Tecnología del concreto

ELABORACIÓN DE UN MORTERO LIGERO CON PERLITAS DE TECNOPOR

ELABORATION OF A LIGHT MORTAR WITH PEARLS OF TECNOPOR

Luis Enrique B.1; Patrick Néstor B.1; John Kevin E.1 ; Julio Cesar G.1; Jonathan Maicol G.1
; André O.1
Facultad (Ingeniería), Escuela (Ingeniería Civil).

RESUMEN

Una causa de las fallas en las construcciones es la falta de capacidad portante de los suelos,
lo que ocasiona asentamientos diferenciales en la estructura. Para contrarrestar este
problema es necesario reducir la carga muerta de la edificación, es por ello que se va a
elaborar un mortero ligero con poliestireno expandido mediante el método del ACI. Para la
elaboración, se sustituye el agregado grueso por las perlitas de tecnopor o también llamado
EPS, es así que el mortero queda compuesto por cemento, arena, agua y EPS, este último va
a permitir una mayor ligereza, un mayor aislamiento acústico y un aislamiento térmico en
la edificación. Por consecuencia, con una dosificación correcta se logra reducir la densidad
del concreto a valores menores a 2400kg/m3, valor de la densidad del concreto
convencional, a un valor menor de 1000kg/m3; asimismo, se consigue que el mortero flote
en el agua lo que verifica su baja densidad. En este proyecto se obtiene una baja densidad
cuyo valor es 943 kg/m3, valor menor a la densidad del concreto convencional.

Palabras clave: Método ACI, tecnopor, EPS, baja densidad, carga muerta, aislamiento
térmico, aislamiento acústico.

ABSTRACT

A cause of the failures in the constructions is the lack of carrying capacity of the floors,
which causes differential settlements in the structure. To counteract this problem it is
necessary to reduce the dead load of the building, that is why a light mortar with expanded
polystyrene is going to be made by the ACI method. For the elaboration, the coarse
aggregate is replaced by the technopor pearls or also called EPS, so the mortar is composed
of cement, sand, water and EPS, the latter will allow a greater lightness, a greater acoustic
isolation and a thermal insulation in the building. Consequently, with a correct dosage it is
possible to reduce the density of the concrete to values lower than 2400kg / m3, value of
the density of the conventional concrete, to a value less than 1000kg / m3; also, it is
possible to get the mortar floating in the water, which verifies its low density. In this
project a low density is obtained whose value is 943 kg / m3, a value lower than the density
of conventional concrete.

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Key words: ACI method, technopor, EPS, low density, dead load, thermal insulation, acoustic
insulation.

INTRODUCCION

El mortero liviano o ligero es aquel que posee pesos unitarios por debajo del rango del
concreto convencional que se encuentra entre 2200kg/m3 -2400kg/m3 cuya densidad en
estado plástico no es mayor a 1900 kg/m3, tal como lo señala UNICON (2017).

Este material de menor densidad fue usado hace mucho tiempo atrás con la utilización de la
piedra pómez a un cemento puzolánico, en el Imperio Romano y el primer edificio
construido con hormigón liviano estructural es el Gimnasio de la Escuela de Deportes
Acuáticos en 1922 en Cansas. Asimismo, UNICON menciona que en el Perú también se
cuenta con estos tipos de obras tales como: la cobertura de techo en el aeropuerto Jorge
Chávez (Callao) y el revestimiento de tubería de planta criogénica en la Planta de
Licuefacción de Gas natural Pampa Melchorita, (Cañete).

A continuación, en este proyecto se va a elaborar un mortero ligero con la adición de las

perlas de tecnopor o también conocido como poliestireno expandido(EPS), donde se quiere
lograr que su densidad sea menor de 1000kg/m3 y que flote en el agua lo cual va a verificar
que este presenta una baja densidad.

Este proyecto ya ha sido estudiado, un claro ejemplo de ello es un grupo de alumnos del
Departamento de Mecánica Aplicada y Estructuras-Universidad Nacional del Rosario-
Argentina, que concluyeron que de todos los agregados livianos estudiados (poliestireno
expandido, escoria, leca y cascote de ladrillo) cuál de estos presenta baja densidad donde el
EPS resultó como el primero con una densidad de 200 a 350 kg/m3 y el de Paulino, J. &
Espino, R. (2011) que realizaron una comparación de un concreto simple y un concreto
liviano con EPS, donde este último mencionado, a los sietes días la primera probeta tiene
una densidad de 1588 kg/m3; el segundo, 1663 kg/m3.

Y es que el uso de este material es importante: tienen diversas aplicaciones para la

construcción, rellenos livianos, sobre losas de hormigón liviano; esto va a permite reducir
peso en las estructuras y cargas a la cimentación, tal como indica ETSA PERU. Además,
debido a su composición y de tener la propiedad como de aislante térmico, permite la
protección ante el calor y el frío (DISARGESA).

Las principales ventajas del uso del mortero ligero son; Reducción del peso hasta una
quinta parte del concreto tradicional, reducción de las secciones de los elementos
estructurales como consecuencia de la reducción del peso del concreto, excelentes
propiedades térmicas y acústicas, incombustible, impermeable, no es tóxico, no transmite
vibración, excelente resistencia la impacto, no es atacado por roedores, insectos u hongos,

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se puede clavar, taladrar, atornillar y trabajar con herramientas tradicionales, todas estas
ventajas se demostraran obteniendo la densidad y la resistencia requerida en el ensayo de
laboratorio.

Materiales y Métodos

 Cemento (sol)
 Arena
 Agua
 Tecnopor

Al elaborar el concreto ligero tuvimos dos inconvenientes, el cual nuestro concreto tenía
que ser de alta resistencia y tendría que flotar sobre el agua para los cuales tuvimos que
elaborar dos diseños diferentes con el mismo procedimiento pero diferente cantidad de
agregados.

 En primer lugar, para usar las esferas de tecnopor en nuestro primer y segundo diseño
teníamos que saturarlo por 24 horas, ya que, si no se hacia este procedimiento las
esferas de tecnopor se elevarían todo a la superficie y no se mesclaría correctamente y
por otro caso el tecnopor absorbe agua y nos quitaría la trabajabilidad que se
necesita.(ver imagen N°1)

(Ver foto N°1: TECNOPÓR SATURADO)

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 En segundo lugar, empezamos a pesar todo nuestro material a usar, ya sea, el cemento,
arena, agua y con el tecnopor previamente saturado. (ver imagen N°2,N°3)

(Foto N°2: Materiales) (Foto N°3: verter el material)

 En tercer lugar, tuvimos que usar la mescladora (trompito), una vez prendido el
trompito vertimos un aproximado del 50% de agua y dejamos por un minuto, luego
comenzamos a echar todo el agregado fino (arena), y también tuvimos que esperar un
minuto para que la muestra se mescle bien, luego se procede verter todo el tecnopor y
también esperamos un minuto para que la muestra sea homogénea, después se vierte el
cemento, por ultimo vertimos todo el agua y esperamos que nuestra muestra este
homogénea, en el caso que nuestra muestra le falte agua se le añade un poco de agua y
se anota en el diseño.(ver imagen N°4y N°5)

(Ver foto N°4: vertiendo el tecnopor) (Ver foto N°5: Mezcla con el tecnopor)

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 En cuarto lugar se echa todo a una bandeja previamente humedecido al verter toda la
mescla se mescla manualmente, pues esto se hace porque hay esferas de tecnopor
sobre la muestra y no está bien homogénea. (ver imagen N°6)

(Ver foto N°6: Mezcla)

 En quinto lugar, pasamos a verter en las 6 probetas ya engrasadas, se llenara en tres

capas y se apisona 25 y 12 golpes con un martillo de hule a los costados de la probeta
en forma de cruz y así en cada capa de nuestra muestra, una vez al ser llenada toda la
probeta se enrasara toda la superficie y esto se hará en forma de serrucho para retirar
todo los excesos de la muestra (ver imágenes:N°7, N°8 y N°9)

(Ver foto N°7: Probetas) (Ver foto N°8: vertiendo la mezcla a la probeta)

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(Ver foto N°9: Enrasando en la probeta)

 En sexto lugar, se pasara a desencofrar a las 24 horas, luego se pondrá a saturar sobre
una tina llena de agua hasta el día de probar su resistencia, en nuestro primer diseño
no floto nuestra muestra y se tuvo que mejorar, ya con el segundo diseño llegamos a
los resultados correcto. (ver imagen N°10 y N°11)

(Ver foto N°10: Desencofrar) (Ver foto N°11: Saturando)

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 En sétimo lugar, hicimos la ruptura de nuestra muestra con la ayuda del Profesional
Responsable (PR), los días que se rompió la primera muestra de probetas fueron a los
2 y 6 dias al ser desencofrado y saturado y la segunda muestra de probetas fue a 5.
(ver ilustración)