hispanohablantes se prefiere esta segunda forma)1 es un elemento

químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla

periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín fĕrrum)1 y tiene una
masa atómica de 55,6 u.
Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza
terrestre, representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más
abundante. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro
y níquel, generando al moverse uncampo magnético. Ha sido
históricamente muy importante, y un período de la historia recibe el
nombre de Edad de Hierro.
Características principales

Hierro puro
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta
propiedades magnéticas; esferromagnético a temperatura ambiente y
presión atmosférica. Es extremadamente duro y pesado.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales,
entre ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener
hierro en estado elemental, los óxidos se reducen concarbono y luego es
sometido a un proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y
el más ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo
tiene la más alta energía de enlace por nucleón (energía necesaria para
separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo más
estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y
presión. A presión atmosférica:
  Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red
cúbica centrada en el cuerpo (bcc).
 Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las
caras (fcc).
 Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica
centrada en el cuerpo.
 Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta (hcp).

El hierro es ferromagnético hasta la temperatura de Curie (768 °C), a partir

de la cual pasa a ser paramagnético. Antiguamente, al hierro-α
paramagnético se le llamaba hierro-β, aunque hoy en día no se suele
distinguir entre las fases α y β.
Aplicaciones
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción
mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene
demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial
magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los
productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar
otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren
distintas propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro
es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es
mayor, recibe el nombre de fundición.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad,
especialmente en automóviles, barcos y componentes estructurales de
edificios.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades
mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya
llevado a cabo.
Aceros
Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del
2%, el cual puede estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y
formando carburo de hierro. Algunas aleaciones no son ferromagnéticas.
Éste puede tener otros aleantes eimpurezas.
Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en:
  Acero bajo en carbono: menos del 0,25% de C en peso. Son blandos
pero dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales,
etcétera. También existen los aceros de alta resistencia y baja aleación,
que contienen otros elementos aleados hasta un 10% en peso; tienen una
mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados fácilmente.
 Acero medio en carbono: entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para
mejorar sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes
que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en
piezas de ingeniería que requieren una alta resistencia mecánica y al
desgaste.
 Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son aún
más resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros
elementos para que formen carburos, por ejemplo, con wolframio se
forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy duros.
Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.
 Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es
imposible satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir
determinadas características de resiliencia, resistencia al desgaste,
dureza y resistencia a determinadas temperaturas deberemos recurrir a
estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación en
porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y
estructurales que afectan a la temlabilidad, características mecánicas,
resistencia a oxidación y otras propiedades.

La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin

alear) según su contenido en carbono:

 Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre

0.02% y 0,8%.
 Los aceros eutectoides cuyo contenido en carbono es de 0,8%.
 Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8% a
2%.

Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida

con facilidad. Añadiendo un 12% de cromo se considera acero inoxidable,
debido a que este aleante crea una capa de óxido de cromo superficial que
protege al acero de la corrosión o formación de óxidos de hierro. También
puede tener otro tipo de aleantes como el níquel para impedir la formación
de carburos de cromo, los cuales aportan fragilidad y potencian la
oxidación intergranular.
El uso más extenso del hierro es para la obtención de aceros estructurales;
también se producen grandes cantidades de hierro fundido y dehierro
forjado. Entre otros usos del hierro y de sus compuestos se tienen la
fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas, pigmentos
pulidores) y abrasivos (colcótar).
Fundiciones
Cuando el contenido en carbono es superior a un 2.11% en peso , la
aleación se denomina fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto,
formando cementita o en forma libre. Son muy duras y frágiles. Hay
distintos tipos de fundiciones:

 Gris
 Blanca
 Atruchada
 Maleable americana
 Maleable europea
 Esferoidal o dúctil

Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para

distintas aplicaciones: en motores, válvulas, engranajes, etc.
Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en
pinturas, obtención de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro III
en aplicaciones magnéticas, etc. El Fe (OH)3, se utiliza en radioquímica
para concentrar los actínidos mediante co-precipitación.
Historia
Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por
parte de los sumerios y egipcios.
En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van apareciendo cada vez
más objetos de hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos
por la ausencia de níquel) en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin
embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo un metal muy caro, más que
el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como subproducto
de la obtención de cobre.
Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero
no sustituye al predominante uso del bronce.
Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en
Oriente Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida
transición tal vez fuera debida a la falta de estaño, antes que a una mejora
en la tecnología en el trabajo del hierro. A este periodo, que se produjo en
diferentes fechas según el lugar, se denomina Edad de Hierro, sustituyendo
a la Edad de Bronce. En Grecia comenzó a emplearse en torno al
año 1000 a. C. y no llegó a Europa occidental hasta el siglo VII a. C. La
sustitución del bronce por el hierro fue paulatina, pues era difícil fabricar
piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a temperaturas altas
para finalmente forjarlo.
En Europa Central, surgió en el siglo IX a. C. la cultura de
Hallstatt (sustituyendo a la cultura de los campos de urnas, que se
denominaprimera Edad de Hierro, pues coincide con la introducción de
este metal.
Hacia el 450 a. C. se desarrolló la cultura de La Tène, también
denominada segunda Edad de Hierro. El hierro se usa en herramientas,
armas y joyería, aunque siguen encontrándose objetos de bronce.
Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso
de carburización, consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se
obtenía como una mezcla de hierro y escoria, con algo de carbono o
carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando el carbono, creando
así el producto ya con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en
carbono muy bajo y no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua.
Se observó que se podía obtener un producto mucho más duro calentando
la pieza de hierro forjado en un lecho de carbón vegetal, para entonces
sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que tenía una superficie
de acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que comenzó a
reemplazar.
En China el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos,
habiéndose encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de
Xinjiang, del siglo VIII a. C. El procedimiento era el mismo que el
utilizado en Oriente Medio y Europa. En los últimos años de laDinastía
Zhou (550 a. C.) se consigue obtener hierro colado (producto de la fusión
del arrabio). El mineral encontrado allí presenta un alto contenido en
fósforo, con lo que funde a temperaturas menores que en Europa y otros
sitios. Sin embargo durante bastante tiempo, hasta laDinastía
Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran repercusión.
El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura
suficiente. Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han
encontrado en Suecia, en Lapphyttan y Vinarhyttan, del 1150 a 1350.
En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos
empleaban como método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y
acero bajo en carbono empleando carbón vegetal y el mineral de hierro.
Este sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se conseguían alcanzar
hasta unos 1200 °C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado en
los altos hornos.
En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como
fuente de calor y como agente reductor. En el siglo XVIII, enInglaterra,
comenzó a escasear y hacerse más caro el carbón vegetal, y esto hizo que
comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil, como alternativa. Fue
utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII,
que construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se
empleó como fuente de energía en la Revolución industrial. En este periodo
la demanda de hierro fue cada vez mayor, por ejemplo para su aplicación
en ferrocarriles.
El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort,
en 1784, aplicó nuevas técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el
alemán Friedrich Harkot construye un alto horno sin mampostería para
humos.
Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear
ampliamente el hierro como elemento estructural (en puentes,edificios,
etcétera). Entre 1776 a 1779 se construye el primer puente de fundición de
hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En Inglaterra se
emplea por primera vez en la construcción de edificios, por Mathew
Boulton y James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas
otras obras de ese siglo, por ejemplo el Palacio de Cristal construido para
la Exposición Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph Paxton,
que tiene un armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París, construida
en 1889 para la Exposición Universal, en donde se utilizaron miles de
toneladas de hierro.
Abundancia y obtención
El hierro es el metal de transición más abundante en la corteza terrestre, y
cuarto de todos los elementos. También existe en el Universo, habiéndose
encontrado meteoritos que lo contienen. Es el principal metal que compone
el núcleo de la Tierra hasta con un 70%. Se encuentra formando parte de
numerosos minerales, entre los que destacan la hematites (Fe2O3),
la magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO (OH)), la siderita (FeCO3),
la pirita (FeS2), la ilmenita (FeTiO3), etcétera.
Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas.
Muchos de los minerales de hierro son óxidos, y los que no se pueden
oxidar para obtener los correspondientes óxidos.
La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno
denominado comúnmente alto horno (también, horno alto).

El alto horno es la instalación industrial dónde se transforma o trabaja el

mineral de hierro. Un alto horno típico está formado por una cápsula
cilíndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El
diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo
en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende
el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye
el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par
de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que
se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el
acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para
obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se
obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.
El hierro o fierro (en muchos países En él se añaden los minerales de
hierro en presencia de coque y carbonato de calcio, CaCO3, que actúa como
escorificante.
Los gases sufren una serie de reacciones; el coque puede reaccionar con el
oxígeno para formar dióxido de carbono:
C + O2 → CO2
A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido
de carbono:
CO2 + C → 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el
monóxido con oxígeno para volver a dar dióxido de carbono:
2CO + O2 → 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se
utiliza para calentar (llegándose hasta unos 1900 °C en la parte
inferior del horno).
En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o
totalmente, con el monóxido de carbono, CO; por ejemplo:
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2
Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta,
reaccionan con el coque (carbono en su mayor parte), reduciéndose
los óxidos. Por ejemplo:
Fe3O4 + C → 3FeO + CO
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:
CaCO3 → CaO + CO2
Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de
carbono como se ha visto antes.
Más abajo se producen procesos de carburación:
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2
Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación
de azufre) mediante la entrada de aire. Y por último se separan dos
fracciones: la escoria y el arrabio: hierro fundido, que es la materia
prima que luego se emplea en la industria.
 El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es
necesario someterlo a un proceso de afino en hornos
llamadosconvertidores.
En 2000 los cinco mayores productores de hierro
eran China, Brasil, Australia, Rusia e India, con el 70% de la
producción mundial. Actualmente el mayor yacimiento de Hierro del
mundo se encuentra en la región de "El Mutún", en el departamento
de Santa Cruz de la Sierra, Bolívia; dicho yacimiento cuenta con más
de 40.000.000 de Toneladas para explotar.[cita requerida]

Los minerales de hierro más usados como materia prima para la obtención
de este metal son: Magnetita, cuyo yacimiento más importante se
encuentran en Suecia, España y EE.UU. En la Rep. Dom. Existen pequeños
yacimientos de este mineral. Siderita, se halla principalmente en Inglaterra.
Hematita, existen yacimiento en Estados Unidos, Alemania, Rusia y
España.

Hierro Puro. El hierro químicamente puro (Fe) es un elemento de color

gris azulado, que funde a 1,259 C. No tiene aplicación en la construcción,
por lo que relegamos su estudio a la química.
El hierro que se encuentra en el mercado y se utiliza en la industria no es
puro, sino una aleación de hierro y carbono.

Obtención del Hierro. En la industria, el procedimiento más normal de

obtención del hierro, partiendo de los minerales, es la reducción de éstos
por carbón. El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de hierro con
el carbonato, formándose óxido de carbonato y hierro libre. Si se trata el
óxido de carbono con más óxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y
más hierro libre. En el proceso indirecto se empieza por reducir el óxido de
hierro par obtener colado o fundición.
Aleaciones con otros elementos. Los productos quirúrgicos comúnmente
van acompañado de otros elementos, además del carbono, que pueden ser
pequeñas cantidades como impureza o bien grandes cantidades que le
modifican sus propiedades. Los más comunes son el silicio (Si), azufre (S),
fósforo (P), aluminio (Al) y manganeso (Mn). El silicio, si está contenido
en pequeñas proporciones es favorable a la resistencia, pero si aumenta su
contenido, hace el acero más fusible, por lo cual disminuye su soldabilidad.
El azufre es siempre perjudicial. El fósforo es favorable para el forjado en
caliente, pero hace quebradizo al hierro en frío cuando se encuentra en gran
cantidad. También disminuye el punto de fusión del hierro. El manganeso
es el metal que con más frecuencia acompaña el acero al que comunica
importantes propiedades. Favorece la maleabilidad y disminuya
ligeramente la velocidad de corrosión del acero. Aumenta la dureza. El
aluminio hace el acero más fusible y más moldeable.

Hierro Dulce. Es de color gris claro. Funde a temperatura de 1,500 C y

puede soldarse consigo mismo. Es tenaz.

Fundición. El hierro colado o fundición se fabrica en los llamados altos

hornos. Se caracteriza por servir para moldeo, ser resistente a la
compresión y tener fragilidad. Se puede obtener varias clases de hierro
colado dependiendo del proceso de fabricación, del enfriamiento, de la
materias primas y de la ganga del mineral, pudiéndose dividir en dos
grupos: fundiciones ordinarias y fundiciones especiales. Las Fundiciones
Ordinarias están formadas principalmente de hierro y carbono. Puede ser:
la fundición gris, la fundición blanca y la fundición maleable. Las
Fundiciones Especiales pueden ser: ferromanganesas y ferrosilíeas.

CONSTITUCIÓN QUÍMICA DE LA COMBINACIÓN METÁLICA

ECONTRADA EN FORMA NATURAL
La combinación metálica puede ser sencilla: óxidos, anhídridos ó hidratos,
carbonatos y sulfuros.
a) Como óxidos anhídridos se encuentran: la magnetita Fe3O4 ; la
hematites roja Fe2 O3 la casiterita SnO2 ; la pirolusita MnO2 .
b) Entre los óxidos Hidratados tenemos: la hematites parda óxido férrico
hidratado 2Fe2 O3 o 3H2 O y la bauxita alúmina hidratada Al2 O3 o nH2
O.
c) Como carbonatos se presentan: la siderosa FeCO3 ; la magnesita MgCo3
; la calamina o smithsonita ZnCO3 , la whiterita BaCo3 .
d) Al estado de sulfuros tenemos por ejemplo la pirita de hierro , FeS2 : la
blenda ZnS; la galena PbS; la cinabrio HgS, la argirosa Ag2 S.
El compuesto metálico se presenta a veces en forma más complicada,
resultando más difícil la extracción del metal. Tenemos por eje. La pirita de
cobre o calcopirita que es un sulfuro doble de hierro y cobre CU2 S, Fe2 S3
.
PREPARACIÓN DE LOS MINERALES
Antes de comenzar el proceso metalúrgico propiamente dicho, se somete el
mineral a un tratamiento mecánico que tiene por fin concentrar la parte
metálica y eliminar elementos perjudiciales. Estas operaciones se
complementan a veces con un tratamiento térmico (tostión o fusión) que
produce en el mineral cambios químicos, los cuales dan lugar a
un producto intermedio entre el mineral y el metal y facilitan la extracción.
I.- TRATAMIENTO MECÁNICO DE LOS METALES
El mineral llega de la mina en bloques más o menos grandes. El
tratamiento mecánico tiene por finalidad llevarlo a una finura determinada.
Se procede de forma escalonada hasta llegar a una de las tres categorías
de productos siguientes:
Los gruesos o trozos de calibre superior a 25 mm.
La granalla o Arena con calibre entre 1 y 25 mm.
Los Finos con calibre interior a 1 mm.
TRITURACIÓN
La trituración o quebranto transforma los bloques en trozos de 30 a 50 mm.
De dimensión máxima. Las quebrantadoras actúan por aplastamiento, a la
manera de un cascanueces.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
La quebrantadora de mandíbulas se compone de dos placas rectangulares
de Acero al magnesio, una " A" fija y otra móvil alrededor del eje XY con
unmovimiento de vaivén de amplitud regulable aproxima y aleja ambas
mandíbulas.
MOLIENDA
La Molienda transforma los gruesos en granalla o arena y en finos hasta de
1/20 de mm. en algunos casos . Hay varios tipos de molinos que funcionan
por choque y por frotamiento, de los que citaremos uno de los más
empleados. El molino de bolas: consiste en un tambor cilíndrico o polígono
revestido por un tamiz, en cuyo interior se encuentra cierto número de
bolas de fundición dura colada en coquilla. El mineral se introduce en el
tambor por una tolva a caballo sobre el eje.
El tamiz está protegido del choque directo de las bolas y del mineral
por chapas fuertes de acero duro. El conjunto está en el interior de una
envuelta metálica .
Las bolas elevadas por la rotación del tambor caen unas sobre las otras y
rompen los fragmentos; el tamiz sólo deja pasar la materia que ha
alcanzado la figura deseada .
II.- SEPARACIÓN DE LOS MINERALES (Concentración)
La separación del compuesto metálico de la ganga se efectuará sobre el
mineral molido, la operación suministra un producto enriquecido en
mineral. La separación se basa en diferencias de propiedades físicas de la
ganga y de la combinación metálica, por eje. : la diferencia de densidad en
la concentración Hidromecánica. En la concentración por flotación se
utilizan las fuerzas de tensión superficial, y las fuerzas magnéticas en la
concentración magnética.
Concentración Hidromecánica: El compuesto metálico y la ganga se
separan por orden de densidad es en un líquido inmóvil o en movimiento.
a) Separador de émbolo: se compone de una cuba llena de agua , un
émbolo P comunica a la masa de agua un movimiento de pulsación .Los
finos mezclados con el agua llegan a través de la rejilla G, las partículas
ligeras son elevadas por el líquido en movimiento hasta una altura
inversamente proporcional a sus pesos y escapan por el desagüe D, las
partículas pesadas caen al fondo y se pueden extraer mediante una cadena
de cangilones.
b) Separador por Arrastre : el aparato está formado por una serie de cajas
tronco piramidales C1 C2 etc., cuya longitud y profundidad aumentan
gradualmente desde la entrada a la salida . Los finos son arrastrados por
una corriente de agua cuya velocidad disminuye al aumentar el tamaño de
las cajas: Las partículas más pesadas se depositan en las primeras cajas.
Para asegurar una clasificación más completa de las partículas se inyecta
una corriente de aire o agua por los tubos T1 T2 que vuelve a suspenderlas.
Los productos clasificados se recogen por los orificios O1 O2 etc.
C) Separados por flotación : si se depositan suavemente los finos sobre la
superficie de un líquido apropiado se comprueba que la ganga se hunde y
que el compuesto metálico no se moja y flotará debido a la tensión
superficial Hay minerales que no son mojados por el agua y se consigue
separarlos con agua sola o, con agua preparada especialmente
con aceite ( sulfuros ).
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
En el caso que se emplee agua con aceite, el aceite reviste a las partículas
de sulfuro que por este motivo no son mojados por el agua y flotan en la
superficie, los granos de la ganga mojables por el agua caen al fondo.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
D.) Separación Magnética.- Un separador magnético es el representado en
la fig., está constituido por un tambor T formadas por láminas alternadas de
hierro y cobre. El Campo magnético creado por el electroimán E imanta las
láminas de hierro dulce. Los bloques magnéticos A (hematites rojas o
pardas, carbonatos de hierro, etc.) son retenidos por las láminas imantadas,
los estériles caen directamente en B y el mineral magnético en A
III TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS MINERALES.
Es común que a los minerales ya concentrados someterlos a
la acción del calor para producir una modificación química, con la finalidad
de obtener un producto más fácil de tratar posteriormente. Hay dos maneras
de tratarlos:
La calcinación: en hornos de cuba para minerales en briquetas o en trozos
grandes.
La tostión en hornos de solera, sobre las que se extiende el mineral (fino)
en capas delgadas.
LA CALCINACION. Se aplica al carbonato de hierro que se calienta en
el horno de cuba en presencia de un exceso de oxígeno.
El mineral y el combustible (10Kg de carbón por tonelada de mineral) se
cargan por el tragante, el aire se sopla en la base a través de toberas
regularmente repartidas y el producto calcinado que se extrae por la base se
envía al alto horno.
La calcinación oxidante transforma el carbonato en sesquióxido de hierro:
2FeCO3 + 1/2O2 + 2CO2 + Fe2O3
Un horno de 100m3 de capacidad produce 60 Ton. de mineral calcinado en
24 Hrs.
TOSTION. Es una operación metalúrgica que se aplica a los sulfuros
aprovechándose el anhídrido sulfuroso formado para obtener ácido
sulfúrico.
4 FeS2 + 11O2 = 8SO2 + 2Fe2O3
2ZnS + 3O2 = 2SO2 + 2ZnO
2PbS + 3O2 = 2SO2 + 2PbO
Los aparatos empleados para la tostión dependen del contenido de azufre.
1.- Si el contenido de azufre es grande ( piritas de hierro FeS2 , que si es
pura puede contener hasta 53% de azufre) la combustión prosigue por sí
sola una vez iniciada. Se dice entonces que el mineral es autocombustible.
2.- Cuando el contenido de S es menor ( la blenda ZnS puede contener
hasta 33% de S ) no basta el calor despendido por la combustión para
mantener la tostión y el mineral se dice que es no autocombustible.
Hornos Wedge para minerales autocombustibles. Es de forma cilíndrica
y suele tener 9m de altura y 7m de diámetro. Consta de varias soleras
superpuestas S1, S2. El mineral se carga por la parte superior y un árbol
hueco provisto de rastrillos R1 R2 ... remueve el material y lo hacen pasar
de la solera S1 a la solera S2 por aberturas situadas alternativamente en la
periferia y cerca del eje el árbol central y los rastrillos están refrigerados
por circulación de agua.
Horno Edwars para minerales no autocombustible. Es un horno de
reverbero cuya solera inclinada facilita la salida del material, puede tener
hasta 90m. De largo. Su solera es calentada por un hogar principal F y otros
laterales F1, F2 (carbón pulverizado) puertas laterales P permiten regular el
acceso de aire.
La bóveda del horno está atravesada por una serie
de árboles verticales provistos de rastrillos o rables R1 R2 que son huecos y
refrigerados con agua, giran continuamente removiendo el mineral y
haciéndolo descender a lo largo de la solera inclinada.
El Rable R1 reparte los finos sobre la periferia 1, el R2 ligeramente
desfasado con respecto al R1 , recoge una parte de los finos y los reparte en
la trayectoria 2. Los finos bajan por la solera en la dirección al hogar F
III.- LA AGLOMERACION.
Con los tratamientos mecánicos se consigue un mineral molido y
concentrado y con los tratamientos térmicos se produce la trasformación
química necesaria par su posterior transformación en productos
metalúrgicos, sin embargo en los hornos metalúrgicos, no se puede
introducir el mineral en forma de finos, por que perturbarían la circulación
de los gases reductores, por lo que se recurre a la aglomeración de lo finos,
que transforman estos polvos en trozos de mayores dimensiones. La
aglomeración puede lograrse empleando un elemento ligante como la cal o
el cloruro de calcio, formando briquetas o nódulos mediante la aplicación
de presión en moldes adecuados, las briquetas son endurecidas o secadas en
hornos.
También puede producirse la aglomeración por sinterizado que es un
proceso en la cual la unión de las partículas de los finos, se logra
aplicandotemperaturas elevadas que los lleva a un estado pastoso (fritado
de los finos) En el caso de los minerales de hierro la sinterización se realiza
cargando en pailas capas de mineral y de coque, la combustión de este
último produce el fritado de los finos y resultan bloque aptos para ser
cargados en los hornos metalúrgicos.

PRODUCCIÓN DEL ARRABIO

Para elaborar la fundición de hierro empleada en la fabricación de piezas
coladas (moldeo) o también los aceros se parte de una fundición muy
impura que se llama arrabio.
El arrabio es esencialmente una aleación de hierro
y carbono con contenidos más o menos altos de silicio, manganeso y
fósforo que en la obtención de la fundición de hierro son requeridos como
elementos de aleación .La obtención del acero partiendo del arrabio
consiste en la eliminación del carbono operación que se llama Afino y que
consiste siempre en oxidar el arrabio . El arrabio se obtiene en estado
líquido , mediante la reducción de los óxidos de hierro por el carbono en el
alto horno .

HORNO ALTO: los hornos altos son en general hornos de cuba, o sea,
grandes cavidades formadas por dos troncos de conos desiguales, unidos
por su base mayor. La figura representa la sección de un
horno moderno para trabajar con carbón de coque.
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La carga del mineral y carbón con los fundentes necesarios, se efectúa por
la boca superior del horno llamado tragante.
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Como un horno alto suele tener unos 20 ó 30 metros de altura, para elevar
todas las materias anteriormente citadas hasta el tragante se recurre a
potentes montacargas efectuándose hoy
en día la descarga automáticamente. Del tragante caen el mineral, el carbón
y el fúndente en capas alternativas a la cuba que se va gradualmente
ensanchando hacia abajo hasta la zona denominada vientre que puede tener
un diámetro hasta de 9 metros.
A partir de allí el horno vuelve a estrecharse en la zona llamada etalajes y
por fin se hace cilindro en la Obra en cuya parte inferior se encuentra el
crisol cuyo fondo se denomina solera.
El crisol tiene dos orificios de salida uno en la parte inferior denominado
piquera y otro en la parte superior que se llama bigotera.
A la altura de la obra y todo alrededor del horno alto, existen unas bocas
llamadas toberas por donde entra el aire (a una temperatura de 750-800°C)
impulsado por potentes máquinas soplantes. El horno alto está fabricado
con ladrillos refractarios (resistentes a altas temperaturas) forrados
exteriormente con planchas de acero.
En el dispositivo de carga tiene grande importancia el sistema de doble
campana de cierre el cuál permite introducir los materiales en el horno sin
que se escapen los gases a la atmósfera .
La evacuación de los gases se hace solamente después que se han
eliminado las partículas sólidas mediante dispositivos depuradores :
-pescador de polvos (en el cual el polvo se deposita por disminución de la
velocidad de los gases)
-lavador de gases (en el cual se separa el polvo por acción de una lluvia de
agua sobre los gases) y
-precipitador electrónico (en el cual se completa la separación del polvo
mediante el depósito en las paredes de tubos condensadores de partículas
previamente electrizadas).
El polvo separado en los depuradores contiene mineral aprovechable que se
transforma en trozos conglomerados y se vuelve a introducir en el horno.
Después de la eliminación de los polvos , los gases ( por contener
apreciables cantidades de CO ( óxido de carbono ) vienen a ser utilizados
en parte en las estufas Cowper destinadas al precalentamiento del aire que
alimenta el horno ( recuperadores de calor ). Los recuperadores Cowper,
están constituidos de una torre llena por mas o menos ¾ de ladrillos
refractarios huecos y forrada de planchas de acero . La parte vacía forma un
ducto vertical que se llama Cámara de Combustión. Cada alto horno tiene
por lo menos dos torres Cowper que funcionan alternativamente: en un
primertiempo como recuperador de calor y después de calentador del aire
de alimentación. Los gases provenientes del alto horno, después de haber
sido depurados de los polvos vienen introducidos en un recuperador donde
se hace llegar aire producida por una soplante. El óxido de carbono
contenido en los gases se combina con el oxigeno del aire produciendo una
regular cantidad de calor que calienta el recuperador. Después de un tiempo
los gases vienen desviados en un segundo recuperador mientras en el
primero se insufla aire que circulando en el recuperador se calienta a
una temperaturaentre 750 y 900o C y viene enviada a las toberas del alto
horno.
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El ciclo se repite cada cuatro horas . La parte restante de los gases

depurados de los polvos , por contener mucho CO, se aprovechan para la
marcha de calderos y de motores de combustión interna ( tipo de gas ) .
El Balance Térmico de un horno alto es el siguiente:
45 % de calorías que se consumen dentro del horno.
7 % de calorías se pierden por radiación.
48% de calorías quedan en los gases y que a su vez vienen aprovechados
como sigue :
14 % en las estufas COWPER
5 % se pierde como fugas
29 % quedan disponibles para la marcha de los calderos y de motores de
gas .
FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ALTO :
El funcionamiento del horno alto es continuo o sea que continuamente se
va cargando por arriba y van saliendo los productos por debajo. Como
hemos dicho se carga por el tragante el mineral, el carbón y el fundente.
El objeto del fúndente (caliza CaCO3) es formar con la ganga un
compuesto fácilmente fusible, el cual siendo más ligero que el hierro flota
sobre él.
En la parte superior de la cuba el mineral se va desecando ( zona de
deshidratación ) entre los 200o C y los 400o C. Según va funcionando el
horno, el mineral va bajando por su propio peso y llega al aparte inferior de
la cuba que constituye la zona de reducción ( Fe O + CO Fe + CO2 )
Esto se efectúa a temperaturas que van de los 400oC a los 1400oC. Estas
grandes temperaturas se alcanzan por la combustión del carbón con el aire
(C + O2 CO2 + 8000 kcal.) que entra en gran cantidad por las toberas junto
a las cuales se alcanza una temperatura de más o menos 1800o C .
A la altura de los etalajes el hierro que ha perdido el oxígeno empieza a
fundirse y a disolver el carbono combinándose en parte en la zona de
carburación ( 3 Fe + C Fe3 C )
Este hierro fundido con el carbón disuelto, cae al crisol.
ZONA DE FUSIÓN :
Al mismo tiempo, la ganga se ha combinado con el fúndente y se ha hecho
también líquida, quedando encima del hierro fundido por su menor peso
específico, constituyendo así la escoria.
Esta escoria se deja salir por la bigotera; y el hierro fundido (o arrabio
liquido ) de cuando en cuando se sangra y se deja salir por la piquera, que
se abre con un largo hierro puntiagudo tapándose de nuevo con un trozo de
arcilla refractaria cuando se ha vaciado el crisol .
La escoria se transporta el escorial y se aprovecha para la fabricación
de cemento y lana de escoria.
Parte del hierro líquido obtenido se deja correr por un surco que se hace en
la arena de una solera que se desplaza y permite que se llene varios surcos
uno por uno ( peines ) donde se le deja enfriar lentamente y solidificar
formando los llamados lingotes o fundición gris. El material así obtenido se
llama arrabio o hierro de primera fusión es muy impuro y quebradizo y se
destina a una segunda fusión después de la cual se cuela por moldeo.
El hierro líquido resultante se lleva aún en estado líquido a la fábrica de
acero , cargándolo en recipientes ( cucharas ) recubiertos interiormente de
material refractario . El arrabio líquido contenido en varias cucharas se
vierte en un recipiente llamado mezclador que homogeniza el arrabio y
tiene una capacidad suficiente para almacenar y mantener a temperatura
adecuada entre 500 y 800 toneladas de dicho producto.
Del mezclador el arrabio líquido se vierte en los hornos que los
transformarán en acero.
Actualmente hay hornos que pueden producir hasta 3000 toneladas de
arrabio en 24 horas.
El alto horno trabaja en funcionamiento continuo por 6 a 10 años, después
de los cuales tiene que ser demolido y vuelto a reconstruir.
Resumiendo el arrabio líquido producido por el horno alto puede destinarse
a dos usos:
A) Una parte viene solidificada colándolo en arena dando lugar al a
formación de lingotes (arrabio o hierro de primera fusión) que servirán
fundiéndolos nuevamente a la fabricación de piezas de hierro fundido por
el sistema de moldeo.
B) La parte restante se mantiene todavía al estado líquido destinándola a la
fabricación del acero.

OBTENCIÓN DEL ACERO

Para la fabricación del acero la materia prima es el arrabio líquido. El afino
hace bajar el contenido del carbono de 3 % 4,5 % a menos de 1,5 y elimina
las impurezas de Si, Mn y P.
Como ejemplo indicamos una, composición promedio de un arrabio :
Carbono C 3.60 %
Silicio Si 2.20 %
Manganeso Mn 0.70 %
Fósforo P 0.50 %
Azufre S 0.12 %
El arrabio tiene las características de resistencia siguientes:
Resistencia a tracción 15 + 35 kg./ mm2
Resistencia a compresión 45 % 90 kg./mm2
La obtención del acero es un proceso de purificación del arrabio que
consiste principalmente en una refinación (afino) por oxidación. La
oxidación puede lograrse por el oxígeno del aire o por el agregado de
elementos oxidables como el óxido de hierro.
El carbono se oxida transformándose en CO y CO2 y escapa en forma de
gas, el silicio, el manganeso y el fósforo forman óxidos que se separan con
la escoria. El azufre no toma parte en el afino (ha sido bajado en algunos
casos hasta 0.05 % : eliminándolo parte en el horno alto )
OBTENCIÓN DE ACEROS POR CONVERTIDOR:
Consiste en la descarburación de la fundición que sale del horno alto
(arrabio líquido) quemando el carbono con el oxigeno del aire. La
operación se lleva a cabo sin en necesidad de emplear combustibles,
mediante un aparato llamado convertidor.
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El convertidor es un gran recipiente acorazado exteriormente con acero
( chapa de 20 a 25 mm ) y revestido interiormente con ladrillos refractarios
( 40 a 50 cm). El fondo está constituido por una gruesa placa refractaria con
100 a 200 agujeros o toberas de 10 mm de diámetro : por debajo de esta
placa se encuentra la caja de viento unida a una tubería que pasa por uno de
los muñones huecos y por la que llega aire a presión ( 1,5 % 2,5 kg./cm2 ).
El convertidor báscula alrededor de un eje horizontal para la carga y la
colada: uno de los muñones de apoyo es macizo y lleva un piñón que
engrana con una cremallera accionada hidráulicamente.
El horno se carga por la boca con arrabio líquido y el aire que atraviesa la
masa metálica produce la refinación por oxidación de ésta. No se necesita
combustible porque el calor necesario para mantener la masa metálica en
estado líquido es proporcionado por las reacciones químicas que se
producen. Se oxidan el hierro, el silicio y el manganeso con formación de
escorias que flotan; a continuación se quema el carbono que se manifiesta
con la salida de intensas llamas por la boca del convertidor. Cuando las
llamas se apagan la descarburación ha reducido el carbono a 0.03 % .
Al terminar el proceso de refinación que dura de 15 a 20 minutos el
material líquido se vierte en cucharas y después en lingoteras.
El revestimiento interior del horno puede ser de ladrillo silicoso (cuarzo) o
de dolomita (carbonato doble de cal y magnesio) . En el primer caso el
proceso se denomina ácido o Bessemer y se aplica cuando el arrabio es rico
de silicio ( Si > 2 % ) y pobre de fósforo ( P< 0.08 % ) . En el segundo caso
el proceso básico o Thomas y se aplica cuando el arrabio contiene poco
silicio y mucho fósforo hasta 2,4 % . Los convertidores tienen una
capacidad de 10 a 20 t. de arrabio líquido.
El proceso de refinación por convertidor es muy económico y permite
operaciones muy rápidas. La calidad del acero no es, por el contrario ,
suficiente para muchas aplicaciones debido principalmente a que la rapidez
del proceso no permite controlarlo correctamente no pudiéndose mantener
mucho tiempo el material líquido por el peligro de su enfriamiento.
Las características mecánicas obtenidas con acero de convertidor son,
a igualdad de composición, inferiores a los correspondientes aceros
obtenidos por los otros procedimientos (elevado contenido de oxígeno y
nitrógeno). Otro inconveniente lo constituye el tener que emplear
solamente arrabio de composiciones definidas.
Cuando se piden aceros de calidad los productos del convertidor vienen
sometidos a otro afino (horno Martin- Siemens, horno de crisoles y hornos
eléctricos). Sea el convertidor, como los otros hornos que se emplean en la
fabricación del acero, éstos son intermitentes al contrario de los hornos
altos que, como ya hemos indicado, son de funcionamiento continuo.
Obtención del acero por el procedimiento Martin-Siemens .- Los
hornos Martin Siemens pertenecen al tipo de hornos de reverbero y se
caracterizan por tener un sistema recuperador de calor que permite que el
aire y los gases empleados por la combustión sean precalentados . La
fabricación del acero Martin Siemens esta basada en uno de
los principios siguientes:
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1- Se transforma el arrabio en acero por dilución añadiendo al arrabio
líquido productos menos carburados para que disminuya el contenido de
carbono del conjunto. La adición es de chatarra de acero. Este proceso se
denomina de arrabio y chatarra.
2- Se produce una oxidación del "C" añadiendo arrabio líquido, óxidos de
Hierro. La mayor parte del oxígeno necesario para la descarburación
procede del mineral y el resto de la atmósfera del horno. El proceso se
llama arrabio y mineral.
Descripción del horno .- El horno Martin - Siemens es un horno de
reverbero, cuya solera se calienta exteriormente,
pudiéndose cargar arrabios de cualquier composición .
El horno o laboratorio : contiene el arrabio a tratar, esta limitado por la
solera S, la bóveda V y lateralmente por las paredes( ver figura ) . La solera
es rectangular, de 4 a 8.50 a 3.50m de ancho, puede recibir de 15 a 40
toneladas . El revestimiento puede ser ácido o básico según la composición
del arrabio a tratar, el espesor es de 20 a 40 cm. La cara anterior del horno
tiene las puertas de carga y la posterior la piquera de colada C. Sobre cada
una de las dos caras laterales se tienen dos conductos g | , a| y a|| g || que
sirven para la llegada del gas y el aire comburente y para la salida de los
humos. El horno está situado entre dos recuperadores de calor A| , G| y A|
| , G|| formados por emparrillados de ladrillos. Un horno puede realizar más
de 2000 operaciones.
Funcionamiento del horno Martin- Siemens .- el gas combustible
procedente del alto horno o de gasógenos se envía por la válvula V| sobre
los emparrillados de ladrillo G| y entra en el laboratorio por el canal g| .
El aire comburente es enviado por la válvula V| sobre los emparrillados de
ladrillos A| y se desemboca recalentando en el horno por el conducto a| la
llama pasa por la superficie del baño y los humos salen por los canales g|| y
a | | , alcanzando los emparrillados de los recuperadores G|| y A|| escapando
por la chimenea por el fuego de las válvulas V| y V|| .
Periódicamente se invierte el sentido de la corriente gaseosa girando 90o
las válvulas ( V|2 , V|2 ) . El tiempo que transcurre entre 2 inversiones es
variable; al principio del afino es de 30 minutos y al final de la operación,
de 15 minutos. Las inversiones son tan frecuentes para evitar la fusión de
los conductos y la bóveda cuando alcanzan la temperatura máxima de
1600o C. Espesor del baño 40 a 50 cm.
El procedimiento dura de 6 a 9 horas . Al terminar el procedimiento
se pincha el agujero de colada para poder vaciar el acero líquido a cucharas
y después a lingoteras .
El acero obtenido es de buena calidad porqué es posible el dosaje exacto de
los componentes.
Obtención del acero por horno de crisoles .- es el procedimiento más
antiguo para obtener acero en estado líquido homogéneo, con dosaje exacto
y sin inclusiones gaseosas. Los crisoles son de arcilla refractaria a la cual se
le añade el coque y arcilla ya cocida (chamota) . También se fabrican
crisoles de grafito ( 15 a 75 % ) adicionado de arcilla refractaria y de arena
el crisol dura más cuanto más grafito contiene. Los crisoles se calientan en
un horno de recuperadores calentado como el horno Martín Siemens. La
solera puede admitir 24 crisoles, que cargan cada uno 10 a 50 kg. de metal .
En los crisoles se puede fundir acero cementado, hierro y una cierta
cantidad de arrabio para tener el contenido de carbono deseado
y mezclasconvenientemente dosificadas.
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Los aceros al crisol son productos de segunda fusión no hay afino. La carga
esta afuera de la acción del combustible y de la atmósfera del horno ( los
crisoles llevan tapas ) .
Por el bajo rendimiento térmico de los hornos de los crisoles y por el
gran consumo de crisoles el costo del producto resulta elevado y por
esta razóneste método se limita solamente a la fabricación de aceros
especiales.
Hornos eléctricos para la fabricación de acero .- Tienen la ventaja del
calentamiento rapidísimo y de consentir elevadas temperaturas. Hay dos
tipos de hornos eléctricos para obtener acero: Hornos de arco voltaico y
hornos de inducción. El horno eléctrico es particularmente apto para la
fabricación de aceros especiales partiendo de un acero ya afinado. Se puede
también realizar un afino como en el horno Martín Siemens empleando
como agente oxidante Mineral (óxido de fierro) con la adición de arrabio y
de las necesarias ferroaleaciones. Estos productos llamados ferroaleaciones
son fabricadas en hornos eléctricos.
Las ferroaleaciones son aquellas aleaciones en las que el hierro no es
elemento preponderante, sino por el contrario lo son el silicio, el
wolframio, o tungsteno, el molibdeno cuyos contenidos pueden llegar al 70
y 90%. Las ferro aleaciones se emplean como adiciones finales en el afino
del arrabio o para fabricar aceros especiales aleados. Hay aleaciones de
ferrosilicio, ferromanganeso, silicomanganeso, ferrowolframio, etc.
El horno eléctrico presenta las ventajas que el acero no se contamina no por
el aire ni por el combustible además puede calentarse rápidamente
alcanzando altas temperaturas fácilmente regulables cuando se necesite.
Los hornos eléctricos de más común empleo son los de arco voltaico, a
corriente continua o alterna, con dos o tres electrodos.
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Los hornos eléctricos de inducción actúan por el principio de la inducción
electromagnética o sea sobre la generación de corrientes inducidas por una
variación del campo magnético.
Pueden ser de baja frecuencia con núcleo magnético, de alta frecuencia sin
núcleo magnético.
Horno de inducción de baja frecuencia ( kiellin ) .- este horno se
diferencia de los anteriores en que el baño no está en contacto con ningún
electrodo. Es un transformador en el que el primario esta conectado a
la red de alta tensión .El secundario tiene un espiral formado por el metal
líquido que ocupa un canal anular. El circuito magnético esta formado por
un paquete de chapas. Este horno de baja frecuencia ( 5 entre 50 hertz )
permite operar en ausencia completa de carbono condición favorable para
la preparación de aleaciones especiales . La temperatura se puede regular
fácilmente y la agitación del baño por la influencia de las fuerzas
electromagnéticas proporciona productos más homogéneos.
Horno de inducción de alta frecuencia .- en estos hornos el calentamiento
viene a causa de la corrientes inducidas en la masa metálica por una
bobina, que circunda el crisol, alimentada por una corriente alterna de alta
frecuencia ( 500 - 3000 Hz ) .La bobina es constituida de muchos espirales
de tubo de cobre refrigerado por agua , las corrientes inducidas se ponen en
la periferia de la masa metálica y circulan en un estado anular de pequeño
espesor . Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y
funciona como el secundario de un transformador cuyo primario es la
bobina exterior . Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas
tienen una intensidad elevada y por está razón el calentamiento de la masa
metálica viene con rapidez ( se puede alcanzar temperaturas entre 2800 y
3000 o C ) .
Los hornos de inducción de alta frecuencia son idóneos para el ulterior
afino del acero de convertidor o de acero de horno de arco como también
para la fabricación de aceros aleados.
Colada del acero.- el acero líquido en los hornos viene vertido en cucharas
y de las cucharas viene colado en moldes especiales llamados lingoteras.
Las cucharas son recipientes metálicos de planchas de acero revestidos
internamente de ladrillos refractarios. Contienen 30-50 toneladas de acero y
vienen transportadas al local de las lingoteras con grúa - puente. Las
lingoteras son moldes de hierro fundido. La forma de la sección
longitudinal es tronco-cónica para facilitar la salida del tocho. Hay
lingoteras de colada directa y de colada indirecta.
Las lingoteras grandes dan tochos de ¾ -5-7 toneladas pero con moldes o
con máquinas especiales se moldean piezas chicas llamadas palanquillas de
80 ´ 80, 100 ´ 100, 150 ´ 10 mm de sección.
Estos productos serán sometidos a un proceso de
transformación plástico laminándolos (en caliente o en frío ) para obtener
como productos finales platinas, ángulos, perfiles, alambrón, planchas,
tubos, para obtener los alambres delgados se parte del alambrón
trefilándolo.
A veces el acero se funde en moldes especiales dando lugar a piezas de
acero fundido. Esto se hace directamente desde los hornos productores de
acero o sea empleando directamente al acero líquido o (sobre todo para
piezas pequeñas) refundiendo el acero en hornos eléctricos.

1. Introducción
Según la clase de que debe realizar el constructor de máquinas , en la
ejecución de sus proyectos utiliza:
a.Metales laminados o perfilados
b. Metales forjados
c. Elementos metálicos unidos entre sí por medio de ensambles
o soldadura
d. Piezas metálicas obtenidas por fundición o colado.

Estas últimas constituyen en la mayoría de los casos la parte preponderante

de las máquinas , ya que el procedimiento de la fundición permite obtener
fácil y económicamente piezas de diversas formas y tamaños y utilizar de
modo conveniente algunos metales y aleaciones cuyas
característicasparticulares no los hacen aptos para la laminación , la forja o
la soldadura , por ejemplo el hierro colado.
La fundición es , por lo tanto , una industria fundamental para
la construcción de máquinas y exige una amplia cultura profesional en el
que se dedica a ella , pues requiere conocimientos técnicos tan diversos
como son el dibujo industrial , la mecánica de los cuerpos sólidos y
fluidos , la óptica , la termología , la electrotecnia , la química etc. , mucha
experiencia en los recursos prácticos a los que a menudo hay que recurrir ,
así como capacidad especial para idear y aprovechar tales recursos .
La fundición además de una industria es también un arte : el moldeador ,
sin más ayuda que la de un modelo y algunas herramientas rudimentarias ,
puede producir piezas muy complejas realizando un trabajo que puede
llamarse de escultor .Para terminar la pieza hace falta como en todos los
demásprocedimientos industriales , someter las materia primas ( que en este
caso es el metal en bruto fundido en lingotes y la chatarra ) y las materias
auxiliares (esto es , el combustible , las arenas , los aglutinantes etc.) A
una serie de ordenadas de operaciones sucesivas que constituyen el
llamadodiagrama de trabajo , que para le industria de laque tratemos puede
ser reducido al siguiente esquema.
2. Proyecto y diseño.
El proyectista , al idear la maquina , debe darle un cuerpo resistente y
duradero :, calculando por consiguiente , las diversas partes de la misma y ,
para transmitir sus ideas al constructor , realiza los diseños de conjunto y
los detalles de cada pieza , debidamente acotados . A este fase del diagrama
de trabajo no sigue inmediatamente la fundición .
Ejecución del modelo
Después de las debidas comprobaciones , el diseño para modelistas , si el
modelo ha de ser de madera o a un mecánico especializado come si ha de
construirse de metal . En colaboración con la fundición , el modelista o el
mecánico o el modelista construyen el modelo teniendo en cuenta
el sistemade moldeo que adoptara el fundidor , el grado de contracción del
metal y los espesores de mecanización. Si la pieza ha de tener un
hueco interior el modelista hará también la correspondiente caja de
machos , almas , núcleos o noyos .
Moldeo
Una vez comprobado el moldeo para el moldeador , quien debe hacer
el molde o forma reproducción en negativo de la producción y las
dimensiones de la pieza que ha de ser fundida . El molde puede ser :
a. Perdido (transitorio) En este caso el molde se hace comprimiendo
arena de fundición alrededor de l modelo colocando en el interior un
bastidor adecuado llamado caja después de la colada ; se levanta la
caja y se rompe el molde para extraer la pieza. Para hacer otra pieza es
necesario rehacer el molde .
b. Permanente. En este caso el molde se prepara sin ayuda de modelo
alguno labrando directamente en negativo la pieza en uno o varios
 bloques de metal (generalmente hierro fundido o acero ) que viene a
constituirla coquilla que dura numerosas fundiciones algunas veces
los moldespermanentes se hacen de yeso , de modo que sirvan para
varias coladas con solo leves reparaciones cuando la pieza ha de tener
huecos interioresel noyero con la caja de machos u otros utensilio ,
hace los machos o noyos convenientes .Los moldes perdidos son aptos
para la colada de todaclase de metales y para piezas de cualquier
dimensión ; en cambio , los moldes permanentes en coquilla se
adaptan especialmente para fundir pequeñas piezas sencillas y en gran
numero de un modo particular para metales de bajo grado
de fusión (aleaciones de cobre de aluminio , de cinc , de plomo o
similares ).Los moldes de coquilla confieren en algunas aleaciones
(por ejemplo al hierro fundido).Características mecánicas especiales
( un grado de dureza muy elevado) por que modifican profundamente
su estructura ; por ello se emplean para la colada de piezas que han de
estar sometidas a un fuerte desgaste , como los cilindros
de maquinas laminadoras , ruedas para ferrocarriles , bancadas para
maquinas yherramienta , etc. Si las pieza de hierro fundido obtenido de
los moldes de coquilla han de ser trabajadas posteriormente en
máquinas de herramienta deben ser sometidas a un oportuno
tratamiento térmico ( por ejemplo , los tubos centrifugados)

Preparación de las arenas.

Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena , añadiéndoles las
materias adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para
el buen éxito de la colada . Estas propiedades son : permeabilidad ,
cohesión , refractariedad , dureza , etc.
Preparación de la coquilla.
Para los moldes permanentes , hay que construir la coquilla mediante
operaciones mecánicas de torneado , fresado , etc. , y prepararla para la
colada recociéndola y recubriéndola con una capa de barniz protector
Retoque del molde .
Hecho el molde es necesario levantar la caja extraer el molde , perfilar y
acentar las partes arrancadas , colocar los eventuales machos destinados a
formar los huecos en el interior de las piezas , y volverlo a cerrar , incluso
en los moldes de coquilla hay que colocar los machos (metálicos o de arena
antes de cerrarlos de nuevo) .Esta operación recibe el nombre de retoque de
molde o recomposición de la forma.
Preparación del metal fundido
El metal se alentara a temperatura de fusión , es decir se reducirá
del estado sólido al líquido .Esta operación puede realizarse en un horno de
combustible o en un horno eléctrico , cada tipo de horno posee sus
características , sus ventajas , sus inconvenientes , sus exigencias y sus
aplicaciones particulares .
Colada
Cuando el molde esta repasado y cerrada sólidamente de modo que resista
la presión metalostática se puede introducir en el
mismo el metal fundido a través de uno o mas aberturas de colada
(bebedero) previamente dispuestos en el molde.
Solidificación y enfriamiento.
Después de la colada , se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe
en el molde .Las piezas pequeñas de molde especial las que se vacían en
moldes de coquilla , se solidifican y enfrían en pocos instantes . Las
mayores , coladas en moldes de arena requieren algunas horas mas o menos
, según sus dimensiones en cuanto a las piezas macizas de gran tamaño no
son accesibles a las operaciones posteriores mas que al cabo de
algunos días.
Desmoldeo
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser
manipulada sin peligro , se procede al desmoldeo , bien se trate de coquillas
o de cajas . Para realizar esta operación , después de levantar la caja se
rompe el molde de arena con martillos o barras adecuadas . Los moldes
permanentes de yeso y las coquillas metálicas solo han de abrirse ya que ,
después de sacada la pieza , deben ser utilizados nuevamente.
Acabado .
La pieza extraída del molde está áspera , tiene incrustaciones de arena y las
rebabas que corresponden a las juntas de la caja o de la coquilla y lleva
unidos todavía bebederos , cargadores y mazarotas. Es necesario pulir la
pieza , desprender los bebederos y los cargadores , desbarbarla , limpiarla
con el chorro de arena etc. , al objeto de mejorar su aspecto y hacerla apta
para los procesos sucesivos.
3. Tratamientos térmicos , recubrimientos y similares
Algunas veces las piezas han de ser sometidas a tratamientos térmicos (al
recocido , el acero y el hierro fundido colado en la coquilla ; al reposo o
maduración artificial., y a los tratamiento térmicos , las aleaciones de
aluminio) o ser recubiertas por materiales protectores especiales
(alquitranando los tubos para conducciones de agua y de gas , esmaltado de
las piezas para la industria química o para uso domestico , galvanizado ,
estañado, etc.)
Mecanización .
Las piezas destinadas a la fabricación de alguna máquina pasan finalmente
al taller para su mecanización por medio de maquinas herramineta. Esta
mecanización tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza para que
las varias partes ajusten cinemáticamente y asegurar con ello el perfecto
funcionamiento de la máquina.
Arenas de fundición
Los moldes perdidos de fundición destinados a recibir la colada deben
poseer las siguientes cualidades :
a. Ser plásticos
b. Tener cohesión y resistencia , al objeto de poder reproducir y
conservar la la reproducción del modelo .
c. Resistir la acción de las temperaturas elevadas , es decir , ser
refractarios
d. Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de
los gases que se producen en el acto de la colada por la acción
del calor sobre el mismo molde , es decir deben tener permeabilidad.
e.Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulimento de
la pieza , es decir deben ser disgregables .

Los materiales dotados de estas cualidades que se encuentran en

la naturaleza son las arenas de fundición , constituidas por granos de cuarzo
(bióxido de silicio , muy refractario) y por arcilla (silicato hidratado
de aluminio ) que es el elementode unión y confiere plasticidad y
disgregabilidad al molde ; la estructura granular propia de la
arena asegura la permeabilidad .
Una primera clasificación de las arenas naturales puede basarse en su
contenido de arcilla ; se distinguen cuatro clases :
1. Arenas arcillosas o tierras grasas , cuyo contenido de arcilla es
superior al 18%
2. Arenas arcillosas o tierras semigrasas , cuyo contenido de
arcilla va del 8 al 18%
3. Arenas arcillosas o tierras magras , cuyo contenido de arcilla
va del 5 al 8%
4. Arenas silíceas , cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%

Una segunda clasificación puede hacerse atendiendo a la forma del grano.

 1. Arena de grano esferoidal .
2. Arena de grano angulado
3. Arena de grano compuesto

Finalmente en relación con las dimensiones del grano, pueden distinguirse :

1. Arena de grano grueso
2. Arena de grano medio
3. Arena de grano fino.

Las arenas de fundición tienen un origen común .La roca madre de la cuál
se derivan es el granito , compuesto de feldespato , cuarzo y mica. El
feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o sodio) actúa de sustancia
aglomerante de la mica y el cuarzo : bajo la acción tenaz y constante de los
agentes atmosféricos se disocian los dos silicatos que componen al
feldespato . El silicato de aluminio , al hidratarse se convierte en arcilla ,
mientras que los silicatos de potasio o de sodio (como tales , o
transformados en carbonatos por la acción del anhídrido carbónico
del aire ) son arrastrados por las aguas meteóricas . De este modo se han
constituido los vastos depósitos de arenas naturales , las cuales , por otra
parte presentan características diferentes según que el proceso de
disgregación esté mas o menos avanzado (en este último caso existen
residuos de feldespato , que es fusible y disminuye la refractariedad de la
arena ) y que la disociación se haya realizado en el mismo lugar donde se
encuentra la arena (arenas arcillosas naturales con porcentajes variables de
arcilla ) o con acciones de transporte que forman depósitos distintos de
arena silícea y de arcilla.
No siempre puede usarse la arena en la fundición tal como llega de los
depósitos , sino que debe someterse a algunos procesos de modificación ,
que se efectuaran después de una serie de pruebas adecuadas para
el estudio de sus características técnicas. .El conjuto de estas pruebas , lo
mismo las destinadas a comprobar las características del material que llega
de los depósitos , como los de la mezcla que servirá para el moldeo ,
constituye lo que se llama comprobación de la arena.
Los casos de modificación de las arenas se presentan cuando se procede a
la mezcla de arenas de tipo diverso (sea para variar la distribución del
grano , sea para rebajar o reforzar la arena ) o bien a la aglomeración del
aglutinante.
En el primer caso se trabajan arenas naturales y en el segundo arenas
sintéticas o aglomeradas que se obtienen partiendo de arenas silíceas lo mas
puras posibles a las cuales se añaden en diversos porcentajes , sustancias
aglutinantes .
El uso de las arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el
último decenio y su empleo creciente se justifica con las innegables
ventajas que presentan con respecto a las arenas naturales . En primer lugar
, posee unas características mas uniformes y , por otra parte , la
arena base esta exenta de polvo impalpable , ya que el aglutinante se añade
en cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al máximo el
límite de humidad y obtener no solo una refractariedad más elevada , sino
también una mayor permeabilidad .
En cambio , el intervalo de humedad que permite la elaboración es mucho
mas restringido en las arenas sintéticas que las naturales , se secan más
rapidamente y ofrecen mas dificultades para el acabado y la separación de
los moldes .
Fundición

Colado del metal fundido.

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad, llamadamolde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada
con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad
que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena,
dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza
fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es
a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema
conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Etapas del proceso

Diseño del modelo
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera,
plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del
modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y
el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o
el hierro fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe
tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material
empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé

un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
  Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos
con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el
modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan
ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para
el llenado del molde con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven
para la colocación del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte

superior denominada cope y la parte inferior denominada dragaque se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los
moldes se pueden distinguir:

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen
como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más
caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido
a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas
que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el
aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por

fundición en arena comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de

moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una
tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que
posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en

la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente
mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
  Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere
fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también
llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas
oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a
que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se
juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible,
se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el
tiempo para la fabricación de una pieza y también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal
fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o
bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán
eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores
generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.

Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el

proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede
provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye
la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca
diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de
la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas
enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas
metálicas para promover una solidificación direccional. Además,
para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden
aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.
  Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el
desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta
arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de
alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas
caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.
Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento
térmico, etc.

Variantes
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el
proceso de moldeo utilizado. La fundición hecha con arena verde
gruesa proporcionará una textura áspera en la superficie de la pieza.
Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser
pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros
compuestos que posteriormente se eliminarían mediante distintos
procesos, entre ellos el granallado.

 Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena

de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en
la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del
metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con
todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni

para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del

molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el
fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente
liquido ó gaseoso, ó por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de
mayor tamaño y mejor acabado superficial.
 Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena
de sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla
usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el
molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De
este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y
con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo
en arena verde. La generación del molde mediante prensas
mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y
resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional
en arena verde. Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de
pistones alimentados hidráulicamente fueron usados para la
compactación de la arena en los moldes. Estos métodos
proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A
finales de los años '60 se desarrolló la compactación de los
moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena
precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de

piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes
móviles, además de la producción limitada unos 90-120 moldes
por hora.

Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri

Syndikat (DISA) implementó una ingeniosa idea de moldeo sin
caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de
este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las
más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la
alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra
y de las precisiones en las dimensiones, este método es muy
eficiente.

Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado

y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los
años '60 cuando la compañía americana Hunter Automated
 Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta
tecnología. El método es similar al método vertical. El principal
proveedor es DISA y actualmente este método es ampliamente
utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India.
Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad
para cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad
para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.
Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el
modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido, se
recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que
garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un
material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una
vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer
el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla
del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.
Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
Fundición por inyección
Fundición prensada
Fundición a baja presión

Es un sistema de fundición que consiste colocar

un crisol de metal fundido en un recipiente a presión. Un tubo de
alimentación conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se
inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una
presión de 20-105 kN / m². Al inyectarlo la única salida del metal
será el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz
y forma la pieza. La presión se mantiene durante la solidificación
para compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni
mazarotas ni alimentación de colada.

 Fundición centrifugada