1.1.Tomando como hormigón Patrón el realizado con Agua potable del grupo 5;
indicamos que dentro de las propiedades representativas que adquieren los
hormigones con los diferentes tipos de agua podemos mencionar que las
propiedades de consistencia en estado fresco del hormigón establece que, una
buena consistencia es aquella donde el valor de asentamiento es el más
reducido posible, indicando que este grupo obtuvo un asentamiento de 1.5 cm,
concordando así con una consistencia seca y a su vez se valorizó
cualitativamente que el hormigón es poco trabajable, por ende la mezcla
presenta una cohesión nula, exudación baja y segregación media siendo una
masa con uniformidad y homogeneidad baja, lo cual implica una resistencia
promedio a los 7 días de 12.79 MPa y una resistencia proyectada de 17.053
MPa a los 28 días; a diferencia del grupo 1 quienes al fabricar hormigón con
Coca Cola (2,55 kg) y agua potable (2,69 kg), presentaron un asentamiento de
5.7 cm, estableciendo así una consistencia plástica, con una cohesividad leve
(hormigón plástico) y calificándolo como una mezcla trabajable, indicando
que en esta mezcla presentó una resistencia promedio a los 7 días de 0.23MPa
y una resistencia proyectada de 0.031 MPa a los 28 días, es decir, no representa
ni el 1% de la resistencia de la muestra patrón.
1.2.Para el hormigón fabricado por nuestro equipo de trabajo “grupo 4”, se utilizó
Agua Mineral Guitig, en donde se logró identificar las propiedades del
hormigón en estado fresco como la consistencia, la cual nos indica la mayor o
menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse, medida
obtenida gracias al cono de Abrams en términos de asentamientos, mostrando
así 1.5 cm de asentamiento, presentándose una consistencia seca, siendo una
mezcla poco trabajable con una cohesividad nula , como presenta una
cohesión nula la mezcla tiene alta segregación mostrando la separación de los
ingredientes, así como muestra de homogeneidad media; con todas estas
propiedades nuestro hormigón alcanzó una resistencia promedio a los 7 días
de 13.52 MPa y una resistencia proyectada de 18.027 MPa a los 28 días, poco
superior a la presentada por la muestra patrón, que fue de 17.053 MPa a los
28 días y 12.79 MPa a los 7 días.
2. CONCLUSIONES.
2.1.La resistencia del hormigón fabricado con Coca-Cola, fue de 0.023 MPa
respectivamente, es decir muy bajo; efectivamente en este hormigón su
resistencia se ve disminuida por la presencia de azúcar que esta contiene, el
mismo que actúa como retardante en el proceso del fraguado, razón por la cual
se da su baja resistencia además de que su pH ácido afecta a la resistencia final
del hormigón, por lo que la presencia de azúcar en el hormigón es demasiado
perjudicial en el hormigón.
2.2.La durabilidad del concreto se conseguir con arrastre de aire en cantidades
específicas, siempre que este % de aire no sea demasiado excesivo ya que si
lo es produce cualidades contrarias, el arrastre del aire se obtiene con ciertos
aditivos como el detergente, pero se debe usar con cuidado ya que podría
disminuir la resistencia del concreto. En el caso del Grupo 2 obtuvieron una
resistencia a los 7 días de 11.34 MPa es decir una resistencia considerable si
se compara con el agua azucarada y cercana a la resistencia que obtuvo el
grupo 5 que fue de 12.79 MPa; por lo que efectivamente se podría decir que
se logró obtener un correcto arrastre de aire.
2.3.La amplia reducción de la resistencia entre la muestra patrón y la muestra
realizada con Coca Cola y agua, se debe a que la cantidad de azúcar en la
mezcla cumplió una reacción química imposibilitando la adecuada conexión
del líquido con el material cementante, por ende la resistencia fue mínima a
comparación con la muestra patrón que obtuvo una beneficiosa conexión entre
sus partículas y el agua.
2.4.Cuando nos ubicamos en un obra en el sector rural, el adquirir agua adecuada
para la fabricación de hormigones, en ciertos casos se dificulta, por lo cual la
calidad del agua es un factor importante ya que podría desfavorecer o mejorar
ciertos compuestos e ingredientes que afectan positiva o negativamente la
adquisición de resistencias mecánicas; sabemos que el agua potable es
adecuada para agua de mezcla, sin embargo, muchas aguas no aptas para beber
son satisfactorias para el mezclado, por lo cual se recurre a las especificaciones
establecidas en la norma NTE INEN 2617, que exponen las cantidades
máximas de impurezas que pueden ser aceptadas, dependiendo del tipo de
hormigón a elaborar.
2.5.El uso del detergente en la mezcla hizo que en comparación con la mezcla
patrón el hormigón obtuviera un tanto por ciento menos de resistencia a la
compresión, debido a los componentes que este tiene debido que al mezclarse
con agua reacciona tratando de eliminar las impurezas de la pasta debido a que
está hecho principalmente para la limpieza, sin embargo en la actualidad el
detergente es usado en la construcción para aumentar la manejabilidad de
polvos decorativos en cerámicas, aumento de la fluidez del hormigón, agentes
espumantes para la fabricación de materiales aislantes, adición a arcillas para
crear estructuras porosas en la fabricación de refractarios
2.6.Se evidenció que al utilizar agua residual se obtuvo una mayor resistencia en
la práctica debido al tipo de agua residual que se agregó que estuvo en óptimas
condiciones y fue mejor que el agua potable, aunque a veces el agua residual
contiene exceso de materia orgánica que provoca problemas de adherencia,
gases y sales que son potencialmente reactivos con el cemento, sulfatos y
cloruros que provocan expansión volumétrica y la aparición de
eflorescencias, así como muchos componentes que pueden alterar la
resistencia por lo cual es importante realizar un previo ensayo del agua
residual a usarse y verificar que esté en óptimas condiciones, aunque no se
recomienda su uso.