UNIVERSIDAD NACIONAL

DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

MONOGRAFIA:
“ENCONTRAR UN SISTEMA DE OBTENCIÓN DE
ALGUNOS PLÁSTICOS TERMOESTABLES”

ASESOR DEL CURSO:

CHAMPA HENRIQUEZ, Oscar Manuel

INTEGRANTES:
ATAMARIN MALPARTIDA, Emmanuell Keith
CHAVEZ LLOCLLA, Cristhian Yark
MORAN CABALLERO, Juan Pablo
TELLO CRIBILLERO, Renzo Omar

CICLO V

LIMA, NOVIEMBRE DE 2018

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 CONTENIDO

Pag.

INDICE………………………………………………………………………………….1
TABLA DE CONTENIDOS

I. INTRODUCCION ......................................................................................... 5
1.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION ................................................... 9
1.2 OBJETIVOS GENERALES................................................................. 9
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................ 10
II. MARCO TEORICO .................................................................................... 11
2.1 POLIMEROS .................................................................................... 11
2.2 SINTESIS DE POLIMEROS ............................................................. 12
2.3 GRADO DE POLIMERIZACION ....................................................... 13
2.4 CLASIFICACION DE LOS POLÍMEROS .......................................... 13
2.4.1 POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS .......................................... 13
2.4.2 ELASTÓMEROS ...................................................................... 15
2.4.3 POLÍMEROS TERMOESTABLES............................................ 15
2.5 PLASTICOS TERMOESTABLES ..................................................... 16
2.6 CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS TERMOESTABLES ......... 17
2.6.1 RESINAS FENOLICAS (BAKELITAS) ..................................... 17
2.6.1.1 DEFINICION ......................................................................................... 18
2.6.1.2 TIPOS DE RESINAS FENOLICAS...................................................... 18
2.6.1.2.1 RESINAS RESOLES ....................................................................... 18
2.6.1.2.2 RESINAS NOVALACAS .................................................................. 19
2.6.2 RESINAS POLIESTER ............................................................ 20
2.6.2.1 DEFINICION ................................................................. 21
2.6.2.2 ESTRUCTURA Y PROPIEDADES ............................... 22
2.6.2.3 TIPOS DE RESINAS POLIESTER ............................... 22
2.6.2.4 DIFERENCIAS ENTRE RESINAS DE POLIESTER .. 23
2.6.3 POLIURETANOS ..................................................................... 24
2.6.3.1 DEFINICION ................................................................. 24
2.6.3.2 RELACION ESTRUCTURA Y PROPIEDADES ........... 25
2.6.3.3 TIPOS DE POLIURETANOS ........................................ 26

1
 2.6.4 RESINAS EPOXY .................................................................... 27
2.6.5 UREA Y MELAMINA ................................................................ 28
2.6.6 POLIIMIDAS ............................................................................. 28
III. INGENIERIA DE PROCESOS................................................................ 29
3.1 MATERIALES POLIESTER .............................................................. 29
3.2 METODOS DE PRODUCCION POLIESTER ................................... 30
3.2.1 ENDURECMIENTO DE LAS RESINAS POLIESTER .............. 34
3.3 APLICACIONES Y USOS POLIESTER............................................ 35
3.4 MATERIALES ................................................................................... 36
3.5 METODOS DE PRODUCCIÓN ........................................................ 41
3.6 USOS ............................................................................................... 42
3.7 MATERIALES ................................................................................... 44
3.8 MECANISMO DE PRODUCCION .................................................... 46
3.9 USOS Y APLICACIONES................................................................. 47
IV. CONCLUSIONES ................................................................................... 54
4.1 CONCLUSIONES GENERALES ...................................................... 54
4.2 CONCLUSIONES ESPECÍFICAS .................................................... 54
ACIDOS INSATURADOS ............... Error! Bookmark not defined.
ACIDOS SATURADOS .................. Error! Bookmark not defined.
GLICOLES ..................................... Error! Bookmark not defined.
V. REFERENCIAS ......................................................................................... 55
VI. ANEXOS ................................................................................................ 56
6.1 PROCESO DE RECICLAJE DE LOS PLÁSTICOS .......................... 56

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3
 RESUMEN

En el presente trabajo enmarca la producción de algunos tipos de plásticos

termoestables, en este caso se seleccionaron 3 tipos de plásticos termoestables
de los 6 que existen: resinas fenólicas (bakelitas), resinas poliéster y
poliuretanos; los cuales su fundamento teórico se registran en el marco teórico y
su forma de producción en ingeniería de procesos. Los termoestables por lo
general son más resistentes, aunque más frágiles que los termoplásticos. Los
termoestables no se funden al calentarse, sino que empiezan a desintegrarse.
No son fáciles de reprocesar después de que las reacciones de enlaces cruzados
han tenido lugar y, por tanto, su reciclaje es difícil.

4
 INTRODUCCION

A un material lo consideramos plástico cuando es posible cambiar su forma.

Mediante la aplicación de una tensión por encima de un determinado valor,
denominado limite elástico, manteniendo posteriormente esa forma al cesar
dicha tensión. Por extensión, se emplea genéricamente este nombre para
denominar a todos aquellos materiales sintéticos que cumplen esta propiedad y
están fabricados con polímeros.

En su artículo elaborado (Sergio, 2009), dice que antes de crearse los polímeros,
la madre naturaleza era la única y exclusiva fuente de materiales con que el
hombre contaba para la realización de sus herramientas, útiles y objetos de uso
cotidiano. Las propiedades que ofrecían las piedras, las maderas o los metales
no satisfacían todas las demandas existentes así que, el hombre en su innato
afán de investigación y búsqueda comenzó a aplicar sustancias que suplieran
estas carencias; se manipulan los polímeros naturales: el ámbar, la asta natural,
la goma laca y la gutapercha son los precursores de los polímeros actuales.

Además (Heliodoro,2006), nos dice que el hombre viene haciendo uso de los
polímeros orgánicos naturales desde sus propios orígenes, ya que la fruta, los
vegetales o la carne contienen proteínas y celulosa, y estos son materiales
orgánicos poliméricos. También lo son el cuero, el algodón o bambú.

En la naturaleza, encontramos al ámbar como una resina de coníferas que, tras

derramarse del árbol, endureció y atrapó en su interior a insectos o plantas que
quedando incluidos en ella han llegado hasta nosotros como fieles testimonios
del pasado. Se tiene conocimiento de que los egipcios en el año 2000 a.C, en la
época de los faraones, además de usar resinas naturales para embalsamar a
sus muertos también usaban la asta natural calentándolo para moldear figuras y

5
recipientes. La goma Laca es un polímero natural producido por las secreciones
de la hembra de un chinche llamado lac, esta secreción endurecida se disuelve
en alcohol, y se puede aplicar sobre superficies produciendo un recubrimiento
brillante, impermeable y casi transparente. Por último, la gutapercha es una
goma vegetal similar al caucho que se extraía por sangrado al practicar
incisiones a determinados árboles que se hallan en las Indias orientales y en
Indonesia. Los indígenas la utilizan para recubrir objetos y recipientes.

Dejando atrás los polímeros naturales, surgen los primeros pasos hacia estireno,
componente a partir del cual, más adelante nacería el poliestireno y las resinas
de poliéster. Pedro Pablo Gallardo relata cómo se hayan los primeros indicios ya
en el año 1786, cuando en el Diccionario de la Química Práctica y teórica escrito
por William Nicholson, describe como se destila el estorax, un bálsamo obtenido
del árbol Liquambar orientalis.

Durante el siglo XIX, según (Sergio,2009), tuvo lugar el descubrimiento del

caucho, la caseína, la ebonita y el celuloide, materiales considerados como los
antecesores o padres de los plásticos modernos: en la publicación Aplicaciones
del plástico en la construcción, su autor Juan de Cusa, relata cuando se tuvo
noticia de la creación del caucho, en 1820, cuando se consiguió una masa
plástica al triturar y mezclar goma cruda con una máquina ideada en Inglaterra
por Thomas Hancock, el inconveniente es que la naturaleza de esta materia, no
la permitía mantener una forma específica al ser extraída del molde, se
deformaba y se aplastaba sobre si misma por el efecto de la fuerza de la
gravedad, el aire no la secaba, una materia así no era útil. Del mismo modo el
autor nos explica como en 1839, Charles Goodyear remata la fase originada por
Handcock, pues consigue transformar accidentalmente el caucho crudo en una
material resistente y elástico al vulcanizarlo con azufre. Handcock lo denominó
Vulcanización, término que deriva del dios Vulcano (Dios del fuego). De esta
forma nació el material con el que se realizarían los neumáticos en una industria
automovilística cada vez más creciente.

Se tiende a reconocer que el primer plástico nos cuenta (Helidoro,2006), se

origina como resultado de un concurso realizado en 1869, cuando un fabricante
estadounidense de bolas de billar ofreció una recompensa a quien consiguiera
un sustituto aceptable del marfil natural. El inventor, W. Hyatt, participó, aunque
6
no gano, desarrollando un método de procesamiento a presión de un nitrato de
celulosa, alcanfor y alcohol. El producto obtenido se patento con del nombre de
celuloide y entre otras cosas provocaría un boom en nuestra forma de vida: el
cine. El proceso industrial del plástico sintético comienza en 1909, cuando L. H.
Baekeland sintetizó un polímero de interés comercial, a partir de moléculas de
formaldehido. El producto se podía moldear a medida que se formaba y resultaba
duro al solidificar. No conducía electricidad y era resistente al agua y a los
disolventes, además de fácilmente mecanizable. Se bautizó con el nombre de
baquelita.

Con este material se fabricaron carcasas de teléfonos y de radios, artículos de

escritorio, ceniceros, etc. Se avecina una nueva era al saber que ya se podían
obtener nuevos plásticos a partir de la química y que eran capaces de imitar y
superar las prestaciones de los plásticos naturales, ya que evidentemente,
quedaron obsoletos; todo esto acaece en una fase en que tenía lugar la
industrialización y el crecimiento de la comercialización de algunos polímeros
como el acetato o las resinas urea-formaldehido con las cuales se podían
elaborar objetos transparentes. La creciente demanda por parte de una sociedad
cada vez más consumida sigue estimulando la producción masiva de objetos de
plástico. Mas avances suceden, otro momento clave en la historia de los
plásticos tuvo lugar en 1915 cuando se descubre la formación de polímeros por
el encadenamiento molecular de dos o más monómeros de diferente naturaleza,
lo que recibió el nombre de copolimerización. Esto supuso la creación de una
mayor variedad de plásticos que se adecuarían a una cada vez más amplia gama
de fines. Llegados a 1930, durante esa década se consigue el desarrollo
industrial de los polímeros más importantes de nuestra actualidad como el
policloruro de vinilo, el poliestireno, las poliolefinas y el polimetacrilato de metilo.
Sobre todo, porque de 1930 a 1935 nació la técnica de los termoplásticos. Lo
que permitió desarrollar una noción más amplia acerca de las diversas
herramientas y procedimientos de trabajo para tratar estos nuevos materiales.
Asimismo, en esta misma década la investigación con el poliéster gira en torno
a su aplicación como pinturas y barnices y además surgirán lo que en el futuro
supondrá un refuerzo muy utilizado en conjunción sinérgica con las resinas de

7
poliéster conformando asi los llamados plásticos reforzados, Duillo D´arsie lo
hace constar:

“…….empiezan a producirse en escala industrial las primeras partidas de fibras

de vidrio de pequeño diámetro, aptas para ser tejidas, como resultado de las
intensas investigaciones iniciadas algunos años antes por la Owens-Illinois
Glass Co. en Estados Unidos, seguía pronto por Modigliani en Italia, la Saint-
Gobain en Francia y otros en Alemania, Inglaterra, etc.”

Siguiendo con la evolución del plástico (Sergio,2009), detalla que en 1936 se

lanzó al mercado el polimetacrilato de metilo, que es un vidrio orgánico,
transparente, ligero y fácil de moldear, su nombre comercial es Plexiglás en
España y Alemania, Perpex en Gran Bretaña y Lucite en los EE.UU. Durante la
segunda guerra mundial dice, se empleó para fabricar ventanillas de aviones. Un
año después tenemos que subrayar un hecho muy importante que atañe al
desarrollo de las resinas de poliéster. Carleton Ellis, en 1937, también estimuló
un mayor interés por la resina, al descubrir que con la adición de monómeros
insaturados a poliésteres insaturados se reducía considerablemente el tiempo
de reticulación y polimerización. Ellis es considerado como el padre de los
poliésteres insaturados. Años más tarde se utilizarán las resinas de contacto que
serán las iniciadoras del empleo de materiales compuestos realizados con
resinas de poliéster y que no necesitan presión externa.

Entre 1929 y 1937, W. H. Carothers, trabajando para Dupont, sintetiza el primer

caucho sintético (Neopreno) en 1930 y el nylon en 1937. La Segunda Guerra
Mundial y sus consecuentes reducciones de suministros de materias primas,
será un aliciente para fomentar la industria de los plásticos que demostrará ser
una fuente inagotable de sustitutos aceptables.

Hoy, entre los polímeros más usados se encuentran el poliéster, polipropileno,

cloruro de polipropileno, cloruro de polivinilo, poliuretano, nylon, ABS…llegando,
en la actualidad, a que más del 35 % de un coche sea plástico, otros campos,
como la medicina, retrocedería más de cincuenta años sin su presencia; la
informática o la exploración espacial sería impensable sin ellos.

No todo son bondades, dos inconvenientes se ciernen es su desarrollo:

provienen del petróleo y tienen fama de contaminantes. Según como la industria

8
polimérica supere esto retos, asi se posicionará en un futuro inmediato. La
dependencia del petróleo no es excesiva, aproximadamente un 6% del total de
petróleo se destina a la producción de plásticos, pero si es cierto que es una
materia prima no asegurada (los plásticos provienen de la fracción de las naftas,
dando lugar a hidrocarburos ligeros como etileno, propileno. En cuanto al
aspecto contaminante mucho se está haciendo para reducir el inconveniente y
no hay que olvidar que toda actividad humana es contaminante, luego la
discusión debe ser si los plásticos son más o menos que otros materiales.
Difíciles respuestas a preguntas concretas.

1.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION

IMPORTANCIA

En cuanto a su alcance, esta investigación abrirá nuevos caminos para estudios

similares, ya que en la industria se busca nuevos procedimientos eficientes, en
la actualidad dichos materiales son muy utilizados para la construcción, es por
ello la importancia de obtenerlos de una forma eficiente y que cumplan con sus
funciones adecuadamente.

JUSTIFICACION

El desarrollo de nuevas formas de elaborar materiales teniendo en cuenta el

comportamiento de cada componente y aprovechando las características que
nos proporcionan cada uno de estos, tanto en resistencia, tenacidad, color y
apariencia hacen que tenga un gran interés desde el punto de vista científico y
tecnológico y que los países requieran de una constante investigación dirigida
hacia la implementación de tecnología actualizada y adecuada a las necesidades
que se plantean en cada momento, tanto de carácter económico, como social o
medioambiental.

1.2 OBJETIVOS GENERALES

1.2.1 Mostrar un Sistema de Obtencion de algunos Plásticos
Termoestables.

9
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1.3.1 Indicar las Materias Primas para la Elaboración de algunos Plásticos
Termoestables.
1.3.2 Conocer la secuencia de Fabricación de los Plásticos Termoestables
seleccionados.
1.3.3 Mencionar las Aplicaciones Industriales más Importantes.

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 MARCO TEORICO
2.1 POLIMEROS

Según (Donald, 2004) nos indica, el sufijo mero significa “unidad”. En este
contexto el término mero se refieres a un grupo unitario de átomos o moléculas
que define un arreglo característico para un polímero.

Asi mismo (Donald, 1998) nos da la siguiente definición, los polímeros son
moléculas orgánicas gigantes en cadena, con pesos moleculares desde 10,000
hasta más de 1,000.000 g/mol. La polimerización es el proceso mediante el cual
moléculas más pequeñas se unen para crear estas moléculas gigantes. Los
polímeros se utilizan en un numero de sorprendentes aplicaciones, incluyendo
juguetes, aparatos domésticos, elementos estructurados y decorativos,
recubrimientos, pinturas, adhesivos, llantas de automóvil, espumas y empaques.
Los polímeros son a menudo utilizados como fibra y como matriz en compuestos.

Los polímeros comerciales o estándar son materiales ligeros resistentes a la

corrosión, de baja resistencia y rigidez, y no son adecuados para uso a
temperaturas altas. Sin embargo, son relativamente económicos y fácilmente
conformables en una diversidad de formas, desde bolsas de plásticos a engranes
metálicos y tinas de baño. Los polímeros ingenieriles están diseñados para dar
una mejor resistencia o mejor rendimiento a temperaturas elevadas. Esto último
se producen en cantidades relativamente pequeñas y son costosos. Algunos de
los polímeros ingenieriles pueden funcionar a temperaturas tan altas como
350 °C; otros, usualmente en forma de fibra, tienen resistencias superiores a las
del acero. Los polímeros también tienen muchas propiedades físicas útiles.
Algunos, como el plexiglás y la lucita, son transparentes y pueden reemplazar a
los vidrios cerámicos. Aunque la mayor parte de los polímeros son aislantes
eléctricos, los polímeros especiales (como los acetales), y los compuestos
basados en polímero, poseen una conductividad eléctrica útil. Los polímeros
también son resistentes a la corrosión y al ataque químico.

11
2.2 SINTESIS DE POLIMEROS
2.2.1 Por Adición

Para la formación del polímero más común, el polietileno (PE) a partir de las
moléculas de etileno según (Donald, 2004), es un ejemplo de polimerización
por adición (o crecimiento de cadenas). En el etileno los dos átomos de
carbono están unidos por un enlace covalente doble. Cada uno de estos
átomos comparte dos de sus electrones con el otro, y dos átomos de
hidrogeno están enlazados a cada uno de los átomos de carbono. En
presencia de una combinación apropiada de calor, presión y catalizadores,
rompe el enlace doble entre los átomos de carbono y éste se remplaza por
un enlace covalente único. Los extremos del monómero (etileno) ahora son
radicales libres; cada átomo de carbono tiene un electrón sin pareja, que
pude compartir con otros radicales libres. Esta molécula reactiva es el bloque
constructivo básico del polímero, se conoce como mero o, dicho con mayor
propiedad, como unidad de repetición.

2.2.2 Por Condensación

Así mismo los polímeros lineales también se pueden formar mediante

reacciones de condensación o polimerización de crecimiento por pasos,
produciendo estructuras y propiedades similares a las de los polímeros
iniciales por adición. Sin embargo (Donald, 2004), dice que el mecanismo de
la polimerización por pasos requiere que por lo menos dos monómeros
distintos participen en la reaccion. La polimerización del dimetiltereftalato y
del etilenglicol para la producción del poliéster es un ejemplo importante.

Durante la polimerización entre el dimetiltereftalato y del etilenglicol se

genera un subproducto: el alcohol metílico, y los dos monómeros se
combinan para producir una molécula más grande.

Cada uno de los monómeros de este ejemplo es bifuncional, y puede

continuar la polimerización por pasos mediante la reaccion. Finalmente se
produce una cadena larga de polímero, es decir un poliéster. La unidad de
repetición de este poliéster está formada por dos monómeros originales: un
etilenglicol y un dimetiltereftalato.

12
2.3 GRADO DE POLIMERIZACION

Según (Donald, 2004), el grado de polimerización representa la longitud de un

polímero lineal, el cual es el número de unidades de repetición de la cadena. El
grado de polimerización se puede definir mediante una relación entre el peso
molecular del polímero sobre el peso molecular de la unidad de repetición.
Si el polímero contiene un solo tipo de monómero, el peso molecular de la unidad
de repetición es el mismo del monómero. Si el polímero contiene más de un tipo
de monómeros, el peso molecular de la unidad de repetición será la suma de los
pesos moleculares de los monómeros, menos el peso molecular dl subproducto.
La longitud de la cadena en un polímero lineal varía considerablemente. Algunas
pueden ser bastante cortas, debido a una terminación temprana: otras pueden
resultar excepcionalmente largas. Existen dos formas para definir un peso
molecular promedio.

2.4 CLASIFICACION DE LOS POLÍMEROS

Los polímeros se clasifican de varias formas distintas esto según (Donald, 1998),
la síntesis de sus moléculas, según su estructura molecular o de acuerdo con la
familia química a la que pertenecen. Una manera de clasificar a los polímeros es
establecer si se trata de un polímero lineal o de un polímero ramificado. Un
polímero lineal está formado de cadenas moleculares en forma de espagueti. En
un polímero ramificado hay cadenas primarias de polímero y cadenas pequeñas
secundarias (ramales) que nacen de las cadenas principales. Observe que,
cuando aún decimos “lineales”, en realidad las cadenas no tienen forma de líneas
rectas. Una mejor manera de describir a los polímeros es en función de su
comportamiento mecánico y térmico.

2.4.1 POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS

En su libro Ciencia e Ingeniería de los Materiales (Donald, 2004) nos indica,

que los polímeros termoplásticos están formados de largas cadenas
producidas al unir los monómeros; comúnmente se comportan de una
manera plástica y dúctil. Las cadenas pueden o no estar ramificadas. Las
cadenas individuales están entrelazadas. Entre los átomos de cadenas

13
 diferentes existen enlaces de van der Waals relativamente débiles. Esto es
algo similar a cuando unos cuantos árboles que están agrupados. Los
arboles pueden o no tener ramas, cada uno de ellos es independiente y no
está conectado con ningún otro. En los termoplásticos las cadenas se
pueden desenlazar mediante la aplicación de un esfuerzo a la tensión. Los
termoplásticos pueden ser amorfos o cristalinos. Al calentarse se ablandan
y se funden. Se procesan en ciertas formas calentándolas a temperaturas
elevadas. Los termoplásticos se pueden reciclar fácilmente.

TABLA N°1
APLICACIONES DE ALGUNOS TERMOPLÁSTICOS

POLIMERO APLICACIONES
Películas para empaque, aislamiento
Polietileno
de conductores, botellas blandas,
(PE)
tuberías, elementos caseros.
Tuberías válvulas, coples, loseta de
Cloruro de polivinilo
piso, aislamiento para conductores,
(PVC)
techos de vinil para automóviles.
Polipropileno Tanques, fibras para alfombras,
(PP) cuerdas, empaque.
Empaques y espumas aislantes,
Poliestireno
paneles de iluminación, componentes
(PS)
de aparatos, rejas para huevo.
Poliacrilonitrilo Fibras textiles, precursor para fibras
(PAN) de carbón, recipientes para alimentos.
Ventanas parabrisas, recubrimientos,
Polimetilmetacrilato lentes de contacto rígidos,
(PMMA) señalizaciones iluminadas
internamente.
Policlorotrifluoroetileno Componentes para válvulas, juntas,
(PCTFE) aislamiento eléctrico
Politetrafluoroetileno Sellos, válvulas, recubrimientos no
(PTFE) adherentes.
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

14
 2.4.2 ELASTÓMEROS

Los elastómeros o cauchos para (William, 1998), indica que son materiales
poliméricos cuyas dimensiones pueden cambiar grandemente cuando se les
aplica una tensión y que vuelven a sus dimensiones originales cuando se
elimina la tensión.

TABLA N° 2
APLICACIONES DE ALGUNOS ELASTÓMEROS

POLIMERO APLICACIONES
Poliisopreno Llantas
Llantas industriales, montajes contra
Polibutadieno
vibración
Poliisobutileno Tubería, aislamientos, recubrimientos
Policloropreno (neopreno) Mangueras, vainas para cable
Butadieno-estireno (caucho BS o
Llantas
SBR)
Butadieno-acrilonitrilo Juntas, mangueras para combustible
Silicona Juntas, sellos
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

2.4.3 POLÍMEROS TERMOESTABLES

Los polímeros termoestables según (Donald, 2004), nos dice que están
constituidos por largas cadenas (lineales o ramificados) de moléculas que
están fuertemente unidas por enlaces cruzados (entrelazados) para formar
estructuras de redes tridimensionales. Los polímeros de red o termoestables
se parecen a un manojo de hilos tejidos entre sí en varios sitios y no sólo
enmarañados. Los termoestables por lo general son más resistentes,
aunque más frágiles que los termoplásticos. Los termoestables no se funden
al calentarse, sino que empiezan a desintegrarse. No son fáciles de
reprocesar después de que las reacciones de enlaces cruzados han tenido
lugar y, por tanto, su reciclaje es difícil.
En resumen, la polimerización de estos 3 tipos de polímeros normalmente
se inicia con la producción de largas cadenas, en las cuales los átomos se

15
 unen fuertemente con enlaces covalentes. El número y la resistencia de los
enlaces cruzados le da a cada tipo sus propiedades especiales. Sin embargo,
se debe hacer notar que la diferencia entre estos tres tipos a menudo es muy
sutil. Por ejemplo, existe toda una continuidad de variaciones entre la
estructura simple del polietileno (un termoplástico) y la estructura más
compleja de los epóxidos (un termoestable).

TABLA N°3
COMPARACIÓN DE LAS TRES CATEGORÍAS PRINCIPALES DE POLÍMEROS

Comportamiento Estructura general Ejemplo

Cadenas lineales flexibles (con o sin
Termoplásticos Polietileno
ramificación)
Red tridimensional rígida(las cadenas
Termoestables Poliuretanos
pueden ser lineales o ramificadas)
Termoplásticos o termoestables
Elastómeros ligeramente entrelazados, en forma Hule natural
de moléculas en general
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

2.5 PLASTICOS TERMOESTABLES

Los termoestables para (Donald, 1998), indica que son cadenas de polímeros
con enlaces altamente cruzados, que forman una estructura de red
tridimensional. Ya que las cadenas no pueden girar ni deslizarse, estos
polímeros poseen buena resistencia, rigidez y dureza. Sin embargo, también
tienen bajas ductibilidad y propiedades al impacto y una alta temperatura de
transición vítrea. En un ensayo a la tensión, los polímeros termoestables
presentan el mismo comportamiento de los metales o los cerámicos frágiles.
Los polímeros termoestables a menudo se inician como cadenas lineales.
Dependiendo del tipo de unidades de repetición y del grado de polimerización, el
polímero inicial puede ser un sólido o una resina liquida; en algunos casos, esta
se utiliza en dos o tres partes (como en el caso de los recipientes de cemento

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epóxido de uso común). El calor, la presión, la mezcla de las varias resinas u
otros métodos, inician la formación de enlaces cruzados. Este proceso no es
reversible: una vez formado, no es posible reutilizar o reciclar de manera
conveniente el termoestable.
Para (Heliodoro, 2006), los plásticos termoestables puesto que no funden y no
reblandecen son materiales que presentan muy buenas propiedades a elevadas
temperaturas. Amén de su alta resistencia térmica, presentan alta resistencia
térmica, presentan alta resistencia química, rigidez dureza superficial, buena
estabilidad dimensional, etc. Se reconocen bien porque al romper por impacto,
se observa el aislamiento del material.
El empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los últimos años, debido,
entre otras razones a que los termoestables requieren métodos de
transformación lentos (recordemos que la polimerización tiene lugar durante la
transformación), sus acabados son pobres comparados con los de la mayoría de
los termoplásticos.
En general, las ventajas de los plásticos termoestables para la aplicación en la
ingeniería según (Smith, 1998) son:
1. Alta resistibilidad térmica
2. Alta rigidez
3. Alta estabilidad dimensional
4. Resistencia a la fluencia y a la deformación bajo carga
5. Bajo peso
6. Buenas propiedades como aislante eléctrico y térmico

2.6 CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS TERMOESTABLES

2.6.1 RESINAS FENOLICAS (BAKELITAS)

GENERALIDADES
Para (Heliodoro, 2006), los fenólicos son los termoestables de uso más
común, formadas por policondensación entre fenol y formaldehido. Su peso
específico oscila entre 1.3-1.9 Kg/dm3. Generalmente se les aditiva con
papel, nylon o fibra de vidrio (incluso, antes de su prohibición, con asbestos).
Muy duras y rígidas, resistente excelente a los ácidos. Inmejorables

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propiedades aislantes (eléctricas y térmicas), se les puede usar
continuamente hasta temperaturas de 150 °C. Bajo costo. Son
incombustibles e infusibles.
Las resinas fenólicas son de uso comercial desde hace más tiempo que
cualquier otro polímero sintético, exceptuando el nitrato de celulosa. Sus
aplicaciones industriales se basan en las excelentes propiedades adhesivas
y resistencia de unión de los fenólicos. Entre ellas se incluyen la producción
de forros para frenos, ruedas abrasivas, papel lija, moldes de fundición,
barnices, aislamientos térmicos y otros revestimientos protectores, en la
mayor parte de la producción de madera laminada se utilizan adhesivos
termoestables basados en resinas fenólicas.

2.6.1.1 DEFINICION

La resina fenol-formaldehído es una resina sintética termoestable, obtenida

como producto de la reacción de los fenoles con el formaldehido. A veces,
los precursores son otros aldehídos u otro fenol. Las resinas fenólicas se
utilizan principalmente en la producción de tableros de circuitos. Estos son
más conocidos sin embargo, para la producción de productos moldeados
como bolas de billar, encimeras de laboratorio, revestimientos y adhesivos.
Un ejemplo bien conocido es la Baquelita, el más antiguo material industrial
de polímeros sintéticos.
2.6.1.2 TIPOS DE RESINAS FENOLICAS

La formulación de resinas fenólicas está influida por varios factores, cuales

son la relación molar fenol/formaldehído, el catalizador (ácido, básico, sales
metálicas o enzimas) y el tipo de resina, termoplástica o termoestable.

2.6.1.2.1 RESINAS RESOLES

Las resinas fenólicas denominadas “resol” se generan por reacción

entre formaldehído y fenol, en medio básico y con un exceso del primero
respecto al segundo. Esta reacción fue observada por primera vez por
Lederer y Manasse (1894), nombre por la que es conocida en general.

Aunque las resinas resol líquidas son las más extendidas,

recientemente se han desarrollado otros procedimientos para preparar

18
nuevas resinas PF en dispersión y en partículas discretas (resinas resol
sólidas). La producción de resoles solubles en medios de dispersión de
fenol con formaldehído requiere el uso de, por ejemplo, polisacáridos
que protejan al coloide, con una base como catalizador. La reacción
consiste en la condensación del fenol y formaldehído para la obtención
de una distribución de pesos moleculares específica, seguida por una
transformación de la disolución acuosa fenólica en una dispersión de los
componentes fenólicos en agua. El coloide “protector” se adiciona
durante la fase de transformación para conseguir la estabilización de las
partículas fenólicas sin aglomeración. Finalmente, la reacción se detiene
en el tiempo de gelificación deseado. Estas resinas se caracterizan por
tener un contenido en sólidos de 40-50 % y un intervalo de viscosidades
comprendido entre 5.000 y 8.000 Cp.

El otro tipo de resinas resol, sólidas, se formula a partir de la reacción

de fenol y formaldehído en presencia de hexametilentetramina. Además,
se adiciona un coloide “protector” que permite una rápida sedimentación
de la resina en forma de partículas discretas, esféricas y uniformes. A
estas partículas se las conoce por el nombre de “termoesferas fenólicas”
o PTS. Las resinas resol sólidas se caracterizan por un tamaño de
partícula medio de 10 µm, lo que permite, en relación con las resinas
convencionales, una más fácil filtración, una menor capacidad
higroscópica y una mayor temperatura de transición vítrea.

2.6.1.2.2 RESINAS NOVALACAS

Las novolacas se obtienen por reacción del formaldehído con exceso de

fenol en medio ácido. Históricamente se empleaba el ácido clorhídrico
debido a su bajo coste, pero generaba compuestos intermedios
cancerígenos como el 1,1-diclorodimetil-éter.

Un factor de importancia en las resinas novolacas es su contenido final

de agua, que tiene una gran influencia sobre su plasticidad. Así, por
ejemplo, la modificación en sólo un 1 % del contenido de agua de una
resina con un peso molecular medio entre 450 y 700 Daltons puede
reducir su temperatura de fusión en unos 3-4 ºC (Knop y col., 1985).

19
 Otras resinas novolacas son las formuladas con una alta proporción de
enlaces orto-orto’ en el intervalo de Ph 4-7. Estas resinas se
caracterizan fundamentalmente por tener una alta velocidad de curado
con hexametilentetramina y un interesante comportamiento reológico.
Ambas características les confieren un gran atractivo en aplicaciones
como la fundición y los materiales de moldeo.

Finalmente, las resinas novolacas “híbridas” se formulan en dos etapas.

En la primera se emplean Ph bajos (intervalo de Ph de 5-6) y se adiciona
el fenol y el formaldehído en presencia de un catalizador constituido por
una sal de Mn, Mg, Cd o Co. En la segunda, en la que se eliminan los
volátiles (agua y fenol), se obtiene una resina sólida híbrida, intermedia
entre una novolaca convencional y una resina con una alta proporción
de enlaces orto (Tabla 2.2).

IMAGEN N°1

OBTENCION DE RESINAS FENOLICAS, RESOLES Y NOVOLACAS

Fuente: www.revistas.una.ac.cr

2.6.2 RESINAS POLIESTER

GENERALIDADES
En el caso de las resinas poliéster (Heliodoro,2006), nos dice que
constituyen el 90 % de las resinas termoestables. Tiene un excelente
equilibrio de propiedades, estabilidad dimensional, tenacidad, resistencia
química excelente (excepto a los ácidos o bases fuerte), elevada rigidez
dieléctrica. Colores ilimitados, ya sea en transparente u opaca.
Un inconveniente a tener en cuenta es la alta contracción en el moldeo de
bajo costo, sin necesidad de calor o presión.
20
Aunque presenta dificultad en arder, cuando lo hacen desprenden
abundante humo negro.
Las resinas de poliéster según (Alexander Gil, 2006) son líquidas a
temperatura ambiente y pueden ser llevadas a estado sólido, en el caso de
las resinas pre-aceleradas, por la adición de un catalizador; y para resinas
no pre-aceleradas un acelerador y un catalizador. Las resinas se presentan
en forma de plásticos termo-estables que son los que se emplean en los
materiales compuestos.
Los plásticos termoestables son aquellos que necesitan un agente externo
(catalizador) para cambiar su estructura en otra diferente; una vez producida,
esta no puede volver a su estado anterior, a diferencia de los plásticos
termoplásticos. Los materiales compuestos son aquellos que originalmente
eran dos o más y por medio de diferentes procesos se convierten en uno,
siendo sus propiedades finales diferentes de los materiales originales.
Ejemplo claro de esto es el laminado de fibra de vidrio con resina de poliéster.

2.6.2.1 DEFINICION

En su libro (William Smith, 4° Edición) indica que las resinas de poliéster

insaturado son utilizadas en una amplia gama de aplicaciones, en las que
actúan como matriz o como fase continua de un material compuesto. Esto
sucede tanto en los plásticos reforzados, como en los hormigones de
polímeros, como en diversos materiales utilizados como adhesivos o como
materiales de reparación.

Los plásticos termoestables y concretamente las resinas de poliéster, se

suministran en forma de líquido viscoso, que con la adición de productos
químicos adecuados se transforma de un estado líquido a un estado sólido.
Una vez la resina ha obtenido su estado sólido, no podrá ser transformado
nuevamente en estado líquido.

Los poliésteres insaturados tienen dobles enlaces covalentes carbono-

carbono reactivos que pueden entrecruzarse para formar materiales
termofijos. En combinación con fibras de vidrio, los poliésteres insaturados
pueden entrecruzarse, formando materiales compuestos reforzados de alta
resistencia.
21
Este producto ofrece:
 La posibilidad de curado a temperatura ambiente.
 No es necesario aplicar presión para la transformación y moldeado.
 Obtención de gran número de diferentes formas.
 Posibilidad de moldeo de piezas grandes y complejas
 Precios competitivos a pequeñas y medias escalas de producción.

Además de las siguientes características:

 Excelente estabilidad dimensional.
 Excelente resistencia a ambientes químicamente agresivos
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Excelentes propiedades eléctricas.

2.6.2.2 ESTRUCTURA Y PROPIEDADES

Las resinas de poliéster insaturadas según indica en su libro (William Smith,

4° Edición) son materiales de baja viscosidad que se pueden mezclar con
grandes cantidades de cargas y refuerzos. Por ejemplo, los poliésteres
insaturados pueden contener hasta, aproximadamente, 80 por ciento en
peso de refuerzos de fibra de vidrio. Cuando los poliésteres insaturados
reforzados con fibra de vidrio se endurecen, tienen una resistencia notable,
25 a 50 ksi (172 a 344 MPa), y muestran buena resistencia al impacto y a
las sustancias químicas.

2.6.2.3 TIPOS DE RESINAS POLIESTER

Existen diferentes clases de resinas entre las cuales se encuentran resinas

de poliéster, vinilester y epóxica.
Con diferentes características en cada una de ellas. Entre las resinas de
poliéster podemos encontrar como las más comunes: las ortoftálticas y las
isoftálticas. Pre-aceleradas y no pre-aceleradas “vírgenes”.
 Ortoftálticas: De uso general en ambientes no agresivos.
 Isoftálticas: Buen desempeño mecánico, resistente al agua y a
agentes químicos.

22
  Isoftálticas con neopentilglicol ISO-NPG: alta resistencia química y al
ambiente.
(Alexander Gil, 2012)

2.6.2.4 DIFERENCIAS ENTRE RESINAS DE POLIESTER

ORTOFTÁLICO E ISOFTÁLICO

Las resinas ortoftálticas son más rígidas que la isoftálticas, por la mayor
proximidad de los grupos éster y de los dobles enlaces de los ácidos
insaturados.
Las resinas ortoftálticas presentan por lo general tiempos de gelificación
más largos que las isoftálticas.
Las resinas ortoftálticas presentan menor resistencia al agua, dado que al
tener cadenas moleculares menores, tienen mayor número de grupos
terminales -OH que pueden ser susceptibles de la acción del agua.
Las resinas ortoftálticas presentan menor resistencias químicas por tener
una reticulación menos comprimida.
En general las resina isoftálicas tienen mayores resistencias químicas por
tener menor número de grupos terminales y mayor empaquetamiento en la
reticulación.
Las resinas ortoftálicas tienen peores propiedades mecánicas y menor
resistencia al impacto que las isoftálicas, dado que las últimas presentan
mayor empaquetamiento en la reticulación, cadenas moleculares más
largas y mayor espaciamiento entre las instauraciones y entre los grupos
éster.
Las ortoftálicas tienen menor retención de las propiedades mecánicas a
elevadas temperaturas.
Las resinas ortoftálicas son menos viscosas que las isoftálicas (Bendezú
Reyes y José Humberto, 2007)

23
 TABLA N°4
TIPOS DE RESINAS POLIÉSTER

Fuente: https://arelux.wordpress.com

2.6.3 POLIURETANOS

GENERALIDADES
Los poliuretanos según (Heliodoro, 2006), nos dice que, dependiendo del
grado de enlaces cruzados, los uretanos se comportan como polímeros
termoestables, como polímeros termoplásticos o como elastómeros. Estos
polímeros encuentran aplicaciones como fibras, recubrimientos y espumas
para muebles, colchones y aislamientos.
El poliuretano es un material plástico resultante de la combinación de dos
componentes llamados poliol e isocianato; debido a las múltiples formas en
que pueden sintetizarse y a la extensa gama de propiedades resultantes, se
ha introducido en los campos más diversos obteniendo una gama de
productos los cuales forman parte de la vida del hombre, por ejemplo en los
automóviles (volantes, asientos, etc.), suelas de calzado, muebles, en
ingeniería médica y aeroespacial, en la construcción e industria del frio, entre
otros sectores.
2.6.3.1 DEFINICION

El término “poliuretano” hace referencia a una extensa familia de polímeros

que poseen al grupo uretano como elemento estructural característico.
Santamaría (2013) sostiene que “se obtiene por polimerización de
determinados compuestos que contienen el grupo isocianato (N=C=O) con

24
compuestos que contengan el grupo hidroxilo (OH-R)” (p.12). Los
poliuretanos son resinas que van desde las formas duras y aptas para
recubrimientos resistentes a los disolventes hasta cauchos sintéticos
resistentes a la abrasión y espumas flexibles.

Becker (citado por Santamaría, 2013) menciona que “La obtención de los
poliuretanos se basa en la gran reactividad del enlace doble del grupo
isocianato que adiciona fácilmente compuestos con hidrógenos activos en
reacciones de condensación” (p.12).

2.6.3.2 RELACION ENTRE ESTRUCTURA Y PROPIEDADES

Debido a factores como la naturaleza, funcionalidad, estructura química,

métodos de procesado, entre otros; es que se obtiene una amplia gama de
materiales con diversas propiedades, esto prueba su carácter versátil y
aplicabilidad. La relación entre las propiedades de estos y su estructura
química, puede resumirse en las cuatro propiedades. Oertel (citado por
Pérez, 2002, pp. 56-57).

 Peso molecular

Cuando se incrementa el peso molecular, algunas propiedades, tales

como resistencia a tracción, punto de fusión, elongación, elasticidad,
temperatura de transición vítrea, etc., se incrementan hasta un valor
límite y luego permanecen constantes.

 Rigidez de cadenas

La presencia de anillos aromáticos hace rígida la cadena polimérica

y produce un punto de fusión más elevado, dureza y disminución de
la elasticidad. Por otro lado, la presencia de enlaces flexibles, como
por ejemplo enlaces éter, favorece la elasticidad y menores puntos
de fusión y temperatura de transición vítrea.

 Cristalización

La linealidad y acercamiento de las cadenas poliméricas favorece la

cristalinidad, lo cual conduce a una disminución en la solubilidad,
elasticidad, elongación y flexibilidad, incrementando la resistencia, la

25
 tensión, la dureza y punto de fusión. Asimismo, la simetría de los
reactivos influye en la capacidad de cristalización del producto
formado.

 Entrecruzamiento

Un incremento en el grado de entrecruzamiento produce un

incremento en la rigidez, punto de ablandamiento y módulo de
elasticidad para polímeros amorfos y reduce la elongación e
hinchamiento por disolventes.

TABLA N°5
RELACIÓN DE LAS PROPIEDADES CON LA ESTRUCTURA DE LOS
POLIURETANOS

Fuente: http://www.polyurethanes.basf.com

2.6.3.3 TIPOS DE POLIURETANOS

Los poliuretanos, dependiendo del número de grupos –OH que contengan

en su estructura, pueden ser rígidos o flexibles (Pérez, 2002, p.50).

1. Poliuretanos rígidos

Los poliuretanos rígidos se obtienen cuando el diisocianato se hace

reaccionar con poliglicoles.

Las espumas rígidas: son bicomponentes normalmente usados en los

sistemas de aislamiento térmico y acústico, para moldeado o para
protección de piezas y equipos de transporte.

26
 2. Poliuretanos flexibles

Los poliuretanos flexibles se consiguen utilizando trioles a partir del

glicerol y del óxido de propileno. También se puede usar el óxido de
etileno, aunque se prefiere el propileno porque le da la mayor
resistencia a la humedad.

a) Las espumas flexibles: Se usan en los cochones, piezas de

automóviles, aislamientos acústicos, protección de materiales para
transportes, cojines, los juguetes, etc.
b) Elastómeros: usado en varias aplicaciones, como el
encapsulamiento electrónico, amortiguadores, tubos y ductos,
bloques de moldeado, etc.
c) Tintas: normalmente son utilizados en aplicaciones donde existe la
necesidad de un buen acabado, excelente brillo, resistencia
química buena adherencia y resistencia a los rayos UV. Ellos
pueden ser bicomponentes o monocomponentes, normalmente los
bicomponentes son de mejor resistencia y buena en todos los
sentidos.

2.6.4 RESINAS EPOXY

En su libro (Donald, 1998), clasifica a los epóxicos como polímeros

termoestables indicando además que es el más común de los epóxycos
comerciales de basa en el bisfenol A, al cual se le han agregado dos
unidades epóxydo. Estas moléculas se polimerizan para producir cadenas y
a continuación se le hace reaccionar con agentes que aceleran el curado,
que proporcionan los enlaces cruzados.
Las resinas epoxy se utilizan para una gran variedad de revestimientos
protectores y decorativos pro su buena adhesión y gran resistencia
mecánica y química. Los usos típicos son los revestimientos de latas y
bidones, imprimaciones de automóviles y aparatos, revestimiento de cables.
En la industria eléctrica y electrónica se utilizan las resinas epoxy por su
buen aislamiento dieléctrico, baja contracción en el curado, buena adhesión
y la habilidad de mantener su propiedad bajo una gran variedad de
ambientes, como en condiciones de alta humedad. Otras aplicaciones son

27
como aisladores de alto voltaje, conmutadores y encapsulados de
transistores. Las resinas epoxy son el material predominante en la matriz
para la mayoría de los componentes de altas prestaciones como los hechos
con fibras de alto modulo (por ejemplo, grafito).

2.6.5 UREA Y MELAMINA

A ambas resinas se les conoce como aminorresinas. Las aminorresinas

según (Heliodoro, 2006), son materiales poliméricos termoestables
formadas mediante la reaccion controlada de formaldehido con diferentes
compuestos que contengan el grupo amino. Los dos tipos más importantes
de aminorresinas son las urea-formaldehido y la melanina-formaldehido. Los
materiales compuestos de resinas urea-formaldehido rellenos de celulosa se
utilizan para placas eléctricas de pared y para mangos y botones. Las
resinas solubles al agua de urea y de melanina encuentran aplicación como
adhesivos y resinas de unión para tablas de madera y contrachapado,
cascos de barcos, suelos y uniones de muebles.

2.6.6 POLIIMIDAS

Finalmente (Donald, 1998), detalla que las poliimidas presentan una

estructura en anillo que contiene un átomo de nitrógeno. Un grupo especial.
Las bismaleimidas (BMI) son importantes en las industrias de aeronaves y
aeroespacial. Pueden operar de manera continua a temperaturas de 175 °
C y no se descomponen hasta llegar a los 460°C.

28
 INGENIERIA DE PROCESOS

RESINAS POLIESTER
3.1 MATERIALES

Las resinas de poliéster son ésteres complejos formados cuando un alcohol

bifuncional reacciona con un ácido dibásico o anhídrido originando la resina
soluble. Constituyen una mezcla homogénea y viscosa de una cadena polimérica
central, en base a poliéster.

MATERIA PRIMA
- ACIDOS INSATURADOS
. Anhídrido maleico
. Ácido fumarico
- ACIDOS SATURADOS
. Anhídrido ftálico
. Ácido isoftalico
. Ácido adipico
. Ácido tereftalico
. Anhídrido tetrahidrosftalico
- GLICOLES
. Propilenglicol
. Dietilenglicol
. Neopentilglicol
. 1,4 Butanodiol

COMPONENTES SECUNDARIOS
- MONOMEROS
. Estireno
. Vinil Tolueno
. Metil metacrilato
- CATALIZADORES
. Metiletilcetona (MEK)
. Peroxido de benzoilo
. Hidroperóxido de cumeno

29
- INHIBIDORES / CATALIZADORES
. Hidroquinona
. Terbutil catecol (TBC)
. Di-terbutil hidroquinona
. Octoato de Cobalto (Acelerador)
- GAS INERTE
. CO2
. Nitrógeno

TABLA N°6
COSTOS DE LAS MATERIAS PRIMAS MAS IMPORTANTES

Fuente: Información suministrada por proveedores

3.2 METODOS DE PRODUCCION

Las resinas de poliéster insaturado se pueden procesar por diversos métodos

según indica en su libro (William Smith, 4° Edición), pero en la mayoría de los
casos son moldeadas de la misma manera. Las técnicas de aspersión a molde
abierto o de nebulización a pistola se usan para muchas piezas de pequeño
volumen. Para partes de gran volumen, como paneles de automóvil,
generalmente se usa el moldeo por compresión.

30
En años recientes se han producido compuestos de moldeo en lámina (SMC)
que combinan resina, refuerzo y otros aditivos para acelerar la alimentación del
material en prensas de moldeo hechas con troqueles de metal acoplados.
Así mismo indica que los poliésteres insaturados se obtienen por reacción de
glicoles con ácidos o anhídridos insaturados, dando como resultado cadenas
lineales y/o ramificadas, las cuales presentan insaturaciones alifáticas que son
susceptibles de un posterior entrecruzamiento.

Durante el proceso de curado, indica Smith, que las cadenas de poliéster

insaturado se unen entre sí y con un monómero reticulador, formándose un
retículo tridimensional insoluble e infusible. El retículo formado le confiere al
material unas propiedades mecánicas y de resistencias química muy elevadas y
adecuadas a las aplicaciones antes nombradas. Gran parte de la versatilidad de
las resinas de poliéster insaturado reside en el hecho de que éstas pueden
sintetizarse con la composición deseada, según las prestaciones que se exijan
al material curado. Así, dependiendo de las especies que formen la resina, de la
cantidad de insaturaciones, del tipo y contenido de agente reticulador, pueden
obtenerse materiales curados con diferentes propiedades térmicas, químicas y
mecánicas. El proceso reactivo de endurecimiento o curado puede iniciarse,
generalmente, de dos maneras distintas: por medio de una catálisis térmica o
por un proceso de catálisis inducida químicamente.

Ambos métodos dan, como resultado, un proceso de polimerización iniciado por

medio de radicales libres. En la catálisis térmica, el material es sometido a
temperatura elevada, de forma que, directamente o con ayuda de un iniciador,
se inicia y se desencadena el proceso de reticulación (La reticulación es una
reacción química por la que los polímeros se unen en cadenas
tridimensionalmente formando una especie de red). En la catálisis química, el
sistema catalítico está formado por un iniciador y un promotor. Como iniciador,
se utilizan peróxidos orgánicos y otras sustancias que, al descomponer, generan
radicales libres que reaccionan con el poliéster y el estireno. El promotor es una
sustancia reductora que descompone el iniciador, incluso a baja temperatura.

El tipo y la concentración del sistema catalítico permite, para una determinada

resina y temperatura de curado, variar y controlar los llamados tiempo de
inducción, asociado al inicio del curado, tiempo de gelificación, asociado a un
31
estadio de la reacción, a partir del cual el material deja de ser manipulable, y
tiempo de curado, asociado a la finalización del proceso reactivo y, por tanto, el
tiempo necesario para que el material adquiera las propiedades mecánicas y
químicas finales. Desde este punto de vista, la iniciación química permite que
estos tiempos varíen de unos pocos minutos a horas. Las características y la
concentración del sistema catalítico afectan, también, al proceso cinético de
curado, así como a las propiedades mecánicas, térmicas y químicas del
termoestable resultante.

IMAGEN N°2

PROCESO DE PRODUCCION DEL POLIESTER

Fuente: Alexander Gil (2012)

Los inhibidores son sustancias que pueden evitar o desacelerar el curado de

resinas de poliéster insaturado. El inhibidor se utiliza, tanto en la manufactura
como en el almacenamiento de las resinas de poliéster insaturado. El inhibidor
debe prevenir la gelificación de las resinas de poliéster durante la esterificación
y el mezclado del agente reticulador a altas temperaturas, debe garantizar los
tiempos de almacenaje y manipulación necesarios, así como la reactividad
deseada, y debe ejercer el mínimo efecto en el curado de la resina. Si bien, por
lo general, los inhibidores no reúnen todos estos requisitos, el tipo y la cantidad
de inhibidor permite controlar algunos de estos parámetros.

32
El proceso cinético de curado de una resina de poliéster insaturado es complejo,
la resina además de gelificar puede llegar a un estado vítreo, donde, debido a la
viscosidad del medio, las cadenas de polímero queden inmovilizadas y sea difícil
que el proceso de curado continué. El resultado es que el material puede quedar
parcialmente curado. El material puede quedar, también, parcialmente curado si
el contenido de iniciador es pequeño respecto a las insaturaciones existentes y
el iniciador se agota antes de que el curado haya finalizado. El proceso de
reticulación es muy exotérmico y el calor liberado puede autoacelerar la reacción.
La autoaceleración también puede ser debida al aumento de los radicales libres
en el medio de reacción, cuando la viscosidad aumenta. Debido a la
exotermicidad del proceso reactivo y a la termodependencia, tanto de la resina
como del sistema de iniciación, las técnicas empleadas fundamentalmente para
el estudio de los procesos descritos son las calorimétricas.

El sistema catalítico, el inhibidor, la formulación de la resina y el contenido de

agente reticulador pueden jugar un papel fundamental en todos los procesos
descritos y en los materiales formados. Por ello, puede ser de gran interés
científico y técnico el estudio de la influencia del sistema de iniciación, del
inhibidor, de la formulación de la resina y del contenido de agente reticulador, en
el proceso de curado de resinas de poliéster insaturado y en las propiedades
mecánicas, térmicas y químicas de los materiales curados.

IMAGEN N°3

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Fuente: Bendezu, Jose (2015)

33
3.2.1 ENDURECMIENTO DE LAS RESINAS

El proceso de transformación de estado líquido a sólido se llama curado,

polimerización o endurecimiento y viene acompañado de una reacción
exotérmica (que desprende calor). Este cambio de estado no se presenta
inmediatamente se adicionan los promotores de curado (acelerador y
catalizador), es una reacción que ocurre a medida que transcurre el tiempo
y Se genera de forma gradual, pasando de estado líquido a estado
gelatinoso (conocido como estado o tiempo de gel) y finalmente a estado
sólido.
En las resinas de poliéster el acelerante o acelerador se llama octoato de
cobalto y el catalizador se llama mek (metil-etil-cetona) peróxido.

Los principales factores que intervienen en el proceso de curado son:

. El tipo y referencia de resina empleada.
. La temperatura ambiente, la mayoría de las resinas no curan a
temperaturas inferiores a 160C.
. La naturaleza y cantidad de catalizador y acelerador.
. A mayor cantidad de ambos, menos tiempo de gelificación. La naturaleza
y cantidad de las cargas. Si estas son elevadas retrasan el curado.
. La humedad relativa. Es necesario mantener una humedad relativa entre
40 y el 54 %
. El exceso de exposición al sol.
. El incremento de la temperatura del proceso, la cual reduce el tiempo de
gelificación. A temperatura ambiente no se debe sobrepasar los 27°C por
cuestiones puramente lógicas.
. Espesor del laminado, cuyo aumento disminuye el tiempo de gelificación.

Además de lo antes mencionado hay que tener en cuenta lo siguiente: Todas

las resinas de poliéster disponen de una hoja de seguridad, además de una
formulación específica o ficha técnica en la que se menciona, entre otros, la
cantidad de catalizador y de ser necesario la cantidad de cobalto, si permite
o no la utilización de estireno y en qué porcentajes. En el caso de las resinas
pre-aceleradas, es posible encontrar (dependiendo del lote de fabricación o

34
 de la empresa que la produce) que la cantidad de cobalto no sea siempre la
misma, lo cual hace difícil la tarea de prever un tiempo de gel y de curado
según la cantidad de catalizador que haya que adicionar y se convierte en
decisión del experto en resinas por medio de chequeo visual decidir el
porcentaje de catalizador y/o acelerador tomando como base las
recomendaciones del fabricante, además de todos los factores aquí
mencionados.
Otro factor a tener en cuenta, es que las resinas tienen un tiempo de vida, y
desde su fabricación, pasando por el proceso de distribución hasta llegar al
consumidor final puede haber pasado un tiempo considerable que afecta la
calidad y viscosidad de la resina, además el lugar y la temperatura de
almacenamiento pueden influir en forma negativa. Una vez se ha destapado
un recipiente que contiene resina y comienza a utilizarse, debe gastarse en
el menor tiempo posible, de lo contrario es posible que dicha resina pierda
propiedades de manejo y características en el producto final. El molde es
otro elemento importante a considerar, éste puede interferir en la buena
realización de un vaciado de resina de muchas formas, ya sea por humedad
de éste, temperatura diferente a la recomendada, puntos de amarre,
volumen y hasta la forma de la pieza a ser vaciada, ya que la exotermia de
la resina cambia y puede generar fracturas en ésta (Alexander Gil, 2012).

3.3 APLICACIONES Y USOS

Los poliésteres insaturados reforzados con vidrio se usan para fabricar paneles
de automóviles y autopartes. Este material se usa también para pequeñas
plataformas de barcos y en la industria de la construcción, para fabricar paneles
y componentes de baños.
Los poliésteres insaturados reforzados se usan también en tuberías, tanques y
ductos donde se requiere buena resistencia a la corrosión (William Smith, 4°
Edición).

35
 POLIURETANOS
3.4 MATERIALES

Los reactivos utilizados en la síntesis de poliuretanos son variados, esto permite

una gran versatilidad en su preparación. Según (Sánchez, 1996), los
componentes más habituales que intervienen en la formulación de un poliuretano
son:

3.4.1 MACROGLICOLES

Los más utilizados para la síntesis de poliuretanos son los de tipo poliéster y
poliéter.

a) Poliésteres

Los esteres son compuestos de condensación que se obtienen

mediante la reacción, reversible, de un ácido carboxílico con un alcohol,
eliminándose simultáneamente una molécula de agua, esta reacción
se conoce como esterificación.

Los poliésteres son moléculas que se obtienen por policondensación

de esteres. Cuando un ácido carboxílico R(COOH)2 reacciona con un
glicol R’(OH)2, se suele obtener un poliéster lineal, cuyo peso
molecular medio puede llegar a ser cercano a 3000 daltons.

Aunque en algunos casos la estructura de los poliésteres es ramificada,

en general presentan una estructura lineal. Las principales
características de los poliésteres lineales son las siguientes:

 Su estructura es térmicamente estable por debajo de 100°C.

 Son permanentemente termoplásticos
 Sus propiedades mecánicas dependen, entre otros factores, de la
estructura química y las condiciones experimentales en que se
encuentran (temperatura, concentración, presión, etc.).
 Son solubles en disolventes orgánicos en un rango de
temperaturas entre 30 y 50°C.

La gran variedad de poliésteres disponible complica

considerablemente su selección. Los principales factores que se

36
deben considerar en la selección de un poliéster para preparar un
poliuretano son los siguientes:

 El peso molecular del poliéster debe ser cercano a 2000 daltons.

 El contenido de grupos hidroxilo debe ser alrededor de 1.70%
 El número de grupos hidroxilo no debe superar un valor de 0.5 mg
KOH/g.
 El contenido en agua debe ser inferior a 0.3%

En general, los poliésteres más utilizados para la síntesis de

poliuretanos termoplásticos son los poliadipatos, sebacatos y
benzoatos de polialquilo.

Las policaprolactonas son otro tipo de poliéster muy utilizado en la

síntesis de poliuretanos. Estos poliésteres se obtienen mediante una
reacción de adición en presencia de un iniciador.

Para la síntesis de poliuretanos se suelen utilizar policaprolactonas

lineales de muy variado peso molecular (desde 550 hasta 45000
daltons).

b) Poliéteres

Son polímeros que contienen la función éter. Los éteres se consideran

como óxidos de radicales alquílicos. Su fórmula general viene definida
por (R-O-R) y se obtienen por condensación de dos alcoholes con
eliminación de agua.

Algunos de los poliéteres más utilizados en la síntesis de poliuretanos

son los glicoles de poli (tetrametilen-éter) y los de poli (oxipropileno)

En general, los poliéteres no son adecuados para preparar

poliuretanos con propiedades idóneas para unir elastómeros y
polímeros, aunque los poliuretanos sintetizados con un poliéter
presentan una mayor resistencia a la hidrólisis que los obtenidos a
partir de un poliéster. Por otro lado, los poliéteres son menos reactivos
que los poliésteres, por lo que su uso exige el empleo de catalizadores,
y además son líquidos, lo que plantea problemas de manipulación. Por

37
 todo ello, es preferible es uso de los poliésteres para la preparación de
adhesivos de poliuretano.

3.4.2 ISOCIANATOS

Los isocianatos se consideran formalmente derivados del ácido isocianico

(HNCO). El método más común para su obtención es la fosfogenación de
una amina primaria.

Las condiciones que ha de reunir un isocianato para ser usado en la

preparación de adhesivos de poliuretano son las siguientes:

 Proporcionar un tiempo de trabajo suficientemente prolongado.

 Compatibilidad con todos los demás componentes del adhesivo, para
que la mezcla sea homogénea.
 La viscosidad debe ser pequeña para facilitar el mezclado durante el
proceso de preparación.
 El isocianato debe reaccionar rápidamente con el macroglicol para que
se obtenga una red molecular bien reticulada, con lo que se consigue
un incremento de las propiedades de cohesión y una mejor resistencia
al calor.

Adicionalmente se deben cumplir otros requisitos específicos,

dependiendo de la aplicación que se desee, tales como la presencia de
colores brillantes y resistencia a la decoloración por luz solar.

Los isocianatos más utilizados en la síntesis de polímeros son las

siguientes:

 TDI (Toluen-2,4-diisocianato): es un líquido muy reactivo y toxico

que se obtiene a partir del tolueno en sucesivas etapas de nitración,
cristalización, reducción y fosfogenación.

Frecuentemente, se utiliza conjuntamente con su isómero, el toluen-2,6-

diisocianato, en proporciones del 65% en peso del isómero 2,4 y del 35%
en peso del 2,6.

38
 El uso de TDI presenta problemas debido a su elevada volatilidad y
toxicidad. Por ello es más utilizado el MDI, cuya volatilidad es mucho menor,
lo cual lo hace más seguro en su manipulación en el laboratorio.

 MDI (Difenilmetano-4,4’-diisocianato): el MDI es un isocianato

aromático. Se obtiene por reacción de condensación de
formaldehido y anilina, con posterior fosfogenación.

3.4.3 ALARGADORES (O EXTENDEDORES) DE CADENA

Son compuestos que facilitan el alargamiento de unidades

macromoleculares durante la síntesis delos poliuretanos. Los alargadores de
cadena pueden ser glicoles, agua o diamidas. Dos de los más conocidos y
utilizados son el MOCA (4,4 metilen-bis-2-cloroanilina) y el 1,4 butanodiol.

Estos compuestos actúan uniendo cadenas lineales de uretanos. Utilizando

el 1,4-butanodiol como ejemplo de alargador de cadena. Los grupos
isocianato (-NCO) e hidroxilo (-OH) se unen dando lugar a una cadena
polimérica (cadena α).

La unión de dos cadenas a través de los grupos OH del glicol se realiza con
1,4-butanodiol, obteniéndose una cadena β.

3.4.4 CATALIZADORES

En la síntesis de poliuretanos se pueden incluir dos tipos de catalizadores:

 Los ácidos débiles, que aceleran la cinética de extensión de la

cadena, pero retardan el proceso de reticulación.
 Las bases débiles o fuertes, siendo estas últimas las más activas.

A nivel comercial, los catalizadores más utilizados en la síntesis de

poliuretanos se basan en aminas terciarias (como la trietilendiamina) o son
compuestos orgánicos de estaño.

Existen otras sustancias que, sin ser catalizadores propiamente dichos,

están muy relacionadas con estos. Entre dichas sustancias se incluyen las
siguientes:

39
  Activadores: son sustancias que no poseen propiedades catalíticas,
pero que pueden aumentar notablemente la actividad de los
catalizadores.
 Inhibidores: son sustancias que tiene la propiedad de retardar
reacciones que comportan simultáneamente reticulación y
gelificación.
 Venenos catalíticos: son sustancias ajenas a la reacción que
pueden inhibir la acción catalítica durante el inicio o el transcurso
de la misma.

La adición de cualquiera de estos reactivos debe realizarse asegurándose

una buena mezcla y homogeneización con los isocianatos, macrioglicoles
y otros aditivos.

3.4.5 OTROS ADITIVOS

 Emulsionantes: Son sustancias que se añaden al diol durante la

preparación de un poliuretano para facilitar la mezcla homogénea de
los catalizadores, estabilizantes, pigmeos y cargas.

 Estabilizantes: son tensioactivos que estabilizan la estructura celular

del poliuretano y mejoran el aspecto externo del polímero.

 Pigmeos: se utilizan para colorear los poliuretanos. En su elección

convienen considerar los siguientes aspectos:
o Resistencia a la luz solar
o Deben ser pulverulentos
o Evitar aquellos que puedan interferir en la reacción de reticulación
de poliuretano y por tanto, modificar su estructura o la acción del
catalizador.
o Excluir los pigmentos que puedan degradarse frente a isocianatos
o por acción del calor producido durante la preparación de los
poliuretanos alrededor de 100°C.

40
  Cargas inorgánicas: se pueden añadir en cantidades inferiores al 10%
del peso del macroglicol sin modificar las propiedades finales del
poliuretano. La adición de cargas provoca un aumento de viscosidad y
de densidad, y dificulta la homogeneización de la mezcla. Las cargas
más idóneas son la sílice, mica y algunos carbonatos. Además,
reducen el coste del polímero.

 Plastificantes: son aceites de silicona que modifican la viscosidad y

otras propiedades de los adhesivos de poliuretano (pp. 4-13).

3.5 METODOS DE PRODUCCIÓN

Grumbauer (Pérez, 2002), menciona que “existen básicamente cuatro sistemas

principales de obtención de poliuretanos, donde los sistemas de obtención
básica de estos, son mediante la reacción de dioles o difenoles con diisocianatos
y reacción de biscloroformiatos” (p.39).

1. Sistema bicomponente de cura al aire:

Poliol + poliisocianato = poliuretano

2. Sistema monocomponente de cura con la humedad del aire:

Poliisocianato + agua = poliuretano + dióxido de carbono

3. Sistema monocomponenete de cura en estufa:

Poliisocianato bloqueado + poliol = poliuretano + Ag. Bloqueante
4. Sistema no reactivo en secado físico:
Poliuretano en solución + aire o calor = poliuretano + solvente

El método de fabricación de los poliuretanos permite modificar fácilmente sus

propiedades, tales como el grado de entrecruzamiento, la flexibilidad de las
cadenas poliméricas y las fuerzas intermoleculares. Grunbauer (citado por Pérez,
2002) menciona que “De acuerdo a la secuencia de adición de reactivos, los
poliuretanos pueden prepararse mediante dos procesos básicos” (p.53).

41
 1. Método One Shot

Es el método más simple y económico, consiste en mezclar todos los

reactivos y verter la mezcla en un molde, o en el caso de la espuma de
bloque continuo en una banda transportadora donde tiene lugar el curado
final. Este método es a menudo el elegido en la confección de espumas
flexibles, campo altamente competitivo.

2. Método Prepolímero

Este segundo método involucra la reacción del poliol con un exceso de

isocianato para formar un polímero con grupos finales isocianato,
denominado prepolimero, que es un líquido viscoso o un sólido con bajo
punto de fusión.

El paso siguiente consiste en el agregado del extendedor de cadena para

incrementar el peso molecular y/o formar entrecruzamientos,
dependiendo de la funcionalidad del prepolímero y de la estequiometria
de la reacción. En este último paso, lo mismo que en el método anterior,
se pueden producir reacciones secundarias tales como la formación de
alofanatos (reacción entre isocianato y uretano) o biuret (reacción entre
isocianato y úrea).

3.6 USOS

Los sistemas de poliuretano hoy en día tienen una amplia gama de aplicaciones
que forman parte de nuestra vida. Según la Asociación Técnica del Poliuretano
Aplicado (Atepa, 2010), su uso se extiende a:

 Colchones y sofás (en forma de relleno)

 Automóviles (volantes, spoilers, alerones, asientos, salpicaderos,
como amortiguación de vibraciones y ruidos, etc.)
 Suelas del calzado (sobretodo deportivo)
 Fabricación de muebles
 Pinturas y barnices
 Ventanas

42
  Ingeniería médica (fabricación de piezas para trasplantes y ortopedias,
hemofiltros, etc.)
 Ingeniería aeroespacial
 Industria del frío (tuberías, cámaras frigoríficas, neveras, criogenia,
etc.)
 Y, por supuesto, en la edificación, como aislamiento térmico, acústico
e impermeabilizante (p.6).

IMAGEN N°5

APLICACIÓN DE UNA CAPA DE POLIURETANO A UN DEPÓSITO DE

ALMACENAMIENTO DE PETRÓLEO

Fuente: https://arquigrafico.com

43
 RESINAS FENOLICAS

3.7 MATERIALES

Las resinas fenólicas son producidas por la reacción entre compuestos con
carácter fenólico y aldehídos. Las representaciones más importantes de estos
compuestos son el fenol y el formaldehído. A continuación, se van a describir sus
propiedades y sus procesos de obtención.

3.7.1 FENOL

El fenol pertenece a la familia de los compuestos aromáticos con un grupo

hidroxilo unido directamente al anillo aromático. Difiere de los alcoholes
porque tiene un comportamiento de ácido débil y se disuelve bien en
hidróxido sódico, aunque es insoluble en disoluciones de carbonato sódico.
El fenol a temperatura ambiente es un sólido incoloro, pero si se expone al
aire desarrolla un color rosáceo, especialmente cuando contiene trazas de
hierro y cobre.

El proceso sintético más importante en la producción de fenol se basa en la

oxidación del cumeno o isopropilbenceno (proceso Hock), el cual se obtiene
a partir de la reacción de alquilación del benceno con propileno en presencia
de ácido fosfórico como catalizador [2.1]. Seguidamente, el cumeno, en fase
líquida, se oxida con una corriente de aire para formar el hidroperóxido de
cumeno (HPC).Finalmente, el HPC se descompone de forma rápida, en
medio ácido y a elevada temperatura, dando fenol y acetona según propuso
(Seubold y Vaugham, 1953).

Otro proceso para la obtención de fenol con menor producción a nivel

mundial es la oxidación de tolueno. Se obtiene alrededor de un 4 % del total,
frente al método anteriormente comentado, que produce sobre el 95 %. El
1 % restante obedece al fenol de origen carboquímico, sobre el que se vuelve
más adelante.

El proceso de oxidación de tolueno desarrollado por Dow Chemical consta

de dos etapas. En la primera, el tolueno se oxida en fase líquida en presencia
de un catalizador de cobalto obteniendo ácido benzoico y varios

44
subproductos. En la siguiente etapa, el ácido benzoico se descarboxila en
presencia de aire y de un catalizador de cobre para producir fenol.

Aunque la producción mayoritaria del fenol provenga de la industria del

petróleo, en momentos deficitarios o de precios elevados se obtiene a partir
del carbón. La primera fuente carboquímica del fenol es el producto de
cabeza de la destilación del alquitrán de hulla procedente de la coquización
del carbón. Esta corriente tiene hasta un 25 % en peso de fenol, el cual se
extrae con hidróxido sódico. La purificación final se lleva a cabo por
extracción con diisopropil éter. La otra posible fuente carboquímica de fenol
es la gasificación del carbón en lecho fijo (proceso Lurgi), que proporciona
entre 3 y 10 kg de este compuesto por tonelada de carbón procesado. El
aislamiento y purificación del fenol del corte en que se encuentra es similar
al ya descrito.

3.7.2 FORMALDEHIDO

El formaldehído es el único compuesto carbonilo que se emplea para la

síntesis de resinas fenólicas. Hay ciertas resinas especiales que se formulan
con otros aldehídos, como por ejemplo acetaldehído, furfural, glioxal, pero
que no tienen tanto interés a nivel comercial. El formaldehído es un líquido
incoloro. Se presenta en fase acuosa estabilizado con metanol formando
hemiformales. En fase gaseosa es altamente irritante.

El proceso de obtención del formaldehído consiste en la deshidrogenación

del metanol en presencia de un catalizador de óxido de hierro/molibdeno o
de plata. La reacción parte de una mezcla de metanol y aire, el cual actúa
como oxidante en presencia del catalizador. El efluente del reactor pasa por
una columna de absorción donde el formaldehído y otros condensables se
recuperan. A continuación, el formaldehído se purifica, eliminando el metanol
sin reaccionar. En los tanques de almacenamiento se adicionan inhibidores
para retardar la formación de paraformaldehído.

El proceso BASF de obtención del formaldehído se basa en la

deshidrogenación del metanol en presencia de un catalizador de plata que
opera en el intervalo de temperatura comprendido entre 330 y 450 ºC. La
conversión del proceso es de aproximadamente un 90 %. El producto que

45
 se obtiene contiene un 55 % de formaldehído y menos de un 1,5 % de
metanol.

El otro proceso de obtención de formaldehído es el Formox, que se lleva a

cabo con una mezcla de óxido de hierro y óxido de molibdeno como
catalizador y es el más empleado en la industria actualmente. En la Figura
2.1 se muestra un diagrama de flujo de dicho proceso, que opera a una
temperatura comprendida entre 250 y 400 ºC y con un rendimiento del 99 %.
El producto final tiene un 55 % de formaldehído y menos del 1 % en metanol.

IMAGEN N°6

DIAGRAMA DEL PROCESO FORMOX

Fuente: http://sisbib.unmsm.edu.pe

Actualmente, se siguen investigando nuevos métodos para la obtención de

formaldehído. Cabe destacar el proceso de oxidación directa del metano con
aire a 450 ºC y 10-20 bar de presión en presencia de fosfato de aluminio
como catalizador.

3.8 MECANISMO DE PRODUCCION

El fenol, condensa fácilmente con los aldehídos alifáticos y aromáticos, dando

productos iniciales que se pueden considerar originados por una adición tipo
aldolica de la molécula de fenol, por sus posiciones reactivas orto y para al
grupo carbonilo del aldehído, lo que supone que el primer paso de la reacción
es la formación de compuestos de adición conocidos como derivados de metilol,
o lo que es igual las resinas fenol– formaldehído se forman desprendiendo

46
moléculas de agua, cuyos átomos de hidrogeno provienen del anillo de benceno
y cuyos átomos de oxígeno provienen del aldehído, la reacción se lleva a cabo
por etapas; el formaldehido se adiciona en primer término a las posiciones 2 y
4 de la molécula de fenol (orto y para), las moléculas sustituidas reaccionan a
continuación con el desprendimiento de agua, el enlazamiento de las moléculas
continúa hasta formar una red extensa.

El calor produce el desprendimiento del agua conforme fragua el polimero. La

estructura del polímero es extremadamente compleja; es una red tridimensional
parecida a la estructura de una red interpenetrada. Se observa que los anillos
fenólicos estan lígados por unidades CH2 del formaldehido estas resinas no se
pueden fundir ni moldear de nuevo; son termofijas.

3.9 USOS Y APLICACIONES

El campo de aplicación de las resinas fenólicas -tanto resoles como novolacas-

es muy amplio y diverso. En la Tabla 2.3, que muestra una serie de aplicaciones
de las mismas y sus correspondientes consumos, se ponen de manifiesto las
diferencias existentes entre los mercados de Europa y de los Estados Unidos.
En el caso de este último, el volumen de resinas fenólicas empleadas en los
sectores de materiales de madera y productos de aislamiento (productos de la
construcción) supone alrededor del 72-75 % del total. En el caso de Alemania,
situación que es extensible a Europa Occidental, sólo se emplea un volumen de
un 45-47 % en el área de la construcción. El porcentaje de resinas fenólicas
destinadas a compuestos de moldeo es mayor en Alemania (15 %) que en USA
(6 %).

47
 TABLA N°7
DISTRIBUCION DE RESINAS FENOLICAS

Fuente: Gardziella y col., 2000

En la tabla se muestra la distribución por sectores en Francia del consumo

de resinas fenólicas entre 1988 y 1989. Se observa que los sectores con
mayor consumo de resinas fenólicas son: aislamientos (18 %), tableros
(16,5 %) e impregnación (16,5 %). Destacar que la industria de los tableros,
englobada en el sector de la construcción, es uno de los sectores que mayor
necesidad tiene de este tipo de polímeros.

IMAGEN N°7
DISTRIBUCION DEL CONSUMO DE RESINAS FENOLICAS EN FRANCIA

Fuente: https://arquigrafico.com

48
La producción mundial de resinas fenólicas fue de 2,9 millones de toneladas
métricas durante el 2001. En la mayoría de los países, el consumo de
resinas importadas es inferior al 10 % de la demanda, debido al coste tan
elevado que supone el transporte de las mismas. Se estima que el consumo
mundial de resinas fenólicas se incremente anualmente en un 2,5 % hasta
el 2006 (Greiner, 2002). En los Estados Unidos, el mayor consumo de
resinas fenol-formaldehído se produce en el sector de productos de la
madera. La previsión del mercado de las resinas fenólicas en ese país arroja
un crecimiento anual de 1,6 % hasta el 2006.

El consumo de resinas fenólicas en Europa Occidental se destina

mayoritariamente a adhesivos para madera, materiales de aislamiento y
láminas. El mercado para materiales abrasivos y de fricción se mantuvo
relativamente estable desde 1997 hasta el 2001. Se estima que el
crecimiento de la demanda de resinas termoestables será del 1,8 % anual
hasta el 2006. En Japón, la demanda de resinas fenólicas está dirigida a la
fabricación de compuestos de moldeo y láminas. Estos compuestos son
empleados en la industria del automóvil y en aplicaciones eléctricas. El
segundo sector en importancia es el de la madera. En el 2001, el consumo
de resinas fenólicas en Japón fue de 228.000 toneladas métricas. No se
espera un incremento de este mercado durante los próximos años.

3.9.1 RESOL

El consumo de resinas fenólicas en Europa Occidental se destina

mayoritariamente a adhesivos para madera, materiales de aislamiento y
láminas. El mercado para materiales abrasivos y de fricción se mantuvo
relativamente estable desde 1997 hasta el 2001. Se estima que el
crecimiento de la demanda de resinas termoestables será del 1,8 % anual
hasta el 2006. En Japón, la demanda de resinas fenólicas está dirigida a la
fabricación de compuestos de moldeo y láminas. Estos compuestos son
empleados en la industria del automóvil y en aplicaciones eléctricas. El
segundo sector en importancia es el de la madera. En el 2001, el consumo
de resinas fenólicas en Japón fue de 228.000 toneladas métricas. No se
espera un incremento de este mercado durante los próximos años.

49
3.9.2 SOLUBLES EN AGUA

Adhesivos para tableros. Los productos de condensación del fenol y el

formaldehído se emplean principalmente como adhesivos de la madera o de
las astillas de madera. En la fabricación de contrachapados, aglomerados y
tableros de fibras se usaban hace unos años resinas de urea-formaldehído.
Las ventajas de este tipo de resinas eran su bajo coste, escasa coloración y
reducido tiempo de curado. Sin embargo, el encolado no era resistente al
agua y las emisiones de formaldehído eran cuantiosas. Las resinas PF son
caras pero presentan alta resistencia al agua y no tienen los inconvenientes
de las resinas urea-formol, al menos en esta aplicación.

Adhesivos de construcción. Se utilizan resinas resorcinol-formaldehído como

pegamento. El resorcinol reacciona con una cantidad estequiométrica de
formaldehído en medio alcalino y la disolución, estable, se trata con
paraformaldehído inmediatamente antes de su empleo. La ventaja que
presenta es que la policondensación con resorcinol es muy rápida, incluso a
temperatura ambiente. Se caracterizan estos pegamentos por ser
mecánicamente estables y muy resistentes al agua.

Laminados (o recubrimientos). Los recubrimientos de alta calidad para

equipos eléctricos se obtienen por impregnación de papel con la resina
fenólica y posterior tratamiento térmico (curado). Estos materiales se
emplean habitualmente como aislantes y en la construcción en general.

Enlace con fibras. Las fibras orgánicas o inorgánicas por impregnación o

dispersión en resinas acuosas se utilizan para la fabricación de aislantes
térmicos de similares características a las de las espumas termoplásticas.
Además, no son inflamables y presentan buenas propiedades como
aislantes acústicos.

Espumas plásticas. Las resinas resol solubles en agua se deben neutralizar

antes de su empleo como espumas plásticas. La ventaja de estos adhesivos
reside en su baja inflamabilidad. Sin embargo, el efecto corrosivo de los
ácidos fuertes, empleados como endurecedores, limitan su uso en general.

50
Abrasivos. Las resinas solubles en agua se emplean también para producir
materiales abrasivos como el papel de lija y las ruedas de molienda. Estas
resinas son las más adecuadas para la fabricación de estos materiales, ya
que son muy reactivas, ignífugas y tienen alta resistencia al calor.

3.9.3 SOLUBLES EN DISOLVENTES ORGANICOS

Las resinas resol sintetizados en medio básicos se disuelven en disolventes

orgánicos después de la neutralización del catalizador. Se emplean
principalmente en la formulación de resinas epoxi y en la de resinas
mezcladas con grasa, con las que se logra aumentar la ductilidad y
estabilidad de los barnices.

3.9.4 ALQUILFENOLES.

Este tipo de resoles, formados a partir de unidades de p-alquilfenol, son

solubles en disolventes no polares. La solubilidad aumenta con el tamaño de
los grupos alquílicos. Esta variedad de resinas resol se diferencia de los
resoles convencionales por su bifuncionalidad hacia el formaldehído. Así, las
resoles de p-alquilfenol no pueden entrecruzarse consigo misma, pero se
emplean como agente entrecruzante de otras sustancias polifuncionales.
Sus aplicaciones principales son:

Como agente de la vulcanización de elastómeros.

Como resinas adhesivas. Se emplean para aumentar la untuosidad y

estabilidad de otros adhesivos como el policloropreno.

3.9.5 NOVOLACA.

A continuación, se describen diferentes aplicaciones de las resinas

novolacas, atendiendo en este caso, al empleo o no de agentes
entrecruzantes en su formulación, entre los que destaca la HMTA.

51
3.9.6 NOVOLACA ENTRECRUZADA.

Las resinas novolacas se emplean añadiendo un agente de curado

(normalmente HMTA), que permite obtener un polímero termoestable.
Algunas veces incluso se usan resinas resol para curar este tipo de
prepolímero. Cuando a la novolaca se le añade un agente endurecedor,
rellenos y aditivos, se obtiene un material de moldeo con buenas
propiedades de fluidez y con rápido curado. Las aplicaciones más habituales
de estos materiales termoestables son:

Ruedas de molienda. Estas ruedas se obtienen impregnando los materiales

de molienda (corindón) con una resina resol; a la mezcla se le añade tierra y
se pulveriza con novolacahexametilentetramina.

Revestimientos de fricción. Las pastillas de frenos y los discos de embrague

se fabrican a partir de resinas fenólicas reforzadas con termoplásticos. Se
suelen incorporar filamentos de cobre para una mejor disipación del calor.
También se añaden alquilfenoles para ajustar las propiedades de dureza y
lubricación de los materiales.

Reforzadoras de elastómeros. La incorporación de una mezcla de

novolacahexametilentetramina incrementa la dureza del elastómero. El
efecto reforzante se debe a la fuerza intermolecular entre la resina curada y
el elastómero vulcanizado. Este endurecedor es capaz de producir
materiales sólidos y resistentes al moldeo.

3.9.7 NOVOLACA SIN ENTRECRUZAMIENTO

El uso de novolacas sin curar está menos extendido que el de las novolacas
curadas. Sus aplicaciones más relevantes, basadas en las propiedades de
solubilidad y compatibilidad que presentan, son las siguientes:

Barnices. A pesar de ser una de las aplicaciones más antiguas de las

novolacas, su empleo como barniz ha sido poco desarrollado debido a su
propensión hacia la oxidación y coloración.

Tecnología de impresión. Las novolacas se añaden generalmente a las tintas

de anilina por su elevada afinidad hacia estos colorantes.

52
Materia prima para las resinas epoxi. La reacción de la epiclorhidrina con
una novolaca da lugar a la formación de resinas epoxis polifuncionales,
caracterizadas, una vez se han curado, por soportar altas temperaturas.

Espesante para elastómeros. La mezcla de los elastómeros sin vulcanizar

no tiene la suficiente viscosidad como para que adhiera. Por este motivo, se
emplean como espesantes novolacas sintéticas, aceites minerales y
naturales, así como novolacas de alquilfenol, que amén de aumentar la
viscosidad de la mezcla, mejoran las propiedades adhesivas de la misma.

53
 CONCLUSIONES

4.1 CONCLUSIONES GENERALES

 El sistema de obtención de los termoestables se encuentra en la parte
de ingeniería de procesos.

4.2 CONCLUSIONES ESPECÍFICAS

 Las materias primas para la elaboración de los plásticos seleccionados
se encuentran en el marco teórico y en ingeniería de procesos.
 La secuencia de fabricación de los plásticos termoestables
seleccionados se encuentran en el marco teórico e ingeniería de
procesos.
 Las aplicaciones más importantes se encuentran en la parte de
ingeniería de procesos.

54
 REFERENCIAS

P. GALLARDO. MONTILLA. Apectos técnicos, téoricos y fundamentos del policloruro de vinilo

(PVC) como soporte artístico industrial.Cordova1997.

J. DE CUSA.Aplicaciones del plástico en la construción.Barcelona.1979.

ASKELAND, D. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Ciudad de Mexico. M. Toledo, Ed. Tercera
ed.1998.
ASKELAND, D. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Ciudad de Mexico. M. Toledo, Ed.Cuarta
ed.2004.
CATALÁN, M., & HELIODORO, F. Los plasticos en el diseño de la maquinaria agrícola. Revista
Agrotécnica. 2006
GARCIA, S.Revista Iberoamericana de Polímeros. 2009.
SMITH, W.Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de los Materiales Madrid. Tercera ed.1998.

55
 ANEXOS

6.1 PROCESO DE RECICLAJE DE LOS PLÁSTICOS

Por ser un termoplástico y por encontrarse en grandes cantidades en productos

de consumo masivo, su potencial de reciclaje es muy alto. Un proceso básico de
reciclaje está compuesto de las siguientes etapas:

 Segregado
Actividad que se realiza en la fuente de generación que consiste en la
separación por tipo de residuo.

 Recolección
Actividad que consiste en la carga, traslado y descarga de los plásticos desde
la fuente de generación hasta la planta de reciclaje.

 Limpieza y acondicionamiento
En esta etapa se separan los plásticos por tipo (PET, PVC, etc) en forma
manual o mecanizada (fajas transportadoras), los cuales son limpiados
(etiquetas, tapas, etc) antes de ser procesados.

 Molienda
El plástico acondicionado se introduce por la tobera de alimentación del
molino; luego es molido por el corte de cuchillas que giran en un eje axial
impulsadas por un motor eléctrico y una banda de transmisión y la acción de
cuchillas fijas que son la contraparte de las rotatorias.

Cuando el diámetro de las partículas de plástico molidas es de un centímetro

o menos, entonces caen por gravedad por unos agujeros que se encuentran
en la parte inferior hacia el depósito de scrap del molino de plástico.

 Lavado
En esta etapa se separan los elementos extraños del plástico molido (scrap)
tales como residuos orgánicos, tierra, restos de etiquetas, etc. El scrap es
lavado utilizando agua (fría o caliente), detergente industrial y soda cáustica.
El agua y el detergente se usan para eliminar grasas y otro elementos físicos
y, la soda cáustica se usa para desinfectar, eliminando patógenos cuando

56
 sea necesario. Seguidamente es enjuagado con agua fría para retirarle los
restos de detergente y soda cáustica.

El lavado puede ser manual o mecanizado. Se usa por lo general un

recipiente cilíndrico, con un pequeño motor para accionar unas paletas que
agitan el agua a baja velocidad y favorecen el proceso de lavado.

 Secado
Una vez limpio, el scrap es secado con el objeto de retirarle los restos de
humedad. Se utiliza una secadora mecánica, que aplica aire caliente
generado por quemadores.

 Peletizado
Proceso mediante el cual se obtienen los pellets en una máquina conocida
como pelletizadora. En este proceso el scrap penetra en una tobera que
conduce a una cámara de caldeo. Un émbolo o tornillo sinfín empujan el
plástico a través de la cámara de caldeo, y el scrap se ablanda fluidificándose
y homogenizándose. La temperatura debe ser constante en cada tramo del
extrusor, par lo cual se calienta el plástico con una resistencia eléctrica en
forma de espiral y se mantiene la temperatura necesaria con un sistema de
refrigeración.

El plástico homogeneizado pasa a través de una malla metálica para retener

cualquier impureza o elemento extraño. A continuación, el plástico líquido
pasa por una criba con agujeros que ocasionan la salida de “fideos” de
plástico. Este material se solidifica por la temperatura ambiente. Para darle
más dureza se le hace pasar por una tina con agua y luego, mediante rodillos,
estos “fideos” son transportados hacia una cortadora accionada por una biela,
obteniéndose los pellets.

Luego estos pellets son pesados, empacados y almacenados para su

comercialización a fábricas de elaboración de productos plásticos.

57
PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES PLASTICOS

58