadamente el taladro con cemento o con resina, y aun más, siendo un elemento pasivo de
soporte; mientras que los pernos de fricción trabajan en función a las dimensiones de
excavación, entonces no era factible aplicar estos pernos en secciones mayores a
4.0x4.0m, la pregunta era, para una sección de 15x6m ¿que longitud de pernos de fricción o
barra cementada debíamos utilizar?Las distintas variables adversas que afectan a la roca nos
llevaron a evaluar cual sería el sostenimiento apropiado para Chungar, se consideró muchos
parámetros para un adecuado diseño de sostenimiento, definiendo que la solución
está en la propia roca optamos por el elemento que trabaja dinámicamente dentro del
macizo rocoso y este fue los pernos Hydrabolt, con mucha ventajas técnico-
económicas favorables para nuestro requerimiento, tales como:

• Confinar al macizo rocoso a una presión constante de 300bar, formando un arco

de auto-soporte con la propia roca.

• Mantener en constante equilibrio la excavación, sin generar mayores relajaciones que

puedan generar derrumbes o caída de rocas.

• Permitir explotar el yacimiento asección completa (independiente de los anchos de

las vetas), con una mayor productividad y seguridad.
 Se encuentra la mina Chungar a 4,600 msnm en el departamento de Cerro de Pasco; el
empernado para el sostenimiento de roca fue un procedimiento difícil, lento y no
adecuado, hasta que se empezó a utilizar el Hydrabolt.La mina Chungar está situada en la
parte Central de la Cordillera de los Andes del Perú, donde la temperatura es muy
variable desde –10ºC en las noches hasta 30ºC en el día; con una temperatura ambiente
medio de 8ºC. Las condiciones climáticas y de la roca harían pensar que la explotación
sería una tarea de difícil proceder, pero el empleo de Hydrabolt la hace en realidad más
fácil. Junto con las condiciones climáticas que dificultan el trabajo, el suelo está
compuesto por rocas sedimentarias muy incompetentes, lo que aunado al agua
subterránea que circula por los poros y fisuras, hace muy difícil controlar el
desprendimiento o caída de rocas. Con labores de explotación (tajos) de hasta 20 m de
ancho, 6m de alto y 150 m de largo, asegurar la estabilidad de las labores tiene alta
prioridad. En Chungar la roca es muy “incompetente”, de acuerdo a las
evaluaciones geomecánicas, se presentan rocas de muy mala calidad, lo que hace que
nuestra principal preocupación sea el riesgo de caída de rocas, derrumbes y / o
asentamientos de gran magnitud. El espaciado de las juntas es entre 0.05 a 0.30m, las
familias de discontinuidades es de 5, la resistencia es menor a 15MPa en las cajas y
menor de 45 MPa en el mineral, la alteración es intensa en las cajas y moderada en el
mineral, el relleno de fisuras es por arcillas, las aguas subterráneas es por goteo en las
cajas y flujos en la estructura mineralizada; para el control y su estabilización utilizamos una
capa de 2” de concreto lanzado (Shotcrete) como elemento preventivo de sostenimiento y
como sostenimiento definitivo a los pernos Hydrabolt de 7 pies para mantener confinado
el macizo rocoso. Se tiene mucho cuidado de examinar y definir las aberturas máximas,
los tiempos de auto-soporte, y determinar el distanciamiento entre perno y perno. Antes del
2005, la mina utilizaba pernos mecánicos, pernos de fricción y/o barras instaladas con
resina o cemento como soporte de roca. Sin embargo, con estos elementos no se podía
realizar excavaciones mayores a 4.0x3.5m, ya que se generaba derrumbes constantes e
inestabilidad de labores con la pérdida de recursos y baja productividad. El empleo de las
barras cementadas no implicaba una garantía ya que en muchos casos no se rellenaba
adecuadamente el taladro con cemento o con resina, y aún más siendo un elemento pasivo de
soporte; mientras que los pernos de fricción trabajan en función a las dimensiones de
excavación, entonces no era factible aplicar estos pernos en secciones mayores a
4.0x4.0m, la pregunta era, para una sección de 15x6m

¿Qué longitud de pernos de fricción o barra cementada debíamos utilizar?

Las distintas variables adversas que afectan a la roca nos llevaron a evaluar cual sería el
sostenimiento apropiado para Chungar, se consideró muchos parámetros para un
adecuado diseño de sostenimiento, definiendo que la solución está en la propia roca
optamos por el elemento que trabaja dinámicamente dentro del macizo rocoso y este
fue los pernos Hydrabolt, con mucha ventajas técnico-económicas favorables para
nuestro requerimiento, tales como:

• Confinar almacizo rocoso a una presión constante de 300bar, formando un arco

de auto-soporte con la propia roca.
• Mantener en constante equilibrio la excavación, sin generar mayores relajaciones que
puedan generar derrumbes o caída de rocas.

• Permitir explotar el yacimiento asección completa (independiente de los anchos de

las vetas), con una mayor productividad y seguridad.

• Ampliar la malla de anclaje, mientras que con un perno de fricción la malla era de
1.2x1.2m, con el Hydrabolt se amplió a una malla de 1.5x1.5m; de igual manera con los
pernos de barra cementada la malla era de 1.5x1.5m, con el Hydrabolt se amplió a una
malla de 1.8x1.8m.

• Estandarizar la longitud de los pernos, Hydrabolt de 5 pies para secciones menores

de 3x3m e Hydrabolt de 7 pies para secciones mayores a la indicada hasta 20x6m.

• Evitar la instalación de pernos de mayor longitud.

Fácil instalación

En el año 2004, después de un periodo de investigación y pruebas, Chungar cambió a

pernos Hydrabolt. Desde entonces, se viene usando exclusivamente este elemento,
para asegurar la calidad constante del empernado de roca permitiéndonos incrementar
la producción. Se dice en nuestro ambiente minero “los pernos Hydrabolt son sin duda más
fáciles de instalar”, para lo cual se cuenta con dos sistemas de instalación, manual y
mecanizado; siendo lo primero la perforación, se inserta con facilidad el perno en el
orificio del taladro, se conecta la línea de agua-aire a la boquilla del perno y después se
bombea hasta una presión preestablecida. Para el sistema mecanizado contamos con Jumbos
empernadores como los Boltec, adecuados exclusivamente para instalar estos
elementos; la facilidad de instalación para ambos casos ha sido una ventaja importante
para optimizar nuestro sistema de exploración, preparación y explotación de la mina. “Los
Hydrabolt no sólo son más rápidos de instalar que los pernos de anclaje mecánicos, de fricción
o los de barras, sino que también la calidad de la instalación es monitoreada más
fácilmente, por los indicadores que presenta el perno”. Como el diseño del Hydrabolt
requiere presión de aire y agua para
expandir el elemento durante la
instalación, se cuenta con estos
servicios en los frentes de operación
para facilitar la instalación.

Características:
Presión radial constante.
Instalación rápida y fácil.
No necesita ningún tipo de
aditivo, cemento, resina; se
inyecta solamente agua.
No es susceptible a las
vibraciones de la voladura.
La carga es distribuida a lo largo de la longitud del perno.
Sostenimiento inmediato (Activo).
Cuenta con indicador de carga (Pin).
Calidad certificada (ISO 9001:2008).
Con sólo 1pie inflado correctamente = 10 ton mínimo de soporte
Análisis de la aplicación con perno Hydrabolt.

1. El elemento de sostenimiento activo Hydrabolt tiene ventaja frente al Split set en

pruebas de arranque (capacidad de carga) porque el agua que se mantiene en su
interior ejerce presión en todo momento, en forma radial a lo largo de la longitud
del taladro.
2. Debido a que el elemento de sostenimiento activo Hydrabolt frente al Split set
tiene mayor capacidad de carga se tendrá mayor área de influencia y el
espaciamiento entre ellas será mayor a 1,3 m.
3. El implementar el Hydrabolt en labores de avance y labores de explotación
implica:
En labores de avance y explotación coronas más estables.
Menos taladros para sostenimiento de coronas.
Minimizar el costo de sostenimiento en un 25% por metro lineal.
Mejorar la productividad en labores de explotación.
Mejorar los avances lineales en un 33% más.

4. Para implementar el Hydrabolt se tiene que:

Cambiar las mallas electrosoldadas de alambre N°8 de cocada 3” x 3” de 1,5 x 3
m por mallas electrosoldadas de alambre N°10 de cocada 3” x 3” de 2,0 x 6,0 m.
Concientizar al personal de mina que los disparos de avance debe ser de 8’ y en
labores de explotación mayores a 8’.
Implementación del sistema combinado Hydrabolt y malla electrosoldada

Implementación del Hydrabolt en el sistema combinado de sostenimiento que consta de

una primera etapa: Hydrabolt más malla electrosoldada y segunda etapa: Shotcrete con 3”
de espesor.

El sistema combinado de sostenimiento permite minimizar los trabajos de sostenimiento

pasivo (cuadros de madera y cimbras) en frentes de avance con calidad de roca IV A y IV B.
Características de los pernos Hydrabolt utilizados

Para los efectos del presente estudio, se han utilizado los pernos inflables Hydrabolt, Estos
pernos han sido fabricados a partir de un tubo original de aproximadamente 41 mm de
diámetro exterior, que, luego de ser aplanados en su longitud, han sido plegados adoptando
una sección transversal en forma de una “C” de doble pared. Este proceso se realiza para
reducir su diámetro, a fin de que posibilite su introducción en los taladros, para que al inflarlos
con agua a alta presión (25 MPa) trate de recobrar su diámetro original y se acople en las
paredes de los taladros donde se instalan (New Concept Mining, [En línea] URL). Entre otras
características, se pueden citar:

Diámetro promedio antes del inflado:28.43 mm (nominal 29 mm).

Diámetro promedio después del inflado al aire libre: 42.5 mm.

Espesor de la pared del perno: 2 mm.

Longitud de perno utilizado: 6 pies (1,80 m).

Capacidad de anclaje de los pernos Hydrabolt en función de la longitud efectiva de anclaje

La capacidad de anclaje de los pernos Hydrabolt en función de la longitud efectiva de anclaje

para diferentes diámetros obedece una ecuación cuadrática.

• Cuando se instalan los Hydrabolt en taladros de 33 mm de diámetro, con una longitud

efectiva de anclaje de 1 pie, alcanza el mismo valor que para los diámetros de 36 y 38 mm.
Para longitudes efectivas de anclaje superiores a 1 pie, se mantiene mucho más bajo que para
otros diámetros. Asimismo, a diferencia de diámetros mayores, el comportamiento de la curva
no es asintótico.

• La capacidad de anclaje en tubo de 38 mm de diámetro crece vertiginosamente hasta una

longitud efectiva de anclaje de 2.5 pies, a partir de cuya longitud tiene un comportamiento
pasivo. Alcanza valores más altos que en otros diámetros a partir de 1.5 pies de longitud
efectiva de anclaje.

• Los Hydrabolt instalados en

taladros de 36 y 40 mm
muestran capacidades de anclaje
muy uniforme, pero con valores
por debajo de lo
correspondiente al diámetro de
38 mm. Se tornan asintóticos a
partir de 4 pies de longitud
efectiva de anclaje.
Capacidad de anclaje de los pernos Hydrabolt en función del diámetro del tubo simulador

La capacidad de anclaje de los pernos Hydrabolt tiene un comportamiento uniforme y

ascendente para 4 y 2 pies de longitud de anclaje, mostrando su mejor actuación en tubos de
38 mm. En general, los pernos Hydrabolt muestran su mejor capacidad de anclaje en tubos de
38 mm, para cualquier longitud efectiva de anclaje.