MODIFIKASI PERMUKAAN SERAT KARBON YANG DIGUNAKAN

SEBAGAI MATERIAL PENGUAT PADA KOMPOSIT

Pengantar Modifikasi Permukaan

Pengantar Komposit Serat Karbon
Modifikasi Permukaan Serat Karbon untuk Komposit Berbahan Polimer
Modifikasi Permukaan Serat Karbon untuk Komposit Berbahan Logam

MODIFIKASI PERMUKAAN
PENDAHULUAN

Manfaat modifikasi permukaan :

Untuk memperbaiki sifat material
Hal yang berkaitan dengan modifikasi permukaan
 Modifikasi permukaan mengacu pada modifikasi komposisi permukaan atau struktur
permukaan.
 Ketebalan permukaan mulai dari Å hingga μm.
 Tekniknya lebih sederhana dan lebih murah daripada modifikasi bulk sehingga banyak
digunakan untuk memperbaiki material pada berbagai aplikasi.

Metode modifikasi permukaan meliputi:

1. Pemanasan pada lingkungan yang reaktif (untuk mengubah komposisi permukaan
atau membentuk gugus fungsi permukaan, alloy permukaan, senyawa permukaan,
porositas permukaan, kekasaran permukaan, ataupun lapisan);
2. Pemanasan permukaan pada lingkungan yang inert, seperti dengan menggunakan
laser (untuk mengubah mikrostruktur permukaan atau kristalinitasnya);
3. Pemboman oleh partikel bermuatan seperti ion (plasma) atau elektron (untuk
membentuk kekasaran permukaan);
4. Perendaman dalam larutan, kadang-kadang diikuti dengan pemanasan (untuk
membentuk lapisan, atau produk reaksi jika cairan tersebut reaktif);
5. Perendaman dalam pelarut (untuk menghilangkan kontaminan seperti minyak);
 6. Proses oksidasi elektrokimia (untuk membentuk gugus fungsi permukaan, kekasaran
permukaan, dll.);
7. Sandblasting (untuk mengasarkan permukaan).

Modifikasi karbon (misalnya serat karbon) dapat dilakukan dengan cara :

1. Pemanasan dengan oksigen
Oksigen yang terdapat di udara dapat bereaksi dengan atom-atom karbon di permukaan,
sehingga membentuk gugus fungsi permukaan dalam bentuk C-O dan / atau C = O.
2. Proses oksidasi elektrokimia atau sistem plasma oksigen
Efeknya mirip dengan cara yang pertama
3. Pemanasan dengan gas CO2
Reaksinya :C + CO2 → 2CO yang menyebabkan karbon padat pada permukaan berubah
menjadi gas CO, sehingga terbentuk porositas permukaan - suatu bentuk karbon yang
disebut karbon aktif.
4. Merendamnya ke dalam cairan silikon sehingga membentuk SiC pada permukaannya.
Reaksinya : C + Si → SiC
5. Memanaskan dengan gas silen (SiH4) sehingga membentuk SiC pada permukaannya.
Reaksinya : C + SiH4 → SiC + H2
6. Surface annealing yaitu memanaskan permukaannya pada lingkungan yang inert
sehingga kristalinitas permukaannya meningkat, tetapi cara ini tidak dapat digunakan
pada permukaan yang berukuran mikroskopik (seperti permukaan serat karbon).
7. Adsorpsi karbon aktif
Dapat digunakan untuk pemurnian fluida.

KOMPOSIT SERAT KARBON

PENDAHULUAN

Material komposit merupakan material yang mengandung lebih dari satu fase yang berbeda-beda
fasenya yang bercampur secara artifisial. Material komposit bukanlah material multifase yang
mana fase yang berbeda terbentuk secara alami sebagai akibat reaksi, transformasi fasa, atau
fenomena lainnya. Material komposit biasanya terdiri dari satu atau lebih bahan pengisi.
Misalnya komposit serat karbon yang salah satu pengisinya berupa serat karbon. Pengisi serat
karbon biasanya serat yang terputus-putus kecuali jika serat saling terjalin melalui tenunan atau
dengan menggunakan bahan pengikat seperti karbon.

Matriks dari komposit biasanya berupa :

1. Polimer
2. Logam
Komposit logam bermatriks serat karbon sering dilapisi supaya tidak terjadi korosi pada
logam. Produk korosi cenderung tidak stabil dalam kelembaban dan dapat menyebabkan
terjadinya pitting, yang akan memperparah korosi.
3. Karbon
4. Keramik
5. Campuran beberapa bahan yang berbeda.

Serat karbon dapat berguna sebagai bahan penguat untuk polimer, logam, karbon, dan keramik
karena modulus dan kekuatan serat karbon yang tinggi walaupun serat karbon itu sendiri bersifat
rapuh. Penguat yang efektif membutuhkan ikatan yang baik antara serat dengan matriks,
terutama untuk serat yang pendek. Ikatan matriks dengan serat yang terlalu banyak dapat
menyebabkan matriks kompositnya (misal, karbon dan keramik) menjadi lebih rapuh. Ikatan
serat-matriks yang kuat dapat menyebabkan retakan. Oleh karena itu, banyaknya ikatan serat-
matriks yang optimum diperlukan untuk komposit matriks yang rapuh, sedangkan ikatan serat-
matriks yang tinggi lebih cocok untuk komposit matriks ductile.

Mekanisme ikatan serat dan matriks meliputi :

1. Ikatan kimia
Ikatan kimia memberikan kekuatan ikatan terbesar, mengingat kepadatan ikatan kimia di
seluruh antarmuka matriks serat cukup tinggi. Kepadatan ini dapat ditingkatkan dengan
reaksi kimia serat dengan metode sizing.
2. Ikatan van der Waals
Ikatan kimia dan van der Waals akan bekerja jika jarak antar molekulnya dengan matriks
dekat sehingga membutuhkan serat. Agar jarak antar molekulnya dekat, prekursor
 matriks atau matriksnya harus dapat membasahi permukaan serat karbon selama proses
infiltrasi ke dalam bahan baku serat karbon.

Cara untuk meningkatkan pembasahan yaitu :

1. Reaksi kimia (perlakuan kimia) dan penyalutan
Pilihan metodenya bergantung pada matriksnya. Reaksi yang berlebihan akan dapat
menurunkan kualitas serat, sifat mekanis, termal, atau kelembaban komposit menjadi
tidak bagus. Jika jumlah reaksinya optimum, hasilnya akan lebih baik.
2. Menggunakan tekanan tinggi selama infiltrasi
Kemampuan pembasahan mungkin akan berbeda-beda pada suhu yang berbeda, suhu
infiltrasi dapat dipilih untuk meningkatkan pembasahan.
3. Menambahkan wetting agent ke prekursor matriks atau matriks sebelum infiltrasi
Terjadinya reaksi antara serat dan matriks dapat meningkatkan pembasahan dan juga
ikatan antara serat dan matriks.
4. Interlocking mekanis
Interlocking mekanis antara serat dan matriks merupakan kontribusi penting terhadap
ikatan jika serat membentuk jaringan tiga dimensi. Jika tidak, serat harus memiliki
permukaan kasar agar hubungan (interlocking) mekanisnya kecil.

Karbon merupakan matriks yang paling cocok dengan serat karbon.

Serat karbon secara elektrik dan termal bersifat konduktif, berbeda dengan sifat
nonkonduktor dari matriks polimer dan keramik. Oleh karena itu, serat karbon dapat
berfungsi tidak hanya sebagai bahan penguat, tetapi juga sebagai aditif untuk
meningkatkan konduktivitas listrik atau termal. Selain itu, serat karbon memiliki
koefisien ekspansi termal yang hampir nol, sehingga dapat juga berfungsi sebagai aditif
untuk menurunkan ekspansi termal. Kombinasi konduktivitas termal yang tinggi dan
ekspansi termal yang rendah membuat komposit serat karbon berguna untuk menurunkan
panas pada peralatan elektronik, dan untuk yang memerlukan kestabilan. Oleh karena
konduktivitas termal serat karbon akan meningkat dengan proses grafitisasi, sehingga
aplikasi yang membutuhkan konduktivitas termal yang tinggi harus menggunakan serat
 grafit, seperti serat karbon-pitchbased yang modulusnya tinggi serta serat karbon-vapor
grown.

Serat karbon dalam komposit matriks karbon (disebut komposit karbon-karbon) berfungsi untuk
memperkuat komposit, karena :
1. Serat karbon lebih kuat daripada matriks karbon karena tekstur kristalografi pada masing-
masing seratnya.
2. Adanya debonding antara serat dengan matriks yang menyebabkan adanya mekanisme
penyerapan energi selama perubahan bentuk (deformasi mekanis).

Selain memiliki sifat mekanik yang baik, komposit karbon-karbon lebih bersifat konduktif termal
daripada komposit serat karbon matriks polimer. Namun, pada suhu tinggi (di atas 320 ° C),
komposit karbon-karbon terdegradasi yang disebabkan oksidasi karbon (terutama matriks
karbon), yang membentuk gas CO2. Untuk mengatasi masalah ini, komposit karbon-karbon
dilapisi.

Komposit serat karbon matriks keramik lebih tahan terhadap oksidasi daripada komposit karbon-
karbon. Bentuk komposit yang paling umum yaitu beton berserat karbon. Meskipun oksidasi
karbon dikatalisis oleh lingkungan yang alkali dan beton bersifat basa, stabilitas kimia dari serat
karbon pada beton lebih unggul dari pada serat kompetitif, seperti polipropilena, kaca, dan baja.
Komposit yang mengandung serat karbon dengan matriks keramik yang lebih fungsional (seperti
SiC) berkembang dengan pesat.

Cara untuk pembuatan komposit serat karbon yaitu :

1. Impregnasi (pengisian prekursor matriks atau matriks dalam keadaan cair ke dalam
bahan baku serat, yang biasanya berbentuk kain tenun). Cara ini yang paling sering
dilakukan. Dalam kasus komposit dalam bentuk tube (tabung), serat dapat diisi pada
ikatan (bundle) yang kontinu dan, selanjutnya, bundel dapat dililitkan pada mandrel.
2. Menggabungkan serat karbon dan serat matriks dimana biasanya dengan tekanan
dan panas, melapisi serat karbon dengan bahan matriks dengan teknik sandwiching
serat karbon dengan material matriks kertas timah/perak, atau dengan cara yang lain
 sehingga serat dan bahan matriks dapat saling bercampur dalam keadaan padat. Cara ini
dilakukan setelah impregnasi atau intermixing
Karena harga serat karbon yang murah, aplikasi komposit serat karbon melebar dengan cepat
yang mencakup industri kedirgantaraan, mobil, kelautan, konstruksi, biomedis, dan industri
lainnya. Situasi ini menyebabkan penelitian serat karbon meningkat dan juga pengembangan di
bidang komposit serat karbon.

MODIFIKASI PERMUKAAN SERAT KARBON UNTUK KOMPOSIT MATRIKS

POLIMER

Proses-proses modifikasi permukaan serat karbon sangat penting untuk memperbaiki ikatan
antara serat dan matriks polimer. Komposit matriks polimer lebih mudah dibuat daripada
komposit matriks logam, karbon, dan keramik, baik polimernya termoset atau termoplastik
karena suhu fabrikasi (pembuatan) yang relatif rendah yaitu
Matriks polimer untuk komposit serat karbon:
1. Termoset, seperti resin epoksi, fenolik, dan furfuril, suhu pemrosesan berkisar 25 - 200 °
C; Termoset (terutama epoksi) telah lama digunakan sebagai matriks polimer untuk
komposit serat karbon. Selama perlakuan, biasanya dilakukan dengan panas dan tekanan,
dimana resin termoset akan mengeras secara bertahap karena polimerisasinya telah siap
dan ikatan silang dari molekul polimer. Reaksi pemrosesan resin termoset terjadi secara
bertahap.
2. Termoplastik, seperti polimida (PI), polieterulfon (PES), polieteroinketon (PEEK),
polieterimida (PEI), dan polifenil sulfida (PPS), suhu pemrosesan berkisar antara 300 -
400 ° C. Termoplastik baru-baru ini menjadi penting karena kecepatan pemrosesannya
yang lebih besar dibandingkan dengan termoset, dan karena adanya termoplastik baru-
baru ini yang dapat bertahan pada suhu tinggi. Proses pengolahan termoplastik yang lebih
cepat adalah karena termoplastik melunak segera saat dipanaskan pada atas suhu transisi
gelas (Tg), dan bahan yang melunak dapat dibentuk dengan mudah. Selanjutnya
pendinginan pada akhir pemrosesan.
Epoksi
- Matriks polimer yang paling banyak digunakan untuk serat karbon.
- Nama dagang epoksi meliputi Epon®, Epirez®, dan Araldite®.
- Epoksi memiliki kombinasi sifat mekanik dan ketahanan korosi yang sangat baik, secara
dimensional stabil, adhesi yang baik, dan relatif murah. Berat molekul resin epoksida
yang tidak dimurnikan dalam keadaan cair yang rendah menyebabkan mobilitas
molekulnya sangat tinggi selama pemrosesan. Mobilitas ini memungkinkan resin dengan
cepat membasahi permukaan serat karbon.
- Ciri khas dari resin epoksi yaitu memiliki dua atau lebih gugus epoksida per molekulnya.
Struktur kimia dari kelompok epoksida yaitu:

Unit berulang yang khas dari termoplastik yang digunakan untuk serat karbon ditunjukkan di
bawah ini, yang mana Be = cincin benzena.

Sifat-sifat termoplastik di atas tercantum pada Tabel di bawah ini

Tabel 1. Sifat-sifat Termoplastik Komposit Serat Karbon Matriks Polimer
Sifat Termoplastik Komposit Serat Karbon Matriks Polimer
PES PEEK PEI PPS PI
 Tg (° C) 230 170 225 86 256
Suhu dekomposisi (° C) 550 590 555 527 550
Suhu pemrosesan (° C) 350 380 350 316 304
Kekuatan tarik (MPa) 84 70 105 66 138
Modulus elastisitas (GPa) 2,4 3,8 3,0 3,3 3,4
Duktilitas (% perpanjangan) 30-80 50-150 50-65 2 5
Dampak Izod (ft lb / in.) 1,6 1,6 1 <0,5 1,5
Densitas (g / cm3) 1,37 1,31 1,27 1,3 1,37

Sebaliknya, epoksi memiliki kekuatan tarik 30-100 MPa, modulus elastisitas 2,8-3,4 GPa,
duktilitas 0-6%, dan kerapatan 1,25 g / cm3. Dengan demikian, epoksi jauh lebih rapuh daripada
PES, PEEK, dan PEI. Secara umum, duktilitas dari termoplastik semikristal menurun dengan
meningkatnya kristalinitas. Sebagai contoh, duktilitas PPS dapat berkisar dari 2 hingga 20%,
tergantung pada kristalinitasnya. Perbedaan utama lainnya antara termoplastik dan epoksi
terletak pada suhu proses termoplastik yang lebih tinggi yaitu 300-400 ° C.

Modifikasi serat karbon yang berupa termoset dan termoplastik membutuhkan perlakuan khusus.
Karena suhu pemrosesan termoplastik biasanya lebih tinggi daripada termoset, pengolahannya
harus stabil pada suhu yang lebih tinggi (300-400 ° C) jika termoplastik yang digunakan.

Proses modifikasi permukaan serat karbon yaitu :

1. Proses oksidasi
- Menggunakan radiasi sinar gamma untuk oksidasi permukaannya
Metode modifikasi permukaan serat karbon ini kurang umum digunakan .
- Metode gas, larutan, elektrokimia, dan plasma
Mencakup penggunaan gas oksigen yang mengandung ozon.
Plasma-plasma pengoksidasinya yaitu oksigen, CO2, dan udara.
Gugus fungsi yang dihasilkan (gugus hidroksil, keton, dan karboksil )mengandung
oksigen pada permukaan serat menyebabkan kemampuan serat dalam membasahi dan
adhesinya meningkat sehingga kekuatan geser interlaminar (ILSS) dan kekuatan
lenturnya meningkat.
 Plasma-plasma yang lainnya (tidak harus pengoksidasi) yang efektif melibatkan
nitrogen, akrilonitril, dan trimetil silan.
Yang sama dengan pengolahan dengan plasma yaitu pengolahan dengan sinar ion,
yang melibatkan ion oksigen atau nitrogen.
Pengolahan plasma berguna untuk matriks epoksi dan termoplastik.
Meskipun modifikasi permukaan serat karbon menghasilkan beberapa tingkat oksidasi,
yang menempatkan oksigen pada permukaan dalam bentuk asam, pada proses itu sendiri
menghasilkan sedikit asam pada permukaannya dan hal ini tidak baik karena dapat
menyebabkan degradasi permukaan.
Proses oksidasi kira-kira dua kali lipat dari konsentrasi permukaan oksigennya. Gugus
fungsi pada permukaan serat dan pada kedalaman 500 Å di bawah permukaan yaitu
seperti tercantum di bawah ini.
Pada permukaan

Pada kedalaman 500 Å

Gugus fungsi yang dihasilkan yaitu karbonil, karboksil, dan hidroksil.

Konsentrasi oksigen tidak hanya menentukan peningkatan ILSS atau kekuatan tarik
transversal kompositnya. Penambahan gugus kimia oksigen permukaan dapat
menyebabkan adesinya meningkat sebesar 10%; akan tetapi hanya sekitar 4% dari sisi
permukaan serat karbon yang terlibat dalam ikatan kimia dengan kelompok polimer
epoksi dan amina. Meskipun ikatan kimianya sangat kuat, namun jumlah ikatannya
sedikit. Selain itu, eliminasi gugus fungsi pada serat yang diberi dengan diazometana
menyebabkan ILSS-nya menurun menjadi sebesar serat yang tidak dimodifikasi,
sehingga kontribusi gugus fungsi terhadap adhesi matriks berserat tidak dapat diabaikan.
 Oksidasi dengan metode larutan
Melibatkan oksidasi basah dalam suasana asam.
Oksidasi dengan metode elektrokimia
Meliputi penggunaan larutan amonium sulfat, larutan diammonium hidrogen fosfat
yang mengandung ammonium rhodanida, larutan amonium bikarbonat, larutan asam
fosfat, dan larutan elektrolit lainnya. Pengolahan oksidasi berfungsi untuk
mengurangi permukaan serat yang kasar, meningkatkan interlocking mekanis antara
serat dan matriks.

2. Menggunakan coupling agent

Secara umum, berbagai pengolahan menghasilkan modifikasi kimiawi permukaan serat
disamping menghilangkan lapisan permukaan yang menempel.

Tabel 2 menunjukkan efek pengolahan oksidasi gas dan larutan pada sifat mekanik serat
karbon modulus tinggi dan sifat komposit matriks epoksinya.

TABEL 2. Efek Berbagai Modifikasi Permukaan pada Sifat Serat Karbon bermodulus
Tinggi dan Sifat Komposit Matriks Epoksinya
Sifat Serat Sifat komposit
Modifikasi Permukaan Serat Kehilangan Pengurangan Pengurangan Keuntungan
bobot (%) kekuatan kekuatan ILSS (%)
tarik (%) lentur(%)
400°C di udara (30 menit) 0 0 0 18
500°C di udara (30 menit) 0,4 6 12 50
600°C di udara (30 menit) 4,5 50 Terlalu lemah -
untuk di uji
60% HNO3 (15 menit) 0,2 0 8 11
5.25% NaOCl (30 menit) 0,4 1,5 5 30
10–15% NaOCl (15 menit) 0,2 0 8 6
15% HClO4 (15 menit) 0,2 0 12 0
5% KMnO4/10% NaOH (15 menit) 0,4 0 15 19
5% KMnO4/10% H2SO4 (15menit) 6,0 (+) 17 13 95
10% H2O2/20% H2SO4 (15 menit) 0,1 5 14 0
 42% HNO3/30% H2SO4 (15 menit) 0,1 0 4(+) 0
10% NaClO3/15% NaOH (15menit) 0,2 0 12 12
10% NaClO3/25%H2SO4(15menit) 0,2 2 5(+) 91
15% NaClO3/40%H2SO4(15menit) 0,7 4 15 108
10% Na2Cr2O7/25% H2SO4(15 menit) 0,3 8 15(+) 18
15% Na2Cr2O7/40% H2SO4 (15 menit) 1,7 27 31 18
Catatan: Semua perlakuan larutan pada suhu refluks
Perlakuan tersebut mengurangi sifat seratnya namun memperbaiki sifat kompositnya.
Perlakuan yang paling efektif pada Tabel 2 yaitu refluks dalam campuran NaClO3 / 25%
H2SO4 10% selama 15 menit, karena perlakuan ini menghasilkan penurunan berat serat
0,2%, kehilangan kekuatan tarik serat 2%, kekuatan lentur komposit 5%, dan kekuatan
geser interlaminar komposit (ILSS) sebesar 91%. Pada uji tarik serat tunggal
(epoxyembedded test) menunjukkan bahwa oksidasi anodik serat karbon berbahan dasar
warna gelap dalam larutan amonium sulfat dapat meningkatkan kekuatan geser antar
muka sebesar 300%. Seiring dengan bertambahnya modulus serat, waktu perlakuan yang
semakin lama diperlukan untuk mendapatkan peningkatan/perbaikan ILSS yang sama.
Meskipun perlakuan tersebut meningkatkan ILSS, hal tersebut dapat mengurangi
kekuatan benturan, sehingga waktu perlakuan harus dikontrol dengan hati-hati agar
mencapai keseimbangan dalam sifat. Pemilihan lamanya perlakuan juga tergantung pada
kombinasi serat-resin tertentu yang digunakan. Pada perlakuan tertentu, karena modulus
seratnya meningkat, efek positif perlakuan pada ILSS dan efek negatifnya terhadap
kekuatan benturan menjadi lebih banyak.

3. Pelapisan
Pelapisan dapat dilakukan dengan teknik :
a. Polimerisasi, seperti :
- Polimerisasi elektrokimia (polifenilena oksida, PPO, sebagai pelapis)
- Polimerisasi plasma,
- Polimerisasi deposisi uap.
b. Pencelupan, seperti:
- Pelapisan dengan poliuretan.
 - Cara ini relatif sederhana. Lapisan termoplastik yang kuat dan cocok, seperti
poliuretan, silikon, dan alkohol polivinil dapat meningkatkan kekuatan komposit.
Lapisan termoplastik lainnya, seperti polyetherimide (PEI), memperbaiki sifat matriks
epoksi melalui difusi ke dalam matriks epoksi. Lapisan lainnya juga berfungsi sebagai
coupling agent antara serat dan matriks karena adanya gugus fungsi yang reaktif,
seperti gugus epoksi dan gugus amina. Lapisan logam (misalnya, nikel dan tembaga)
tidak hanya digunakan untuk meningkatkan sifat listriknya, tetapi juga untuk
memperbaiki adhesi antara serat dengan matriks epoksi.

Serat karbon komersial diolah untuk meningkatkan ikatan dengan epoksi, meskipun biaya proses
modifikasi permukaannya mahal. Tabel 3 menunjukkan pengaruh modifikasi permukaan
terhadap kekuatan geser antarmuka serat karbon berbasis PAN yang diproduksi oleh Hercules.
Serat sintesis AS-1 dan AS-4 adalah termasuk serat regangan tipe II yang khas, sedangkan AU-1
dan AU-4 adalah analog AS-1 dan AS-4 yang tidak diberi perlakuan (kontrol). Kekuatan geser
antar muka (interfasial) ditentukan dari panjang transfer geser kritis, yaitu panjang fragmen serat
setelah serat tunggal ditarik dan direnggangkan saat dienkapsulasi dalam epoksi. Modifikasi
permukaan dapat meningkatkan kekuatan geser antar muka sebesar 54 dan 65% untuk AS-1 dan
AS-4.

TABEL 3. Kekuatan Geser Interfasial Serat Karbon pada Matriks Epoksi

Serat Kekuatan Geser Interfasial (MPa)
AU-1 48
AS-1 74
AU-4 37
AS-4 61

Tabel 4. Konsentrasi Atom pada Permukaan Serat Karbon yang terdapat pada Tabel 3
Serat Persentase Atom

C1s O1s N1s S2p NaKll

AS-1 84 11 4,3 0,2 1,0
 AS-4 83 12 4,0 0,2 0,7

Tabel 4 menunjukkan konsentrasi atom-atom pada permukaan serat AS-1 dan AS-4, seperti yang
diukur dengan spektroskopi foto elektron x-ray. Kekuatan geser antar muka AS-1 yang lebih
besar jika dibandingkan dengan AS-4 adalah bukan disebabkan perbedaan komposisi
permukaannya karena konsentrasi atom-atom pada permukaannya sama. Selain itu, pengamatan
dengan mikroskop elektron menunjukkan bahwa permukaan AS-1 bergelombang, sedangkan
AS-4 permukaannya mulus. Kekuatan geser interfasial (antar muka) AS-1 itu terkait dengan
morfologi permukaannya, yang dapat meningkatkan luas permukaannya dan meningkatkan
interlocking mekanis antara serat dan matriks.

4. Menggunakan coupling agent, untuk memperbaiki kualitas serat.

Coupling agent kebanyakan merupakan molekul rantai pendek hidrokarbon. Salah satu
ujung molekulnya kompatibel dengan atau berinteraksi dengan polimer, sementara ujung
lainnya berinteraksi dengan serat. Coupling agent memiliki bentuk X-R, di mana X
berinteraksi dengan serat dan R kompatibel dengan atau berinteraksi dengan polimer.

- Organosilan, bentuknya R-Si- (OX)3,

dimana X = metil, etil, metoksietil, dan lain-lain

R = rantai hidrokarbon yang cocok,
Organosilan banyak digunakan sebagai coupling agent antara serat kaca dan termoset,
karena gugus -OX bereaksi dengan gugus -OH pada permukaan kaca. Namun,
organosilan tidak berfungsi untuk serat karbon, organik, maupun logam.

- Organotitanat dan organkoirkonat berfungsi sebagai coupling agent untuk pengisi

silika dan nonsilika.
Rumus umum organotitanat yaitu:
 dimana:
R = hidrokarbon rantai pendek, misalnya C8H17
X = gugus yang mampu berinteraksi dengan serat
Organotitanat dan organozirkonat sebesar 0,1-0,5 % dari formulasi padatan akan
menghasilkan ikatan yang lebih baik antara serat karbon dengan termoset (resin
epoksi, poliuretan, poliester, dan vinil ester).

5. Menggunakan wetting agent

Penggunaan wetting agent berfungsi untuk memperbaiki pembasahan serat oleh polimer.
Wetting agent merupakan molekul polar dengan ujung satunya tertarik pada serat dan
yang lainnya ke polimer. Agen tersebut membentuk lapisan pelindung di sekitar serat,
sehingga meningkatkan dispersi dan adhesinya dengan cara memungkinkan pembasahan
yang lebih efisien oleh polimer pada serat.
Perbedaan utama antara wetting agent dan coupling agent yaitu bahwa coupling agent
membentuk ikatan kimia dengan serat tetapi wetting agent tidak. Oleh karena satu agen
seringkali lebih dari satu fungsinya, perbedaan antara, coupling agent, wetting agent dan
sizings seringkali tidak jelas.

6. Menggunakan Pelapis (Sizing agent)

Pelapis digunakan pada serat karbon untuk memperbaiki adhesi serat-polimer dan proses
seratnya. Pemilihan ukuran material tergantung pada matriks polimernya. Komposit
matriks termoplastik memerlukan pelapis yang dapat menahan suhu yang lebih tinggi
daripada komposit matriks termoset karena suhu pemrosesan serat yang lebih tinggi.

Yang termasuk pelapis material yaitu :

- Prapolimer / polimer
 Karena aplikasinya yang mudah, polimer adalah yang paling banyak digunakan
sebagai pelapis material. Ukuran ketebalannya biasanya berkisar antara 0,1 - 1 µm.
- Karbon
- SiC
- Logam
- Epoksi
Serat karbon komersial biasanya dilapisi dengan epoksi yang digunakan untuk
komposit matriks epoksi. Lapisan epoksi dapat terurai pada suhu sekitar 250°C
sehingga bahan ini tidak cocok untuk komposit matriks termoplastik. Pelapis
berbahan polimer secara kimia terikat pada serat karbon melalui gugus fungsinya.
Pada salut epoksi, gugus epoksi dan gugus amina dapat bereaksi dengan gugus fungsi
yang terdapat pada permukaan serat. Selanjutnya, gugus fungsi bertindak sebagai
katalis untuk ikatan silangnya jika jumlahnya tidak terlalu banyak.
- Campuran polimida dan polimida-PES yang digunakan sebagai pelapis serat
karbon pada komposit matriks termoplastik. Serat karbon berlapis polimida dapat
menahan suhu hingga 450° C. Pada pelapis polimida, gugus asam karboksilat yang
terdapat pada prekursor polimida bereaksi dengan gugus fungsi yang ada pada
permukaan serat.
- Polimer-polimer polihidroksieter, polifenilenoksida, kopolimer stirena dan
maleat anhidrida (SMA), kopolimer blok SMA dengan isoprena, polisulfon,
polibutadiena, silikon, kopolimer polibutadiena / akrilonitril, kopolimer
anhidrida maleat dan butadiena, dan kopolimer dari etilen dan asam akrilat
juga telah digunakan sebagai pelapis serat karbon pada komposit matriks epoksi.
Secara khusus, lapisan SMA menyebabkan peningkatan kekuatan geser antar muka
sebesar 50% dibandingkan dengan serat yang diolah secara komersial, namun
menyebabkan tidak adanya degradasi pada benturan. Sebaliknya, lapisan elastomer
menyebabkan tahan terhadap retak dan benturan.

Berbagai metode yang digunakan untuk melapisi serat karbon dengan polimer, yaitu :
- Metode pengendapan dari larutan
 Metode untuk melapisi serat karbon yang paling banyak digunakan, meskipun akhir-
akhir ini banyak digunakan elektrodeposisi atau elektropolimerisasi. Contoh deposisi
dari larutan adalah pengendapan polihidroksi dari larutan yang mengandung 0,91%
polihidroksieter pada Cellosolve®. Polihidroksieter:

Pelapis polihidroksi meningkatkan kekuatan ILSS dan lentur komposit matrik-epoksi

serat karbon masing-masing sebesar 81% dan 14%. Teknik deposisi merupakan teknik
yang paling banyak memperbaiki sifat komposit hingga 60% pada ketahanan terhadap
benturan, 84% terhadap keretakan, dan 90% pada ILSS, namun perbaikan ini tidak terjadi
bersamaan. Tabel 5 menunjukkan efek modifikasi melalui oksidasi dan modifikasi
dengan lapisan polimer pada ILSS. Penggunaan kedua modifikasi tersebut menghasilkan
ILSS tertinggi.

Tabel 5. Efek perlakuan oksidasi dan lapisan polimer pada ILSS

Oksidasi Pelapis polimer Polimer Densitas ILSS
(%) (g/cm3) (MPa)
Tidak ada - - 1,28 16,2
60%HNO3,24 jam - - 1,29 24,3
PVA 7 1,31 42,8
PVC 7 1,31 42,1
Poliuretana kaku 3 1,27 40,7
PAN 7 1,27 16,6

- Metode pengendapan dari uap

- Elektrodeposisi
Pada elektrodeposisi, bahan baku polimer yang membawa gugus yang terionisasi
berpindah ke elektrode yang diberi muatan dan tegangan.
 - Elektropolimerisasi
Elektropolimerisasi melibatkan polimerisasi monomer dalam sel elektolitik. Pelarut
seperti dimetil formamida dan dimetil sulfoksida telah terbukti cocok. Bahan yang
cocok untuk metode ini yaitu serat karbon karena dapat menghasilkan lapisan yang
seragam dengan ketebalan yang mudah dikendalikan dalam waktu singkat. Kadang-
kadang pemindahan (grafting) dari polimer ke permukaan serat terjadi, seperti pada
kasus oksidasi elektrokimia ω-diamina pada serat karbon, di mana grafting berhasil
terus menerus terjadi dari ikatan kovalen dari permukaan serat karbon ke resin epoksi.
- Penyalutan dengan karbon, dengan menggunakan uap asetilena. Menggunakan
lapisan karbon, SiC dan lapisan logam jauh lebih jarang digunakan daripada lapisan
polimer Salut karbon dapat meningkatkan ILSS dari 34 MPa pada lapisan tanpa
karbon hingga 56 MPa pada lapisan 22 % C. Lapisan SiC, yang berbentuk kristal
tunggal β-SiC yang bertambah pada permukaan serat karbon yang tegak lurus
terhadap sumbu serat, secara signifikan dapat meningkatkan ILSS.
- Elektrolisis
Pelapis logam (Ni, Cu) yang ditempatkan dengan cara elektrolisis atau lempeng listrik
pada serat karbon menyebabkan permukaannya menjadi polar karena adanya oksida
dan hidrasi permukaan.

MODIFIKASI PERMUKAAN SERAT KARBON UNTUK KOMPOSIT MATRIKS-

LOGAM

Pembuatan komposit matriks logam dapat menjadi sulit disebabkan jika logam cair sulit
membasahi permukaan serat karbon, terutama pada serat karbon modulus tinggi (misalnya, BP
Amoco's Thornel® P-100) yang memiliki bidang grafit yang sebagian besar sejajar dengan
permukaan seratnya. Tepi-tepi bidang grafit lebih reaktif dengan logam cair daripada bidang
grafit itu sendiri. Akibatnya, serat karbon yang modulusnya rendah lebih reaktif dan lebih mudah
dibasahi oleh logam cair. Meskipun reaksi antara serat dan logam ini dapat membantu
pembasahan, akan tetapi reaksi tersebut menghasilkan karbida yang rapuh dan menurunkan
kekuatan seratnya.
Untuk meningkatkan pembasahan serat karbon atau sifat-sifat lainnya, dapat dilakukan dengan
cara :
1. Pelapisan dengan logam (misalnya nikel dan perak)
Lapisan nikel dapat diperoleh dengan elektroplating atau dekomposisi karbonil.
Logam yang digunakan sebagai pelapis meliputi :
- Ni
- Cu
- Ag
Ni, Cu, atau Ag umumnya menghasilkan komposit yang kekuatan yang jauh lebih
rendah daripada yang diprediksi oleh aturan campuran (ROM). Dalam kasus serat
karbon berlapis nikel dan berlapis tembaga dalam matriks aluminium, aluminida
logam (Al3M) juga membentuk dan mencakup komposit. Dalam kasus serat karbon
nikel dalam matriks magnesium, nikel bereaksi dengan magnesium untuk membentuk
senyawa Ni / Mg dimana titik lelehnya rendah (508 ° C). Selain itu, serat tembaga
cocok dengan tembaga, timah, atau logam lainnya sebagai matriksnya.
- Na
Lapisan logam natrium, yang melapisi serat karbon dan melapisinya dengan senyawa
intermetalik pelindung melalui reaksi dengan satu atau lebih logam cair lainnya
(misalnya timah). Prosesnya disebut dengan proses natrium. Proses dimana
merendam serat dalam larutan NaK. Namun, proses ini dapat mengalami kontaminasi
natrium pada serat yang mungkin disebabkan interkalasi natrium menjadi grafit.
Namun demikian, komposit matriks-aluminium yang mengandung serat karbon yang
diolah dengan proses natrium kekuatan tariknya mendekati dengan yang dihitung
dengan menggunakan aturan campuran, yang menunjukkan bahwa serat tidak
terdegradasi oleh proses natrium.

2. Pelapisan dengan karbon

3. Pelapisan dengan keramik
Keramik-keramik yang digunakan sebagai lapisan meliputi:
- TiB2
- Lapisan dua lapis yang terdiri dari lapisan dalam karbon dan lapisan luar yang
merupakan TiB2 atau SiC ini sangat menarik karena lapisan karbon menyelisihi
retakan, sementara lapisan keramik meningkatkan keterbasahan dengan logam cair.
Selain itu, TiB2 melindungi serat dari reaksi dengan aluminium cair yang membentuk
Al4C3 yang menyebabkan rapuh.
- SiC
Lapisan SiC dapat diproduksi dengan menggunakan larutan polikarbosilan. yang
selanjutnya dipirolisis. Namun, dapat juga diproduksi dengan cara deposisi uap kimia
reaktif (RCVD) dengan menggunakan gas SiCl4.
Lapisan tiga lapis yang terdiri dari lapisan karbon dalam, lapisan silikon luar, dan
lapisan gradien intermediet (gradien dalam komposisi SixCy mulai dari C murni pada
antarmuka dengan lapisan dalam karbon sampai Si murni pada permukaan dengan
lapisan luar silikon) juga menarik. Lapisan gradien berfungsi sebagai bahan
pembasah, penghalang difusi / reaksi, dan pelepasan tegangan termal residu, dan
memungkinkan penyesuaian kekuatan geser antar muka.
- SiO2
Jika Mg sebagai matriks logamnya, SiO2 adalah lapisan yang paling umum digunakan
karena stabil di udara dan memperbaiki pembasahan dan ikatan antara serat dan
magnesium cair. Dapat juga dibuat lapisan tiga lapis dimana karbon sebagai lapisan
dalam, SiO2 sebagai lapisan luar, dan SixCy sebagai lapisan antara gradien. Lapisan
SiO2 dapat diperoleh dengan cara melewatkan serat melalui larutan toluena yang
mengandung senyawa organometalik berbasis silikon dan klorida, diikuti dengan
hidrolisis dan pirolisis senyawa organologam.
- TiN
Lapisan keramik lain yang digunakan untuk komposit matriks Mg-matrix yaitu TiN
yang diperoleh melalui deposisi uap kimia gas TiCl4 dan N2.
- ZrO2
Lapisan Zirkonia (ZrO2) dapat diproduksi dari larutan zirkonium oksiklorida dengan
cara dip-coating dan pemanasan. Lapisan karbonnya merupakan karbon pirolitik yang
diperoleh melalui deposisi uap kimia.
- K2ZrF6
 Modifikasi serat karbon dengan larutan K2ZrF6, yang dapat meningkatkan
keterbasahan dengan aluminium cair karena reaksi antara K2ZrF6 dan Al.
- Al2O3
- TiC
- B4C3

Metode yang digunakan untuk memasukkan keramik meliputi

- Teknik pemindahan logam cair (/Liquid Metal Transfer Agent/LMTA)
Pada LMTA terjadi reaksi serat karbon dengan lelehan logam alloy.
Teknik LMTA melibatkan perendaman serat dalam lelehan tembaga atau timah
(disebut agen pemindah logam cair, yang tidak boleh bereaksi dengan karbon) dimana
unsur refraktori (misalnya W, Cr, Ti) dilarutkan, sehingga dipindahkan oleh agen
transfer dari permukaan serat melalui perendaman dalam aluminium cair. Misalnya,
untuk membentuk lapisan TiC, alloy-nya bisa Cu-10% Ti pada suhu 1050 ° C atau
Sn-1% Ti pada 900-1055 ° C. Khususnya dengan merendam serat dalam Sn-1% Ti
pada 900-1055 ° C selama 0,25-10 menit, lapisan 0,1 μm TiC akan terbentuk pada
serat, meskipun juga dikelilingi oleh alloy timah. Perendaman selanjutnya selama 1
menit dalam aluminium cair yang menyebabkan alloy timah larut dalam cairan
aluminium. Sebagai hasilnya yaitu preform kawat yang cocok untuk fabrikasi
komposit matriks-aluminium. Selain karbida titanium, tungsten karbida dan kromium
karbida dapat terbentuk pada serat karbon dengan teknik LMTA.

- Deposisi uap kimia (CVD)

Teknik CVD digunakan untuk membentuk lapisan :
a. B4C
Lapisan B4C dibentuk oleh CVD yang reaktif pada serat karbon, dengan menggu-
nakan campuran BCl3 / H2 sebagai reaktan.
b. TiB2
Deposisi TiB2 yaitu dengan menggunakan gas TiCl4 dan BCl3, yang dikurangi
dengan uap Zn. Salut TiB2 sangat baik karena pembasahan yang sangat baik
antara TiB2 dan aluminium cair. Selama fabrikasi komposit, lapisan TiB2 di-
 pindahkan dan dilarutkan dalam matriks, sementara oksida (γ-Al2O3 untuk
matriks aluminium murni, spinel MgAl2O4 untuk matriks aluminium 6061)
terbentuk antara serat dan matriksnya. Oksigen untuk pembentukan oksida berasal
dari pelapis pada seratnya; pelapis tersebut tidak sepenuhnya dibuang sebelum
diproses. Lapisan oksida berfungsi sebagai penghalang difusi aluminium, namun
memungkinkan difusi karbon, sehingga membatasi pertumbuhan Al4C3 ke
antarmuka matriks oksida. Selain itu, oksida menyebabkan terbentuknya ikatan
antara serat dan matriks. Karena reaksi pada antarmuka antara lapisan dan serat,
kekuatan serat akan menurun setelah pelapisan. Untuk mengatasi masalah ini,
lapisan karbon pirolitik diendapkan antara serat dan lapisan keramik.

c. SiC
Modulus yang rendah lebih baik untuk pelapisan guna meningkatkan kekuatan
antarmukanya. Peningkatan kekuatan antarmuka (atau interphase) menghasilkan
peningkatan kekuatan transversal. Modulus lapisan SiC dapat bervariasi dengan
mengontrol tegangan plasma saat deposisi uap kimia dengan bantuan plasma
(PACVD). Nilai modulus yang telah diperoleh pada PACVD SiC dalam kisaran
19 - 285 GPa, dibandingkan dengan nilai 448 GPa untuk CVD SiC. Komposit
matriks- aluminium serat karbon (Thornel® P-55) dimana serat dilapisi dengan
SiC menunjukkan kekuatan antarmuka dan kekuatan transversal yang meningkat
dengan penurunan modulus lapisan SiC-nya.
d. TiC
e. B4C
f. TiN

Kelemahan Proses CVD yaitu :

a. Memerlukan suhu tinggi, misalnya 1200 ° C untuk deposisi SiC menggunakan
CH3SiCl4; Suhu tinggi ini dapat mendegradasi serat karbon.
b. Sulitnya mendapatkan lapisan yang seragam di sekeliling masing-masing serat.
 c. Harganya mahal dan menyebabkan kebutuhan untuk menggosok dan membuang
sebagian besar bahan awal yang korosif, karena sebagian besar bahan awalnya
tidak bereaksi sama sekali.
d. Masalah yang paling serius dengan lapisan TiB2 adalah tidak stabil jika terkena
udara sebelum direndam dalam logam cair atau pembasahan tidak akan terjadi. Ini
membatasi bentuk bahan yang bisa dibuat, terutama karena preforms kawatnya
tidak terlalu fleksibel.

- Melapisi larutannya
Teknik pelapisan yang paling menarik yang dikembangkan sampai saat ini adalah
metode pelapisan larutannya. Dalam kasus penggunaan larutan organologam, serat
dilewatkan melalui larutan toluena yang mengandung senyawa organologam, diikuti
oleh hidrolisis atau pirolisa senyawa organologam untuk membentuk lapisan. Dengan
demikian, serat dilepaskan secara berurutan melalui tungku di mana ukuran pada serat
diuapkan, diikuti oleh bak mandi ultrasonik yang mengandung larutan organologam.
Serat yang dilapisi kemudian dilewatkan melalui sebuah bilik yang berisi uap
mengalir dimana senyawa organologam pada permukaan serat dihidrolisis menjadi
oksida, dan akhirnya melalui atmosfer argon yang mengeringkan tungku di mana
setiap pelarut berlebih atau air diuapkan dan organorganik yang tidak terawetisasi
dibakar. Berbeda dengan lapisan TiB2, lapisan SiO2 yang dibentuk oleh lapisan
larutan organologam adalah stabil di udara.

a. Pelapisan dengan organologam

Senyawa organologam yang digunakan yaitu:
(i) Alkoksida
dimana atom logam terikat pada gugus hidrokarbon oleh atom oksigen.
Rumus umum alkoksida yaitu :M (OR) x, di mana :
R = gugus hidrokarbon
x = keadaan oksidasi atom logam M.
Bila terpapar uap air, alkoksida ini dapat menghidrolisis.
 M (OR)x + x H2O → MOx/2 + xROH
2
Contoh alkoksida: tetraetoksisilan alkoksida ( tetraetilortosilikat) dihidrolisis oleh
air sebagai berikut:
Si(OC2H5)4 + 2H2O → SiO2 + 4C2H5OH
Alkoksida jika dipirolisis dapat menghasilkan oksida, misalnya:
Si(OC2H5)4 → SiO2 + 2C2H5OH + 2C2H4

Kebanyakan alkoksida dapat larut dalam toluena. Dengan mengontrol konsentrasi

larutan, waktu dan suhu perendaman, dimungkinkan untuk mengontrol
keseragaman dan ketebalan lapisan oksida yang dihasilkan. Ketebalan lapisan
oksida pada serat bervariasi dari 700 sampai 1500 Å. Oksida bersifat amorf dan
mengandung karbon, yang berasal dari serat karbon.

(ii) Magnesium cair

Magnesium cair dapat digunakan untuk melapisi serat karbon modulus rendah
SiO2 (mis., T-300) dan menginfiltrasi bundel serat karena reaksi antara
magnesium cair dan lapisan SiO2.
Reaksi meliputi berikut ini
2Mg + SiO2 → 2MgO + Si G°670°C = –76 kcal
MgO + SiO2 → MgSiO3 G°670°C = –23 kcal
2Mg + 3SiO2 → 2MgSiO3 + Si G°670°C = –122 kcal
2MgO + SiO2 → Mg2SiO4 G°670°C = –28 kcal
2Mg + 2SiO2 → Mg2SiO4 + Si G°670°C = –104 kcal
Lapisan antarmuka antara serat dan matriks Mg mengandung MgO dan
magnesium silikat. Namun, perendaman serat modulus tinggi berlapis SiO2
(misalnya, P-100) dalam magnesium cair menyebabkan lapisan oksida terpisah
dari serat karena sangat kurangnya lapisan oksida pada serat modulus tinggi.
Masalah ini dapat diatasi dengan terlebih dahulu memasukkan lapisan karbon
amorf yang tipis pada serat dengan melewatkan bundel serat melalui larutan
toluena dari petroleum, diikuti dengan penguapan pelarut dan pirolisa.
(iii)Campuran oksida boron-silikon
Campuran ini digunakan dari larutan organologam Lapisan ini stabil di udara
sehingga paling efektif untuk serat karbon yang digunakan pada komposit
matriks-aluminium.
Sebagai pengganti SiO2, TiO2 dapat dimasukkan pada serat karbon dengan
metode larutan organologam. Untuk TiO2, alkoksidanya dapat berupa titanium
isopropoksida.
(iv) Polikarbosilan
Salut SiC dapat dibentuk dengan menggunakan polikarbosilan (dilarutkan dalam
toluen) sebagai prekusor, yang dilarutkan menjadi SiC. Salut ini dibasahi dengan
tembaga cair yang mengandung sejumlah kecil titanium karena adanya reaksi
antara SiC dan Ti yang membentuk TiC.
b. Menggunakan larutan garam cair
(i) Larutan garam kalium zirkonium heksafluorida (K2ZrF6)
K2ZrF6 digunakan untuk memasukkan mikrokristal K2ZrF6 pada
permukaan serat, Lapisan ini stabil di udara.
Reaksi berikut diduga terjadi antara K2ZrF6 dan matriks aluminium:
3K2ZrF6 + 4Al → 6KF + 4AlF3 + 3Zr (1)
3Zr + 9Al → 3Al3Zr (2)
Zr + O2 → ZrO2 (3)
Pada alloy Al-12 %b/b Si (bukan Al murni) sebagai matriksnya, reaksi
berikut juga dapat terjadi.
Zr + 2Si → ZrSi2 (4)
Florida-florida KF dan AlF3 diperkirakan dapat melarutkan lapisan tipis
Al2O3 pada permukaan larutan aluminium, sehingga membantu larutan
aluminium untuk membasahi serat karbon. Reaksi (1) dan (2) sangat
eksotermik dan dapat menyebabkan kenaikan suhu lokal di dekat
antarmuka matriks serat. Suhu yang meningkat mungkin akan
memperbanyak fase cair pada antarmuka matriks serat.
 Meskipun perlakuan K2ZrF6 menyebabkan sudut kontak antara karbon dan
aluminium cair pada 700-800 ° C turun dari 160 ° hingga 60-75 ° C, hal ini
menyebabkan degradasi kekuatan tarik serat selama infiltrasi aluminium.
(ii) Larutan garam potasium titanium heksafluorida (K2TiF6)
K2TiF6 digunakan untuk memasukkan mikrokristal K2TiF6. Lapisan
fluorida ini stabil di udara.
(iii) Zirkonium oxychloride (ZrOCl2)
Dip-coating serat karbon dalam larutan garam yang selanjutnya
dipanaskan pada suhu 330 ° C sehingga menyebabkan terbentuknya
lapisan ZrO2 dengan ketebalan kurang dari 1 μm. . Lapisan ZrO2
meningkatkan pembasahan matriks dan serat dan mengurangi reaksi
matriks dengan serat pada komposit matriks aluminium.
Pembasahan serat karbon dengan logam cair dapat diperbaiki dengan
menambahkan alloy ke dalam logam cair. Jika aluminium sebagai
matriksnya, elemen alloy yang efektif meliputi Mg, Cu, dan Fe.