Anda di halaman 1dari 96

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

( 29 JANUARI 2018 – 2 MARET 2018 )

“PERFORMA DAN EFISIENSI CO2 BOOSTER COMPRESSOR (GB-102)


PADA SEKSI SINTESA UNIT UREA PUSRI III”

Disusun Untuk Memenuhi Syarat Kurikulum Semester VI

Pada Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik

Universitas Muhammadiyah Palembang

Oleh :

Sinta Fransiska 122015039

Lia Katrina 122015048

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PALEMBANG

2018
LEMBAR PENGESAIAN
LAPORAN KENA PRAKTEK
DI P・ T PUPUK SRIWIDJAJA PALEttANG

Disusun 0leh;

Sinta Fransiska (122015039)


Lia Katrina (122015048)

Diaittktan sebagal Laporan Pelalttanaatt KeFia Praktek

Jurusan Teknik Kinia Progra菫 l Studi Teknik Kinlia


lln市 ersitaS Muhamttadャ ah Palembang

Palembang, Juni 2018

Menyetujui,
Procli Tekttik Rttlnia Pembimhing,

Dr. Eko Ariyanto, ,M.ChelnoEng


NIDN:0217086803 NIE)1マ :0217067504

Jオ

LEIMBAR PENGESAIIAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

Perftbrma Dan Efisiensi C02 B00Ster Colllpressor(GB… 102)Pada Seksi


Sintesa Unit Urea PUSRI III
Disusun Oleh:

Sinta Fransiska (122015039)


Lia Katrina (122015048)

Telah di uji dihadapan Tim Penguji pada Tanggal2S April2018


di Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Palembang

Tim Penguji

1. Dr.Eko Ariyanto,,Ⅳ l.Chclll,Eng


2. A‡ ikah,ST。 ,RT
3. Ir.Umllli Kalsumlll→ MT

ⅣIellgetabui, 卜Ienyetului,

il換 ま
a■
Dekan Fakultas Teknik UⅣ IP (Keflla Prodi Teknik I《

NIDIヽ 10217086803


PUPUK SRIWIDJAJA
PALEMBANG
二_

IIALAⅣ IAN PENGESAHAN PERUSAHAAN

PROGRAⅣ ISTUDI TEKNIK KIPIIA


FAKULTAS TEKNIK
UNⅣ ERSITAS… ⅣIPIIADIYAH PALEⅣ IBANG

LAPORAN KERJA PRAKTEK DILAKSANAKAN


TANGGAL 29 JaⅡ uari2018-2_71aret 2018
DI
DEPARTEⅣ IEN RENDAL PRODUKSI PUSRIIII
PT,PUPUK SRIヽ ⅣIDJAJA PALE》 質BANC

Palemtrang,2 Maret 2018


Menyetujui.
ksana DiMat Pembimtring Kerja

Badge 04.0915 Badge Ll.27L4


KATA PENGANTAR

Ucapan Alhamdulillah sebagai pujian dan ungkapan syukur kehadirat Allah


SWT penulis panjatkan, karena hanya berkat rahmat dan hidayah-Nya penulis
dapat menyelesaikan kerja praktek dan laporan kerja praktek di PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang ini.
Kerja praktek serta laporan kerja praktek ini merupakan salah satu syarat
untuk menyelesaikan pendidikan tingkat sarjana sesuai dengan kurikulum yang
ditetapkan oleh Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Palembang. Laporan ini disusun berdasarkan hasil orientasi
langsung dan tugas khusus selama penulis melaksanakan kerja praktek di
Departemen Rendal Produksi P–III PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang pada tanggal
29 Januari sampai dengan 2 Maret 2018.
Berbagai bantuan dan dukungan telah banyak penulis terima, baik secara
langsung maupun tidak langsung dalam melaksanakan kerja praktek dan
penulisan laporan. Maka dari itu, melalui tulisan ini penulis mengucapkan
terimakasih kepada:
1. Kedua orang tua tercinta dan keluarga yang telah memberikan doa dan
dukungan yang tiada terkira kepada penulis.
2. Bapak Dr. Ir. Kgs. A.Roni, M.T selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Palembang.
3. Bapak Ir. Legiso, M.Si selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Muhammadiyah Palembang.
4. Ibu Netty Herawati, ST, MT, selaku Sekretaris Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Palembang.
5. Bapak Dr. Eko Ariyanto, ST., M.Chem.Eng.selaku Dosen Pembimbing
Kerja Praktek.
6. Bapak Andy Leonard, M,P,S selaku Superintendent Pelaksana Diklat PT
Pupuk Sriwidjaja Palembang,
7. Bapak Zulyan Imansyah, ST, selaku Manager Dept. Operasi PUSRI-III,

iv
8. Bapak Ibrahim,ST dan Bapak Eko Yunianto selaku Superintenden dan
Asisten Superintenden Utilitas Dept. Operasi PUSRI-III
9. Bapak Helvy Hamid dan Bapak M. Rio Rinaldi selaku Superintenden dan
Asisten Superintenden Ammonia Dept. Operasi PUSRI-III,
10. Bapak Madia Palal dan Akhmad Kurniawan, ST selaku Superintenden dan
Asisten Superintenden Urea Dept. Operasi PUSRI-III dan sebagai
pembimbing tugas khusus
11. Segenap Kasi beserta seluruh Staff dan Operator untuk semua shift, baik
bagian Utilitas, Ammonia dan Urea yang telah banyak membimbing dan
membantu penulis selama pelaksanaan kerja praktek.
12. Teman-teman seperjuangan dalam kerja praktek di PT. PUSRI Palembang
dan teman-teman seperjuangan Teknik Kimia Universitas Muhammadiyah
Palembang angkatan tahun 2015.
13. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu dalam
kesempatan ini.
Penulis menyadari sepenuhnya dalam penyusunan laporan ini masih banyak
kekurangan dan kelemahan. Untuk itu, dengan segala kerendahan hati penulis
mengharapkan masukan berupa kritik dan saran yang membangun guna
kesempurnaan isi laporan dimasa-masa yang akan datang.
Besar harapan penulis semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pihak PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang, mahasiswa Program Studi Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Muhammadiyah Palembang pada umumnya dan penulis
khususnya.

Palembang, Maret 2018

Penyusun

v
DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................... i

KATA PENGANTAR ..................................................................... ii

DAFTAR ISI .................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ............................................................................ vi

DAFTAR GAMBAR ....................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1

1.2 Tujuan Kerja Praktek ................................................................... 3

1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................................................. 4

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksaan Kerja Praktek ................................ 5

1.5 Sistematika Penulisan Laporan .................................................... 6

BAB II TINJAUAN UMUM PABRIK ....................................... 8

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT Pusri ........................................ 8

2.2 lokasi dan Tata Letak Pabrik .................................................... 20

2.2.1 Lokasi Pabrik ................................................................... 20

2.2.2 Letak Pabrik .................................................................... 22

2.3 Struktur Organisasi .................................................................. 24

2.3.1 Departemen Teknik Produksi .......................................... 28

2.3.2 Departemen Teknik Proses ............................................. 29

iii
2.3.3 Departemen Laboratorium .................................................. 30

2.3.4 Departemen Pemeliharaan ................................................... 30

2.3.5 Departemen Produksi .......................................................... 31

2.3.6 Departemen Teknik Keandalan ........................................... 32

2.3.7 Departemen Pemeriksaan Teknik ........................................ 32

2.3.8 Departemen Keselamatan dan Kesehatan kerja .................... 33

2.3.9 Departemen Lingkungan Hidup .......................................... 33

2.4. Pendistribusian dan Pemasaran ................................................... 33

BAB III ORIENTASI PABRIK .................................................. 37

3.1 Bahan Baku .............................................................................. 37

3.1.1 Bahan Baku Pabrik Amoniak .......................................... 37

3.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea ................................................. 45

3.2 Proses Produksi ......................................................................... 51

3.2.1 Pabrik Amoniak ............................................................... 52

3.2.2 Pabrik Urea....................................................................... 63

3.3 Pabrik Utilitas .......................................................................... 80

3.3.1 Water Treatment............................................................... 80

3.3.2 Steam System ................................................................... 84

3.3.3 Cooling Water System ..................................................... 85

3.3.4 Condensate Stripper ......................................................... 88

3.4 Pengolahan Lingkungan ........................................................... 89

3.4.1 Sistem Pengolahan Lingkungan Limbah Padat................ 89

iv
3.4.2 Sistem Pengolahan Lingkungan Limbah Cair ...................... 90

3.4.3 Sistem Pengolahan Lingkungan Limbah Gas....................... 92

BAB IV TUGAS KHUSUS.............................................................. 93

4.1 Pendahuluan ................................................................................ 93

4.1.1 Latar Belakang ..................................................................... 94

4.1.2 Tujuan ................................................................................. 94

4.1.3 Metode Pengumpulan Data ................................................. 94

4.1.4 Tinjauan Pustaka .................................................................. 94

4.3 Metodologi Perhitungan............................................................... 101

4.3.1 Pengumpulan Data...................................................................101

4.3.2 Pengolahan Data.......................................................................103

4.4 Pembahasan ................................................................................. 114

BAB V PENUTUP ........................................................................... 119

5.1 Kesimpulan ................................................................................. 119

5.2 Saran ........................................................................................... 120

DAFTAR PUSTAKA ………………………………………….. 122

v
DAFTAR TABEL

1.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ............................ 5

2.1 Detail Elemen Visual Logo Perusahaan ...................................... 9

3.1 Komposisi Gas Alam .................................................................. 33

3.2 Sifat Fisik Gas Alam ................................................................... 34

3.3 Komposisi Udara ......................................................................... 35

3.4 Spesifikasi Udara ........................................................................ 36

3.5 Sifat-Sifat Fisik Udara................................................................. 36

3.6 Sifat-Sifat Fisik Air ..................................................................... 37

3.7 Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi ........................... 38

3.8 Jenis-Jenis Katalis pada Amoniak ............................................... 40

3.9 Spesifikasi Amoniak Cair sebagai Bahan Baku P. Urea ........... 41

3.10 Sifat-Sifat Fisik Amoniak ....................................................... 41

3.11 Spesifikasi Amoniak cair sebagai Bahan Baku P. Urea .......... 42

3.12 Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida ............................................. 43

3.13 Spesifikasi Kukus Pabrik Urea .............................................. 44

3.14 Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea ............................... 44

3.15 Spesifikasi Air Denim Urea .................................................... 44

3.16 Spesifikasi Nitrogen yang digunakan di Pabrik Urea ............. 45

3.17 Spesifikasi Cooling Water pada Urea ..................................... 45

4.1 Data Aktual CO2 Booster Compressor GB 102 102

4.2 Data Aktual CO2 Booster Compressor GB 102 105


Data Aktual Komposisi Gas Masuk CO 2 Booster Compressor
4.3 GB 102 106
Hasil Perhitungan Data Aktual CO 2 Booster Compressor GB
4.4 102 113

vi
DAFTAR GAMBAR

2.1 Logo PT PUSRI Palembang ....................................................... 9

2.2 Kedudukan PT PUSRI Palembang .............................................. 13

3.2 Diagram Alir Hubungan Pabrik Amonia,Urea,Utilitas ................. 47

3.3 Unit Pemisahan CO2 ................................................................... 50

3.4 Diagram Balok Proses Pembuatan Urea ....................................... 58

3.5 Block Flow Diagram Seksi Urea P-III ......................................... 62

3.5 Block Flow Diagram Seksi Dekomposisi P-III............................. 68

3.5 Block Flow Diagram Seksi Recovery P-III .................................. 70

3.5 Block Flow Diagram Seksi Kristalisasi & Prilling P-III ............... 72

3.5 Block Flow Diagram Water Treatment P-III ................................ 73

3.5 Block Flow Diagram Denim Water P-III ..................................... 75

3.5 Block Flow Diagram Distribusi Steam P-III ................................ 78

3.5 Block Flow Diagram Cooling Water Ssytem P-III ....................... 79

4.1 Diagram Alir CO 2 Booster Compressor GB 102 ........................... 101

4.2 Faktor Kompresibilitas Chart ....................................................... 109

vii
viii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Teknologi di dunia industri berkembang dengan sangat pesat. Oleh karena
itu, perlu dipersiapkan sumber daya manusia yang unggul dan profesional untuk
menghadapi perkembangan dunia industri dan menghadapi persaingan global.
Untuk mencapai hal tersebut, diperlukan keselarasan dari disiplin ilmu yang telah
diperoleh calon tenaga industri profesional dalam jenjang pendidikan yang
ditempuh. Ilmu teoritis yang diperoleh mahasiswa di pendidikan tinggi dirasa
belum cukup mengingat permasalahan di dunia industri yang cukup beragam.
Oleh karena itu, diperlukan suatu wadah untuk mengimplementasikan ilmu teori
yang diperoleh berupa praktek nyata di industri.
Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu mata kuliah wajib di Jurusan
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Muhamadiyah Palembang sebagai
syarat untuk menyelesaikan jenjang Sarjana (S1). Kerja praktek ini merupakan
sarana bagi mahasiswa teknik kimia dalam mengetahui dan memahami penerapan
ilmu pengetahuan dan teknologi teknik kimia dalam skala besar. Dengan adanya
kerja praktek ini diharapakan dapat menfasilitasi mahasiswa untuk meningkatkan
pengetahuan dan menambah wawasan yang nantinya dapat membentu sumber
daya manusia yang unggul, profesional, dan dapat bersaing di dunia industri serta
dapat mengembangkan penggunaan proses industri, unit operasi dan perancangan
suatu pabrik. Selain itu, dengan adanya kerja praktek dapat dilakukan
penyelarasan aplikasi dan keilmuan bidang teknik kimia seperti, design engineer,
project engineer, process engineer sehingga ilmu teoritis yang telah diperoleh bisa
diterapkan terhadap kondisi nyata di lapangan.
Teknik kimia merupakan bidang ilmu yang berkaitan dengan industri
proses. Pemahaman mengenai operasi dan proses yang terjadi di pabrik
merupakan hal penting yang harus dimiliki oleh mahasiswa teknik kimia sehingga
akan menambah wawasan tentang kegiatan yang terjadi di industri. Pembelajaran
yang didapat oleh mahasiswa di bangku perkuliahan hanyalah sebatas teori

1
sehingga haruslah diimbangi dengan kegiatan kerja praktek. Aplikasi di dunia
industri terkadang berbeda dengan teori yang hanya mengacu pada keadaan ideal.
Untuk memberikan kesempatan mahasiswa dalam memahami operasi dan
proses industri secara langsung, perlu adanya kerja sama antara perusahaan dan
perguruan tinggi. Hal tersebut dilakukan agar dunia akademik dapat mengikuti
perkembangan dunia industri yang berkembang dengan sangat pesat, sehingga
ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan teknik kimia sejalan dengan teknologi
baru dan mutakhir yang diterapkan di dunia industri.
Industri pembuatan pupuk merupakan salah satu fokus utama dalam bidang
teknik kimia, khususnya Program Studi Teknik Kimia Universitas
Muhammadiyah Palembang. Bidang ini sangat prospektif untuk penerapan
disiplin ilmu teknik kimia, sehingga mahasiswa diharapkan dapat memiliki bekal
yang cukup dan dapat diandalkan untuk terjun ke bidang profesi yang sesuai
dengan pendidikan yang telah ditempuh di perguruan tinggi. Berdasarkan hal di
atas, besar harapan mahasiswa untuk dapat mengimplementasikan ilmu yang telah
diperoleh di bangku kuliah dan menggali pengetahuan-pengetahuan baru dalam
industri pembuatan pupuk, khususnya di PT. Pupuk Sriwidjaja (PUSRI)
Palembang yang merupakan salah satu pabrik pupuk terbesar di Indonesia.

1.2. Tujuan Kegiatan Kerja Praktek


Adapun tujuan dan manfaat kerja praktik ini adalah sebagai berikut:
1. Memenuhi persyaratan kurikulum Program Studi Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Muhammadiyah Palembang.
2. Mahasiswa dapat meningkatkan wawasan berfikir, daya nalar dan
menambah pengalaman mahasiswa dalam penerapan ilmu Teknik Kimia
meliputi pengoperasian, proses-proses kimia dalam pembuatan pupuk
beserta peralatan yang digunakan untuk proses produksi.
3. Mahasiswa dapat memperoleh gambaran nyata tentang implementasi ilmu
teoritis yang diperoleh di bangku perkuliahan dan membandingkan dengan
realisasi di dunia industri khususnya PT. PUSRI PALEMBANG.
4. Mahasiswa dapat mengetahui tentang proses produksi pupuk yang dilakukan
di PT. PUSRI PALEMBANG.

2
5. Mahasiswa dapat menumbuhkan dan menciptakan pola berfikir konstruktif
yang berwawasan bagi mahasiswa dan dunia kerja serta dapat
mengembangkan teknologi muktahir di bidang Industri, terutama PT.
PUSRI PALEMBANG.

1.3. Manfaat Kerja Praktek


Manfaat yang diharapkan dari kegiatan ini adalah:

A. Bagi Perguruan Tinggi


Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan dunia
perindustrian yang dapat digunakan oleh pihak – pihak yang memerlukan serta
menghasilkan sarjana – sarjana handal dan memiliki pengalaman di bidangnya
dan dapat membina kerja sama yang baik antara lingkungan akademis dengan
lingkungan kerja.

B. Bagi Perusahaan
1. Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang
dihadapi perusahaan.
2. Mengetahui metode – metode baru yang diperoleh dari materi perkuliahan
yang dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan
permasalahan yang dihadapi.
3. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan serta pertimbangan bagi perusahaan untuk
menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.

C. Bagi Mahasiswa
1. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan
kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu – ilmu yang diperoleh dibangku
perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai
dunia industri.
2. Mendapatkan perkembangan wawasan berfikir, bernalar, menganalisa dan
mengantisipasi suatu problema dengan mengacu pada materi teoritis dari
disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi

3
sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi
berbagai problema di lapangan, serta mempunyai kemampuan untuk
mengembangkan ide – ide kreatif dan inovatif.

1.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek


Kerja praktek ini dilaksanakan di Departemen Operasi Pabrik Pusri III,
Palembang di PT Pupuk Sriwidjaja. Kerja praktek ini berlangsung dari tanggal 29
Januari 2018 sampai 02 Maret 2018. Jadwal kerja praktek dapat dilihat pada tabel
di bawah ini:
Tabel 1. 1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek-1

No Tanggal Kegiatan Pembimbing Lokasi


1 29 Januari – 02 Mempelajari dan Eko Yunianto Utilitas
Februari 2018 mengunjungi unit
Utilitas Pusri-III
2 05 Februari – 09 Mempelajari dan Helvy Hamid Ammonia
Februari 2018 mengunjungi unit
Ammonia Pusri-III
3 12 Februari – 19 Mempelajari dan Akhmad Urea
Februari 2018 mengunjungi unit Kurniawan
Urea Pusri-III
4 20 Februari – 02 Pengambilan data dan Akhmad Urea
Maret 2018 mengerjakan laporan Kurniawan
tugas khusus
Sumber: Data Pribadi

1.5. Sistematika Penulisan Laporan


BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang kerja praktek, maksud dan tujuan, tempat dan
waktu pelaksanaan, metode pelaksanaan dan sistematika penulisan.

BAB II PROFIL PT.PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG


Bab ini menjelaskan tentang sejarah PT. Pupuk Sriwidjaja, visi misi
perusahaan dan nilai-nilai perusahaan, makna logo perusahaan, lokasi pabrik, tata
letak pabrik, struktur organisasi dan manajemen perusahaan, distribusi dan
pemasaran produk, pengembangan usaha, penelitian dan pengembangan dan
pedulian lingkungan.

4
BAB III TINJAUAN DAN UNIT OPERASI
Bab ini memaparkan laporan kunjungan mengenai proses/operasi yang
terdapat pada Operasi Pabrik Pusri III.

BAB IV TUGAS KHUSUS


Bab ini memaparkan mengenai studi kasis yang penulis amati pada Operasi
Pabrik Pusri III.

BAB V PENUTUP
Bab ini merupakan bagian akhir dari laporan tugas khusus, dimana pada bab
ini menjelaskan tentang kesimpulan dan saran.

5
BAB II
TINJAUAN UMUM PABRIK

2.1. Sejarah dan Perkembangan PT PUSRI


PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri) adalah perusahaan yang didirikan
sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia.Secara resmi, PT PUSRI
Palembang didirikan berdasarkan Akte Notaris Eliza Pondag nomor 177 tanggal
24 Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik
Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Saat itusebagai presiden direktur dan
direktur utama diangkat Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa. Berdasarkan
SK Direktur PT PUSRI Palembang No.SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012
PT PUSRI memiliki visi dan misi. Visi perusahaan: “Menjadi perusahaan pupuk
terkemuka tingkat regional”, sedangkan misi perusahaan: "Memproduksi serta
memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien, berkualitas prima dan
memuaskan pelanggan”.
Nama Sriwidjaja sendiri diabadikan untuk mengenang kembali kejayaan
kerajaan Indonesia pertama yang termashur di segala penjuru dunia yang dahulu
sangat terkenal karena armada lautnya. PT PUSRI Palembang merupakan
produsen pupuk urea pertama di Indonesia. Pusat Produksi dari PT PUSRI
Palembang sendiri bertempatan diJalan Mayor Zen Palembang, Sumatera Selatan.
Pemilihan Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik
didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak Kota
Palembang yang berada ditepian Sungai Musi yang memiliki debit air yang tinggi.
Berikut ini merupakan logo PT PUSRI Palembang.

Gambar 2.1. Logo PT PUSRI Palembang (HUMAS PT PUSRI, 2016)


Dari Gambar tersebut, dapat dirincikan maknanya seperti pada Tabel 2.1.

6
Tabel 2.1. Detail Elemen Visual Logo Perusahaan

Lambang PUSRI yang berbentuk huruf “U”


melambangkan singkatan „Urea‟. Lambang ini
telah terdaftar di Ditjen HAKI Departemen
Kehakiman & HAM No. 021391.

Setangkai padi dengan jumlah butiran 24


melambangkan tanggal akte pendirian PT.
PUSRI.
Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12
melambangkan bulan Desember sebagai bulan
pendirian PT. PUSRI.
Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya.
Butir kapas yang mekar berjumlah 5 buah
kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini
melambangkan angka 59 sebagai tahun
pendirian PT. PUSRI.
Perahu Kajang merupakan ciri khas
kotaPalembang yang terletak di tepian Sungai
Musi.
Kuncup teratai yang akan mekar merupakan
imajinasi pencipta akan prospek perusahaan di
masa yang akan datang.
Komposisi warna lambang kuning dan biru
benhur dengan dibatasi garis-garis hitam tipis
(untuk lebih menjelaskan gambar) yang
melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita,
serta kesuburan, ketenangan, dan ketabahan
dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita itu.
Sumber: HUMAS PT PUSRI, 2016

Sejak berdirinya, PT Pupuk Sriwijaya Palembang telah mengalami tiga kali


perubahan bentuk badan usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan

7
Pemerintah No. 20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas
(PT) menjadi Perusahaan Negara (PN). Pada perubahan kedua, statusnya
dikembalikan lagi menjadi Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 20 tahun 1969 dengan Akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada
bulan Januari 1970 dan perubahan ketiga, berdasarkan Keputusan Rapat Umum
Pemegang Saham Luar Biasa (RUPS-LB) PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) tanggal
24 Desember 2010, maka sejak 1 Januari 2011 dilakukan serah terima pengalihan
pengolahan kegiatan serta sebagai Aktiva dan Pasiva dari PT PUSRI (Persero)
dimaksudkan beralih kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang merupakan
bagian dari realisasi pelaksanaan restrukturisasi holding PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero) melalui mekanisme spin off.
Peraturan Pemerintah Nomor 28 Tahun 1997 dan PP Nomor 34 Tahun 1998
menerangkan bahwa PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, yang berkedudukan di
Sumatera Selatan, pernah menjadi induk perusahaan (operating holding) dengan
membawahi 6 (enam) anak perusahaan termasuk dua anak perusahaan penyertaan
langsung yaitu PT Rekayasa Industri dan PT Mega Eltra, masing-masing
perusahaan bergerak dalam bidang usaha, sebagai berikut:
1. PT Petrokimia Gresik (berdiri 31 Mei 1975), berkedudukan di Gresik, Jawa
Timur yang memproduksi dan memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18,
phonska, DAP, NPK, ZK, dan industri kimia lainnya serta pupuk organik.
2. PT Pupuk Kujang (berdiri 9 Juni 1975), berkedudukan di Cikampek, Jawa
Barat yang memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia
lainnya.
3. PT Pupuk Kalimantan Timur (berdiri 7 Desember 1977), berkedudukan di
Bontang, Kalimantan Timur yang memproduksi dan memasarkan pupuk
urea dan industri kimia lainnya.
4. PT Pupuk Iskandar Muda (berdiri 24 Februari 1982), berkedudukan di
Lhokseumawe, Nangroe Aceh Darussalam yang memproduksi dan
memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.
5. PT Rekayasa Industri (berdiri 11 Maret 1985), berkedudukan di Jakarta
yang bergerak dalam penyediaan jasa Engineering, Procurement &
Construction (EPC) guna membangun industri gas & minyak bumi, pupuk,

8
kimia dan petrokimia, pertambangan, pembangkit listrik (panas bumi, batu
bara, microhydro, dan diesel).
6. PT Mega Eltra (berdiri 1970), berkedudukan di Jakarta, dengan bidang
usaha utamanya adalah perdagangan umum dan bergerak dalam bidang
layanan ekspor-impor, pemasok bahan kimia, distributor pupuk, serta
konstruksi.
Namun pada tahun 2010, dilakukan tindakan pemisahan (spin off) dari
Perusahaan Perseroan (Persero) PT Pupuk Sriwidjaja disingkat PT Pusri (Persero)
kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak dan
kewajiban PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
sebagaimana tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang berlaku
efektif 1 Januari 2011 yang telah dituangkan dalam perubahan anggaran dasar PT
Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14
tanggal 12 November 2010 yang telah disahkan oleh menteri hukum dan HAM
tanggal 13 Desember 2010 nomor AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.
Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN, Dahlan
Iskan,telahmeresmikan PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai
nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan nama PT Pusri (Persero).
Hingga kini PT Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan merk dagang
yaitu PUSRIAdapun kedudukan PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Gambar
2.2. berikut ini:

Gambar 2.2. Kedudukan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (HUMAS PT PUSRI,


2016)

9
2.2 Perkembangan Pabrik
Hingga saat ini PT PUSRI telah mengoperasikan empat pabrik pupuk urea
yaitu PURI-II, PURI-III, PUSRI-IV, PUSRI-IB (pengganti PUSRI-I) dan PUSRI-
IIB (pengganti PUSRI-II) dengan fasilitas pendukung lainya.

A. PUSRI-I
Tabel 2.2 PUSRI-I
Studi Kelayakan Ekonomi Gass Bell dan Associaties
Pelaksana konstruksi Morisson Kanudsen of Asia Inc.
Penandatanganan kontrak 1 Maret 1961
Mulai konstruksi Agustus 1961
Selesai kontruksi Agustus 1963
Biaya US $ 33 juta
Jenis proyek Trun key + Cost Plus
Proses pembuatan - Amonia Gildler
- Urea-MTC Total Recycle-B
Kebutuhan gas alam 12,50 MMSCPD/MBTU
Kapasitas gudang 25.000 MT
Sumber gas alam Stavac
(Sumber : PT PUSRI, 2012)

B. PUSRI-II
Tabel 2.3 PUSRI-II
Studi Kelayakan Ekonomi Jhon Van Der Walk
Pelaksana konstruksi - Kellog Overseas Corp. (USA)
- Toyo Engineering Corp. (Jepang)
Penandatanganan kontrak 7 Agustus 1972
Mulai konstruksi Desember 1972
Selesai kostruksi Juli 1974
Biaya US $ 86 juta
Jenis proyek Cost plus Fixed Fee
Proses pembuatan - Amonia Kellog
- Urea-MTC Total Recycle- C
Improved
Kebutuhan gas alam 40.000 MMSCPD/MBTU
Kapasitas gudang 15.000 MT
Sumber gas alam PT Pertamina/ PT Stanvac
Sumber dana USAID, OECF, IDA, Bank Asia, RI
(Sumber : PT PUSRI, 2012)

10
C. PUSRI-III
Tabel 2.4 PUSRI-III
Studi Kelayakan Ekonomi Jhon Van Der Walk
Pelaksana konstruksi - Kellog Overseas Corp. (USA)
- Toyo Engineering Corp.(Jepang)
Mulai konstruksi 25 Oktober 1975
Selesai kostruksi Juli 1977
Biaya US $ 192 juta
Jenis proyek Cost plus Fixed Fee
Proses pembuatan - Amonia Kellog
- Urea-MTC Total Recycle-C
Impoved
Kebutuhan gas alam 40.000 MMSCPD/MBTU
Kapasitas gudang 15.000 Mt
Sumber gas alam PT Pertamina /PT Stanvac
Sumber dana Bank Dunia, RI

D. PUSRI-IV
Tabel 2.5 PUSRI-IV
Studi Kelayakan Ekonomi Jhon Van Der Walk
Pelaksana konstruksi - Kellog Overseas Corp. (USA)
- Toyo Engineering Corp.(Jepang)
Mulai konstruksi 25 Oktober 1975
Selesai kostruksi Juli 1977
Biaya US $ 186 juta
Jenis proyek Cost plus Fixed Fee
Proses pembuatan - Amonia Kellog
- Urea-MTC Total Recycle-C
Impoved
Kebutuhan gas alam 40.000 MMSCPD/MBTU
Kapasitas gudang 15.000 Mt
Sumber gas alam PT Pertamina /PT Stanvac
Sumber dana Bank Dunia, RI
Sumber : PT PUSRI, 2012

E. PUSRI-IB
Tabel 2.6 PUSRI-IB
Studi Kelayakan Ekonomi April 1985 direvisi 1988
Pelaksana konstruksi - Kellog Overseas Corp. (USA)
- Toyo Engineering Corp.(Jepang)
Penandatanganan kontrak 14 Nopember 1989
Diresmikan 22 Desember 1994
Tahun pendirian 14 Nopember 1989

11
Biaya US $ 297 juta
Jenis proyek Cost plus Fixed Fee
Pelaksana konstruksi - PT Rekayasa Industri (Indonesia)
yang bekerja berdasarkan Process
Engineering Design Package
(PEDP).
- Kellog Overseas (AS) amonia
- Tokyo Engineering Corp. (Jepang)
urea
Proses pembuatan - Amonia Kellog
- Urea-ACES (Advance Combustion
Energy System)
Sumber gas alam PT Pertamina /PT Stanvac
Sumber dana Bank Dunia, Pemerintah RI, Bank
Exim Jepang
Sumber : PT PUSRI, 2012

PUSRI –IB merupakan pabrik yang dibangun untuk menggantikan pabrik


PUSRI-I yang sudah tidak beroperasi lagi.

F. PUSRI-IIB
Tabel 2.7 PUSRI-IIB

Studi Kelayakan Ekonomi


Pelaksana konstruksi PT Rekayasa Industri
Toyo Engineering Corporation
Penandatanganan kontrak 14 Desember 2012
Diresmikan 24 Desembe 2012
Tahun pendirian 31 Januari 2012
Biaya US $ 561 Juta
Jenis proyek Cost plus Fixed Fee
Pelaksana konstruksi - PT Rekayasa Industri (Indonesia)
yang bekerja berdasarkan Process
Engineering Design Package
(PEDP).
- Kellog Overseas (AS) amonia
- Toyo Engineering Corp. (Jepang)
urea
Proses pembuatan - Amonia Kellog
- Urea-ACES (Advance Combustion
Energy System)
Sumber gas alam PT Pertamina /PT Stanvac
Sumber dana Bank BCA, BNI,BRI, Bank Mandiri,
BJB, Bank Sumsel Babel Dan Bank
UOB Indnesia
Sumber : PT PUSRI, 2014

12
PUSRI – IIB merupakan pabrik yang dibangun untuk menggantikan pabrik
PUSRI – II yang sudah tidak beroperasi lagi dan sudah boros dengan konsumsi
gas 38,16 per MMBTU, PUSRI – IIB memiliki konsumsi gas hanya 24,25
MMBTU/Tor.
Pabrik ini merupakan pabrik tercanggih saat ini di PUSRI karena
pengendalian operasi yang dilakukan menggunakan system DCS (Distributed
Control System) serta penggunaan bahan bakar yang lebih hemat sehingga
menurunkan harga pokok produksi agar dapat bersaing dengan pupuk produksi
luar negeri.
Selain itu, PUSRI – IIB merupakan pabrik di PUSRI yang dapat
memproduksi Urea dan Ammonia dengan jumlah yang paling besar yaitu 660.000
Ton/Tahun untuk Amonia dan 907.500 Ton/Tahun untuk Urea.

2.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik


2.2.1. Lokasi Pabrik
PT PUSRI Palembang terletak sekitar 7 km dari tepi Sungai Musi dan
berada di wilayah perkampungan Sungai Selayur, Kecamatan Ilir Timur II,
Kotamadya Palembang. Pembangunan ini ditunjang oleh keadaan geografis
Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan alam yaitu gas alam (natural gas)
yang merupakan bahan baku utama dalam pembuatan pupuk dan tersedia dalam
jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari Amerika Serikat
memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk membangun pabrik
pupuk urea (pupuk sriwidjaja palembang) di Palembang, dengan kapasitas
100.000 ton per tahun.
Luas lokasi pabrik ini adalah 20,4732 hektar, ditambah untuk lokasi
perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar. Selain itu sebagai lokasi cadangan
disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar yang dimaksudkan untuk perluasan
komplek pabrik dan perumahan karyawan bila diperlukan kemudian hari.
Pemilihan lokasi ini merupakan rekomendasi dari Gas Bell & Associates (AS)
yang berdasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ini berdekatan dengan wilayah
kilang gas dan minyak Pertamina Sumbagsel, sehingga penyaluran gas alam
sebagai bahan baku pembuatan pupuk dari Pertamina Sumbagsel ke PT

13
PUSRI Palembang menjadi lebih mudah dan jumlah gas alam lebih
terjamin.
2. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berdekatan dengan sungai
Musi ini menyebabkan kuantitas suplai air sebagai bahan baku pembuatan
steam dan keperluan utilitas lainnya terjamin sepanjang tahun. Sungai Musi
juga merupakan jalur sarana transportasi untuk pengangkutan bahan baku
maupun hasil pabrik yang baik.
3. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja ini kondusif dan nyaman sebagai kawasan
industri, karena tidak terletak di pusat kota namun jarak menuju pusat kota
masih terjangkau.
4. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja dekat dengan ibukota Provinsi mempermudah
perolehan sumber daya manusia pekerja dan kemudahan pengurusan
administrasi pemerintah.

Mengenai lokasi PT Pupuk Sriwidjaja dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (HUMAS PT PUSRI, 2015)

2.2.2. Tata Letak Pabrik


Kompleks perindustrian PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terletak tepat di
tepi Sungai Musi, beralamat di Jalan Mayor Zen. Pada bagian depan kompleks
industri terdapat gedung kantor pusat. Kantor pusat merupakan kantor staf direksi
dan administrasi umum PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. Di dalam kompleks PT

14
Pupuk Sriwidjaja Palembang jugaterdapat fasilitas pendukung berupa komple
perumahan karyawan yang dilengkapi dengan rumah sakit, fasilitas olahraga,
gedung pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan, dan masjid. Terdapat juga
Penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
Denah kompleks PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dapat dilihat pada gambar 2.4
Gambar 2.4. Tata Letak Kompleks PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
(HUMAS PT PUSRI, 2016)

15
Keterangan:
A. Pos satpam I. Masjid Q. Wisma
B. Kantor utama J. Rumah makan R.Lapangan Olahraga
C. Lapangan K. Parkir S. Perluasan Pabrik
D. Perumahan L. Teknik Produksi T. Gedung
E. Gedung serba guna M. Dinas Kesehatan K3 U. Dermaga
F. Diklat N. Main Lab V. PPU
G. Sekolah O. Ammoniastorage W. Rumah Sakit
H. Kolam P. Kantor X. Wisma
1. Primary reformer 10. Kompresor 19. Waste heat boiler
2. Secondaty reformer 11. Refrigeration 20. Kantor control
3. Stripper 12 Reaktor amonia 21. Cooling tower
4. Absorber 13. Seksi recovery 22. GMS
5. Metanator 14. Seksi purifikasi 23. Ion Exchanger
6. HTSC dan LTSC 15. Prilling tower 24. Filter water
7. ARU 16. Seksi sintesis urea 25. Sandfilter
8. HRU, PGRU 17. Pembangkit listrik 26. Tangki klarifikasi
9. Molecular sieve 18. Package boiler 27. Instrumentasi

2.3. Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Produksi PT PUSRI


Dengan berkembangnya peranan dan tanggung jawab perusahaan, maka
saat ini kondisi organisasi di lingkungan PT PUSRI semakin berkembang sesuai
dengan
kebutuhan yang ada. Untuk mencapai efisiensi kerja yang tinggi maka diperlukan
suatu struktur organisasi yang baik. Hal ini akan menentukan kelancaran aktivitas
perusahaan sehari-hari untuk memperoleh peningkatan kuantitas dan kualitas
produk yang maksimal sehingga terciptanya produktivitas kerja yang optimal.
Sistem organisasi yang digunakan PT PUSRI dalam pengelolaannya ialah
berdasarkan sistem line dan staff organization. Dalam hal ini bentuk

16
perusahaannya berupa Perseroan Terbatas (PT) dengan modal pengelolaan pabrik
berasal dari Pemerintah. Proses manajemen berdasarkan total quality control.
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT PUSRI
Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris bertugas memberikan
pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun
operasional perusahaan. Tugas operasional sesuai dengan surat keputusan direksi
No.SK/DIR/251/2009, tanggal 24 November 2009, dilaksanakan oleh
dewandireksi yang terdiri dari lima direktur utama yaitu:
1. Direktur produksi
2. Direktur keuangan
3. Direktur pemasaran
4. Direktur teknik & pengembangan
5. Direktur SDM dan umum
Perubahan terjadi pada awal tahun 2011. Sejak tahun 2011, terjadi
penggabungan antara direktur keuangan dan direktur pemasaran yang digabung
menjadi direktur komersil. Saat ini direktur utama hanya membawahi empat
orang direktur, yaitu:
1. Direktur produksi
2. Direktur komersial
3. Direktur teknik & pengembangan
4. Direktur SDM dan umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada
tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang bekerja pada PT PUSRI Palembang dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
1. General manager
2. Manager
3. Superintenden
4. Asisten superintenden
5. Foreman senior
6. Foreman
7. Karyawan

17
Untuk promosi ke jenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan tingkat
golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi
loyalitas, dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesama
karyawan dan produktifitas kerja. Adapun jam kerja normal bagi karyawan non
shift adalah :
1. Senin – Kamis
Pukul : 07.30 – 12.00 WIB dan 13.00 – 16.30 WIB
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
2. Jumat
Pukul : 07.30 - 11.30 WIB dan 13.30 - 17.00 WIB
Istirahat : 11.30 – 13.30 WIB
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses
atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur
produksi membawahi kompartemen operasi, yaitu:
1. Plant manager P-1B
2. Plant manager P-IIB
3. Plant manager P-III
4. Plant manager P-IV
5. Plant manager teknik produksi
6. Kepala PU&A
Departemen operasi P-III, P-IV, P-IB dan P-IIB bertugas mengkoordinir
jalannya produksi pada setiap pabrik. Setiap pabrik dipimpin oleh seorang
manager yang membawahi bagian bagian utilitas, ammonia, dan urea.
Setiap bagian dikepalai oleh seorang superintenden yang dibantu oleh
seorang asisten superintenden yng membawahi:
1. Foreman senior
2. Foreman
3. Koordinator operator
4. Operator panel
5. Operator lapangan
Setiap group shift terdapat seseorang shift foreman yang berfungsi sebagai
koordinator antara unit pabrik dan penanggungjawab teknis pada sore dan malam

18
hari. Ada empat group yang bertugas disetiap unit pabrik. Pembagian jam
kerjanya adalah 3 group melakukan shift dan satu group lainnya libur. Setiap
group dikepalai oleh seorang foreman senior.
Pada day shift, superintenden bertanggungjawab atas operasi pabrik, serta
untuk swing dan night shift yang bertanggungjawab adalah shift foreman, kecuali
untuk hal-hal yang sangat penting, kembali kepada kepala bagian masing-masing.

2.3.1. Departemen Teknik Produksi


Departemen teknik produksi bertugas membantu departemen operasi dalam
hal pengamatan operasi, persiapan dan pengendalian mutu bahan baku serta bahan
pendukung perhitungan produksi, evaluasi kondisi operasi serta studi untuk
melakukan modifikasi pabrik dan peningkatan efisiensi. Departemen ini dikepalai
oleh seorang manajer dan membawahi departemen-departemen lain, yaitu:
1. Departemen teknik proses
2. Departemen laboratorium
3. Departemen perencanaan dan pengendalian (RENDAL) produksi

2.3.2. Departemen Teknik Proses


Departemen ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan unjuk kerja
pabrik, serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional
pabrik. Dinas ini mempunyai dua koordinator, yaitu :
1. Koordinator I mengepalai kelompok teknik proses I (proses ammonia).
2. Koordinator II mengepalai kelompok teknik proses II (proses urea dan
utilitas).
Teknik proses mempunyai beberapa tugas utama, yaitu :
1. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik, sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
2. Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil
produksi.
3. Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit yang terkait.
4. Merencanakan pemakaian bahan baku (gas alam) dan bahan pembantu,
termasuk jadwal injeksi pemakaian bahan kimia dan air pendingin.

19
5. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi
dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktifitas.
6. Merencanakan turn around pabrik, memberikan rekomendasi penggantian

2.3.3. Departemen Laboratorium


Departemen Laboratorium bertugas menganalisa, mengontrol dan
mengawasi mutu bahan baku, bahan penunjang serta hasil produksi pabrik.
Departemen Laboratorium ini terdiri dari beberapa bagian yaitu :
1) Bagian laboratorium kimia analisis
2) Bagian laboratorium control produksi
3) Bagian laboratorium penunjang sarana

2.3.4. Departemen Pemeliharaan


Departemen ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat alat-
alat pabrik, serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional pabrik.
Departemen ini dikepalai oleh seorang manajer yang membawahi beberapa
departemen, yaitu:
1. Departemen Pemeliharaan Lapangan I, dibagi menjadi tiga bagian, yaitu
Bagian Pemeliharaan Lapangan Pengantongan Pupuk Urea (PemLap PPU),
Bagian PemLap PUSRI-IB, dan Bagian PemLap PUSRI-IIB.
2. Departemen Pemeliharaan Lapangan II, terdiri dari Bagian PemLap PUSRI-
III dan Bagian PemLap PUSRI-IV.
3. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen, terdiri dari Bagian
Pemeliharaan Listrik I dan II, Bagian Pemeliharaan Instrumen I dan II, serta
Bagian Pemeliharaan Telekomunikasi dan Elektronik.
4. Kelompok Teknik Keandalan yang bertugas memelihara alat-alat spesifik
yang memerlukan keandalan khusus dalam perawatannya.

2.3.5. Departemen Produksi


Departemen produksi bertugas untuk membantu kopartemen operasi dalam
hal pengamatan operasi, persiapan dan pengendalian mutu bahan bakuserta
bertanggung jawab terhadap jalannya produksi lainnya. Untuk lebih rincinya,
tugas-tugas utama departemen operasi, yaitu:

20
1. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan
waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya dengan tetap
memperhatikan keselamatan peralatan, personalia, dan lingkungan.
2. Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur
kualitas, produktivitas, dan keamanan.
3. Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Departemen ini dikepalai oleh seorang manajer dan dibantu oleh beberapa
asistenmanajer yang ditempatkan di setiap pabrik. Departemen ini terdiri dari :
1. Departemen Produksi I, mengkoordinasikan jalannya PUSRI-IB dan
PUSRI-IIB melalui departemen operasi PUSRI-IB dan departemen operasi
PUSRI-IIB.
2. Departemen Produksi II, mengkoordinasikan jalannya PUSRI-III dan
PUSRI-IV melalui departemen operasi PUSRI-III dan departemen operasi
PUSRI-IV.
Plant managerproduksi bertanggung jawab terhadap operasional pabrik
secara keseluruhan, masing-masing asisten manajer yang dibantu oleh 3 orang
superintendent, yaitu : Superintendent utilitas dan asistennya
1. Superintendent ammonia dan asistennya
2. Superintendent urea dan asistennya.
Operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian (amonia, urea,
atau utilitas). Operator ini terdiri dari operator senior yang bertugas di control
panel room dan operator lapangan. Untuk setiap shiftdibantu oleh seorang kepala
regu. Khusus operator lapangan dikoordinir oleh seorang koordinator lapangan.
Setiap shift bekerja selama delapan jam dengan pembagian jam kerja sebagai
berikut.
a) Day shift : 07.00 – 15.00

b) Swing shift : 15.00 – 23.00

c) Night shift : 23.00 – 07.00

21
2.3.6. Departemen Teknik Keandalan Dan Jaminan Kualitas
Departemen ini dibantu oleh beberapa departemen, yaitu :
1. Departemen pemeriksaan teknik
2. Departemen lingkungan hidup
3. Departemen kebakaran dan keselamatan kerja
4. Departemen administrasi umum dan keuangan produksi

2.3.7. Departemen Pemeriksaan Teknik


Departemen ini terdiri dari :
1. Bagian pemeriksaan teknik lapangan I
2. Bagian pemeriksaan teknik lapangan II
3. Kelompok jaminan teknik
4. Seksi pemeriksaan teknik bengkel

2.3.8. Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja


Departemen ini terdiri dari :
1. Bagian penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja
2. Kelompok teknik keselamatan kerja
3. Bagian hygiene dan pemeriksaan kesehatan

2.3.9. Departemen Lingkungan Hidup


Departemen Lingkungan terdiri dari 2 bagian yaitu:
1. Bagian Pengendalian Pencemaran (PP), bertugas sebagai penganalisa
limbah dari seluruh pabrik yang ada dan pengembangan teknik
pengendalian pencemaran dari limbah yang dihasilkan.
2. Bagian Pengendalian Lingkungan Hidup (BPLH), bertugas sebagai
pengawas dan pengevaluasi data serta laporan hasil pemantuan kualitas
limbah.

2.4. Pendistribusian dan Pemasaran


Pada tahun 1979, PT PUSRI ditunjuk sebagai penanggung jawab pengadaan
dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari produksi
dalam negeri maupun luar negeri untuk memenuhi kebutuhan program

22
intensifikasi pertanian melalui keputusan menteri perdagangan dan koperasi
No.56/KP/II/1979
Berdasarkan penunjukan tersebut, PT PUSRI bertanggung jawab dalam
memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di tangan
petani (pipe line distribution pattern) dengan menekankan mekanisme distribusi
pada faktor biaya (least cost distribution pattern).
Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk,
baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut
membuat setiap pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di
Indonesia. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga pupuk
nasional dan tidak mempengaruhi status PT PUSRI sebagai sebuah holding
company.
Pada tahun 2001, tata niaga pupuk kembali diatur oleh pemerintah melalui
Keputusan Menteri Perindag RI No.93/MPP/Kep/3/2001, dimana unit niaga PT
PUSRI dan atau produsen melaksanakan penjualan pupuk di lini III (kabupaten)
sedangkan dari kabupaten sampai ke tangan petani dilaksanakan oleh distributor.
Pada tahun 2003, dikeluarkan kebijakan tambahan mengenai tata niaga
pupuk, keputusan Menteri Perindag RI No.70/MPP/2003 tanggal 11 Februari
2003 yang menyatakan tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi. PT
PUSRI tidak lagi bertanggung jawab untuk pengadaan dan penyediaan pupuk
secara nasional namun dibagi dalam beberapa rayon. Mulai Mei 2003, PT PUSRI
mengatur distribusi untuk delapan propinsi, yaitu Sumatera Barat, Jambi,
Bengkulu, Sumatera Selatan, Lampung, Bangka-Belitung, Jawa Tengah, dan
Banten.
Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan
pendistribusian pupuk bersubsidi, maka Pemerintah menerbitkan Surat Keputusan
nomor: 356/MPP/Kep/5/2004 tanggal 27 Mei 2004 yang menegaskan kembali
tanggung jawab masing-masing produsen, distributor, pengecer, serta pengawasan
terhadap pelaksanaannya dilapangan.
Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT PUSRI meliputi :
1. Satu buah kapal ammonia, yaitu MV Sultan Machmud Badaruddin II.

23
2. Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa
bermuatan masing-masing 66.500 ton, yaitu MV PUSRI Indonesia, MV
Abusamah, MV Sumantri Brojonegoro, MV Mochtar Prabumangkunegara,
MV Julianto Mulio Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV Otong Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan
Banyuwangi, serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. Gerbong kereta api sebanyak 595 buah.
5. Gudang persediaan pupuk 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261 unit.
6. Pemasaran PUSRI Daerah (PPD) sebanyak 25 unit di ibukota propinsi.
7. Pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) sebanyak 180 kantor di Ibukota
kabupaten.
8. Empat unit Kantor Perwakilan PUSRI di produsen pupuk lain, yaitu:
a. PT Pupuk Kujang.
b. PT Pupuk Iskandar Muda.
c. PT Petrokimia Gresik.
d. PT Pupuk Kalimantan Timur.

24
BAB III
ORIENTASI PABRIK

Pabrik PUSRI III terdiri dari tiga bagian yakni pabrik Amoniak, pabrik
Urea, dan pabrik Utilitas. Masing-masing pabrik membutuhkan bahan baku dan
bahan penunjang untuk mendukung berlangsungnya proses dan mendapatkan
produk. Jenis dan spesifikasi bahan baku dan bahan penunjang dari tiga bagian
pabrik yaitu pabrik Amoniak, pabrik Urea, pabrik Utilitas yang akan dibahas pada
bab ini.

3.1. Bahan Baku


3.1.1 Bahan Baku Pabrik Amoniak
Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan amoniak terdiri
atas gas alam, air, dan udara.

1. Gas Alam
Gas alam memiliki berbagai macam komponen di dalamnya. Komponen
utama pada gas alam yang digunakan adalah CH4 (metana). Gas alam tersebut
diterima PT PUSRI dan diukur kuantitasnya oleh Gas Metering Station (GMS),
salah satu unit utilitas untuk mengukur gas alam tersebut. Gas alam yang
dibutuhkan dipenuhi oleh PT Pertamina dari sumur gas di Prabumulih. Komposisi
dan Sifat fisik Gas Alam dapat dilihat di Tabel 3.1. dan Tabel 3.2

Tabel 3.1. Komposisi Gas Alam


Komposisi Komposisi Satuan
Metana (CH4) 84,75 % Mol
Etana (C2H6) 05,75 % Mol
Propana (C3H8) 02,99 % Mol
Iso-Butana (i-C4H10) 00,52 % Mol
Nomal-Butana (n- 00,59 % Mol
C4H10)
Iso-Pentana (I-C5H12) 00,25 % Mol
Nomal-Pentana (n- 00,18 % Mol
C5H12)

25
26

Heksana (C6H14) 00,07 % Mol


Karbon dioksida (CO2) 4,9 % Mol
H2S 8,03 % Mol
Sumber: Gas Alam GMS Pertamina, 2016

Tabel 3.2. Sifat Fisik Gas Alam


Komponen Berat Titik Didih Panas
Molekul (oF) Pembakaran
(Btu/ft3)
Metana (CH4) 16,04 -258,7 911
Etana (C2H6) 30,07 -127,5 1631
Propana (C3H8) 44,09 -43,7 2353

Iso-Butana (i-C4H10) 58,12 10,9 3094


Nomal-Butana (n- 58,12 31,1 3101
C4H10)
Iso-Pentana (I-C5H12) 72,00 82,1 3698
Nomal-Pentana (n- 72,00 96,9 3709
C5H12)
Heksana (C6H14) 86,17 155,7 4404
Karbon dioksida (CO2) 44,01 -164,9 -
Sumber:Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

Adapun Sifat kimia gas alam adalah sebagai berikut:


a. Tidak berwarna dan berbau
b. Mudah terbakar
c. Merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor/inert.

2. Udara
Udara pada pabrik PT PUSRI digunakan sebagai udara instrumen dan udara
proses. Udara proses digunakan sebagai sumber gas nitrogen dalam pembuatan
amoniak. Kandungan nitrogen yang dimiliki udara akan bereaksi dengan hidrogen
untuk membentuk amoniak. Udara untuk proses pembuatan amoniak berasal dari
udara sekitar yang diumpankan pada unit secondary reformer. Selain itu, udara
juga diperlukan sebagai bahan baku pembuatan udara pabrik (plant air) dan udara
27

instrumen (instrument air). Udara instrumen digunakan untuk keperluan seperti


aerasi, udara campuran dan lainnya.Komposisi udara yang diambil dari alam
dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Komposisi Udara


Komponen Kuantitas Satuan
Nitrogen (N2) 78,084 % Mol
Oksigen (O2) 20,947 % Mol
Argon (Ar) 00,934 % Mol
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2016

Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit amoniak sebanyak 5,33
Nm3/jam. Udara instrumen yang diambil dari udara bebas melalui kompressor
memiliki spesifikasi seperti disajikan pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Spesifikasi Udara Instrumen


Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 7,5 kg/cmG
Temperatur 28,0 C
Kualitas Bebas minyak
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2016

Sifat kimia udara yaitu:


a. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, tetapi dapat membantu proses
pembakaran
b. Terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2
c. Larut dalam air
Sifat-sifat fisik udara dapat dilihat pada Tabel 3.5. berikut ini:

Tabel 3.5. Sifat-sifat Fisik Udara


Sifat Nilai
Densitas pada 0oC 1292,8 kg/m3
Temperatur kritis -140,7oC
28

Tekanan kritis 37,2 atm


Densitas kritis 350 kg/m3
Entalpi pada 120oC 1278 kJ/kg
Panas jenis pada 1000oC, 281.65 K dan 0,28 kal/gr
0,89876 bar
Faktor kompresibilitas 1000
Berat molekul 28,964
Viskositas 1,76 E-5 Poise
Koefisien perpindahan panas 2,49 E-W/m.K
Sumber:Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

3. Air
Pada pabrik ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water), dimana kebutuhan air tersebut diperoleh
dari Sungai Musi. Air tersebut diproses terlebih dahulu untuk menghilangkan
kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai kemurnian H2O
yang sangat tinggi. Sifat-sifat fisik air dapat dilihat pada Tabel 3.6. berikut ini:

Tabel 3.6. Sifat-sifat Fisik Air


Sifat Nilai
Titik didih 100oC
Titik beku 0oC
Temperatur kritis 374oC
Tekanan kritis 218,4 atm
Densitas kritis 324 kg/m3
Viskositas pada 200oC 0,01002 Poise
Panas laten peleburan 80 kal/gr
Sumber:Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

Karakteristik dan komposisi air sungai Musi yang diproses pada unit utilitas
disajikan pada Tabel 3.7.
29

Tabel 3.7. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi


Kondisi Operasi Rata-rata Maksimum
Tekanan (kg/cm2) - 02,25
Temperatur (oC) 28,5 30,0
Turbidity sebagai SiO2 49,0 07,6
P alkalinitas sebagai CaCO3 Nil 65,0
M alkalinitas sebagai 19,4 Nil
CaCO3
Klorin sebagai Cl (ppm) 03,4 38,5
Sulfat sebagai SO4 04,2 06,4
Amoniak sebagai NH3 03,9 07,0
Ca Hardness sebagai 08,5 11,3
CaCO3
Mg hardness sebagai 06,4 18,4
MgCO3
Iron sebagai Fe (ppm) 01,6 13,8
Silica sebagai SiO2 (ppm) 20,5 4,2
Suspended solid (ppm) 42,0 40,1
Organic matter (ppm) 18,7 70,0
Amoniak bebas (ppm) 02,2 30,0
Ph 06,9 07,6
Sumber : Utilitas PUSRI-III, 2016
Bahan baku penunjang adalah bahan-bahan yang berfungsi untuk membantu
jalannya proses. Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan
amoniak terdiri atas hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.

1. Hidrogen (H2)
Hidrogen digunakan untuk keperluan start-up pada PUSRI-III dan
digunakan untuk aktivasi katalis. Hidrogen (H2) didapatkan melalui proses
reforming dari pabrik amoniak. Tekanan dan temperatur untuk masing-masing gas
tersebut adalah 67 kg/cm2g dan 177oC.
30

2. Bahan Kimia
Bahan kimia digunakan pada proses penyerapan CO2, penyerapan H2O, dan
pembuatan boiler feed water dan masih banyak lagi. Berikut ini adalah
bahan-bahan kimia yang digunakan dalam pabrik amoniak.
a. Trietilen Glikol (TEG)
Trietilen glikol berfungsi untuk menyerap air yang terdapat pada gas umpan.
b. Larutan Benfield
Larutan Benfield mempunyai komposisi:
K2CO3 : 30%
DEA (Diethanol Amine) : 2-3% sebagai aktivator
V2O5 (Vanadium Pentoxide) : 0,5% sebagai anti korosi
Ucon (poly-glicol) : untuk anti foaming
Larutan ini di injeksikan pada CO2absorber di bagian feed treatment dan main
Benfield.

c. Bahan kimia pengolahan boiling feed water


Bahan kimia pengolahan boiling feed water yang digunakan antara lain
adalah Hidrazin (N2H4) murni yang diinjeksikan kedalam deaerator untuk
mengikat oksigen bebas dalam air, fosfat (PO42-) murni yang diinjeksikan ke
dalam steam drum, amoniak murni yang diinjeksikan dalam deaerator untuk
mengatur pH air.

3. Katalis
Dalam pabrik pupuk urea, katalis hanya digunakan pada proses sintesis
amoniak saja sedangkan proses sintesis urea tidak memerlukan katalis. Hal ini
dikarenakan reaksi sintesis urea sudah ekonomis tanpa katalis. Katalis digunakan
untuk mempercepat dan mengarahkan jalannya reaksi kimia. Jenis katalis yang
digunakan pada pabrik amoniak dapat dilihat pada Tabel 3.8.

Tabel 3.8. Jenis-jenis Katalis


Amoniak Nama katalis Lokasi penggunaan
Unicat Desulfurizer
Co-Mo (Cobalt-Molybdenum) Hydrotreater Reformer, metanator
31

NiO Hydrotreater Reformer, metanator


Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu / ZnO LTSC

Besi berpromotor Konverter amoniak

Sumber : Amoniak PUSRI-III, 2016

3.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea


Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi urea adalah
amoniak cair dan gas karbon dioksida (CO2). Amoniak cair merupakan hot
product yang diperoleh dari Pabrik Amoniak, sedangkan gas CO2 juga diperoleh
dari pabrik amoniak sebagai keluaran dari stripper CO2.

1. Amoniak
Amoniak yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea adalah
amoniak cair yang diperoleh dari pabrik amoniak. Spesifikasi amoniak cair yang
digunakan pada pabrik urea disajikan pada Tabel 3.9.

Tabel 3.9. Spesifikasi Amoniak Cair Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 18 kg/cm2g
Temperatur 25 – 30 oC
Purity 0,1 %
Jumlah 40,7 MT/jam

a. Pada suhu kamar (25oC, 1 atm), amoniak merupakan gas tidak berwarna
yang mempunyai bau tajam (Pringent).
b. Lebih ringan dari udara.
c. Sangat mudah larut dalam air (710 volume NH3 larut dalam 1 volume air).
d. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar
dapat menyebabkan sesak nafas (Suffocation).

.
32

Tabel 3.10. Sifat-sifat Fisik Amoniak


Sifat Nilai
Titik didih -33,4oC
Titik beku -77,70oC
Temperatur kritis 133,25oC
Tekanan kritis 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
Spesifik gravity pada 0oC 0,77
Panas pembentukan pada:
1oC -9,37 kkal/mol
25oC -11,04 kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm
(%berat)
0oC 42,80
20oC 33,10
60oC 14,10
Panas spesifik pada 1 atm
0oC 0,5009
100oC 0,5317
200oC 0,5029
Sumber:Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996

2. Gas CO2
Spesifikasi gas karbon dioksida (CO2) yang digunakan pada pabrik urea
disajikan pada Tabel 3.11.

Tabel 3.11. Spesifikasi Gas CO2 Sebagai Bahan Baku Pabrik Urea

Spesifikasi Kuantitas Satuan


Tekanan 0,6 kg/cm2g
Temperatur 38,0 oC
CO2 (dry basis) 98 (min) % berat
33

Belerang total 1 (maks) ppm vol


Sumber: Urea PUSRI - III, 2016

a. Berupa senyawa CO2.


b. Pada suhu kamar (25oC, 1 atm) berupa gas tidak berwarna.
c. Mempunyai bau dan rasa yang lemah.
d. Diperkirakan tidak beracun dan mempunyai efek sesak nafas
(kekurangan oksigen) serta gangguan terhadap kesetimbangan badan.
Sifat-sifat fisik karbondioksida dapat dilihat pada Tabel 3.12. berikut ini:

Tabel 3.12. Sifat-sifat Fisik Karbondioksida


Sifat Nilai
Titik didih -57,5oC
Titik beku -78,4 oC
Temperatur kritis 38 oC
Tekanan kritis 0,6 kg/cm3
Panas penguapan 6030 kal/mol
Sumber:Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996
Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan urea terdiri
atas kukus (steam), udara instrumen, air demin, nitrogen, air pendingin, listrik,
dan bahan-bahan kimia lainnya.

1. Kukus (steam)
Spesifikasi kukus yang digunakan disajikan pada Tabel 3.13

Tabel 3.13.Spesifikasi Kukus Pabrik Urea


Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan (kukus tekanan sedang) 42 kg/cm2g
o
Temperatur (kukus tekanan sedang) 399 C
Fouling factor 0,0001 m2 jam
o
C/kkal
Jumlah 67,82 MT/jam
Sumber: Utilitas PUSRI - III, 2016
34

2. Udara Instrumen
Spesifikasi Udara Instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 3.14.

Tabel 3.14. Spesifikasi Udara Instrumen Pabrik Urea


Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan (di pipa header udara 7,5 kg/cm2g
instrumen)
Temperatur 28 oC
Jumlah 200 Nm3/ja
m
Dew point –40 oC
Kualitas bebas minyak
Sumber: Utilitas PUSRI-III, 2016

3. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel 3.15.

Tabel 3.15. Spesifikasi Air Demin Pabrik Urea


Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 5,3 kg/cm2g
o
Temperatur 28 C
Jumlah 10 MT/jam
SiO2 0,05 (maks) Ppm
Total padatan terlarut 0,5 (maks) Ppm
Sumber: Utilitas PUSRI-III, 2016

4. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 3.16.

Tabel 3.16. Spesifikasi Nitrogen Yang Digunakan Pada Pabrik Urea


Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 4 Kg/cm2g
Temperatur 28 oC
O2 300 (maks) Ppm
Sumber: Urea PUSRI-III, 2016
35

5. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 3.17.

Tabel 3.17. Spesifikasi Cooling Water Pabrik Urea


Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan 6,2 kg/cm2g
Temperatur 32 oC
Faktor fouling 0,0002 m2 jam oC/kkal
Inhibitor 30 – 50 Ppm
pH 6,5 – 7,5
Turbidity 3 (maks) Ppm
Total hardness 25 (maks) ppm sebagai
CaCO3
Fe 0,1(maks) Ppm
Cl2 8 (maks) Ppm
Minyak Trace
Total dissolved solid 80 (maks) Ppm
6. Listrik
a. Motor
- di atas 1500 kW : 3,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
- di atas 110 kW- : 2,3 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
1500 kW
- antara 0,5 kW-110 : 440 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
kW
- di bawah 0,5 kW :115 atau 250 , 1 fasa, frekuensi 50Hz atau
440, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
Sumber: Utilitas PUSRI-III, 2016

a. Penerangan
Spesifikasi penerangan, yaitu 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
b. Sistem pengontrol
Spesifikasisistem pengontrol, yaitu 110 V, tegangan AC
c. Instrumentasi
Spesifikasi instrumentasi, yaitu 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz
36

3.2. Proses Produksi


Proses produksi yang berlangsung di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terdiri
dari sintesis amoniak yang menggunakan proses M.W.Kellog dari Kellog
Overseas Corporation, USA dan sintesis urea yang menggunakan proses
Advanced Cost Energy Saving (ACES) dari Toyo Engineering Corp (TEC) di
PUSRI-IB dan PUSRI-IIB, sedangkan PUSRI-III dan PUSRI-IV menggunakan
proses Total Recycle C Improved (TRCI). Kedua proses diatas adalah teknologi
proses hemat energi. Diagram alir hubungan Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas
dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Diagram Alir Hubungan Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas

3.2.1 Pabrik Amoniak


Unit amoniak berfungsi untuk menghasilkan amoniak dari bahan baku gas
alam, udara, dan steam. Amoniak iniakan digunakan sebagai bahan baku di unit
urea, sebagian lagi dijual ke pihak luar. Selain amoniak, juga menghasilkan CO2
sebagai hasil samping, yang juga digunakan di unit urea.
Tahapan-tahapan proses yang terjadi di unit Amoniak P-III adalah:
1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)
2. Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)
3. Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)
4. Sintesa Amoniak (Amoniak Synthesis)
37

5. Pendinginan Amoniak (Amoniak Refrigeration)


6. PGRU (purge gas recovery unit)

1) Feed Treating Unit


Gas alam yang diterima dari PT Pertamina dengan kondisi temperatur
sekitar 21oC dan tekanan 28 kg/cm2 mula-mula dibagi dua, sekitar 60% untuk
proses dan sisanya untuk fuel gas. Gas alam PT Pertamina masih mengandung
unsur-unsur yang harus dihilangkan di area Feed Treating sehingga gas alam
bersih dan siap untuk masuk pada tahap proses berikutnya. Tahap tersebut berupa:
a) Pemisahan Partikel Padat / Filtrasi
Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik, yaitu dengan penyaringan
(mechanical filter), dimana dalam filter separator (202–L) ini dipasangkan alat
penunjuk pressure drop, sehingga tingkat kotoran bisa dengan mudah diamati.
Dengan demikian dapat diketahui kapan filter harus dibersihkan.

b) Pemisahan Sulfur Anorganik


Gas alam dari PT Pertamina masih mengandung sulfur sekitar 7 ppm. Sulfur
anorganik dalam senyawa H2S dihilangkan dengan cara mereaksikannya senyawa
ZnO. Kandungan sulfur anorganik dipisahkan dari gas alam karena meracuni
larutan benfield dalam sistem penyerapan CO2, bersifat korosif, dan dapat
meracuni katalis pada Ammonia Converter. Reaksinya sebagai berikut:
ZnO + H2S ZnS + H2O ....................................... (1)

c) Dehidrasi
Di dalam sistem ini gas alam diolah untuk menghilangkan kandungan
airnya. Gas alam masuk dari Bottom Absorber dan glycol masuk dari Top
Absorber, berkontak secara counter current. Uap air akan diserap dan ikut ke
dalam glycol. Glycol yang telah digunakan diregenerasi dengan jalan dipanaskan
pada temperatur 204oC dalam tekanan atmosfer untuk menguapakan airnya.

d) Pemisahan Heavy Hidrocarbon


Hidrokarbon berat (HHC) harus dipisahkan dari gas karena dapat
menyebabkan foaming dan carryover di absorber serta dapat menutupi pori - pori
katalis. Hidrokarbon berat dipisahkan dengan cara menurunkan suhu gas sampai -
38

18°C di chiller dengan menggunakan ammonia. Pendinginan ini terjadi di Chiller


(203–C) dengan medium pendingin amoniak yang selanjutnya masuk ke fuel
separator (206–F) dimana cairan HHC merupakan hasil kondensasi (206–F) yang
selanjutnya dipanaskan kembali dan ditampung di fuel gas KO Drum (207–F)
yang akan digunakan sebagai bahan bakar tambahan dalam Primary Reformer.
Sedangkan cairan di (207–F) dibakar di burning pit (bila tidak digunakan).

e) Pemisahan CO2
Feed gas yang bebas air dan HHC dipanaskan dan masuk ke bawah CO2
Absorber (201–E). Feed gas yang masuk absorber kontak secara countercurrent
dengan larutan Benfield sebagai absorbansi (Potassium Carbonate) yang mengalir
ke atas, sehingga terjadi penyerapan CO2 yang ada di feed gas. Larutan Benfield
merupakan larutan Potassium Karbonat (K2CO3) yang mengandung zat-zat
sebagai berikut:
- DEA (Dietanol Amine) sebanyak (1,5–2,5)% sebagai aktivator.
- V2O5(Vanadium Pentoxide) sebanyak (0,5–0,8)% untuk mencegah korosi.
- Anti Foaming Agent (UCON) untuk mencegah terjadinya pembusaan
(foaming). Unit pemisahan CO2 dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Unit Pemisahan CO2


39

Reaksi yang terjadi pada absorber:


K2CO3 + H2O + CO 2KHCO3.................................................. (2)
Absorber mempunyai kondisi operasi tekanan tinggi dan suhurendah,
kondisi ini berlaku terbalik untuk Stripper. Larutan Benfield yang mengandung
CO2 keluar dari dasar absorber dan masuk ke bagian atas Regenerator atau
Stripper (202–E) untuk diuraikan menjadi larutan Benfield, air dan CO2. CO2
yang keluar dari stripper dapat dibuang langsung atau didinginkan di (208–C) dan
ditampung di (209–F) sebagai make up CO2 produk yang digunakan di Urea
Plant bila diperlukan.Reaksi yang terjadi di Stripper:
2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2.................................................(3)

f) Pemisahan Sulfur Organik


Sulfur organik dalam bentuk senyawa Merkaptan (RSH) tidak dapat
langsung dipisahkan, namun harus diubah terlebih dahulu menjadi senyawa H2S
dengan bantuan H2. Adapun Reaksi yang terjadi di Cobalt Moly Hidrotreator
(101–D) sebagai berikut:
RSH + H2 H2S + HR (Katalis CoMo).....................................(4)
H2S diubah menjadi ZnS di Zinc Oxide Guard Chamber (108–D) dengan reaksi:
H2S + ZnO ZnS + H2O (Katalis ZnO)..................................(5)
o
Reaksi di atas berlangsung pada temperatur 350 – 380 C. Senyawa sulfur ketika

keluar dari Desulfurizer < 1,5 ppm

2) Reforming Unit
Gas proses yang telah diolah di Feed Treating Unit dengan komponen
utama CH4 (hampir 90%) diproses di Reforming Unit yang terdiri beberapa unit,
yaitu sebagai berikut:
a. Saturator
Saturator berfungsi untuk menjenuhkan gas proses dengan Process Water.
Design asli pabrik tidak mempunyai saturator, namun pada Ammonia Optimation
Project (AOP), alat ini ditambahkan untuk mengurangi konsumsi steam di
Primary Reformer. Gas proses setelah melalui Saturator diharapkan akan terjadi
pencampuran antara natural gas dengan Boiler Feed Water (BFW).
40

b. Primary Reformer
Gas proses yang jenuh dengan air dimasukkan ke dalam Primary Reformer
(101–B) yang terdiri atas tube-tube yang berisi katalis Nikel Oksida. Di dalam
Primary Reformer terdapat 9 row yang setiap row terdiri dari 42 tube dan
dilengkapi dengan 200 arch burner. Steam masuk ke Primary Reformer dengan
kondisi temperatur 300oC dan tekanan 42 kg/cm2. Primary Reformer bertujuan
untuk membentuk H2 dari CH4 pada temperatur sekitar 800oC. Di dalam Primary
Reformer dibutuhkan fuel yang berasal dari Natural Gas dan HHC. Panas
Primary Reformer dimanfaatkan untuk memanaskan coil-coil udara dan steam.
Sedangkan panas sisa dikeluarkan oleh IDFan dengan temperatur sekitar 200oC.
Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O CO + 3H2 (reaksi endotermis) .............................(6)
CO + H2O CO + H2 (reaksi eksotermis) ...............................(7)
Proses di Primary Reformer secara keseluruhan bersifat endotermis.

c. Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi Reforming (pemecahan CH4 menjadi CO,
CO2 dan H2). Reaksi Secondary Reformer berlangsung pada temperatur yang lebih
tinggi (900–1100)oC. Udara untuk Secondary Reformer dikompressi oleh
kompressor udara (101–J). Penambahan udara adalah untuk memperoleh nitrogen
bebas sebagai bahan baku pembuatan amoniak.
Reaksi yang terjadi adalah:
2H2 + O2 2H2O (reaksi eksotermis) .........................................(8)
2CO + O2 2CO2 (reaksi eksotermis) ........................................(9)
2CH4 + 3O2 2CO + 4H2O (reaksi eksotermis) ......................(10)
Panas yang dihasilkan di alat ini dimanfaatkan untuk menghasilkan steam di 101
CA/CB dan 102–C, yang merupakan pemasok steam terbesar untuk Ammonia
Plant sekitar 85 % kebutuhaan steam.

3) Purifikasi
Gas sintesa yang dihasilkan mengandung CO dan CO2 yang tidak baik
untuk Ammonia Converter sehingga harus dihilangkan pada tahap purifikasi.
41

a. High Temperatur Shift Converter (HTSC)


Pada Shift Converter (104–D) akan terjadi konversi CO menjadi CO2, agar
CO2 dapat diserap oleh larutan Benfield, selain itu untuk meringankan beban di
metanator agar katalis tidak mengalami overheating. Pada HTSC mengubah CO
menjadi CO2 dengan katalis besi alumina temperatur tinggi 350–420oC. Reaksi
yang terjadi adalah :
CO + H2O H2 + CO2.......................................................(11)

b. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)


Unit ini merubah CO menjadi CO2 yang belum terkonversi di HTSC dengan
bantuan katalis tembaga alumina. Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga pada
suhu rendah 180–260oC, konversinya bisa tinggi.

c. Pemisahan CO2
Pemisahan CO2 di unit ini secara prinsip sama dengan pemisahan CO2 pada
Feed Treating Unit. Perbedaan yang ada terletak pada adanya Flash Tank yang
dihubungkan dengan Stripper, sehingga pada unit ini tekanan di Stripper bisa
lebih rendah, akibatnya pemisahan CO2 di Stripper lebih sempurna. CO2 dari
Stripper merupakan pemasok utama CO2 untuk Urea Plant. Keluaran LTSC
didinginkan ke 1153–C, 1105–C, 1113–C, dan 1155– C sehingga temperaturnya
sekitar 106oC dan masuk ke Raw Gas Separator 102–F. Gas yang keluar dari
102–F ini masuk ke 1101–E (CO2 Absorber). Gas kemudian mengalir masuk ke
1113–F CO2 Absorber Knock Out Drum, lalu masuk ke 136–C sebagai media
pendingin selanjutnya ke 104–C yang menuju ke Methanator (106–D). Kondensat
dari 102–F dialirkan ke make up proses kondensat 301–E dan ke 3201–E offsite.
Keluaran top 1102–E berupa gas CO2 didinginkan di 1110–C dan masuk ke CO2
Stripper Reflux Drum (1103–F). Produk top 1103–F dengan temperatur 47oC
dikirim sebagai CO2 produk ke Urea Plant.

d. Metanator
Kedua tahapan proses diatas masih menyisakan CO dan CO2 dalam jumlah
kecil <10 ppm. Untuk itu CO dan CO2 diubah menjadi CH4. Reaksi terjadi pada
temperatur 285–325oC dengan katalis Nikel Oksida. Reaksi yang terjadi adalah :
42

CO + 3H2 CH4 + H2O + Q..............................................(12)


CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + Q…........................................(13)
Kedua reaksi di atas adalah reaksi eksotermis, dimana menyebabkan
kenaikan suhu sebesar 72°C setiap % mol CO dan 64°C setiap % mol CO2.
Karenanya, kandungan CO dan CO2 pada inlet methanator maksimal 0,5% agar
tidak overheating akibat reaksi eksotermis. Keluar dari Metanator, aliran gas
didinginkan dalam cooler 114–C dan 115–C untuk mengembunkan uap air yang
terbawa, kemudian masuk ke Syn Gas Suction Drum (104–F).

4) Sintesa Amoniak
Gas sintesa yang keluar dari Metanator dicampur dengan gas recycle,
diharapkan mempunyai rasio komposisi H2 dan N2 sebesar 3:1. Dalam Ammonia
Converter (105–D) terdapat katalis Promoted Iron dengan 4 buah bed katalis yang
terpisah di dalam Reaktor. Bed paling atas adalah bed yang paling kecil
volumenya dari keempat bed, makin ke bawah volume bedkatalis makin besar.
Maksudnya untuk membatasi panas reaksi yang eksotermis fasa bed yang atas
(dimana reaksi paling cepat), sehingga Converter dapat dijaga pada temperatur
yang diinginkan. Kondisi operasi Ammonia Converter sekitar 400–480oC dan
tekanan 130–150 kg/cm2. Konsentrasi amonia keluar Converter sekitar 15%.
Keluaran 104-F dibagi dua, sebagian dikompres oleh sintesis gas dan recycle
kompresor (103–J). Temperatur naik 35oC menjadi 175oC dan tekanan dari 23,7
kg/cm2 menjadi 64,5 kg/cm2. Discharge Compressor 103–J didinginkan sebanyak
3 tingkat :
1. Melalui 136–C dari temperatur 175oC menjadi 150oC dengan media
pendingin dari produk 1113–F.
2. Melalui 116–C dari temperatur 150oC menjadi 36oC dengan media
pendingin cooling water.
3. Melalui 129–C dari temperatur 36oC menjadi 8oC dengan media pendingin
amoniak.
Setelah keluar dari 129–C masuk ke 105–F (Syn Gas Com 2nd stage
Separator) dan bertemu dengan sebagian dari output 104–F. Dan dikompres di
Header–Compressor (103–J) dengan perubahan kondisi temperatur 8oC menjadi
70,6oC dan tekanan dari 61,7 menjadi 141 kg/cm2. Dilanjutkan masuk ke 124–
43

CA/CB dengan media pendingin cooling water sehingga temperatur menjadi


36,5oC. Selanjutnya masuk ke 117–C, 118–C dan 119–C untuk didinginkan
sehingga temperatur masuk Ammonia Separator sekitar –25oC. Amonia dari 106–
F selanjutnya akan bertemu dengan produk bottom 108–F untuk selanjutnya
menuju ke Secondary Ammonia Separator (107–F). Produk 106–F yang masih
berupa Syn Gas dipanaskan di 120–C dan 121– C sehingga temperatur menjadi
150oC, inlet ke Ammonia Converter (105–D) melalui bottom. Produk 105–D
keluar melalui bagian top masuk ke 123–C untuk didinginkan sehingga
temperatur berubah dari 344oC menjadi 179oC dan masuk ke 121–C sebagai
media pemanas. Keluaran dari 121–C masuk lagi di recycle 103–J dan melalui
proses sintesis loop seperti sebelumnya.

5) Pendinginan Amoniak
Pendingin dalam sistem refrigerasi ditempatkan agar dapat dimanfaatkan
secara maksimal. Liquid ammonia yang diterima dari area syn-loop masuk ke
flash drum tingkat 1, dari sini ammonia sudah bisa diambil sebagai produk yang
cold (-33oC) yang dikirim ke storage. Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik
oleh compressor, begitu juga untuk tingkat yang lain. Discharge compressor
didinginkan oleh cooler, sehingga ammonia menjadi liquid dan ditampung di
Knock Out (K.O) drum. Sebagian ammonia yang masih terikut didinginkan lagi
dan dikembalikan ke K.O drum, sedangkan vapournya dikirim ke PGRU bersama
Low Pressure (LP) purge gas. Kemudian diambil produk hot ammonia (30˚C)
untuk dikirim ke pabrik urea dan sebagian lagi di letdown ke flash drum tingkat 3
sehingga temperaturnya turun dan gas inert juga terlepas, begitu seterusnya
sampai tingkat satu sambil dimanfaatkan untuk mendinginkan chiller-chiller.
Penampung produk refrigerasi (Refrigerant Receiver) 109–F menampung semua
hasil produksi amoniak. Produk amoniak terbagi atas dua yaitu jenisamoniak
panas (30oC) dan amoniak dingin (–30oC).

6) PGRU (Purge Gas Recovery Unit)


Unit ini mengambil kembali NH3 dan H2 yang masih terkandung dalam
purge gas. Purge gas yang berasal dari Pusri-IIB, Pusri-III dan Pusri-IB masuk ke
PGRU di Pusri-IV. Purge gas yang masuk ke PGRU terbagi menjadi 2, yaitu
44

High Pressure (HP) purge gas dan Low Pressure (LP) purge gas. Dimana
masing-masing masuk ke HP dan LP scrubber untuk dipisahkan antara ammonia
dan gas dengan menggunakan air. Selanjutnya, gas out HP scrubber masuk ke
prism separator, dimana terjadi pemisahan antara H2 HP, H2 LP dan gas inert.
H2 HP dan H2 LP kemudian dikembalikan ke compressor synloop sedangkan gas
out LP scrubberakan bergabung dengan gas inert out prism separator menjadi
fuel gas di primary reformer. Air yang mengandung ammonia hasil penyerapan di
HP dan LP scrubber dialirkan ke ammonia stripper dengan menggunakan
Medium Steam (MS), sehingga ammonia akan terpisah dari air. Ammonia yang
dihasilkan dialirkan sebagai umpan tambahan ke pabrik urea Pusri-IV, sedangkan
airnya direcycle kembali ke stripper.

3.2.2 Pabrik Urea


Berikut ini adalah Diagram Balok Proses Pembentukan Urea pada PUSRI-
III yang ditunjukkan pada Gambar 3.4

Gambar 3.4. Diagram Balok Proses Pembuatan Urea

Pupuk urea yang diproduksi oleh PT PUSRI III dengan menggunakan


proses Total Recycle C Improve Toyo Enggineering Corporation, (ini dipakai di
PUSRI-IV sedangkan di PUSRI-II & IB pakai ACES), dengan karakteristik
mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas produksi tinggi. Bahan
baku yang digunakan dalam proses ini adalah gas karbon dioksida dan amoniak
45

cair yang dihasilkan dari pabrik Amoniak, sedangkan Urea yang dihasilkan
berbentuk Prill, yaitu butiran padat yang mempunyai lapisan yang agak keras
pada bagian luarnya. Pabrik Urea PUSRI III dirancang untuk memproduksi 1725
ton urea prill per hari. Secara garis besar, proses pembuatan urea ini mencakup
lima seksi utama sebagai berikut:
1. Seksi sintesis
2. Seksi purifikasi/dekomposisi
3. Seksi kristalisasi dan pembutiran
4. Seksi recovery

1. Seksi Sintesa
Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari amoniak cair dan gas karbon
dioksida sehingga menghasilkan amonium karbamat. Proses tersebut diikuti
dengan dehidrasi secara endotermis terhadap amonium karbamat sehingga
membentuk urea dan berlangsung hanya dalam fase cair.
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q1 ….............................……….. (1)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q2.…………......................(2)
Seksi sintesa berlangsung dalam sebuah reaktor urea (DC-101) dimana
terjadi reaksi antara gas karbondioksida, amoniak cair serta liquid amonium
karbamat pada suhu serta tekanan yang tinggi. Kondisi operasi berupa temperatur,
tekanan, serta perbandingan molekul antara gas karbon dioksida dan amoniak cair
harus sesuai dengan standar operasi serta dalam keadaan optimal sehingga
diperoleh konversi yang tinggi dengan biaya yang minimal. CO2(g) dari Pabrik
Amonia dikirim ke Pabrik Urea. CO2(g) diinjeksikan udara anti korosi sebelum
masuk ke dalam Suction Separator (FA-601). Pada Suction Separator, air yang
masih terkandung dalam CO2(g) tersebut kemudian dipisahkan. Setelah bebas dari
air, CO2(g) dikirim ke CO2 Booster Compressor (GB-102) untuk dikompres
menjadi 30 kg/cm2. Kemudian CO2(g) tersebut dikirim ke CO2 Compressor (GB-
101T) untuk dinaikkan tekanannya menjadi 190 kg/cm2, kemudian dimasukkan ke
dalam reaktor (DC-101). NH3 dikirim dari Pabrik Amoniak kemudian ditampung
dalam Ammonia Reservoir (FA-401) bersama dengan amoniak cair hasil dari
recovery system yang berasal dari Ammonia Condenser (EA-406 A-D). Inert gas
serta material-material lain yang masih terkandung dalam amoniak liquid tersebut
46

dipisahkan oleh Gas Releaser dan Mechanical Strainer. Campuran amoniak liquid
tersebut kemudian dipompakan oleh Ammonia Booster Up Pump (GA-404)
sebagai feed untuk Ammonia Feed Pump (GA-101 AD) dan sebagai feed absorbsi
untuk High Pressure Absorber (DA-401). Ammonia Feed Pump (GA-101 A-D)
terdiri dari empat unit jenis pompa reciprocating (pompa torak) yang digerakkan
oleh motor (listrik). Dalam keadaan normal, tiga unit pompa beroperasi sedangkan
satu unit lainya sebagai cadangan (standby). Tekanan yang berasal dari Ammonia
Booster Up Pump (GA-404) dinaikkan dengan Ammonia Feed Pump (GA-101 A-
D) sesuai dengan tekanan reaktor yaitu 190 kg/cm2. Sebelum masuk ke dalam
reaktor, amoniak liquid tersebut dipanaskan dalam Ammonia Pre Heater (EA-101
dan EA-102). Ammonia Pre Heater (EA-401) memanaskan amoniak liquid
dengan hot water yang berasal dari Hot Water Tank (FA-703) yang memanfaatkan
panas High Pressure Absorber Cooler (EA-401) sedangkan Ammonia Pre Heater
(EA-402) memanaskan amoniak liquid dengan steam condensate yang berasal
dari flash Drum (FA-701). Dalam reaktor, reaksi berlangsung pada temperatur
operasi 190ºC untuk top reactor dan tekanan operasi yaitu 200 kg/cm2.
Temperatur rendah pada reaktor akan menurunkan konversi ammonium
carbamate menjadi urea sebaliknya jika temperature top reactor melebihi 190oC
maka akan menyebabkan proses korosi dinding reaktor yang berjalan dengan
cepat. Khusus untuk Pabrik PUSRI III, lapisan reaktor diganti dari titanium
menjadi stainless steel dengan tujuan untuk memperlambat terjadinya korosi.
Selain reaksi pembentukan urea serta amonium karbamat, terjadi juga reaksi
samping yaitu terbentuknya biuret dan hidrolisis urea yang dipengaruhi oleh
temperatur tinggi dan waktu tinggal.
Reaksi Pembentukan Biuret:
2NH2CONH2 (l) ↔ NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (l)
Urea Biuret Amoniak
Reaksi Hidrolisis Urea :
NH2CONH2 (l) + H2O (l) ↔ CO2(g ) + 2 NH3 (l)
Urea Air Karbon Dioksida Amoniak
Oleh karena zat-zat yang terlibat dalam reaksi di reaktor memilki sifat
sangat korosif maka perlu ditambahkan udara pasivasi (udara yang diinjeksi
47

bersama CO2) ke dalam sistem sehingga terbentuk lapisan pasif untuk melindungi
dinding reaktor dari korosi. Reaktor urea terdiri dari 14 tray dengan waktu tinggal
(residence time) yaitu 25 menit.
Outlet melalui top reaktor yaitu ;
Urea : 36 %
NH3 : 36,8 %
CO2 : 10,5 %
Biuret : 0,1 %
H2O : 16,6 %
Zat-zat di atas dipencarkan (flash) melalui Let Down Valve kemudian masuk
ke dalam High Pressure Decomposer (DA-201). Hasil yang berasal dari bottom
reaktor akan masuk ke stripper, alat ini berfungsi untuk memisahkan kelebihan
NH3 dan mendekomposisikan amonium karbamat yang tidak terkonversi dari
larutan urea yang berasal dari reaktor dengan cara pemisahan melalui pemanasan
oleh steam dan stripping oleh CO2.

Gambar 3. 5 Block Flow Diagram Seksi Sintesa Urea P-III


48

2. Seksi Dekomposisi
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran produk reaksi
sintesa (urea, amonium karbamat, air, excess ammonia, dan biuret). Proses
pemisahan dilakukan dengan cara penurunan tekanan secara bertahap dan
memanaskan larutan menggunakan uap air (steam) sehingga amonium karbamat
akan terurai menjadi gas CO2 dan NH3 dengan reaksi:
Penurunan tekanan di seksi dekomposisi terjadi dalam tiga tahap yaitu:
1) High Pressure Decomposer (DA-201) pada tekanan 16,5 - 17 kg/cm2
2) Low Pressure Decomposer (DA-202) pada tekanan 2,3 - 2,4 kg/cm2
3) Gas Separator (DA-203) pada tekanan 0,3 kg/cm2
pada bagian atas dan tekanan atmosfir pada bagian bawah. Selama proses
dekomposisi terjadi reaksi samping yaitu hidrolisa urea yang dipengaruhi oleh
tekanan yang rendah, temperatur tinggi, dan waktu tinggal yang lama dengan
reaksi:
NH2CONH2 (l) + H2O(l) 2NH3(g) + CO2(g)
Urea Air Amonia Karbon Dioksida
Gas CO2 dan NH3 hasil dekomposisi dikirim ke seksi Recovery untuk
dilakukan penyerapan kembali, sedangkan larutan ureanya dikirim ke seksi
Kristalisasi untuk dikristalkan dan selanjutnya dibuat butiran (prill) di seksi
Pembutiran. Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi selanjutnya dikirim
ke seksi recovery.
a. High Pressure Decomposer HPD (DA-201)
High Pressure Decomposer terbagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas
yang terdiri dari ruang flashing, empat tingkat sieve tray, dan penyekat serta
bagian bawah yang terdiri dari falling film heater dan penampung larutan.
Campuran urea,ammonium karbamat dan gas-gas produk reaktor dengan
temperature 123ºC masuk ke bagian atas (top) High Pressure Decomposer (DA-
201) secara (memancar) oleh let down valve sehingga menyebabkan gas-gas
terpisah dari cairannya. Produk reaksi dari reaktor (DC-101) dengan tekanan 200
kg/cm² oleh let down valve diturunkan menjadi tekanan yang sesuai dengan High
Pressure Decomposer (DA-201) yaitu 17 Kg/Cm²). Oleh karena penurunan
tekanan yang besar tersebut maka terjadi flashing sehingga semua excess amoniak
49

dan sebagian amonium karbamate menguap. Akibatnya temperature turun dari


190°C yang berasal dari reaktor (DC-101) menjadi 123°C. Komponen gas naik ke
atas sedangkan larutan mengalir ke bawah melalui empat buah sieve tray
kemudian ditampung oleh suatu penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju
Falling Film Heater (FFH) dan ditampung untuk proses selanjutnya. Dekomposisi
dengan expansi atau flashing saja tidak cukup maka untuk mencapai dekomposisi
± 95% total diperlukan pemanasan semua sisa-sisa dari excess amonium karbamat
lebih lanjut melalui Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201) dengan
pemanas steam jenuh 12 kg/cm². Gas-gas bersuhu tinggi yang berasal dari
Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201) dan Falling Film Heater
berkontak langsung dengan outlet bagian bawah High Pressure Decomposer pada
sieve tray sehingga uap air yang terdapat dalam gas tersebut terkondensasi untuk
meminimalkan kandungan uap air dalam off gas dari High Pressure Decomposer
karena kandungan uap air tersebut dapat menurunkan konversi dari reaktor.
Selanjutnya campuran yang mengandung sedikit amonium karbamat turun ke
dasar High Pressure Decomposer melalui Falling Film Heater dimana aliran dari
campuran tersebut dipaksa untuk membentuk film (lapisan tipis) sehingga tidak
terjadi kontak langsung antara campuran dengan heating tubes heater. Falling
Film Heater digunakan untuk meminimalkan residence time dari campuran
tersebut di dalam heater sehingga menghindari terbentuknya hidrolisa urea dan
pembentukan biuret. Kandungan dari outlet High Pressure Decomposer (DA-201)
yaitu :
Urea : 65,8%
NH3 : 6,2%
CO2 : 1,6%
Biuret: 0,3%
H2O : 26,1%
Selama proses di High Pressure Decomposer (DA-201) terdapat beberapa efek
samping yang harus dihindari yaitu ;
a. Hidrolisa Urea
b. Pembentukan Biuret
c. Korosi
50

d. Mengusahakan kadar air minimal dalam off gas


Hidrolisa dan pembentukkan biuret sangat dihindari karena dapat
mengurangi kualitas serta jumlah produk urea dan menyulitkan proses selanjutnya
seperti prilling dan recovery. Apabila tekanan semakin tinggi maka jumlah gas
CO2 dan NH3 dalam larutan yang keluar dari bagian bawah High Pressure
Decomposer (DA-201) menjadi semakin tinggi sehingga akan menambah beban
Low Pressure Decomposer (DA-202) dan seksi Recovery. Semakin tinggi suhu
maka proses dekomposisi akan semakin baik namun laju korosi peralatan,
hidrolisa urea dan pembentukan biuret akan semakin tinggi. Selanjutnya pada
High Pressure Decomposer (DA-201) diinjeksikan udara sebagai passivasi
terhadap korosi. Gas – gas yang keluar dari High Pressure Decomposer (DA-201)
kemudian masuk ke High Pressure Absorber Cooler (EA-401) untuk proses
recovery.
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
Unit ini terdiri dari empat tingkat sieve tray dan Packed Bed Rasching Ring
dan penampung larutan. Larutan yang keluar dari bottom High Pressure
Decomposer dengan tekanan 17 kg/cm2 turun menjadi 2,3 kg/cm2 dan masuk ke
bagian atas Low Pressure Decomposer (DA-202) secara flashing bersamaan
dengan masuknya larutan dari off gas absorber (DA-402). Proses yang terjadi di
dalam alat ini sama halnya dengan proses pada High Pressure Decomposer
(DA201). Gas CO2 untuk amonia stripping diinjeksikan ke bagian bawah packed
bed. Sisa amonia di dalam larutan dilucuti oleh sebagian CO2. Sumber panas pada
Low Pressure Decomposer (DA-202) berasal dari larutan dari High Pressure
Decomposer (DA-201) dan steam bertekanan 7 kg/cm2. Gas-gas yang keluar dari
Low Pressure Decomposer (DA-202) masuk ke dalam Low Pressure Absorber
(EA-402).
Komposisi outlet dari Low Pressure Absorber adalah:
Urea : 70,1%
NH3 : 0,9%
CO2 : 0,8%
Biuret : 0,3%
H2O : 27,9%
51

c. Gas Separator (GS)


Pada dasarnya dekomposisi amonium karbamat yang berasal dari reaktor
hampir selesai pada unit Low Pressure Decomposer (DA-202) namun ternyata
reaksi samping yang berupa pembentukkan biuret serta hidrolisa urea juga
menghasilkan gas amoniak dan karbon dioksida. Gas-gas tersebut harus
dipisahkan dari larutan urea karena dapat mengganggu proses kristalisasi urea.
Gas Separator (DA-203) terdiri dari bagian atas dengan kondisi operasi pada
tekanan 0,3 kg/cm2 dan bagian bawah dengan packed bed yang beroperasi pada
tekanan atmosfir. Sisa-sisa amonia dan karbon dioksida dihilangkan dari larutan
dengan cara menurunkan tekanan. Panas sensibel yang digunakan pada alat ini
hanya berasal dari larutan dari Low Pressure Decomposer (DA-202). Untuk
menghilangkan sedikit sisa-sisa amonia dan karbondioksida di dalam larutan urea,
pada bagian bawah Gas Separator dihembuskan udara dengan sedikit kandungan
amonia dan air melalui blower. Gas-gas yang keluar dari bagian atas dan bawah
digabungkan kemudian masuk ke Off Gas Condensor (EA-406). Suhu bagian
bawah dijaga pada 92oC dengan bantuan steam bertekanan 4 kg/cm2. Larutan urea
dengan komposisi 7075% kemudian dikirim ke seksi Kristalisasi dan Prilling.

Gambar 3. 6 Block Flow Diagram Seksi Dekomposisi pada unit Urea P-III
52

3. Seksi Recovery
Seksi ini bertujuan untuk mengembalikan campuran gas NH3 dan CO2 hasil
dekomposisi ke dalam reaktor dalam bentuk larutan amoniak dan larutan
amonium karbamat. Tahapan proses penyerapan gas-gas hasil dekomposisi
dilakukan dengan kontak langsung dengan larutan di seksi Recovery yang sesuai
dengan tahapan seksi Dekomposisi. Gas yang keluar dari bagian atas Gas
Separator (DA-203) dan Oxidizing Column mengalami kondensasi di dalam Off
Gas Condenser (EA-406). Cairan yang terbentuk kemudian ditampung di Off Gas
Absorbent Tank (FA-403) kemudian diencerkan dengan air kondensat sedangkan
yang tidak terkondensasi dialirkan ke bagian bawah Off Gas Absorber (DA-402).
Off Gas Absorber (EA-406) terdiri dari dua packed bed yaitu;
a) bagian atas: berisi larutan amonium karbamat encer yang berasal dari Off Gas
Absorber Tank.
b) bagian bawah : berisi larutan hasil recycle amonium karbamat encer dari
bagian bawah Off Gas Absorber (DA402). Gas yang keluar dari bagian atas
Low Pressure Decomposer (DA-202) diserap didalam Low Pressure
Absorber (EA-402) menggunakan larutan induk (mother liquor) yang berasal
dari FA-203 untuk menghilangkan biuret dan larutan karbamat encer dari
sistem Off Gas Recovery yang ditambahkan steam condensate, yang
digunakan sebagai bahan penyerap. Larutan dari EA-402 dipompakan masuk
ke dalam High Pressure Absorber (DA-401) bagian packed bed. Di dalam
High Pressure Absorber Cooler (EA-401) dan High Pressure Absorber (DA-
401), semua karbon dioksida dari High Pressure Decomposer (DA201)
diabsorbsi sebagai ammonium karbamat oleh larutan recycle dari Low
Pressure Absorber (EA-405). Larutan yang keluar dari High Pressure
Absorber Cooler (EA-401) selanjutnya dikirim kembali ke reaktor di seksi
Sintesa sebagai larutan daur ulang (recycle carbamate). Gas NH3 yang
berasal dari bagian atas High Pressure Absorber (DA-401) dialirkan ke
Ammonia Condenser (EA-404) untuk dikondensasikan dan dikirim kembali
ke (FA-401). Sedangkan gas inert yang tidak terserap dibuang (venting) ke
atmosfer setelah terlebih dahulu diproses di Ammonia Recovery Absorber
(EA-405).
53

Gambar 3.7 Block Flow Diagram Seksi Recovery pada Unit Urea P-III

4. Seksi Kristalisasi dan Prilling


Seksi ini bertujuan untuk mengubah larutan urea yang bersasal dari seksi
dekomposisi menjadi produk urea dalam bentuk butiran padat. Larutan urea yang
berasal dari Gas Separator (DA-203) di seksi Dekomposisi dikirim ke seksi
Kristalisasi untuk dikristalkan dalam Crystalizer (FA-201) yang terdiri dari 2
bagian, bagian atas adalah Vacum Concentrator (FA-201 Upper) berfungsi untuk
memekatkan urea dengan cara menguapkan kandungan air pada kondisi vakum
yaitu pada tekanan 72,5 mmHgA dengan bantuan Vacuum Generator (EE-201).
Sedangkan bagian bawah adalah Tanki Pengkristal (FA-201 Lower) yang
terhubung dengan bagian atas melalui barometric leg dan dilengkapi agitator
untuk mengaduk larutan dan kristal urea (slurry) yang terbentuk. Panas yang
dibutuhkan untuk menguapkan air diperoleh dari sensible heat larutan urea yang
masuk, panas kristalisasi urea, dan pengambilan panas dari sirkulasi slurry urea ke
High Pressure Absorber Cooler (EA-401). Uap air dari Vacum Concentrator (FA-
201 Upper) dikondensasikan di barometric condenser dan kondensat beserta air
pendingin turun ke bawah masuk ke dalam basin dan mengalir ke Cooling Tower
(WEF-602). Kristal dalam slurry urea yang telah terbentuk di Tanki Pengkristal
(FA-201 Lower) kemudian dikirim ke Centrifuge (GF-201) melalui Prethickner
(FD-201 A-F) untuk dipisahkan dari mother liquor. Kemudian mother liquor
tersebut dikirim ke mother liquor tank (FA203). Urea yang telah berbentuk kristal
54

tersebut kemudian dipisahkan dan dikeringkan di Fluidizing Dryer (FF-301)


sampai kadar air (moisture) kurang dari 0,3% kemudian dikirim ke puncak
Prilling Tower (IA-302) melalui pneumatic system. Selanjutnya kristal urea
terkumpul di Cyclone (FC-301) dan masuk ke Melter (EA-301) melalui Screw
Conveyor (JD-301). Di dalam Melter, kristal urea dilelehkan dengan suhu yang
sedikit lebih tinggi dari titik leleh urea yaitu 132,7ºC, kemudian dialirkan ke Head
Tank (FA-301) dan didistribusikan melalui Acoustic Granulator sehingga jatuh ke
bagian bawah Prilling Tower seperti hujan. Sementara dari bagian bawah Prilling
Tower dihembuskan udara pendingin dari Blower (GB-303) melalui Fluidizing
Cooler (EC-302) sehingga butiran urea memadat dan terkumpul di Fluidizing
Cooler (FD-302). Sebelumnya udara pendingin yang dihembuskan oleh Blower
(GB-303) telah mengalami pertukaran panas di Heat Exchanger (EC-302) dengan
bantuan steam low serta steam condensat. Hembusan udara pendingin dari bawah
Prilling Tower akan membawa sebagian debu urea. Sebelum udara ini dibuang ke
atmosfer melalui Induced Fan (GB-304) di puncak Prilling Tower, debu urea
yang terbawa disaring menggunakan Urethane Foam Filter dan diserap dengan
air di dalam Dust Chamber. Butiran urea yang telah terbentuk kemudian dikirim
ke Bagian Pengantongan (PPU) melalui Belt Conveyor setelah disaring di
Trommel Screen (FD-303).
55

Gambar 3. 8 Block Flow Diagram Kristalisasi dan Prilling


pada unit Urea P-III

3.3 Pabrik Utilitas


PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki beberapa unit utilitas untuk
mendukung operasinya. Di Departemen Operasi Pabrik P III terdapat unit Water
treatment, Demin Plant, Waste Heat Boiler (WHB), Packed Boiler, Gate Turbine
Generator (GTG), Cooling Tower.

3.3.1. Water Treatment


Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi air
bersih (filtered Water). Proses-proses yang terjadi pada unit ini adalah proses
koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi. Bahan baku yang digunakan untuk
terjadinya proses tersebut adalah :
56

1. Aluminium Sulfat (tawas, Al2(SO4)3.xH2O)


Senyawa ini digunakan untuk membentuk Lok melalui proses koagulasi dan
flokulasi.
2. Caustic Soda (NaOH)
Pada saat penambahan tawas, terjadi penurunan pH sehingga digunakan caustic
soda untuk mengatur pH menjadi 5,9-6,2 yang merupakan pH optimum terjadinya
flokulasi
3. Coagulant Aid (Sparant)
Digunakan untuk membantu proses koagulasi.
4. Chlorine (Cl2)
Digunakan untuk membunuh mikroorganisme dan lumut.
Block Flow Diagram Water Treatment pada unit utilitas di Departemen Operasi P
III dapat dilihat pada gambar 3.9 berikut:

Gambar 3.9 Block Flow Diagram Water Treatment pada Utilitas P III

Semua air yang berasal dari alam mengandung bermacam-macam jenis dan
jumlah bahan pengotor (impurities). Bahan pengotor ini berupa padatan terlarut:
mineral-mineral seperti CaCO3, CaSO4, NaCl, Silica dan lain-lain, gas-gas terlarut
CO2, O2, padatan tak terlarut, limbah industri, rumah tangga, mikroorganisme,
algae, lumut, pengotor lainnya dalam bentuk turbidity (kekeruhan), warna, tanah,
endapan mineral, minyak dan lain-lain. Partikel tersuspensi berukuran besar dapat
dihilangkan melalui penyaringan (filtrasi) tetapi senyawa koloidal tersuspensi
harus dihilangkan dengan proses clarification (penjernihan). Partikel-partikel
halus ini dinyatakan sebagai turbidity (kekeruhan). Untuk menyempurnakan
proses flokulasi dan penjernihan, digunakan bahan kimia koagulasi yaitu Alum
57

dan coagulant aid. Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal
tersusun dari ionion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak. Aluminium
Sulfat dalam Air akan larut membentuk ion Al+3 dan OH- serta menghasilkan
asam sulfat sbb:
Al2(SO4)3 + 3H2O 2Al+3 3OH- + 3H2SO4
Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al+3) bertemu /
kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu maka akan terbentuk
floc (butiran gelatin). Butiran partikel floc ini akan terus bertambah besar dan
berat sehingga cenderung akan mengendap ke bawah. Pada proses pembentukan
Floc pH cenderung turun (asam) karena terbentuk juga H2SO4. Pembentukan floc
untuk air sungai Musi paling baik terjadi pada pH 5.5 – 6.2. Untuk menjaga
rentang pH ini diinjeksikan NaOH. Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada
dosis bahan kimia yang minimal maka koagulant harus dicampur secara cepat
dengan air. Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di Premix Tank /
Flocculator. Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi) dan
mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan lapisan lumpur
(sludge blanket) dengan pengadukan pelan, sehingga air yang jernih akan terpisah
dari endapan floc. Proses ini terjadi di Clarifier / Floctreator. Lapisan lumpur juga
berfungsi menahan floc yang baru terbentuk, oleh karena itu harus dijaga tetap
ada. Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat dilakukan
pengadukan lambat. Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown.
Proses filtrasi menyaring pengotor tersuspensi yang masih lolos dari tahap
Penjernihan. Pengotor yang disaring seperti: senyawa organik, partikel halus,
senyawa warna, dan mikroorganisme. Proses filtrasi dilakukan di Sand Filter yang
berisi media pasir. Apabila Sand Filter sudah jenuh dan pressure dropnya tinggi,
maka dilakukan backwash untuk membersihkan kembali media pasir dari kotoran.
Demin Plant Demint Plant berfungsi untuk memproses filter water supaya bebas
dari unsur-unsur mineral dan zat-zat terlarut dalam air dengan pertukaran ion. Air
tersebut digunakan sebagai umpan boiler.
58

Gambar 3.10 Block Flow Diagram Demin Plant Utilitas P-III

Demint Plant terdiri dari :


1. Carbon Filter
Berfungsi untuk menyerap zat-zat organik dan chlorine dengan carbon
active. Terdiri dari 3 unit vessel
2. Cation Exchanger
Terdiri dari 2 unit yang lama dan 1 unit ADP (additional Plant). Berfungsi
untuk menyerap ion-ion positif Ca2+, Mg2+, Na+ dll dengan menggunakan resin.
Jika resin sudah jenuh dilakukan regenerasi dengan H2SO4 untuk melepas ion-
ion positif tersebut. Reaksi yang terjadi :
(Ca2+, Mg2+, Na+ )Z + H2SO4 (Ca2+, Mg2+, Na+ ) SO4 + HZ
3. Anion Exchanger
Terdiri dari 2 unit yang lama dan I unit ADP. Berfungsi untuk menyerap
ion-ion negatif Cl-, SO4=, CO3=, SiO3= dll dengan menggunakan resin IRA910
danIRA458 untuk Anion ADP. Reaksi yang terjadi :
Cl-, SO4=, CO3=, SiO3= + R4NOH R4N(Cl,SO4=,CO3=,SiO3=) + OH-
Jika resin sudah jenuh dilakukan regenerasi dengan NaOH untuk melepas ion-ion
negatif tersebut. Reaksi yang terjadi :
R4N(Cl-,SO4=, CO3=, SiO3=) + NaOH Na(Cl,SO4=,CO3=,SiO3=)+R4NOH
4. Mixed Bed Exchanger
Berfungsi untuk menyerap sisa-sisa ion positif dan negatif yang masih
lolos. Terdiri dari 2 unit. Untuk meregenerasi dengan H2SO4 dan NaOH.
59

3.3.2 Steam System


Steam di pabrik umumnya digunakan sebagai penggerak turbin-turbin yang
akan menggerakkan pompa atau kompresor, pemanas di heater atau reboiler, dan
sebagai media Stripping. Bahan baku pembuatan Steam adalah air bebas mineral
atau air demi dari Demin Plant.
Spesifikasi steam yang dihasilkan oleh pabrik utilitas adalah :
1. Steam tekanan menengah:
a. Tekanan: 42 kg/cm2
b. Temperatur: 390oC
c. Dihasilkan oleh Boiler, (Waste Heat Boiler/WHB, dan Packed Boiler)
2. Steam tekanan rendah
a. Tekanan: 3,5 kg/cm2
b. Temperatur: 150oC
c. Diperoleh dari Let Down MS ke LS, Exhaust Turbine (Tipe Back
Pressure), dan Flash Drum.

Gambar 3. 11 Block Flow Diagram Distribusi Steam.

3.3.3 Cooling Water System


Cooling Water System atau sistem air pendingin merupakan sistem yang
menyediakan air pendingin dengan kualitasdan kuantitas tertentu yang diperlukan
untuk pendinginan proses pabrik. Tipe dari sistem air pendingin di Pusri adalah
sistem Open Recirculating atau sistem air terbuka. Air yang telah digunakan untuk
mendinginkan proses disirkulasikan untuk dipakai kembali yang berhubungan
60

dengan lingkungan luar. Peralatan utama sistem air pendingin adalah cooling
Tower, basin, ID Fan, Pompa sirkulasi air pending dan sistem injeksi bahan
kimia. Bahan kimia yang diinjeksikan yaitu corrosion inhibitor, scale inhibitor,
biodispersant, biocide dan asam sulfat. Tipe cooling Tower di utilitas Pusri III
adalah sistem Cross Flow – Mechanical Draft.

Gambar 3. 12 Block Flow Diagram Cooling Water System

Untuk menunjang operasional pabrik, PT Pusri Palembang yang beroperasi


secara terus-menerus 24 jam sehari diperlukan supply listrik yang handal, stabil,
dan kontinyu. Dalam pengadaan tenaga listriknya PT Pusri Palembang
mempunyai pembangkit /distribusi yang dikelola sendiri. Listrik yang dihasilkan
oleh pembangkit (GTG) Pusri dikonsumsi sendiri oleh pabrik Pusri dengan total
35 MW, kelebihan daya dikirim ke PLN sebanyak 12 MW max. Listrik digunakan
sebagai sumber energi untuk:
1) Menggerakkan motor-motor listrik
2) Penerangan (Lampu)
3) Peralatan kendali dan Instrumentasi
4) Peralatan bengkel
5) Peralatan perkantoran
61

Sistem pembangkit tenaga listrik terdiri dari sumber tenaga listrik utama,
sumber tenaga listrik untuk keadaan darurat, dan sumber tenaga arus searah
(battery).
1) Sumber Tenaga Listrik Utama
Sumber utama tenaga listrik Departemen Operasi Pusri-III ini adalah Gas
Turbin Generator (GTG) Hitachi. Udara disaring dengan Filter kemudian
diumpankan ke kompresor yang menimbulkan pembakaran di Combustion
Chamber. Bahan bakar yang digunakan berupa gas alam. Fluida gas panas diubah
menjadi energi kinetik untuk memutar turbin dengan putaran 5100 rpm. Gas sisa
ekspansi turbin dengan suhu 300–510oC dimanfaatkan di WHB untuk bahan
bakar. Turbin bekerja memutar Generator, namun sebelumnya melewati Reducer
Gear yang berfungsi untuk menurunkan putaran dari 5100 rpm menjadi 3000 rpm.
Gas Turbine Generator dapat menghasilkan energi listrik 3 fase dengan frekuensi
sebesar 50 Hz serta tegangan 13,8 KV dan daya antara 10–15 MW (design 15
MW). GTG ini dioperasikan di awal dengan menggunakan tenaga gas (Gas
Expander). Listrik yang dihasilkan didistribusikan menjadi 5 tegangan yang
berbeda yaitu:
a) Distribusi 13,8 KV digunakan di Unit Utilitas Pusri-III.
b) Distribusi 2,4 KV digunakan di ammonia plant, urea plant, PPU,dan Bagor
Plastik.
c) Distribusi 440 V digunakan di perbengkelan
d) Distribusi 220/110 V digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik normal
seperi pada kantor-kantor, laboratorium pabrik, perumahan pegawai, dan
dermaga.
2) Sumber Tenaga Listrik Keadaan Darurat/Emergency Generator
Pembangkit listrik darurat adalah untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik
di luar kondisi normal dan mengamankan plant jika dilakukan shutdown. Sumber
listrik keadaan darurat didapat dari Diesel Engine Generator.
3) Load Sheeding System
Load Sheeding System suatu sistem pengoperasian yang diperlukan untuk
melepaskan beban yang telah ditentukan apabila ada salah satu atau lebih Gas
Turbine Generator yang mengalami trip. Apabila terjadi kondisi mati (trip) pada
62

GTG maka GTG yang masih berjalan tidak akan terganggu atau ikut mati akibat
harus menanggung beban yang sebelumnya ditangani oleh GTG yang trip
tersebut. Apabila kondisi normal kembali, beban yang tadi dilepas dapat
dimasukkan kembali dengan memperhitungkan kemampuan GTG yang masih
beroperasi.

3.3.4. Condensate Stripper


Condensate Stripper adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan air dari
amoniak dan CO2. Umpan Condensate Stripper berasal dari kondensat amoniak
yang masuk ke Top Condensate Stripper. Proses stripping menggunakan low
steam. Produk Top Condensate Stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan
produk bottom-nya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan Cooler
dimana media pendinginnya berasal dari Cooling Tower. Keluaran Cooler yang
berupa air dingin di proses sebagai air ke Demin Plant, sedangkan air panas dari
Cooler dikembalikan ke Cooling Tower untuk didinginkan kembali. Dalam
Stripper terdapat ring-ring yang terbuat dari stainless steel.
3.4 Pengolahan Lingkungan
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik yang ada pada PT PUSRI dapat
digolongkan menjadi 3 jenis menurut fasanya sebagaimana yang sudah dijabarkan
pada bab sebelumnya, yakni padat, cair, dan gas. Limbah yang dihasilkan ini
kemudian mengalami treatment sebelum di buang ke lingkungan. Hal ini
dikarenakan limbah yang dihasilkan oleh PT PUSRI mengandung urea dan
amoniak yang bersifat racun dan membahayakan bagi manusia. Hal ini juga
berhubungan dengan posisi PT PUSRI yang berada di pinggir sungai Musi yang
merupakan sumber air bagi masyarakat Palembang dan sekitarnya, bila limbah
langsung dibuang tanpa treatment terlebih dahulu limbah akan mengganggu
keseimbangan ekosistem yang terdapat di dalam sungai Musi. Selain berbahaya,
kandungan urea dan amoniakdalam limbah juga menurunkan jumlah produksi
yang merugikan perusahaan. Sehingga penanganan limbah yang tepat sangat
diperlukan oleh PT PUSRI. Sistem pengolahan limbah PT PUSRI yang berada di
bawah tanggung jawab dinas lingkungan hidup akan dijelaskan pada bab ini.
63

3.4.1 Sistem Pengelolaan Limbah Padat


Limbah padat meliputi sampah domestik, katalis bekas, dan lumpur hasil
pengerukan di biological pond. Katalis-katalis dengan komponen utama besi dan
nikel termasuk dalam bahan B3 dan oleh karenanya pengolahannya harus
mengikuti peraturan yang berlaku. Hingga saat ini disposal dari katalis-katalis
tersebut dilakukan denga sistem landfill pada daerah green barrieratau
dimanfaatkan sebagai campuran adukan semen untuk pembuatan bangunan di
lingkungan PT PUSRI. Selain itu limbah katalis juga dibeli oleh PT Pupuk
Iskandar Muda untuk diregenerasi kembali. Limbah padat B3 selain katalis adalah
kemasan kimia keperluan PT PUSRI, saat ini kemasan tersebut sebisa mungkin
dimanfaatkan kembali atau disimpan dalam bangsal limbah B3 sebelum diolah
lebih lanjut. Sedangkan untuk lumpur hasil pengerukan di biological pond
dikeringkan di Sludge Removal Facilities sampai kering dan dibuang dengan cara
ditimbun di daerah green barrier milik PT PUSRI. Untuk sampah domestik PT
PUSRI pengolahannya diserahkan kepada pihak ketiga.

3.4.2. Sistem Pengolahan Limbah Cair


Limbah cair meliputi kebocoran zat reaktan dan produk (fluida proses) dari
alat–alat yang ada dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi. Sistem pengolahan
limbah cair dibagi menjadi dua yaitu sistem penanganan tertutup dan sistem
penanganan terbuka. Kandungan urea, amoniak, dan minyak pada treated water
masing-masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Gas-gas yang keluar dari bagian atas
stripper kemudian didinginkan dan ditampung dalam sebuah tangki. Fasa cair
hasil pendinginan tersebut dimasukkan kembali ke dalam stripper sebagai larutan
reflux sedangkan fasa gasnya yang kaya akan amoniak dan CO2 dialirkan ke
Pabrik Urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan kembali untuk keperluan
domestik maupun dijual keluar. PT PUSRI memiliki 2 unit sistem pengolahan
limbah cair tertutup yaitu system PUSRI Effluent Treatment (PET) dan sistem
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).

a. Sistem Penanganan Limbah Terbuka


Sistem penanganan limbah terbuka merupakan sistem penanganan limbah
cair yang berasal dari saluran-saluran terbuka selokan yang terdapat di areal
64

pabrik. Limbah cair jenis ini dihasilkan dari air buangan pencucian alat, blow
down, kondensat keluaran steamtrap, dan limbah rumah tangga pabrik tidak
tertutup kemungkinan pula adanya limbah-limbah dengan kandungan urea,
minyak, dan amoniak tinggi yang seharusnya diolah secara tertutup namun karena
terjadi di luar dugaan maka mengalir ke pengolahan sistem terbuka ini.

b. PUSRI Effluent Treatment (PET)


Pusri Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair
yang dimiliki PT PUSRI yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan urea
dan amoniak yang terbawa bersama limbah cair keluaran pabrik. Dari pengolahan
limbah ini dihasilkan offgas yang mengandung NH3 dan CO2 yang selanjutnya
dikirim kembali ke Pabrik Urea. Unit pengolahan limbah ini dibangun pada tahun
1993.
Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan urea yang
terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada temperatur 210°C dan
tekanan 22 kg/cm2g. Setelah urea dihidrolisa, gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan
dari proses hidrolisa selanjutnya dikirim ke bagian atasstripper, begitu juga
dengan limbah cair yang sudah dihidrolisa. Di stripper, limbah cair tersebut yang
masih mengandung amoniak dilakukan stripping menggunakan steam pada
tekanan 6 kg/cm2g. Kandungan treated water setelah diolah di PET mengandung
amoniak dan urea dengan konsentrasi 5 ppm (design).

c. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)


Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air
limbah dari PTPUSRI (P-IB/P-II/P-III dan P-IV) yang telah dipisahkan
sebelumnya dari air hujan pada collectingmasing-masing pabrik. IPAL dirancang
untuk menangani air limbah dengan kapasitas sebesar 500 m3/hr. Air limbah
dikatakan darurat apabila kandunganamoniaklebih dari 500 ppm dan kandungan
urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah daruratdikirim ke kolam emergency pond,
dimana pada kolam ini uap amoniak yang terbentuk akan hisap oleh blower dan
selanjutnya amoniak akan diserap oleh H2SO4 pada kolom scrubber yang
kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair selanjutnya dikirim ke
kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar tidak terjadi pengejutan
65

konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi. Wet land merupakan kolam seluas
11.000 m2 yang ditanami enceng gondok, dimana didalam kolam ini terjadi proses
absorbsi biologis urea dan amoniak juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar
tanaman enceng gondok juga merupakan media bagi bakteri nitrifikasi untuk
menempel dan tumbuh sementara lumpur di dasar wet land merupakan media
untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi. Dipilihnya tanaman eceng gondok sebagai
media untuk membantu mengatasi air limbah dikarenakan tanaman itu memiliki
kekuatan terhadap lingkungan yang keras (asam maupun basa).

3.4.3 Sistem Pengolahan Limbah Gas


Limbah gas dari PT Pusri berasal dari popping uap Amoniak dari tangki
Amoniak, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari
menara pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik. Amoniak
memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di PTPUSRI,
selain karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer juga karena baunya
yang sangat menyengat dan mengganggu serta berbahaya (mudah terbakar).
Untuk mengatasi hal ini PT PUSRI telah melakukan pembangunan PGRU,
memasang scrubber pada vent dan membuat green barrier.
BAB IV
TUGAS KHUSUS

“PERFORMA DAN EFISIENSI CO2 BOOSTER COMPRESSOR (GB-102)


PADA SEKSI SINTESA UNIT UREA PUSRI III”

4.1 PENDAHULUAN
4.1.1. Latar Belakang
Dalam proses ini tentu harus didukung oleh peralatan operasional yang
tepat, handal, dan efisien. Salah satu peralatan yang memegang peranan yang
sangat penting pada proses tersebut adalah kompresor. Kompresor disini berfungsi
untuk memampatkan udara dengan memberikan energi pada fluida tersebut.
Prinsip kerja kompresor adalah mengubah energi mekanik menjadi enegi kinetik
pada udara dan selanjutnya diubah menjadi energi potensial/tekanan. Booster
Compressor (GB-102) berperan sebgaai pengompres tekanan menjadi 30 kg/cm2.
Kemudian CO2(g) tersebut dikirim ke CO2 Compressor (GB-101T) untuk
dinaikkan tekanannya menjadi 190 kg/cm2, yang akan dimasukkan ke dalam
reaktor (DC-101).

Kelancaran suatu proses produksi sangat bergantung pada kondisi dan


kehandalan peralatan proses. Untuk mengetahui kinerja suatu equipment maka
perlu dilakukan evaluasi secara komprehensif sehingga dapat dilakukan tindakan
yang tepat jika diketahui suatu peralatan mengalami under performance. Dalam
tugas khusus ini akan dibahas secara lebih detail mengenai peralatan CO2 booster
compressor (GB-102) di unit sintesa, dengan judul Performa dan Efisiensi CO2
Booster Compressor (GB-102) di Pabrik Urea PUSRI III.

4.1.2 Tujuan
Tujuan pelaksanaan tugas khusus ini adalah :
1. Untuk mengetahui dan menghitung performance kompresor GB-102
berdasarkan data analisis aktual.
2. Untuk mengetahui efisiensi kompresor GB-102 dipabrik urea P-III
PT.PUPUK SRIWIDJAJA Palembang

66
67

4.1.3 Metode Pengumpulan Data


Metode yang digunakan dalam pengumpulan data yang diperlukan dalam
penyusunan laporan kerja praktek ini adalah :

1. Studi Literatur
Metode ini dilakukan dengan cara membaca buku-buku pegangan yang ada,
seperti buku laporan kerja praktek sebelumnya.
2. Metode Observasi
Metode pengambilan data dilakukan dengan cara turun langsung ke
lapangan, melihat langsung alat yang dibahas. Data diambil dari ruangan
control room pada unit Urea PT. Pupuk Sriwidjaja.

4.2 TINJAUAN PUSTAKA


Fungsi dari sebuah kompresor adalah untuk menaikkan tekanan suatu gas.
Tekanan gas dapat ditingkatkan dengan memaksakan pengurangan
volumenya. Ketika volumenya dikurangi, tekanannya meningkat. Sebuah
kompresor “positive displacement”, memperlakukan gas dengan cara tersebut.
Tetapi, sebuah kompresor sentrifugal mencapai peningkatan tekanan dengan dua
tahap. Kompresor tersebut menambah energi pada gas dalam bentuk kecepatan
(energi kinetik) dan kemudian merubah bentuk energi tersebut menjadi energi
tekanan.
Sebuah kompresor sentrifugal menggunakan konsep kecepatan-tekanan
untuk meningkatkan tekanan gas. Gas masuk ke sebuah impeler yang berputar
melalui “mata” (eye). Vanes (daun impeler) mendorong gas ke sisi luar,
melemparkan gas melalui jalur tertentu pada kecepatan tinggi. Gasnya
dilemparkan ke jalur “diffuser” dan “volute” yang berada di sekitar impeler, yang
relatif memiliki volume besar, jadi kecepatannya terhambat dengan cepat.
Energi kecepatan diubah menjadi energi tekanan, sehingga tekanannya
meningkat.
Dalam perhitungan, digunakan asumsi isentropik dimana proses kompresi
ideal dengan entalpi tetap (dQ=0), atau adiabatis. Effisiensi politropik, biasa
disebut effisiensi tingkat kecil, yang sering digunakan karena effisiensi untuk
kompresor secara keseluruhan sama dengan effisiensi untuk setiap tingkat yang
68

digunakan. Effisiensi politropik yaitu effisiensi isentropik dari sebuah tingkat


kompresor atau turbin yang dibuat konstan untuk setiap tingkat berikutnya dalam
keseluruhan proses. Efisiensi isentropik setiap tingkat dapat dibuat sama dengan
merancang sudu yang serupa.

Gambar 4.1. Diagram alir kompresor GB-102

4.3 METODOLOGI PERHITUNGAN


4.3.1 Pengumpulan Data

Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk memperoleh data-data yang
diinginkan dalam menyelesaikan tugus khusus ini, diantaranya :
a. Metode Studi Literatur
Studi literatur dan kepustakaan dilakukan untuk mengetahui segala sesuatu
mengenai gambaran proses dasar analisa Evaluasi Performance Kompresor CO2
Booster Compressor (GB-102) Pada Seksi SintesaUnit Urea Pusri III. Dari studi
literatur diperoleh normal efisiensi sebesar 0.7 sampai 0.8 (Pherry’s Chemical
Engineering Handbook, Edition 8th).
b. Metode Observasi Lapangan
Data-data proses secara aktual diperoleh dari control room dan melalui
pengamatan di lapangan. Data lapangan diperoleh dengan cara melakukan
pengamatan dan mencatat langsung besaran operasi yang telah diamati pada
tanggal 27 Februari 2018. Berikut data aktual Kompresor GB-102 yaitu :
69

Tabel 4.1 Data Aktual Kompresor GB-102

NO PARAMETER Tag NILAI SATUAN


Number

1 CO2 intake temperature TIA 102 39.3 ºC

2 Pressure PIA 102 0.66 Bar

3 Flow FR 101 17090 NM3

4 1:
Stage
4.
Suction temperature TI 911-1 40.9 ºC

Discharge temperature TI 911-2 121.4 ºC

Suction Pressure PI 911 1.0 Bar

Discharge Pressure PI 912 3.3 Bar

5. Stage 2 :
o
Suction temperature TI 911-3 40.0 C
o
Discharge temperature TI 911-4 137.1 C

Suction Pressure PI 913 3.4 Bar

Discharge pressure PI 914 9.8 Bar

6. Stage 3 :
o
Suction temperature TI 911-5 39.9 C
o
Discharge temperature TI 911-6 164.2 C

Suction Pressure PI 915 9.8 Bar

Discharge pressure PI 916 28 Bar

4.3.2 Pengolahan Data


Dari data yang diperoleh di lapangan dilakukan pengolahan data melalui
melalui perhitungan dengan cara Royce , sebagai berikut :

1. Melakukan konversi kesatuan British


Data tersebut perlu dikonversikan dari SI ke British Unit agar bisa dilakukan
perhitungan selanjutnya.
70

a. Temperatur
Data temperatur yang diperoleh menggunakan celcius, sehingga perlu
dikonversikan menjadi rankine. Contoh cara mengkonversikan temperature pada
data suction temperature di stage I.

( )

( )

b. Pressure
Data pressure yang diperoleh menggunakan bar, sehingga perlu
dikonversikan menjadi psia. Contoh cara mengkonversikan pressure pada data
discharge pressure di stage I.

1 bar = 14.5 psi


Pressure gauge= 3.3 x 14.5
=47.85psig
Pressure absolute = Pressuregauge + Pressure atmosphere

= 47.85+ 14.7= 62.55


71

Tabel 4.2 Data Aktual Kompresor GB-102

NO PARAMETER Tag NILAI SATUAN


Number
o
1. CO2 intake temperature TIA 102 312.45 K

2. Pressure PIA 102 14.883 bar

3. Flow FR 101 17090 NM3

4. Stage 1 :
o
Suction temperature TI 911-1 563.31 R
o
Discharge temperature TI 911-2 710.21 R

Suction Pressure PI 911 24.27 Psia

Discharge Pressure PI 912 62.55 Psia

5. Stage 2 :
o
Suction temperature TI 911-3 563.69 R
o
Discharge temperature TI 911-4 738.47 R

Suction Pressure PI 913 64 Psia

Discharge pressure PI 914 156.8 Psia

6. Stage 3 :
o
Suction temperature TI 911-5 563.51 R
o
Discharge temperature TI 911-6 787.25 R

Suction Pressure PI 915 156.8 Psia

Discharge pressure PI 916 424.2 Psia


72

Tabel 4.3. DataAktual Komposisi Gas Masuk


CO2 Booster Kompresor GB 102
Cp
GAS KOMPOSISI BM Pc (Psia) Tc(R)
(BTU/lbmmol R)

N2 0.001529545 28.2 492.31 227.16 1.020470187

H2 0.006993468 2 188.11 59.76 7.580412457

CH4 0.0000795717 16 673.077 343.91 37.97881515

CO 0.000159143 28 507.437 239.312 28.85241293

CO2 0.921356456 44 1069.86 547.56 10.06851798

Ar 0.0000795717 39.9 705.408 271.172 20.77


H2S 0.000465332 34.1 1306.474 672.41 8.523667826
H2O 0.069336913 18 3197.42 1165.14 8.24475617
1.00

Hasil perhitungan gas propertis campuran dapat dilihat dalam tabel 1.3.
Dimana dari perhitungan tersebut didapat harga gas propertis campuran sebagai
berikut :

BM Mix Pc Mix Tc mix Cp mix


41.86008088 1211.083586 586.6819724 9.915498275

2. Panas Jenis Spesifik


Panas jenis spesifik (specifik heat ratio) dapat dicari dengan menggunakan
persamaan

1.251088314

dimana :
K : Panas jenis spesifik
Cp mix: Panas spesifik pada tekanan konstan, kondisi campuran.
73

3. Mencari Faktor Kompresibilitas (Z)


Mendapatkan nilai faktor kompresibilitas (Z) dengan memplotkan nilai Pr dan Tr
pada grafik kompresibilitas chart (Gambar 4.2).

dan

a). Kondisi masuk

Mengikuti persamaan diatas didapat :

Stage I Stage II Stage III


Pr1 0.020053069 0.05287995 0.129555877
Tr1 0.963951849 0.961189468 0.960882536
Z1 0.99 0.99 0.99

b). Kondisi keluar


Stage I Stage II Stage III
Pr2 0.051681889 0.129555877 0.129555877
Tr2 1.211031545 1.259219759 1.342398141
Z2 1 1 0.98

c). Mencari Faktor Kompresibilitas Zavg

Stage I Stage II Stage III


Zavg 0.955 0.955 0.985
74

Gambar 4.2 Faktor Kompresibilitas Chart

4. Eksponen Politropik
Besarnya eksponen politropik (n) Aktual dapat dihitung dengan persamaan :

Stage I Stage II Stage III


1.317570126 1.431423076 1.505937907

Menghitung nilai ( Royce, pers. 2.72)


75

5. Menghitung head politropik

( ) ]

( Royce, pers. 2.73)


Dimana : Hp = Head politropic

T1 = Temperatur masuk
n = eksponen polytropic
r = rasio tekanan (Pressure discharge / Pressure suction )
Z = Faktor kompresibilitas

6. Menghitung Head Isentropik

( ) ( Royce, pers. 2.70)

Dimana: Ha = Head isentropik

T1 = Temperatur masuk
k = Panas jenis spesifik
r = rasio tekanan (Pressure discharge / Pressure
suction )
Z = Faktor kompresibilitas
R =

7. Menghitung efisiensi politropik


Efisiensi politropik dapat diketahui dengan persamaan :

( Royce, pers. 2.72)

Hubungan antara harga head dan efisiensi politropik menunjukan head aktual
politropik, hal ini dapat dilihat dari persamaan berikut :
76

8. Menghitung efisiensi Isentropic

ƞ ƞpolytropic

9. Menghitung daya gas dan daya kompresor


Daya yang di terima oleh gas di namakan gas power atau aerodinamic power
yang dapat dihitung dengan persamaan :

Dimana : m = laju aliran massa (lbm/min)

Q = Kapasitas (ft3/min)

ρ = Density (lbm/ft3)

10. Menghitung daya gas dan daya kompresor


Daya yang di terima oleh gas di namakan gas power atau aerodinamic power
yang dapat dihitung dengan persamaan :

̇ (Royce, pers 2.74)

Dimana:
GHP = Gas horse power
̇ = Mass flow rate
H = Head (

550 = Conversion faktor


77

Daya kompresor
Daya dihitung dengan persamaan :

= Compressor horse power


= Efisiensi mekanik (%)

Daya penggerak
Dihitung dengan persamaan :

= Driver horse power


= Efisiensi transmisi (%)

Tabel 4.4 Hasil Perhitungan CO2 Booster Kompresor GB-102

NO Parameter Stage 1 Stage 2 Stage 3 Satuan

1. Head Isentropic 28209.45 28897.92 34050.41 ft lbf / lb

2. Head Polytropic 27241.04 27363.91 31553.12 ft lbf / lb

3. Efisiensi Polytropic 72.63% 62.85% 58.37% %

4. Efisiensi Isentropic 70.14% 59.51% 54.09% %

6. Weight flow 1317.340232 Lb/min

7. Daya gas 5714.534916 Hp

4263.043047 KW

8. Daya kompressor 5891.273109 Hp

4394.89 KW

9. Daya penggerak 6011.503172 Hp

4484.581367 KW

10 Kapasitas operasi 16875 ICFM


78

4.3.3 PEMBAHASAN
CO2 Booster Kompresor GB-102 Kompresor berfungsi untuk menaikkan
tekanan fluida gas carbon dioxyde CO2. Kompresor GB-102 terdiri dari 3 stage
dengan sistem intercooler tiap stage.
Parameter yang digunakan dalam menghitung perfomance kompressor
adalah head, efisiensi dan daya yang dibutuhkan oleh compressor. pada
compressor GB-102, efisiensinya menurun pada stage ke 2 dan 3 dikarenakan
head mengalami penurunan. Penurunan head isentropic (Grafik 4.2) dipengaruhi
oleh peristiwa surging. Surge adalah peristiwa dari suatu sistem yang terjadi
karena adanya pemisahan aliran yang disebabkan oleh kecepatan udara yang
rendah pada bagian dalam compressor. Dari hasil perhitungan dapat dilihat bahwa
stage 1 menghendaki head yang lebih sehingga mengakibatkan flow akan
berkurang dimana pada suatu titik akan menyebabkan terjadinya flow separation.
Pada surge flow ini, kecepatan aliran udara di impeller akan turun sedemikian
rendah sehingga udara tidak bisa menuju diffuser. Hal ini akan menyebabkan
penurunan head yang dihasilkan oleh impeller pada stage 3. Saat flow separation
terjadi, head yang dihasilkan compressor akan turun dan udara yang ada di
discharge flange compressor menuju check valve mengalir balik menuju
compressor. Aliran balik ini menyebabkan sejumlah kekosongan volume pada
tekanan discharge yang rendah (low discharge pressure). Karena head yang
diperlukan oleh proses sistem adalah fungsi dari discharge pressure, maka head
tersebut akan turun untuk menjadikan compressor beroperasi dalam aliran yang
lebih besar (high flow region).
Kompressor dilengkapi dengan anti surge system yang komponen utamanya
berupa valve yang bekerja secara otomatis untuk mengatur bukaan flow di inlet
stream compressor atau sering disebut bypass. Apabila terjadi surging maka valve
akan terbuka untuk menghindari terjadinya vibrasi yang tinggi dan kerusakan
komponen alat. Pada saat terjadi surge, valve compressor GB-102 diduga tidak
membuka semestinya.
79

Grafik 4.1 Head Politropik Pada CO2 Booster Kompresor GB-102

40000

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
Stage 1 Stage 2 Stage 3

Grafik 4.2 Head Isentropik Pada CO2 Booster Kompresor GB-102

32000

31000

30000

29000

28000

27000

26000

25000
Stage 1 Stage 2 Stage 3
80

Grafik14.3 Efisiensi Politropik Pada CO2 Booster Kompresor GB-102

80.00%

70.00%

60.00%

50.00%

40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

0.00%
Stage 1 Stage 2 Stage 3

Grafik 4.4 Efisiensi Isentropik Pada CO2 Booster Kompresor GB-102

80.00%

70.00%

60.00%

50.00%

40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

0.00%
Stage 1 Stage 2 Stage 3
81

4.4 PENUTUP

4.4.1 Kesimpulan
1. Nilai Performance compressor GB-102 dapat dijelaskan sebagai berikut :

NO Parameter Stage 1 Stage 2 Stage 3 Satuan

1. Head Isentropic 28209.45 28897.92 34050.41 ft lbf / lb

2. Head Polytropic 27241.04 27363.91 31553.12 ft lbf / lb

3. Efisiensi Polytropic 72.63% 62.85% 58.37% %

4. Efisiensi Isentropic 70.14% 59.51% 54.09% %

2. Pada stage 2 dan 3 compressor GB-102 terjadi surging yang disebabkan oleh
head yang menurun dan inlet kapasitas yang menurun.
3. Salah satu faktor terjadinya surgin pada CO2 booster compressor karena
melihat umur compressor yang sudah cukup tua
4.4.2 Saran
1. Diadakan pengecekan surge control valve, apakah sudah bekerja dengan baik
sehingga apabila flow mengindikasikan terjadi surge maka akan membuka
dengan semestinya.
2. Evaluasi compressor dilakukan secara berkala agar dapat diketahui
bagaimana performance compressor.
BAB V
PENUTUP

5.1. KESIMPULAN
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah perusahaan yang didirikan sebagai pelopor
produsen pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang
Sumatera Selatan, dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). PT. Pusri berupaya
meningkatkan produksi dengan melakukan ekspansi dan perluasan, dengan cara
mendirikan empat pabrik, yaitu, Pusri-III,Pusri-IV, Pusri-IB, dan Pusri-IIB. PT.Pusri
memproduksi pupuk urea terbesar di Indonesia dengan kapasitas 2.262.000 ton/tahun
yang mencakupi kebutuhan dalam dan luar negeri.
Dalam prosesnya pembuatan pupuk urea PT.Pusri mempunyai tiga unit pengolahan,
dimulai dari bahan baku hingga menjadi produk. Tiga unit proses pengolahan tersebut
adalah :
1. Unit Utilitas
Unit ini menyediakan bahan-bahan pendukung untuk kelancaran operasional
proses dalam pembuatan ammonia dan urea. Tugas unit utilitas ini secara umum adalah
menangani pengolahan dan penyediaan alat penunjang antara lain : Water Treatment,
Demineral Plant, Cooling Water, Steam System, Pembangkit Listrik,
2. Unit Ammonia
Unit ini bertugas untuk menyediakan bahan baku ammonia dan CO2 untuk
pembuatan pupuk urea. Pembuatan ammonia cair dn gas CO2 dalam unit ammonia ini
meliputi beberapa tahap yaitu, Feed Treating,
Reforming CO2 Converter, CO2 Remova, Metanasi, Syntesis Loop Ammonia, Boiling
Feed Water dan Steam System.
3. Unit Urea
Unit ini mengolah bahan baku yang diperoleh dari unit Utilitas dan unit Ammonia
menjadi produk berupa pupuk urea prill. Pembuatan urea dalam unit ini dibagi menjadi
lima tahap yaitu : unit sintesa, unit purifikasi, unit recovery, unit kristalisasi, dan unit
pembutiran.

80
81

5.2. SARAN
Saran yang didapat setelah penulis melakukan Kerja Praktek Di PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang adalah :

1. Pemeliharaan (maintance) terhadap alat-alat industri PT. Pusri harus dijaga dan
dikontrol secara rutin agar tercipta lingkungan kerja yang aman dan sehat.
2. Perangkat alat pelindung diri pada operator perlu ditingkatkan lagi untuk
mencegah kecelakaan kerja yang bisa terjadi.
3. Sebagai mahasiswa sebaiknya mengetahui ilmu teori dan lapangannya, karena
ternyata memang teori dan lapangan terkandang berbeda.
4. Hendaknya mahasiswa yang kerja praktek di PT. PUSRI dilibatkan secara aktif
dalam kegiatan operasi sehingga dapat menunjang ilmu yang diperoleh dari
Universitas.
82

Daftar Pustaka

Engineering Thermodynamics”, 6ed., pp. 406, 560-561, McGraw-Hill Book Company,


New York.
Kellog, F. M. Operating Manual Offsite Pusri-IB section I s/d VII. PT Pupuk Sriwidjaja.
Palembang.
Log Sheet Bagian Operasi Urea P-III 27 Februari 2018
Mass Balance Pabrik Urea P-III
Perry, R.H., and Don Green, 1984, “Perry’s Chemical Engineers Handbook”, Sixth
International Edition, Mcgraw Hill Book Company, New York.
Process Flow Diagram Pabrik Urea P-III
Ryanza prasetya.2015. ”Tugas Khusus Efisiensi CO2 Kompresor, Neraca Massa, Neraca
Panas, Dan Audit Energi Pabrik Urea”. Online
:https://dokumen.tips/documents/tugas-khusus-efisiensi-co2-kompresor-neraca-
massa-neraca-panas-dan-audit-energi-pabrik-urea.html Diakses Pada Tanggal 26
Februari 2018 Pukul 17.57 WIB

Smith, J.M., Van Ness, H. C., and Abbot, M. M., 2001, “Introduction to Chemical
Treybal, Robert. Mass Transfer Operations 3rd Edition. 1981. McGraw Hill; Singapore.
Yaws Handbook, 2013

Anda mungkin juga menyukai