MODIFIKASI PERMUKAAN
PENDAHULUAN
Material komposit merupakan material yang mengandung lebih dari satu fase yang berbeda-beda
fasenya yang bercampur secara artifisial. Material komposit bukanlah material multifase yang
mana fase yang berbeda terbentuk secara alami sebagai akibat reaksi, transformasi fasa, atau
fenomena lainnya. Material komposit biasanya terdiri dari satu atau lebih bahan pengisi.
Misalnya komposit serat karbon yang salah satu pengisinya berupa serat karbon. Pengisi serat
karbon biasanya serat yang terputus-putus kecuali jika serat saling terjalin melalui tenunan atau
dengan menggunakan bahan pengikat seperti karbon.
Serat karbon dapat berguna sebagai bahan penguat untuk polimer, logam, karbon, dan keramik
karena modulus dan kekuatan serat karbon yang tinggi walaupun serat karbon itu sendiri bersifat
rapuh. Penguat yang efektif membutuhkan ikatan yang baik antara serat dengan matriks,
terutama untuk serat yang pendek. Ikatan matriks dengan serat yang terlalu banyak dapat
menyebabkan matriks kompositnya (misal, karbon dan keramik) menjadi lebih rapuh. Ikatan
serat-matriks yang kuat dapat menyebabkan retakan. Oleh karena itu, banyaknya ikatan serat-
matriks yang optimum diperlukan untuk komposit matriks yang rapuh, sedangkan ikatan serat-
matriks yang tinggi lebih cocok untuk komposit matriks ductile.
Serat karbon dalam komposit matriks karbon (disebut komposit karbon-karbon) berfungsi untuk
memperkuat komposit, karena :
1. Serat karbon lebih kuat daripada matriks karbon karena tekstur kristalografi pada masing-
masing seratnya.
2. Adanya debonding antara serat dengan matriks yang menyebabkan adanya mekanisme
penyerapan energi selama perubahan bentuk (deformasi mekanis).
Selain memiliki sifat mekanik yang baik, komposit karbon-karbon lebih bersifat konduktif termal
daripada komposit serat karbon matriks polimer. Namun, pada suhu tinggi (di atas 320 ° C),
komposit karbon-karbon terdegradasi yang disebabkan oksidasi karbon (terutama matriks
karbon), yang membentuk gas CO2. Untuk mengatasi masalah ini, komposit karbon-karbon
dilapisi.
Komposit serat karbon matriks keramik lebih tahan terhadap oksidasi daripada komposit karbon-
karbon. Bentuk komposit yang paling umum yaitu beton berserat karbon. Meskipun oksidasi
karbon dikatalisis oleh lingkungan yang alkali dan beton bersifat basa, stabilitas kimia dari serat
karbon pada beton lebih unggul dari pada serat kompetitif, seperti polipropilena, kaca, dan baja.
Komposit yang mengandung serat karbon dengan matriks keramik yang lebih fungsional (seperti
SiC) berkembang dengan pesat.
Proses-proses modifikasi permukaan serat karbon sangat penting untuk memperbaiki ikatan
antara serat dan matriks polimer. Komposit matriks polimer lebih mudah dibuat daripada
komposit matriks logam, karbon, dan keramik, baik polimernya termoset atau termoplastik
karena suhu fabrikasi (pembuatan) yang relatif rendah yaitu
Matriks polimer untuk komposit serat karbon:
1. Termoset, seperti resin epoksi, fenolik, dan furfuril, suhu pemrosesan berkisar 25 - 200 °
C; Termoset (terutama epoksi) telah lama digunakan sebagai matriks polimer untuk
komposit serat karbon. Selama perlakuan, biasanya dilakukan dengan panas dan tekanan,
dimana resin termoset akan mengeras secara bertahap karena polimerisasinya telah siap
dan ikatan silang dari molekul polimer. Reaksi pemrosesan resin termoset terjadi secara
bertahap.
2. Termoplastik, seperti polimida (PI), polieterulfon (PES), polieteroinketon (PEEK),
polieterimida (PEI), dan polifenil sulfida (PPS), suhu pemrosesan berkisar antara 300 -
400 ° C. Termoplastik baru-baru ini menjadi penting karena kecepatan pemrosesannya
yang lebih besar dibandingkan dengan termoset, dan karena adanya termoplastik baru-
baru ini yang dapat bertahan pada suhu tinggi. Proses pengolahan termoplastik yang lebih
cepat adalah karena termoplastik melunak segera saat dipanaskan pada atas suhu transisi
gelas (Tg), dan bahan yang melunak dapat dibentuk dengan mudah. Selanjutnya
pendinginan pada akhir pemrosesan.
Epoksi
- Matriks polimer yang paling banyak digunakan untuk serat karbon.
- Nama dagang epoksi meliputi Epon®, Epirez®, dan Araldite®.
- Epoksi memiliki kombinasi sifat mekanik dan ketahanan korosi yang sangat baik, secara
dimensional stabil, adhesi yang baik, dan relatif murah. Berat molekul resin epoksida
yang tidak dimurnikan dalam keadaan cair yang rendah menyebabkan mobilitas
molekulnya sangat tinggi selama pemrosesan. Mobilitas ini memungkinkan resin dengan
cepat membasahi permukaan serat karbon.
- Ciri khas dari resin epoksi yaitu memiliki dua atau lebih gugus epoksida per molekulnya.
Struktur kimia dari kelompok epoksida yaitu:
Unit berulang yang khas dari termoplastik yang digunakan untuk serat karbon ditunjukkan di
bawah ini, yang mana Be = cincin benzena.
Sebaliknya, epoksi memiliki kekuatan tarik 30-100 MPa, modulus elastisitas 2,8-3,4 GPa,
duktilitas 0-6%, dan kerapatan 1,25 g / cm3. Dengan demikian, epoksi jauh lebih rapuh daripada
PES, PEEK, dan PEI. Secara umum, duktilitas dari termoplastik semikristal menurun dengan
meningkatnya kristalinitas. Sebagai contoh, duktilitas PPS dapat berkisar dari 2 hingga 20%,
tergantung pada kristalinitasnya. Perbedaan utama lainnya antara termoplastik dan epoksi
terletak pada suhu proses termoplastik yang lebih tinggi yaitu 300-400 ° C.
Modifikasi serat karbon yang berupa termoset dan termoplastik membutuhkan perlakuan khusus.
Karena suhu pemrosesan termoplastik biasanya lebih tinggi daripada termoset, pengolahannya
harus stabil pada suhu yang lebih tinggi (300-400 ° C) jika termoplastik yang digunakan.
Konsentrasi oksigen tidak hanya menentukan peningkatan ILSS atau kekuatan tarik
transversal kompositnya. Penambahan gugus kimia oksigen permukaan dapat
menyebabkan adesinya meningkat sebesar 10%; akan tetapi hanya sekitar 4% dari sisi
permukaan serat karbon yang terlibat dalam ikatan kimia dengan kelompok polimer
epoksi dan amina. Meskipun ikatan kimianya sangat kuat, namun jumlah ikatannya
sedikit. Selain itu, eliminasi gugus fungsi pada serat yang diberi dengan diazometana
menyebabkan ILSS-nya menurun menjadi sebesar serat yang tidak dimodifikasi,
sehingga kontribusi gugus fungsi terhadap adhesi matriks berserat tidak dapat diabaikan.
Oksidasi dengan metode larutan
Melibatkan oksidasi basah dalam suasana asam.
Oksidasi dengan metode elektrokimia
Meliputi penggunaan larutan amonium sulfat, larutan diammonium hidrogen fosfat
yang mengandung ammonium rhodanida, larutan amonium bikarbonat, larutan asam
fosfat, dan larutan elektrolit lainnya. Pengolahan oksidasi berfungsi untuk
mengurangi permukaan serat yang kasar, meningkatkan interlocking mekanis antara
serat dan matriks.
Tabel 2 menunjukkan efek pengolahan oksidasi gas dan larutan pada sifat mekanik serat
karbon modulus tinggi dan sifat komposit matriks epoksinya.
TABEL 2. Efek Berbagai Modifikasi Permukaan pada Sifat Serat Karbon bermodulus
Tinggi dan Sifat Komposit Matriks Epoksinya
Sifat Serat Sifat komposit
Modifikasi Permukaan Serat Kehilangan Pengurangan Pengurangan Keuntungan
bobot (%) kekuatan kekuatan ILSS (%)
tarik (%) lentur(%)
400°C di udara (30 menit) 0 0 0 18
500°C di udara (30 menit) 0,4 6 12 50
600°C di udara (30 menit) 4,5 50 Terlalu lemah -
untuk di uji
60% HNO3 (15 menit) 0,2 0 8 11
5.25% NaOCl (30 menit) 0,4 1,5 5 30
10–15% NaOCl (15 menit) 0,2 0 8 6
15% HClO4 (15 menit) 0,2 0 12 0
5% KMnO4/10% NaOH (15 menit) 0,4 0 15 19
5% KMnO4/10% H2SO4 (15menit) 6,0 (+) 17 13 95
10% H2O2/20% H2SO4 (15 menit) 0,1 5 14 0
42% HNO3/30% H2SO4 (15 menit) 0,1 0 4(+) 0
10% NaClO3/15% NaOH (15menit) 0,2 0 12 12
10% NaClO3/25%H2SO4(15menit) 0,2 2 5(+) 91
15% NaClO3/40%H2SO4(15menit) 0,7 4 15 108
10% Na2Cr2O7/25% H2SO4(15 menit) 0,3 8 15(+) 18
15% Na2Cr2O7/40% H2SO4 (15 menit) 1,7 27 31 18
Catatan: Semua perlakuan larutan pada suhu refluks
Perlakuan tersebut mengurangi sifat seratnya namun memperbaiki sifat kompositnya.
Perlakuan yang paling efektif pada Tabel 2 yaitu refluks dalam campuran NaClO3 / 25%
H2SO4 10% selama 15 menit, karena perlakuan ini menghasilkan penurunan berat serat
0,2%, kehilangan kekuatan tarik serat 2%, kekuatan lentur komposit 5%, dan kekuatan
geser interlaminar komposit (ILSS) sebesar 91%. Pada uji tarik serat tunggal
(epoxyembedded test) menunjukkan bahwa oksidasi anodik serat karbon berbahan dasar
warna gelap dalam larutan amonium sulfat dapat meningkatkan kekuatan geser antar
muka sebesar 300%. Seiring dengan bertambahnya modulus serat, waktu perlakuan yang
semakin lama diperlukan untuk mendapatkan peningkatan/perbaikan ILSS yang sama.
Meskipun perlakuan tersebut meningkatkan ILSS, hal tersebut dapat mengurangi
kekuatan benturan, sehingga waktu perlakuan harus dikontrol dengan hati-hati agar
mencapai keseimbangan dalam sifat. Pemilihan lamanya perlakuan juga tergantung pada
kombinasi serat-resin tertentu yang digunakan. Pada perlakuan tertentu, karena modulus
seratnya meningkat, efek positif perlakuan pada ILSS dan efek negatifnya terhadap
kekuatan benturan menjadi lebih banyak.
3. Pelapisan
Pelapisan dapat dilakukan dengan teknik :
a. Polimerisasi, seperti :
- Polimerisasi elektrokimia (polifenilena oksida, PPO, sebagai pelapis)
- Polimerisasi plasma,
- Polimerisasi deposisi uap.
b. Pencelupan, seperti:
- Pelapisan dengan poliuretan.
- Cara ini relatif sederhana. Lapisan termoplastik yang kuat dan cocok, seperti
poliuretan, silikon, dan alkohol polivinil dapat meningkatkan kekuatan komposit.
Lapisan termoplastik lainnya, seperti polyetherimide (PEI), memperbaiki sifat matriks
epoksi melalui difusi ke dalam matriks epoksi. Lapisan lainnya juga berfungsi sebagai
coupling agent antara serat dan matriks karena adanya gugus fungsi yang reaktif,
seperti gugus epoksi dan gugus amina. Lapisan logam (misalnya, nikel dan tembaga)
tidak hanya digunakan untuk meningkatkan sifat listriknya, tetapi juga untuk
memperbaiki adhesi antara serat dengan matriks epoksi.
Serat karbon komersial diolah untuk meningkatkan ikatan dengan epoksi, meskipun biaya proses
modifikasi permukaannya mahal. Tabel 3 menunjukkan pengaruh modifikasi permukaan
terhadap kekuatan geser antarmuka serat karbon berbasis PAN yang diproduksi oleh Hercules.
Serat sintesis AS-1 dan AS-4 adalah termasuk serat regangan tipe II yang khas, sedangkan AU-1
dan AU-4 adalah analog AS-1 dan AS-4 yang tidak diberi perlakuan (kontrol). Kekuatan geser
antar muka (interfasial) ditentukan dari panjang transfer geser kritis, yaitu panjang fragmen serat
setelah serat tunggal ditarik dan direnggangkan saat dienkapsulasi dalam epoksi. Modifikasi
permukaan dapat meningkatkan kekuatan geser antar muka sebesar 54 dan 65% untuk AS-1 dan
AS-4.
Tabel 4. Konsentrasi Atom pada Permukaan Serat Karbon yang terdapat pada Tabel 3
Serat Persentase Atom
Tabel 4 menunjukkan konsentrasi atom-atom pada permukaan serat AS-1 dan AS-4, seperti yang
diukur dengan spektroskopi foto elektron x-ray. Kekuatan geser antar muka AS-1 yang lebih
besar jika dibandingkan dengan AS-4 adalah bukan disebabkan perbedaan komposisi
permukaannya karena konsentrasi atom-atom pada permukaannya sama. Selain itu, pengamatan
dengan mikroskop elektron menunjukkan bahwa permukaan AS-1 bergelombang, sedangkan
AS-4 permukaannya mulus. Kekuatan geser interfasial (antar muka) AS-1 itu terkait dengan
morfologi permukaannya, yang dapat meningkatkan luas permukaannya dan meningkatkan
interlocking mekanis antara serat dan matriks.
Berbagai metode yang digunakan untuk melapisi serat karbon dengan polimer, yaitu :
- Metode pengendapan dari larutan
Metode untuk melapisi serat karbon yang paling banyak digunakan, meskipun akhir-
akhir ini banyak digunakan elektrodeposisi atau elektropolimerisasi. Contoh deposisi
dari larutan adalah pengendapan polihidroksi dari larutan yang mengandung 0,91%
polihidroksieter pada Cellosolve®. Polihidroksieter:
Pembuatan komposit matriks logam dapat menjadi sulit disebabkan jika logam cair sulit
membasahi permukaan serat karbon, terutama pada serat karbon modulus tinggi (misalnya, BP
Amoco's Thornel® P-100) yang memiliki bidang grafit yang sebagian besar sejajar dengan
permukaan seratnya. Tepi-tepi bidang grafit lebih reaktif dengan logam cair daripada bidang
grafit itu sendiri. Akibatnya, serat karbon yang modulusnya rendah lebih reaktif dan lebih mudah
dibasahi oleh logam cair. Meskipun reaksi antara serat dan logam ini dapat membantu
pembasahan, akan tetapi reaksi tersebut menghasilkan karbida yang rapuh dan menurunkan
kekuatan seratnya.
Untuk meningkatkan pembasahan serat karbon atau sifat-sifat lainnya, dapat dilakukan dengan
cara :
1. Pelapisan dengan logam (misalnya nikel dan perak)
Lapisan nikel dapat diperoleh dengan elektroplating atau dekomposisi karbonil.
Logam yang digunakan sebagai pelapis meliputi :
- Ni
- Cu
- Ag
Ni, Cu, atau Ag umumnya menghasilkan komposit yang kekuatan yang jauh lebih
rendah daripada yang diprediksi oleh aturan campuran (ROM). Dalam kasus serat
karbon berlapis nikel dan berlapis tembaga dalam matriks aluminium, aluminida
logam (Al3M) juga membentuk dan mencakup komposit. Dalam kasus serat karbon
nikel dalam matriks magnesium, nikel bereaksi dengan magnesium untuk membentuk
senyawa Ni / Mg dimana titik lelehnya rendah (508 ° C). Selain itu, serat tembaga
cocok dengan tembaga, timah, atau logam lainnya sebagai matriksnya.
- Na
Lapisan logam natrium, yang melapisi serat karbon dan melapisinya dengan senyawa
intermetalik pelindung melalui reaksi dengan satu atau lebih logam cair lainnya
(misalnya timah). Prosesnya disebut dengan proses natrium. Proses dimana
merendam serat dalam larutan NaK. Namun, proses ini dapat mengalami kontaminasi
natrium pada serat yang mungkin disebabkan interkalasi natrium menjadi grafit.
Namun demikian, komposit matriks-aluminium yang mengandung serat karbon yang
diolah dengan proses natrium kekuatan tariknya mendekati dengan yang dihitung
dengan menggunakan aturan campuran, yang menunjukkan bahwa serat tidak
terdegradasi oleh proses natrium.
c. SiC
Modulus yang rendah lebih baik untuk pelapisan guna meningkatkan kekuatan
antarmukanya. Peningkatan kekuatan antarmuka (atau interphase) menghasilkan
peningkatan kekuatan transversal. Modulus lapisan SiC dapat bervariasi dengan
mengontrol tegangan plasma saat deposisi uap kimia dengan bantuan plasma
(PACVD). Nilai modulus yang telah diperoleh pada PACVD SiC dalam kisaran
19 - 285 GPa, dibandingkan dengan nilai 448 GPa untuk CVD SiC. Komposit
matriks- aluminium serat karbon (Thornel® P-55) dimana serat dilapisi dengan
SiC menunjukkan kekuatan antarmuka dan kekuatan transversal yang meningkat
dengan penurunan modulus lapisan SiC-nya.
d. TiC
e. B4C
f. TiN
- Melapisi larutannya
Teknik pelapisan yang paling menarik yang dikembangkan sampai saat ini adalah
metode pelapisan larutannya. Dalam kasus penggunaan larutan organologam, serat
dilewatkan melalui larutan toluena yang mengandung senyawa organologam, diikuti
oleh hidrolisis atau pirolisa senyawa organologam untuk membentuk lapisan. Dengan
demikian, serat dilepaskan secara berurutan melalui tungku di mana ukuran pada serat
diuapkan, diikuti oleh bak mandi ultrasonik yang mengandung larutan organologam.
Serat yang dilapisi kemudian dilewatkan melalui sebuah bilik yang berisi uap
mengalir dimana senyawa organologam pada permukaan serat dihidrolisis menjadi
oksida, dan akhirnya melalui atmosfer argon yang mengeringkan tungku di mana
setiap pelarut berlebih atau air diuapkan dan organorganik yang tidak terawetisasi
dibakar. Berbeda dengan lapisan TiB2, lapisan SiO2 yang dibentuk oleh lapisan
larutan organologam adalah stabil di udara.