Anda di halaman 1dari 3

.1.4.

2 Proses dapur Linz-Donawitz


Proses LD (Linz-Donawitz) yang telah dikembangkan oleh Vereinigte Osterreischische Eisen
– und Stahlwerke Aktiengesellschaft (VOEST) dan Osterreischische Alpine
Montangesellschaft telah meraih peranan yang berarti di dunia. Andilnya dalam pembuatan
baja di dunia pada tahun 1974 melampaui 50%.
Didalam bejana yang dimiringkan mula-mula dimasukkan besi/baja rongsokan, kemudian
besi mentah cair. Setelah bejana ditegakkan, sebuah pipa yang diberi pendingin air
dimasukkan tegak lurus melalui lehernya yang terbuka. Melalui pipa ini dikempakan zat
asam (oksigen) murni yang bertekanan 6 – 12 bar dari moncong pancar yang berada di dekat
permukaan kubangan lelehan. Hanya beberapa detik setelah itu, mulailah berlangsung proses
pembakaran. Setelah itu dimasukkan pula batu kapur untuk membentuk terak.
Semakin lama berlangsungnya proses penghembusan, maka semakin sedikitlah kandungan
zat arang di dalam baja yang terbentuk. Bersamaan dengan itu terbakar pula belerang dan
phosphor sebagai unsure baja yang tidak diperlukan.
Baja dengan kandungan karbon 0,2% dapat dikenali melalui nyala api yang berkobar dari
mulut bejana. Dan api yang sangat pendek akan menunjukkan akhir pembakaran karbon
setelah berlangsung selama 20 menit.
Oksigen pembuatan baja dasar (BOS, BOP, BOF, dan OSM), juga dikenal sebagai Linz-
Donawitz-Verfahren pembuatan baja atau proses konverter oksigen adalah metode utama
pembuatan baja yang kaya karbon cair pig iron dibuat menjadi baja . Hembusan oksigen
melalui pig iron cair menurunkan kandungan karbon dari paduan dan mengubahnya menjadi
baja karbon rendah . Proses ini dikenal sebagai akibat dasar untuk jenis refraktori – kalsium
oksida dan magnesium oksida -garis kapal untuk menahan suhu tinggi logam cair.
Proses ini dikembangkan pada tahun 1948 oleh Robert Durrer dan dikomersialisasikan di
1.952-1.953 oleh Austria Voest dan ÖAMG . The converter LD, dinamai Austria kota Linz
dan Donawitz (sebuah distrik Leoben ) adalah versi halus dari konverter Bessemer mana
bertiup udara diganti dengan meniup oksigen . Ini mengurangi biaya modal dari tanaman,
waktu peleburan, dan produktivitas tenaga kerja meningkat. Antara 1920 dan 2000, tenaga
kerja persyaratan dalam industri menurun dengan faktor 1.000, dari lebih dari 3 ton pekerja-
jam per hanya 0,003. Sebagian besar baja diproduksi di dunia diproduksi menggunakan
tungku oksigen dasar, pada tahun 2000, itu menyumbang 60% dari tungku baja global
output.Modern akan mengambil muatan besi hingga 350 ton dan mengubahnya menjadi baja
dalam waktu kurang dari 40 menit, dibandingkan dengan 10-12 jam dalam sebuah tungku
perapian terbuka .
Proses oksigen dasar yang dikembangkan di luar lingkungan tradisional “big baja”. Ini
dikembangkan dan disempurnakan oleh seorang pria lajang, Swiss insinyur Robert Durrer,
dan dikomersialisasikan oleh dua perusahaan baja kecil di sekutu-diduduki Austria , yang
belum pulih dari kehancuran Perang Dunia II .
Pada tahun 1858, Henry Bessemer mematenkan proses pembuatan baja yang melibatkan
oksigen bertiup untuk decarburizing besi cair (Inggris Paten No 2207) Selama hampir seratus
tahun jumlah komersial oksigen tidak tersedia sama sekali atau terlalu mahal,. dan penemuan
tetap unused.During Perang Dunia II Jerman (CV Schwartz), insinyur Belgia (John Miles)
dan Swiss (Durrer dan Heinrich Heilbrugge) mengusulkan versi mereka oksigen-blown
pembuatan baja, tetapi hanya Durrer dan Heilbrugge membawanya ke produksi massal skala.
Pada tahun 1943, Durrer, mantan profesor di Institut Teknologi Berlin , kembali ke Swiss dan
diterima kursi di dewan Gulung AG , baja terbesar di negara ini mill.In 1947 ia membeli kecil
pertama 2,5 ton converter eksperimental dari AS , dan pada tanggal 3 April 1948 konverter
baru yang diproduksi proses pertama baru steel.The mudah dapat memproses sejumlah besar
besi tua dengan hanya sebagian kecil dari logam primer necessary.In musim panas tahun
1948 Gulung AG dan dua Austria BUMN , Voest dan ÖAMG, setuju untuk
mengkomersilkan proses Durrer.
Pada bulan Juni 1949, Voest mengembangkan sebuah adaptasi dari proses Durrer ini, LD
(Linz-Donawitz) process.In Desember 1949, Voest dan ÖAMG berkomitmen untuk
membangun pertama mereka 30-ton converters.They oksigen dimasukkan ke dalam operasi
pada bulan November 1952 (Voest di Linz) dan Mei 1953 (ÖAMG, Donawitz) dan untuk
sementara menjadi ujung tombak pembuatan baja dunia, menyebabkan lonjakan dalam baja
yang terkait research.Thirty-empat ribu pengusaha dan insinyur mengunjungi converter Voest
oleh proses LD 1963.The mengurangi waktu pemrosesan dan biaya modal per ton baja,
memberikan kontribusi bagi keunggulan kompetitif dari steel.VOEST Austria akhirnya
memperoleh hak untuk memasarkan technology.However baru, kesalahan yang dibuat oleh
Voest dan manajemen ÖAMG dalam melisensi teknologi mereka membuat kontrol atas
adopsi di Jepang mungkin dan pada akhir tahun 1950-an para Austria kehilangan daya saing
mereka.
Proses LD aslinya terdiri dalam meniup oksigen dari atas besi cair melalui nosel air-cooled
tombak dari vertikal. Pada tahun 1960 pembuat baja memperkenalkan bottom-blown
konverter dan memperkenalkan gas inert meniup untuk mengaduk logam cair dan menghapus
fosfor kotoran.
Para pembuat baja besar Amerika tidak mengejar ketinggalan dengan teknologi baru,
konverter oksigen pertama di Amerika Serikat yang diluncurkan pada akhir 1954 oleh Baja
McLouth di Trenton, Michigan , yang menyumbang kurang dari 1 persen dari pasar baja
nasional. US Steel dan Bethlehem Steel memperkenalkan proses oksigen hanya di
1964.Elsewhere, karena blunder lisensi pada bagian dari Austria, teknologi diadopsi dengan
cepat. Pada tahun 1970 setengah dari itu dunia dan 80% dari output baja Jepang diproduksi
oksigen converters.In kuartal terakhir dari konverter abad ke-20 oksigen dasar secara
bertahap digantikan oleh tanur listrik . Di Jepang bagian dari proses LD menurun dari 80%
pada tahun 1970 menjadi 70% pada tahun 2000, pangsa seluruh dunia dari proses oksigen
dasar stabil pada 60%.
Oksigen Proses pembuatan baja dasar adalah sebagai berikut:
Pig iron cair (kadang-kadang disebut sebagai “logam panas”) dari tanur tinggi dituangkan ke
dalam wadah tahan api berlapis besar disebut sendok ;
Logam dalam ladel dikirim langsung untuk pembuatan baja oksigen dasar atau ke tahap
pretreatment. Pretreatment dari logam blast furnace digunakan untuk mengurangi beban
pemurnian sulfur , silikon , dan fosfor. Dalam pretreatment desulfurising, sebuah tombak
yang diturunkan ke dalam lelehan besi dalam sendok dan beberapa ratus kilogram bubuk
magnesium ditambahkan. Kotoran Sulfur direduksi menjadi sulfida magnesium dalam
kekerasan eksotermik reaksi. Sulfida tersebut kemudian meraup off. Pretreatment yang
serupa adalah mungkin untuk desiliconisation dan dephosphorisation menggunakan skala
pabrik (oksida besi) dan kapur sebagai reagen. Keputusan untuk pretreat tergantung pada
kualitas dari logam blast furnace dan kualitas akhir yang dibutuhkan dari baja BOS.
Mengisi tungku dengan bahan-bahan yang disebut pengisian. Proses BOS adalah autogenous:
energi panas yang diperlukan dihasilkan selama proses tersebut. Mempertahankan
keseimbangan muatan yang tepat, rasio HoTMetaL untuk memo, karena itu sangat penting.
Kapal BOS seperlima diisi dengan skrap baja. Besi cair dari ladel ditambah seperti yang
dipersyaratkan oleh keseimbangan muatan. Sebuah kimia khas HoTMetaL dibebankan ke
dalam kapal BOS adalah: C 4%, 0,2-0% .8 Si, 0,08% – 0 .18% P, dan 0,01-0 .04% S.
Kapal ini kemudian diatur tegak dan tombak air-cooled diturunkan ke dalamnya. Oksigen
pukulan tombak murni 99% ke baja dan besi, memicu karbon terlarut dalam baja dan
membakarnya untuk membentuk karbon monoksida dan karbon dioksida , yang
menyebabkan suhu meningkat sampai sekitar 1700 ° C. Ini mencair memo, menurunkan
karbon isi besi cair dan membantu menghilangkan yang tidak diinginkan unsur kimia . Ini
adalah penggunaan oksigen bukan udara yang meningkatkan pada proses Bessemer , untuk
nitrogen (dan gas lainnya) di udara tidak bereaksi dengan muatan sebagai oksigen tidak.
Oksigen kemurnian tinggi dihembuskan ke dalam tungku atau kapal BOS melalui air-cooled
tombak berorientasi vertikal dengan kecepatan lebih cepat dari Mach 1.
Fluks (dibakar kapur atau dolomit ) dimasukkan ke kapal untuk membentuk slag , yang
menyerap kotoran dari proses pembuatan baja. Selama meniup logam di kapal membentuk
emulsi dengan terak, memfasilitasi proses penyulingan. Menjelang akhir dari siklus bertiup,
yang memakan waktu sekitar 20 menit, suhu diukur dan sampel yang diambil. Sampel diuji
dan analisis komputer dari baja yang diberikan dalam waktu enam menit. Sebuah kimia yang
khas dari logam ditiup adalah 0,3-0% .6 C, ,05-0 .1% Mn, 0,01-0 .03% Si, ,01-0 .03% S dan
P.
Kapal BOS dimiringkan lagi dan baja dituangkan ke dalam sendok raksasa. Proses ini disebut
menekan baja. Baja tersebut selanjutnya dimurnikan di tungku sendok, dengan menambahkan
bahan paduan untuk memberikan sifat baja khusus yang dibutuhkan oleh pelanggan.
Terkadang argon atau nitrogen gas ditiupkan ke dalam sendok untuk memastikan paduan
campuran dengan benar. Baja sekarang berisi 0,1 – 1% karbon. The karbon dalam baja,
semakin sulit, tetapi juga lebih rapuh dan kurang fleksibel.
Setelah baja akan dihapus dari kapal BOS, terak, penuh dengan kotoran, dituangkan off dan
didinginkan.