NEUMÁTICA

Participación de la neumática:
El hombre coloca a su servicio la máquina, con el fin de producir una mayor cantidad de productos, con una
mejor calidad y un menor esfuerzo físico, reduciendo los riesgos de accidente y los costos de producción.
Automatización: conjunto de elementos tecnológicos que realizan una serie de funciones y operaciones sin la
intervención del hombre, o con mínima participación.
Para operar el conjunto de recursos tecnológicos que origine una automatización, es necesaria la energía.
Entre las varias formas energéticas esta la neumática, que constituye el primer paso para transformar la mecanización
en automatización.
El aire comprimido puede utilizarse: a) directamente, como elemento de trabajo; b) para accionamiento de
motores, embragues, cilindros o herramientas; c) regulado por medio de válvulas y elementos accesorios, para
impulsar una gran variedad de movimientos mecánicos; d) en combinación con equipos oleo hidráulicos, para obtener
con un coste reducido ciclos de trabajo precisos en bajas velocidades; e) con la electricidad, para accionamientos a
larga distancia y para los movimientos rotativos.
¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido?
• Generación del aire comprimido sin limitaciones ya que la materia prima es sin costo.
• Fácil distribución, no precisa recuperación.
• Fácil de acumular en tanques o depósitos.
• Puede ser utilizado en ambientes explosivos o inflamables.
• No interfiere con el medio ambiente.
• Los componentes son de costo moderado y de fácil aplicación.
• Admite altas velocidades de trabajo, regulación de fuerzas, no tiene problemas por bloqueos o detenciones forzadas
por sobrecarga.

Para delimitar el campo de utilización de la neumática, es preciso conocer también las

propiedades adversas: Compresibilidad: impide obtener velocidades constantes a resistencias variables.
Fuerzas: limitaciones prácticas de aproximadamente 40000 Newton (4000Kg.) en forma directa.

Unidades Básicas y Derivadas. SI: Definición y conceptualización

Fuerza (F): a aquella necesaria para mover un cuerpo de masa M

imprimiéndole una aceleración a en la dirección del movimiento.

Puesto que las fuerzas solamente modifican el estado de movimiento de un cuerpo, para que un cuerpo se
mueva no es necesario que actúe sobre él una Fuerza. Las fuerzas sólo son necesarias para poner en movimiento un
cuerpo que está inmóvil o para alterar la velocidad de uno que está en movimiento. Un cuerpo en movimiento sobre el
que no actúa ninguna fuerza seguirá moviéndose en línea recta y a velocidad constante indefinidamente.

Trabajo (L): lo producimos cuando un cuerpo de masa M es desplazado a través de una cierta distancia, por
efecto de una fuerza F en la dirección del movimiento.

Presión: es una Fuerza actuante sobre una unidad de superficie.

 Los sistemas neumáticos tratan con tres clases de presión atmosférica:
• Presión Atmosférica: al nivel del mar es de 14,7 psi (Lbs/pulg2) o 1
bar; la presión es más baja arriba del nivel del mar, y más alta debajo del nivel
del mar.
• Presión Relativa: es la que resulta de tomar como referencia (cero de
la escala) a la presión atmosférica. También es llamada presión manométrica,
que es la empleada para los cálculos de neumática.
• Presión absoluta: es la presión resultante de sumar la presión
atmosférica (1.013 Kg/cm2) a la presión manométrica.
Temperatura: es la cantidad de energía calórica en tránsito. La temperatura indica la intensidad de calor.
Temperatura absoluta: es aquella que toma como cero de la escala al cero absoluto de la
temperatura, correspondiente a –273,16°C.
Masa: es la magnitud que define la cantidad de materia que conforma un cuerpo. Todos los objetos o
substancias tienen Masa. Esta de un objeto determina su peso en la tierra o en cualquier otro campo gravitatorio. La
inercia de un objeto determina la cantidad de fuerza que se requiere para levantar o mover un objeto o para cambiar su
velocidad o dirección de movimiento.
Caudal o gasto de un fluido: volumen de fluido que pasa por una sección en la unidad de tiempo. Esta
cantidad de fluido podemos expresarla de dos formas, en masa o en volumen. El
caudal másico y el caudal volumétrico están relacionados a través de la densidad
del fluido, que en el caso de los gases es variable con la presión y la temperatura.

Leyes Fundamentales de los Gases Perfectos o Ideales

Es la ecuación que relaciona entre sí la presión, volumen y temperatura de una masa de un gas.
Las características esenciales del estado gaseoso son:
• Un gas tiende a repartirse uniformemente por el interior del recinto que lo contiene.
• La densidad de un gas depende de su presión y temperatura.
• La masa de un gas presenta una resistencia prácticamente nula a los esfuerzos de corte.

Leyes usualmente aplicadas en un Sistema Neumático

Ley de BOYLE MARIOTTE (T = cte):

Ley de GAY LUSSAC (P = cte): Ley de CHARLES (V = cte):

Aire Atmosférico: es un gas incoloro, inodoro e insípido, formado por tres gases principales:

Humedad: el aire atmosférico contiene una cierta cantidad de humedad en forma de vapor de agua, que dependerá
de las condiciones climatológicas. La aptitud del aire atmosférico para retener vapor de agua, está relacionada con la
presión y la temperatura ambiente, en especial con esta última, admitiendo más vapor de agua a medida que aumenta
su temperatura o se disminuye su presión, o su inversa.
Humedad absoluta: peso de agua (en forma de vapor) existente en 1 Kg de aire seco, en
cualquier condición de presión y temperatura al momento de efectuar la medición.
Humedad relativa: es la relación entre la humedad absoluta existente en el aire y la humedad absoluta máxima que
podría contener si estuviera saturado. Una humedad relativa del 100% indica que estamos en presencia de un aire
saturado, es decir que ya no admite más humedad (X = Xs).

Nota: las cantidades en Nl/min se refieren a aire libre por minuto. Fórmula para la conversión:

Donde
 Aire Comprimido

Es aire compactado por medios mecánicos, confinado en un reservorio a una determinada presión. Distinto a
los líquidos que son virtualmente incomprensibles, el aire es fácilmente compresible y puede almacenarse en grandes
cantidades en recipientes relativamente pequeños.
En los sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por el compresor entra a la presión y temperatura
ambiente con su consiguiente humedad relativa. Entonces se lo comprime a una presión mas elevada lo que produce
un calentamiento del aire al grado que toda su humedad pasará por el compresor al ser aspirado. Este aire, ahora
comprimido, al ir enfriándose en el depósito y tuberías de distribución hasta igualar la temperatura ambiente,
condensara parte de su humedad en forma de gotas de agua.

¿Cuáles son las fuentes principales de deterioro de los componentes neumáticos?

• Corrosión en tuberías metálicas • Entorpecimiento de los accionamientos mecánicos
• Errores de medición en equipos de control • Obturación de boquillas de arena
• Obturación de pistolas de pintura • Degradación del poder lubricante de los aceites
• Oxidación de los órganos internos en equipos receptores • Bajo rendimiento de la instalación
• Atascamiento en válvulas • Prematuro desgaste de órganos móviles, etc.

Generación y distribución del aire comprimido

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo
deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. El aire comprimido proviene
del compresor y llega a las instalaciones (demanda), a través de tuberías.

Tipos de compresores
• El primero trabaja según el principio de desplazamiento: la
compresión se obtiene por la admisión del aire en un recinto hermético,
donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo
oscilante o rotativo.
• El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos:
el aire es aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la
aceleración de la masa de aire en la turbina.

Compresores alternativos

•Compresores a pistón: son los de uso más difundido, en donde la compresión

se efectúa por el movimiento alternativo de un pistón. En la carrera descendente se abre
la válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire, para luego en la carrera
ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Esto no permitirá
obtener presiones elevadas con un rendimiento aceptable. Por lo tanto, es necesario
recurrir a dos o más etapas de compresión, en donde el aire comprimido a baja presión de
una primera etapa (3 - 4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en
una segunda etapa llamada de alta, hasta la presión final de utilización. Puesto que la
compresión produce una cierta cantidad de calor, será necesario refrigerar el aire
entre las etapas para obtener una temperatura final de compresión más baja y con
rendimiento superior. La refrigeración de estos compresores se realiza por aire o por
agua, dependiendo del tipo de compresor y su presión de trabajo. El cilindro de alta
es de diámetro más reducido que el de baja, debido a que éste toma el aire ya comprimido por el de baja, y por lo tanto
ocupará menos volumen. Para presiones superiores será necesario recurrir a varias etapas de compresión.
 •Compresores a membrana: es Consisten en una membrana accionada por una biela
montada sobre un eje motor excéntrico: de este modo se obtendrá un movimiento de vaivén de la
membrana con la consiguiente variación del volumen de la cámara de compresión, en donde se
encuentran alojadas las válvulas de admisión y descarga, accionadas automáticamente por la
acción del aire. Permiten la producción de aire comprimido absolutamente exento de aceite,
puesto que el mismo no entra en contacto con el mecanismo de accionamiento, y en consecuencia
el aire presenta gran pureza.

Compresores rotativos

•Compresores de paletas: es Constan de una carcasa cilíndrica en cuyo

interior va un rotor montado excéntricamente, de modo de rozar casi por un lado la
pared de la carcasa, formando así del lado opuesto una cámara de trabajo en forma
de medialuna.
Esta cámara queda dividida en secciones, por un conjunto de paletas
deslizantes alojadas en ranuras radiales del rotor. Al girar este último, el volumen
de las secciones varía desde un máximo a un mínimo, produciéndose la aspiración,
compresión y expulsión del aire sin necesidad de válvula alguna. Este tipo de compresor es muy adecuado para los
casos en que no es problema la presencia de aceite en el aire comprimido.
De requerirse aire exento de aceite, las paletas deben ser hechas de materiales autolubricantes, tipo teflón o de
grafito. Este suministra un flujo casi sin pulsaciones y en forma continua utilizando un depósito de dimensiones
reducidas que actúa de separador de aceite.

•Compresores a tornillo o helicoidales: la compresión es efectuada por dos rotores

helicoidales, uno macho y el otro hembra que son prácticamente dos tornillos engranados entre
si y contenidos en una carcasa dentro de la cual giran. El macho es un tornillo de 4 entradas y la
hembra de 6. El macho cumple prácticamente la misma función que el pistón en un compresor
alternativo y la hembra la del cilindro. En su rotación, los lóbulos del macho se introducen en
los huecos de la hembra, desplazando el aire axialmente, disminuyendo su volumen y, por
consiguiente, aumentando su presión. Los lóbulos se llenan de aire por un lado y descargan
por el otro en sentido axial.
Los dos rotores no entran en contacto entre si, de modo tal que tanto el desgaste
como la lubricación resultan mínimos. La refrigeración y lubricación (no necesaria en el
rotor) y una mejor hermeticidad se logran por inyección de aceite en la compresión, que
luego será separado del aire comprimido en separadores, al igual que en los compresores de
paletas. Se construyen de 1, 2 o más escalones de compresión y entregan un flujo casi
continuo, por lo que las dimensiones del depósito son reducidas, cumpliendo más bien funciones de colector y
separador de aceite que de acumulador.
•Compresores Roots: transportan solamente el volumen de aire aspirado del lado
de aspiración al de compresión, sin comprimirlo en este recorrido. No hay reducción de
volumen y por lo tanto tampoco aumento de presión. El volumen que llega a la boca de
descarga, todavía con la presión de aspiración, se mezcla con el aire ya comprimido de la
tubería de descarga y se introduce en la cámara, llegando ésta a la presión máxima siendo
luego expulsado. Un juego de engranajes acciona los rotores en forma sincrónica y evita que
se rocen entre si.
•Turbocompresores Radiales: funcionan bajo el principio de la compresión del
aire por fuerza centrífuga y constan de un rotor centrífugo que gira dentro de una cámara
espiral, tomando el aire en sentido axial y arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La
fuerza centrífuga que actúa sobre el aire lo comprime contra la cámara de compresión.
Pueden ser de una o de varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose presiones de
8 bar y caudales entre 10.000 y 200.000 Nm3/h.
 •Turbocompresores Axiales: se basan en el principio de la compresión axial y
consisten en una serie de rodetes consecutivos con alabes que comprimen el aire. Se
construyen hasta de 20 etapas de compresión (20 rodetes). El campo de aplicación de este
tipo de compresor alcanza caudales desde los 20000’ a 50000 Nm3/h y presiones de 5 bar,
raramente utilizados en neumática Industrial.

Tratamiento del aire comprimido

Tratamiento del aire comprimido

Humo, polvo, suciedad, borra, humedad, y aún emanaciones de gases químicos pueden estar en el aire
introducido en el compresor. Además, los sistemas de lubricación de la mayoría de los compresores permiten que el
aire capte aceite lubricante de las paredes de los cilindros.
Podremos distinguir tres formas adicionales de realizar dicho tratamiento:
1. A la salida del compresor mediante:
Postenfriadores: Aire – Aire Aire – Agua
Se instalan inmediatamente a la salida del compresor y reducen
la temperatura del aire comprimido hasta unos 25°C, con lo cual se
consigue eliminar un gran porcentaje de agua y aceites contenidos en el
aire (70 a 80%). A la salida del refrigerador se encuentra un separador
colector en el que se acumulan el agua y aceite condensados durante la
refrigeración. Son generalmente suficientes en la mayoría de las aplicaciones del aire comprimido (talleres
metalúrgicos e industrias en general), siempre que la instalación esté provista de purgadores y equipos de tratamiento
de aire en los puntos de utilización, que permitan recoger las condensaciones producidas en las redes.
2. A la salida del depósito por medio de:
Secadores de partículas:
Por absorción: efectúan el secado mediante un adsorbente sólido de
elevada porosidad tal como: Silicagel, alúmina, carbón activado, etc. Estas
sustancias se saturan y deben ser regeneradas periódicamente a través de un
adecuado proceso de reactivación. Para ampliar su función estos secadores están
constituidos por dos torres de secado gemelas con la respectiva carga de
absorbente, funcionando cíclicamente una, mientras la otra está siendo regenerada.
Con este tipo de secadores se obtiene aire extremadamente seco, equivalente a un
punto de rocío a presión atmosférica de –20 a –40°C.
 Por adsorción: utiliza pastillas desecantes de composición
química y granulado sólido altamente higroscópico, que se funden y
licuan al ir reteniendo el vapor de agua contenido en el flujo a secar.
Son de costo inferior a los secadores frigoríficos y de adsorción,
pero la calidad del aire obtenido es inferior a aquellos. Debe
reponerse periódicamente la carga del producto químico empleado.
Reducen la humedad al 60 - 80% respecto al flujo saturado 100%
proveniente de un postenfriador aire - aire ó aire - agua. Tiene el
inconveniente de la contaminación con aceite de las sustancias
absorbentes o adsorbentes (caso anterior) disminuyendo su
capacidad de secado.
Secadores frigoríficos: el compresor frigorífico aspira vapor de agua
refrigerante a baja presión procedente del evaporador situado en el acumulador
de energía. Seguidamente el gas es bombeado por el compresor hacia el
condensador donde se enfría mediante el aire ambiente impulsado por el moto
ventilador. Este cede sus frigorías en el evaporador al aire comprimido y a la
masa térmica volviendo así a su estado gaseoso, para iniciar de nuevo el ciclo.
Cuando el frío producido es superior al calor a evacuar, éste es acumulado en
la masa térmica. La temperatura de la masa térmica es controlada por un
termostato que detiene el compresor cuando alcanza la temperatura prefijada.
De forma de que todo el frío producido es utilizado por el aire comprimido.
Separadores centrífugos: funcionan haciendo pasar el aire comprimido
a través de un deflector direccional centrífugo, que establece en el aire un
sentido de rotación dentro del equipo, de modo de crear una fuerza centrífuga
que obliga a las partículas líquidas e impurezas a adherirse a la pared del
separador, decantando en la parte inferior del mismo. Estas impurezas son
luego eliminadas por medio de una purga.
Tienen el inconveniente que a bajos consumos la velocidad de separación es
muy baja, siendo también baja la fuerza centrífuga sobre las partículas, lo que
disminuye su eficiencia a caudales reducidos.

3. En los puntos de utilización mediante:

Filtros: ese usan en la boca de las instalaciones. Consta esencialmente de un deflector
centrífugo en su parte superior cuyo objeto es crear dentro del vaso un movimiento ciclónico
del aire de modo de crear una fuerza centrífuga que actuando sobre las pequeñas gotas de
condensado y partículas obliguen a éstas a adherirse a las paredes del vaso, para depositarse
luego en su parte inferior en una zona de calma. Ésta es creada por una
pantalla, que impide la turbulencia del aire por debajo de ella, evitando
a su vez que el movimiento ciclónico superior arrastre parte del
condensado. Una segunda pantalla evita que el aire proveniente del
deflector centrífugo tome contacto directo con el elemento filtrante y
lo contamine, a la vez que prolonga el movimiento ciclónico dentro del
vaso aumentando la efectividad del equipo.

Reguladores: Evita las pulsaciones y fluctuaciones de presión provenientes del compresor. •

Mantiene una presión de trabajo en los equipos sensiblemente constante e independiente de la presión
de línea y del consumo. • Evitar un excesivo consumo por utilizar presiones de operación mayores
que las necesarias en los equipos. • Independizar los distintos equipos instalados.
La presión de línea, que llamaremos primaria, penetra por la boca de entrada, siendo
impedido su pasaje a la zona secundaria por una válvula de cierre, que se mantiene cerrada por la
acción de un resorte. Actuando ahora sobre la perilla de regulación, se provocará un ascenso del
tornillo que empujará la válvula hacia arriba, permitiendo al aire pasar a
la zona de presión regulada, llamada secundaria. Esta presión secundaria
se comunicará a través de un pequeño orificio con la cara inferior de la
membrana comprimiéndola contra los resortes. Esto provoca el descenso
del tornillo de regulación y en consecuencia el cierre de la válvula,
manteniendo la presión secundaria constante.
Luego, la presión secundaria dependerá del grado de pretensión
dado a los resortes a través de la perilla de regulación. Al consumir aire
de la zona secundaria, la presión tenderá a disminuir, el pistón ascenderá
junto con el tornillo, abrirá la válvula, permitiendo así el pasaje de aire y
restaurar la presión al nivel regulado.
Cuando se quiera disminuir la presión secundaria a un nivel más bajo, girando la perilla de regulación, se
producirá el descenso del tornillo, despegándose del asiento central de la válvula de cierre y permitiendo el pasaje del
aire excedente, a través del conducto de descarga en la campana hacia la parte superior, venteando por los orificios de
escape situados en la campana superior.

Lubricadores: el aire que ingresa al lubricador es obligado a pasar por una

válvula situada en el centro del canal, de modo que ocurrirá una disminución de la
presión en la sección que sigue a la válvula donde está el tubo de dosificación.
Estando el vaso a presión, a través de la válvula de presurización y debido al
descenso de presión provocado, el aceite ascenderá por el tubo de aspiración que
contiene un filtro para retener partículas, pasando por una válvula de retención a
bolilla que impide su retorno, desembocando luego en una válvula de aguja que
regula el goteo en el canal de dosificación. La gota, al caer en este canal, es llevada
al venturi, donde por efecto de la velocidad del aire se atomiza en forma de niebla y
es arrastrada por la corriente hacia los componentes.

Accesorios modulares conjuntos FRL: pensando en integrar

soluciones de una forma modular, al clásico FRL se agregan algunos de los
siguientes elementos, generando combinaciones funcionales y de seguridad:
 Válvulas de corte y descarga: interrumpen el suministro y descargar el aire
del circuito, cuando la presión de línea desciende por debajo de una presión
umbral de corte.
 Válvulas de presurización progresiva: funcionan durante la operación de
inicio de tarea, garantizando una seguridad total tanto al personal como a los
componentes neumáticos del circuito o a las piezas.
 Brida intermedia: Se utilizan entre el FR y el L, derivan aire sin lubricar a
aquellos elementos que así lo requirieran.
 Válvulas de control a distancia: con accionamiento neumatico o electrico.
 Drenajes Automáticos, Microfiltros, etc.

Deposito de Aire Comprimido

El acumulador o depósito tiene la función de estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías, a medida que se
consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera
adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la
humedad del aire en forma de agua. El depósito debe ubicarse en un lugar fresco, lo más
cerca posible del compresor, preferentemente fuera del edificio donde pueda disipar parte
del calor producido en la compresión, ser firmemente anclado al piso, para evitar vibraciones
debidas a las pulsaciones del aire. Válvulas de seguridad, Manómetro y Grifo de purga.
 Su capacidad dependerá de...

• Las características de la demanda del aire en la red. Esta puede

ser constante, intermitente o instantánea.

• Del sistema de regulación que tenga el compresor. Esto

determina el número máximo de maniobras horarias “Z”:
normalmente 10 cuando es por marcha y parada, 60 o más
cuando es por carga y vacío.

• De la amplitud del rango de presiones, dentro del cual regula el

compresor (Δp de regulación): normalmente 0,8 - 1 bar con
regulación por marcha y parada y 0,3 – 0,5 bar con regulación
por carga y vacío.

Determinación de la capacidad de los compresores

1. Determinar el consumo específico de todas las herramientas o equipos de la planta que consuman aire comprimido
en Nm3/min.

2. Multiplicar dichos consumos por el coeficiente de utilización individual, que es el tiempo del equipo funcionando
con relación al tiempo total de un ciclo completo de trabajo o el porcentaje del tiempo de utilización sobre una hora de
trabajo.

3. Sumar dichos resultados.

4. Agregar entre un 5 a un 10% del valor computado en 3), para totalizar las pérdidas por fugas en el sistema.

5. Adicionar un cierto porcentaje para contemplar las futuras ampliaciones, esto es muy importante, ya que de otra
manera las disponibilidades del sistema serían ampliamente superadas.

El resultado obtenido (Qn) deberá ser cubierto por la capacidad del o

de los compresores (Qc) con coeficiente de demanda del 80% o mas
conservadora con un 70%.

Redes de distribución
El trazado de ésta se realizará considerando:

• Ubicación de los puntos de consumo. • Ubicación de las máquinas. • Configuración del edificio. •
Actividades dentro de la planta industrial.

Se debe tener en cuenta los siguientes principios:

• Trazar la tubería de modo de elegir los recorridos mas cortos y rectos que sea posible, con el objeto de producir una
menor pérdida de carga.
• En lo posible tratar que el montaje de la misma sea aéreo
• En el montaje contemplar que puedan desarrollarse variaciones de longitud producidas por dilatación térmica, sin
deformación ni tensiones.
• Evitar que la tubería se entremezcle con conducciones eléctricas, de vapor, gas u otras.
• Dimensionar generosamente las mismas, para atender una futura demanda sin excesiva pérdida.
• Inclinar las tuberías ligeramente (3%) en el sentido del flujo de aire y colocar en los extremos bajos ramales de
bajada con purga manual o automática.
• Colocar válvulas de paso en los ramales principales y secundarios.
• Las tomas de aire de servicio o bajantes nunca deben hacerse desde la parte inferior de la tubería, sino por la parte
superior
• Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricadores (FRL) en las tomas de servicio.
 El tendido de la red podrá hacerse según dos disposiciones diferentes:

Circuito abierto,cuando no se haga tal Circuito cerrado, cuando se le haga tratamiento de secado al aire del
tratamiento. compresor, donde la pendiente en los conductos es nula, puesto que es incierto
el sentido de circulación, ya que éste dependerá de los consumos y por lo tanto
la pendiente carece de sentido.

Cálculo de las tuberías

Tubería principal: sale del depósito y conduce la totalidad del caudal de aire comprimido. Vmax = 8 m/seg.
Tubería secundaria: se derivan de la principal, se distribuyen por las áreas de trabajo y de la cual se desprenden las
tuberías de servicio. Velocidad máxima recomendada = 10 a 15 m/seg.
Tuberías de servicio: se desprenden de las secundarias y alimentan a los equipos neumáticos. Vmax = 15 a 20 m/seg.
Para su cálculo será necesario tener en cuenta: • La presión de servicio. • El caudal en Nm3/min.

Pérdida de carga (Δp): es una pérdida de energía que se va originando en el aire comprimido, ante los diferentes
obstáculos que se presentan en su recorrido hacia los puntos de utilización. Se origina de dos maneras:
• En tramos rectos, producida por el rozamiento del aire comprimido contra las paredes del tubo.
• En accesorios, originada en curvas, T, válvulas, etc. de la tubería.

La pérdida en el accesorio resulta igual a la pérdida de

carga producida en un tramo de cañería de longitud
igual a la longitud equivalente del accesorio. Esta
longitud deberá ser sumada a la longitud geométrica
original (L).