Anda di halaman 1dari 12

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Dunia industri saat ini mengalami perkembangan yang sangat pesat, terutama

dalam bidang manufaktur. Begitupula semakin tingginya kompetisi antara produsen

produk-produk manufaktur sehingga industri pemesinan masa kini harus mampu

meningkatkan produktivitas dan kualitas. Seiring dengan meningkatnya

pengetahuan didalam teknologi proses pemesinan, industri pemesinan harus

mampu menyiapkan kebutuhan akan kualitas produksi yang tinggi (high quality

product) yang dihasilkan dengan kecepatan produksi yang tinggi (high speed

manufacturing) dengan efisiensi biaya produksi yang tinggi (low cost production).

Ketiga hal tersebut (HQ, HS dan LC) menjadi suatu tantangan bagi industri

pemesinan sekaligus merupakan tuntutan pengguna produk manufatur. Terutama

pada komponen-komponen yang digunakan dibidang otomotif, pesawat luar

angkasa dan industri lainnya yang beroperasi dalam kondisi mengalami tegangan

dan temperatur tinggi. Demikian halnya integritas permukaan sangat penting untuk

diketahui karena dapat menyebabkan kegagalan secara tiba-tiba (Boothroyd et. al,

Knight, 1989; Che Haron et. al, 2001).

Proses pemesinan banyak ditemukan pada industri manufaktur, proses ini

mampu menghasilkan komponen yang memiliki bentuk rumit dengan tingkat akurasi

yang tinggi. Prinsip pemesinan dapat diartikan sebagai sebuah proses dari sebuah

pahat potong yang bersentuhan dengan sebuah benda kerja untuk membuang

permukaan benda kerja tersebut dalam bentuk geram. Untuk melakukan proses

pemesinan harus diperhitungkan kekuatan material yang akan dipotong dan

kekuatan pahat yang akan digunakan. Pahat potong yang digunakan harus lebih

1
2

keras dari material (benda kerja) juga harus disesuaikan pemakaian kecepatan

potong pada proses tersebut, karena kecepatan potong yang lebih tinggi dibutuhkan

pahat potong yang lebih kuat.

Produk proses pemesinan harus mempunyai akurasi yang tinggi dan

kekasaran permukaan yang memenuhi standar produksi. Akurasi dan kekasaran

diperoleh dari keahlian operator pemesinan menentukan parameter pemotongan

yang tepat, memilih pahat yang sesuai dengan material benda kerja dan pemilihan

mesin yang digunakan. Kajian untuk menghasilkan kualitas permukaan sebagai

satu bentuk proses pemesinan akhir menjadi hal yang sangat menarik, terutama

untuk menghasilkan komponen mesin yang berkualitas tinggi seperti yang telah

dilakukan oleh Haron, 2001; Axinte et. al, 2002; Haron et. al, 1999 dengan

menggunakan material paduan Titanium sebagai benda kerja.

Konsep pemesinan terkini terdiri dari 2(dua) jenis yaitu: pemesinan laju tinggi

(high speed machining) dan pemesinan keras (hard machining). Pemesinan laju

tinggi dipicu oleh meningkatnya permintaan untuk memperbesar produktivitas

dengan biaya produksi rendah. Dengan laju pemotongan yang tinggi, maka volume

pelepasan material dari material induk akan meningkat sehingga akan diperoleh

penghematan waktu pemesinan yang cukup berarti. Di samping itu pemesinan

kecepatan tinggi mampu menghasilkan produk yang halus serta ukuran yang lebih

presisi. Sedang pemesinan keras dilakukan terhadap benda kerja yang mempunyai

kekerasan lebih besar dari 40 HRC. Proses bubut keras dapat dilakukan terhadap

berbagai macam jenis logam seperti baja paduan (steel alloy), baja untuk bantalan

(bearing steel), hot and coldwork tool steel, high speed steel, die steel, dan baja

tuang yang dikeraskan (Baggio, 1996). Untuk mendukung permesinan terkini maka

dibutuhkan pahat potong yang handal dan mempunyai sifat material, tahan keausan
3

dan temperatur tinggi. Salah satu pengembangan dari pahat potong adalah

penggunaan material keras (hard metal).

Hard metal cutting tools adalah suatu pahat potong yang dapat meminimalkan

break down time karena jenis pahat ini mudah melakukan penggantian bila pahat

aus. Penggunaan Hard metal cutting tools mengakibatkan produktifitas dapat

dimaksimalkan sehingga akan meningkatkan reliabilitas dan kepresisian produk,

menekan waktu produksi serta biaya produksi sehingga harga jual produk

terjangkau dan pada akhirnya akan memperkuat kemampuan perusahaan untuk

berkompetisi dengan kompetitornya. Hardmetal Cutting Tools terdiri dua bagian

utama, yaitu holder atau pemegang dan insert atau pahat sisipan. Holder adalah

suatu batang berbentuk segi empat atau silindris dimana salah satu ujungnya dijepit

pada mesin perkakas (bubut atau frais) sedangkan ujung satunya digunakan untuk

menjepit mata potong (pahat sisipan) yang dapat diganti-ganti.

Berdasarkan uraian tentang hard metal maka untuk mendapatkan hasil

pemotongan yang efektif dan efisien maka pemilihan pahat sisipan harus

memperhatikan jenis material yang dikerjakan (steel, stainless steel, cast iron atau

aluminium), kondisi pengerjaan (continuous/ interrupt cutting), jenis pengerjaan

(roughing, medium roughing atau finishing). Selain itu pemilihan kedalaman

pemakanan (depth of cut), kecepatan potong (cutting speed), dan kecepatan

pemotongan (feeding speed) perlu diperhatikan.

Kajian tentang penggunaan pahat sisipan pada pembubutan telah dilakukan

oleh beberapa peneliti, seperti yang diteliti oleh Thamizhmanii, 2011 menggunakan

material keras AISI 440 C marnensitic stainless steel dan SCM 440 alloy steel,

variasi laju pemotongan dan feed, sedang depth of cut tetap. Hasil penelitiannya

menyimpulkan bahwa kecepatan potong dan kombinasi pemakanan dalam proses

pemotongan akan meningkatkan tegangan kerja pahat potong dan akibatnya pahat
4

potong akan cepat tumpul. Dengan tumpulnya pahat potong menyebabkan

menurunnya kualitas produk dan produktivitas. Ghani et. al, 2004, menggunakan

pahat karbida yang dilapisi paduan Titanium, menggunakan variasi laju

pemotongan, laju pemakanan dan kedalaman pemakanan. Dan menyimpulkan

bahwa pada laju pemotongan yang sederhana keausan pahat ditentukan oleh

gesekan antara pahat dan benda kerja.

Mohan et.al, 2014 juga menggunakan pahat sisipan tungsten carbide,

benda kerja dari baja keras AISI 52100 dan parameter pemotongan kecepatan

potong, laju pemakanan dan kedalaman potong yang dioptimalkan dengan

menggunakan metode Taguchi dan ANOVA. Thamban et. al, 2013, juga melakukan

penelitian pada pahat sisipan yang digunakan pada material keras (hard turning),

paduan Aluminium 6061-T6 sebagai benda kerja dan pahat potong dari Tungsten

CarbideTool dengan pemesinan kering. Demikian halnya Grzesik, 2008 melakukan

penelitian tentang keausan pahat keramik pada material yang mempunyai

kekerasan 60 HRC. Investigasi yang dilakukan adalah di bawah berbagai tingkat

pemakanan, kecepatan pemotongan konstan, 100 m/menit dan kedalaman potong

kecil dari 0,2 mm untuk melakukan pemotongan akhir (finishing).

Dogra, et. al, 2011, melakukan penelitian pengaruh geometri pahat sisipan

terhadap kekasaran permukaan dan integritas permukaan pada pengerjaan akhir

(surface finish and surface integrity). Tujuan penelitiannya adalah untuk mencapai

tingkat produksi yang cukup tinggi dengan biaya minimum. Sagar et. al, 2014,

melakukan penelitian pada pemesinan material keras dengan menggunakan pahat

baja M22 yang mempunyai kekerasan (58  63 HRC), mepunyai paduan Cubic

Boron Nitride(CBN) sehingga pahat tersebut mempunyai sifat tahan pada

temperatur tinggi, tahan korosi, tahan patah, tahan pada gesekan dan dapat

dioperasikan pada kecepatan tinggi.


5

Pahat sisipan oksida merupakan jenis pahat baru yang belum banyak di

ketahui karakteristik pemotongannya. Dalam ilmu material, senyawa oksida logam

kompetitif dengan senyawa karbida logam tetapi dalam aplikasinya senyawa oksida

logam lebih ekonomis. Dalam proses manufaktur material konvensional, jenis-jenis

penguatan dislocation (work hardening), alloy (chemical), phase (metallurgycal) dan

penguatan pada logam padat umumnya terjadi secara terpisah. Tetapi dalam

proses manufaktur material modern ketiga jenis pengerasan tersebut dapat terjadi

secara serempak seperti teknologi serbuk logam (P/M). Material serbuk carbide dan

oksida logam umumnya mempunyai titik lebur dan kekerasan tinggi. Dua jenis

material serbuk carbide dan oksida logam dapat dibentuk atau dicetak dengan

teknologi P/M seperti pada pahat sisipan. Dan proses pembuatan serbuk oksida

logam lebih mudah dari serbuk carbide logam.

Informasi tentang pahat karbida seperti yang diuraiakan di atas, menunjukkan

bahwa setiap jenis pahat sisipan memiliki karakteristik dan dipengaruhi oleh

kecepatan pemotogan, laju pemakanan dan kedalaman pemotongan serta jenis

benda kerja. Dan masih memungkinkan untuk dilakukan pengkajian lebih mendalam

terhadap jenis material lain sehingga tercapai proses pemesinan yang murah dan

presisi, misalnya pada pemesinan besi tuang kelabu.

Besi tuang kelabu dalam pemesinan biasanya disebut Ferro Cast (FC) dan

material ini tidak dapat dipisahkan dengan industri manufaktur. karena memiliki sifat

tuangan yang baik, mampu menyerap getaran yang tinggi dan murah (lebih murah

20 - 40% dari pada baja), hal ini yang membuat material ini unggul. Salah satu

material yang digunakan pada automotif adalah besi tuang kelabu. Kebutuhan akan

material besi tuang kelabu signifikan dengan pengembangan industri automotif.

Sektor industri dibeberapa negara berkembang mengalami peningkatan

sangat pesat dalam tiga dekade terakhir. Dari 1970 hingga 1995, industri
6

manufaktur merupakan kontributor utama (http://yennieseptyani.blogspot.com/

2013/05/peran-sektor-industri-indonesia.html). Selama periode 1967-1997, peran

sektor industri terhadap perekonomian Indonesia cenderung terus meningkat dan

dalam jangka waktu 30 tahun peranan sektor industri pengolahan telah mencapai

26,8 persen dari PDB (Produk Domestik Bruto) (www.kemenperin.go.id/

download/62). Pada gambar 1.1 memperlihatkan kebutuhan akan automotif

meningkat terus hingga tahun 2017.

Capacity of the global automobile production industry from 2012 – 2017 (in million unit)

125

101.73
1100 97.76
92.53
86.59
79.25 81.83
Capacity in million units

75

50

27.9 27.41
22.66 24.54 26.29 23.82
25

0
2012 2013 2014 2015 2016 2017

Year

Excess Capacity Production volume

Gambar 1.1 Perkembangan industri automotif dari taun 2012 - 2017


Sumber : http://www.statista.com/statistics/266852/capacity-of-the-global-automobile-
production-industry/

Pada gambar 1.2 memperlihatkan produksi komponen-komponen automotif

yang di eksport Indonesia. Hal ini memberikan gambaran penggunaan besi tuang

kelabu yang tinggi, baik skala internasional maupun nasional. Berdasarkan riset

yang dilakukan terhadap pemakaian material, ternyata besi tuang kelabu salah satu

material terpenting di dunia dengan lebih dari 70% total produk penuangan.
7

Penggunaan besi tuang kelabu pada automotif dapat dijumpai pada cylinder block,

cylinder liner, gear box, roda gigi, katup-katup hidraulik dan lain-lain (Stefanescu,

2005). Besi tuang kelabu termasuk material keras (hard metal), bila dilakukan

proses pemesinan maka harus menggunakan pahat yang mempunyai kemampuan

terhadap temperatur tinggi dan mampu dioperasikan pada kecepatan tinggi (High

Speed Machining).

Gambar 1.2 Grafik produksi eksport komponen automotif di Indonesia


Sumber: USAID/SENADA (2007)

Berdasarkan gambaran penggunaan besi tuang kelabu yang cukup besar,

khususnya dibidang otomotif dan penelitian tentang permesinan besi tuang kelabu

belum banyak yang teliti, sehingga menarik untuk dikaji. Khususnya untuk

memperoleh pemesinan yang murah dan presisi.

Proses pemesinan yang berkesinambungan terhadap logam atau material

ulet, menghasilkan geram yang panas dan tajam. Temperatur pemotongan timbul

akibat panas yang dihasilkan oleh deformasi material dari perautan benda kerja,

gesekan antara pahat dan benda kerja dan gesekan antara pahat dan geram.
8

Temperatur pemotongan yang tinggi dan faktor lain seperti tekanan tinggi dan

gesekan, akan berdampak pada tingkat keausan dari permukaan aktif pahat dan

deformasi plastik pahat. Bahkan apabila temperatur pemotongan mencapai daerah

kristalisasi, struktur mikro dari logam pahat dapat berubah. Akibatnya, pahat

mengalami perubahan sifat mekanik yang dapat mengakibatkan kerusakan pahat

dan hasil permesinan yang buruk (Kalpakjian et. al,2001).

Salah satu cara untuk mengatasi permasalahan tersebut adalah dengan

pelumasan. Metode pelumasan berkembang dari maximum coolant flow rate yang

mengandalkan kapasitas pompa kemudian berkembang menggunakan metode

Minimum Quantity Lubrication (MQL), selanjutnya berkembang lagi menggunakan

Variable Coolant Flow Rate. Agar sistem Variable Coolant Flow Rate ini dapat

berfungsi dengan maksimal, dibutuhkan informasi tentang kondisi pemotongan pada

saat itu, yaitu temperatur pemotongan. Informasi ini selanjutnya digunakan sebagai

umpan balik dalam kontrol sistem Variable Coolant Flow Rate. Namun informasi

secara pasti mekanisme tentang bagaimana cairan pendingin bekerja pada daerah

kontak antara beram dengan pahat belum diketahui.

Penggunaan coolant pada permesinan mencapai 20 l/menit. Klocke et. al

(1997) melaporkan bahwa tak kurang dari 750.000 gallon coolant sudah habis masa

pakai dan sebagai limbah industri di Jerman. Jika hal ini dihubungkan dengan

sejumlah negara-negara industri logam di dunia seperti Amerika, Jepang, Inggris,

maka jutaan gallon cairan coolant akan menjadi limbah. Hal ini diperkuat oleh Cakir,

(2007) dan memberi komentar bahwa limbah cair industri pemotongan logam dapat

mengkontribusi (16 - 20)% ongkos produksi dan diperlukan biaya tambahan sebesar

400 % bagi proses perlakukan khusus pada cairan bekas pemotongan agar dapat

dibuang kealam.
9

Salah satu cara untuk mengatasi permasalahan limbah coolant adalah

pemesinan kering (dry machining), disebut juga dengan green machining, yaitu cara

pemesinan logam tanpa menggunakan cairan pendingin. Machining Technology

Association of the Society Manufacturing Engineers dalam laporan tahunan 2001

yang berjudul “Machining Tech Trend 2001 - The Future of Machining Technology

and Proses” merekomendasikan metode pemesinan kering (dry machining) untuk

mengatasi masalah limbah cair dari cairan bekas pemotongan. Dalam studi literatur

dinyatakan bahwa pengaruh cairan pemotongan yang digunakan terhadap dampak

lingkungan pertama sekali dianalisa dan dipublikasikan oleh Klocke et. al (1997).

Mereka melaporkan bahwa pemesinan kering dapat dilakukan dengan hasil yang

diharapkan pada besi tuang, karbon dan baja tuang, hal ini diperkuat oleh Graham,

(2000), juga melaporkan bahwa perubahan dari pemesinan yang menggunakan

cairan pemotongan ke pemesinan kering dapat dilakukan untuk beberapa logam

seperti baja, besi tuang dan aluminium. Namun harus dipahami dalam hal ini bahwa

perubahan tersebut akan menyebabkan keuntungan yang ada pada pemesinan

basah tidak terjadi pada proses pemesinan kering.

Pemesinan basah merupakan pemesinan yang pada prosesnya dilakukan

dengan cairan pendingin. Fungsi utama dari cairan pendingin adalah untuk

menurunkan suhu pemotongan dengan mengurangi gaya gesek dan sebagai media

pembawa panas dari daerah pemotongan juga berfungsi sebagai pembawa geram.

Dengan turunnya suhu pemotongan tersebut maka umur pahat akan meningkat. Hal

tersebut akan berbeda dengan pemesinan kering dimana pada prosesnya

pemesinan kering dapat menyebabkan gaya gesek yang besar pada proses

pemesinan sehingga suhu pemotongan menjadi tinggi dan pada akhirnya akan

menurunkan umur pahat. Dari pemaparan di atas dapat dinyatakan hubungan

geometri geram yang terbentuk dari pemesinan basah dan kering, bahwa pada
10

pemesinan basah suhu pemotongan cenderung lebih rendah sehingga

dimungkinkan geometri geram yang terbentuk memiliki tebal geram yang lebih tebal

dengan jarak antar puncak gergaji yang renggang dibanding pada pemesinan

kering.

Peningkatan temperatur pemotongan pada pembubutan menjadi pemicu

terjadinya pengerasan sekunder. Pahat sisipan karbida yang mengalami

pengerasan sekunder akan membentuk elemen oksida dan pahat sisipan akan

meningkat kekerasannya. Peningkatan kekerasan memberi dampak positif terhadap

pahat yaitu meningkatnya ketahanan aus. Dengan demikian efek dari pengerasan

sekunder ini yang menarik untuk dikaji, karena terkait dengan penentuan parameter

pemotongan yang optimum dalam menghasilkan produk yang akurasi dan efektif.

Berdasarkan uraian di atas memperlihatkan peran material besi tuang kelabu

pada industri manufaktur dan pentingnya penelitian tentang pemesinan besi tuang

kelabu dengan menggunakan pahat sisipan oksida sebagai salah satu pahat yang

handal. Dan bagaimana pahat sisipan karbida yang mengalami pengerasan

sekunder akibat proses pemesinan kering besi tuang kelabu dapat menghasilkan

produk yang akurasi dengan kekasaran permukaan yang memenuhi ISO serta

ditemukannya pahat yang tepat untuk penggunaan pemesinan besi tuang kelabu.

1.2. Rumusan Masalah

Perumusan masalah dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Bagaimana parameter pemotongan berpengaruh terhadap keausan pahat

sisipan oksida pada pemesinan kering besi tuang kelabu

2. Bagaimana parameter pemotongan dan variasi pahat sisipan oksida

berpengaruh terhadap kekasaran permukaan produk pemesinan kering besi

tuang kelabu
11

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Menginvestigasi pengaruh parameter pemotongan terhadap keausan pahat

sisipan oksida pada pembubutan kering besi tuang kelabu.

2. Menginvestigasi pengaruh parameter pemotongan dan variasi pahat sisipan

oksida terhadap kekasaran permukaan produk pemesinan kering besi tuang

kelabu.

1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan memberikan manfaat teoritik dan manfaat praktis,

yaitu sebagai berikut :

1. Manfaat teoritik

Apabila diketahui informasi penggunaan pahat sisipan oksida pada

pembubutan besi tuang kelabu, maka hal tersebut memberi kontribusi ilmiah baru

di bidang manufaktur

2. Manfaat praktis

Apabila diketahui informasi tentang pengaruh parameter pemotongan

terhadap pahat sisipan oksida pada pembubutan kering besi tuang kelabu, maka

dapat dipredikasi waktu pemesinan dan produktivitas.

3. Manfaat terhadap lingkungan

Apabila diketahui informasi tentang kualitas dan produktivitas pada

pemesinan kering besi tuang kelabu maka dapat menjadi pilihan dalam

merencanakan pemesinan optimum tanpa mengabaikan kelestarian lingkungan.

1.5. Keaslian Penelitian

Penggunaan material besi tuang kelabu dibidang otomotif cukup besar seiring

dengan meningkatnya produksi otomotif. Oleh karena tuntutan pengguna produk

pemesinan, agar produk pemesinan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi dan
12

ekonomis, maka pemilihan pahat potong perlu dipertimbangkan. Perkembangan

dibidang pemesinan hard metal membutuhkan pahat yang handal terhadap

temperatur tinggi. Berbagai teknologi telah digunakan untuk menemukan pahat

yang tepat pada permesinan hard metal, mulai dari teknologi pelapisan (pelapisan

tunggal dan multi) hingga teknologi Powder Metalurgy(P/M), namun sampai saat ini

produk teknologi tersebut masih menyisakan kelemahannya masing-masing. Salah

satu pahat sisipan produk P/M yang murah dan banyak beredar dipasaran adalah

pahat sisipan oksida.

Pahat sisipan oksida memiliki sifat yang mampu memenuhi tuntutan

pemesinan hard metal antara lain: tahan dioperasikan pada temperatur tinggi, tahan

terhadap keausan, memiliki kekuatan dan kekakuan yang tinggi dan konduktivitas

panas yang baik. Hal ini yang mengantarkan pahat sisipan oksida telah digunakan

pada pemesinan hard metal, akan tetapi belum ada yang mengkaji karakteristiknya

pada pemesinan kering khususnya pemesinan besi tuang kelabu. Seiring

perkembangan bidang manufaktur otomotif yang pesat dan permintaan pasar yang

membutuhkan produk yang murah dan memiliki akurasi yang tinggi, maka

penggunaan pahat sisipan oksida menjadi penting untuk dipelajari.

Berdasarkan uraian di atas maka originalitas disertasi ini adalah

menginvestigasi bagaimana mekanisme keausan pahat sisipan oksida pada

pembubutan besi tuang kelabu dengan menggunakan metode pemesinan kering

serta menginvestigasi nilai kekasaran permukaan besi tuang kelabu pada

pembubutan kering dibawa kondisi parameter pemotongan.