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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA.

INFORME
ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL

JOSE DANIEL VALERA

2017
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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “

VICERRECTORADO BARQUISIMETO.

SERTROL C.A. CARRERA A-3 ENTRE CALLES A-1 Y A-2

PARCELA 10 ZONA INDUSTRIAL II, EDO. LARA
PERÍODO DE ENTRENAMIENTO: DEL 10/07/17 - 27/10/17.

TUTOR ACADÉMICO: Ing. Erick Hernández

TUTOR EMPRESARIAL: Ing. Soraya Segura
ALUMNO: Br. Valera J. José D.
EXPEDIENTE: 20112-0258
ESPECIALIDAD: Electrónica.
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AGRADECIMIENTOS

Primeramente agradezco a Dios Todo Poderoso, por darme vida, fuerza,

entendimiento, sabiduría y permitirme disfrutar de esta agradable experiencia la
cual me ha sido de gran ayuda para afianzar mis conocimientos aplicándolos en
el área industrial.

A mi madre Francia Maribel Juárez de Valera y mi padre José Antonio

Valera Pereira por ser responsables, con su constancia, sacrificio e infinito amor,
de cada uno de mis logros y haberme formado como una persona de excelentes
valores.

A mis Hermanos Ana Isabel, María de los Ángeles y José Antonio por su
apoyo incondicional y por demostrarme que soy importante para ellos. A mi novia
Oscarly Peña por su apoyo incondicional.

A La Empresa de Automatización y Control Sertrol, C.A por abrirme las

puertas para la realización de mi entrenamiento industrial.

A los ingenieros Joel Segura, Soraya Carolina Segura, Soraya Joselyn

Segura, Fermín García, Carlos Jiménez por brindarme su apoyo y darme
enseñanzas durante todo el periodo de pasantías.

A todos gracias.
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ÍNDICE GENERAL

Páginas

ÍNDICE GENERAL ................................................ ¡Error! Marcador no definido.

ÍNDICE DE FIGURAS............................................ ¡Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN. ................................................................................................ 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 9
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................11
Reseña Histórica ............................................................................................... 11
Misión. ...............................................................................................................11
Visión. ................................................................................................................ 11
Estructura Organizativa. ................................................................................. 12
Junta Directiva: ................................................ ¡Error! Marcador no definido.
Consultor Jurídico:........................................... ¡Error! Marcador no definido.
Gerencia General:............................................. ¡Error! Marcador no definido.
Contador Externo: ............................................ ¡Error! Marcador no definido.
Departamento de Ingeniería y Servicios: .......¡Error! Marcador no definido.
Departamento de Logística: ............................. ¡Error! Marcador no definido.
Departamento de Administración:.............................................................. 14
Departamento de Contaduría y Finanzas: .....¡Error! Marcador no definido.
CONTENIDO TÉCNICO .......................................¡Error! Marcador no definido.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ...................................................... 26
OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 27
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .........................................................................27
ACTIVIDADES REALIZADAS .....................................................................28
ACTIVIDADES ADICIONALES...................................................................28
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 53
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ÍNDICE DE FIGURAS

Página
Figura Nº1 Dispositivo PLC ......................................................................................... …15

Figura Nº2 Dispositivo sensor tipo Inductivo ....................................................... …20

Figura Nº3 Imagen de una Caldera .......................................................................... …21

Figura Nº4 Posicionador electro neumático .......................................................... …22

Figura Nº5 Actuador neumático ................................................................................ …23

Figura Nº6 Válvula Neumática ................................................................................... …24

Figura Nº 7. Sistema SCADA………………….………………… ................…. 25

Figura Nº 8. Planos de Instalación y cableado de BMS Y CCS………... …...29

Figura Nº 9.Tablero cableado del BMS…………………………… ............... 30

Figura Nº 10. Tablero cableado del CCS…………...…………………………32

Figura Nº 11. Prueba de funcionamiento con SCADA…………………… .... 33

Figura Nº 12. Prueba de funcionamiento con SCADA y Tester…………… ..34

Figura Nº 13. Prueba de los transmisores de presión……… ............................... 35

Figura Nº 14: Instalación de transmisores de presión………….……………..36

Figura N° 15. Instalación de transmisores de presión………………………… 36

Figura N° 16. Sistema SCADA instalado en el Palmar………………………… 37

Figura Nº17 Chequeo de permisivo para el arranque de Caldera.................... ...…38

Figura N° 18. Caldera encendida ................................................................................. ...…38

..
Figura N° 19. Imagen de la Caldera……………………………………………..39

Figura N° 20. Controladores de Automatización Programables......................... .40

Figura Nº21. Interfaz Hombre/Maquina ASCON………….……………….. 42

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Figura N° 22. Válvula Neumática Festo……..…..…....................................... 44

Figura N° 23. Certificado de curso de Neumática básica............................... 44

Figura N° 24. Imagen de una Banda transportadora………… ..................... 46

Figura N° 25. PLC SHILIN……………………………...…………………….48

Figura Nº 26. Cable FX-USB-AW para PLC Shilin……………………… .... 49

Figura Nº 27. Prueba de funcionamiento entre PLC y HMI Shilin. ……… . 49

Figura Nº 28. Programación HMI………………….…………………………50

Figura Nº 29. Certificado de curso de la norma ISO 9001………..………….51

Figura Nº 30.Esquema de las partes de una Caldera………………………….52

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INTRODUCCIÓN

El desarrollo y la ejecución del Entrenamiento Industrial Opcional

constituyen uno de los soportes de crecimiento del perfil de un profesional, pues
allí se tiene la oportunidad por primera vez de aplicar conocimientos teórico-
prácticos de la Ingeniería Electrónica en las condiciones reales presentadas en la
industria, además los conocimientos que se adquieren son indispensables para la
formación de un Ingeniero.

En este sentido y con miras a lograr el objetivo planteado, se seleccionó la

empresa “Sertrol C.A” como institución para llevar a cabo el entrenamiento
Industrial. Esta empresa hace énfasis en la automatización y control de procesos
industriales y a pesar de haber sido fundada recientemente ha tenido un
crecimiento exponencial, contando con lazos estrechos con empresas como EL
PALMAR, RIO TURBIO en las cuales ha trabajado en proyectos de suma
importancia, brindando confiabilidad.

Cabe destacar que SERTROL cuenta con el apoyo de empresas como

VITRONIC, LASER, Neumática del SUR.
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Este período de entrenamiento, fue realizado en el departamento de ingeniería

y servicios con una duración de dieciséis (16) semanas, en donde se realizaron
diversas actividades referentes a la automatización industrial.

Finalmente en la ejecución de dicho Entrenamiento Industrial, se asignó

como actividad principal, El “proyecto caldera” (programación en ASCON de
CCS y estructura del BMS, comunicación con los módulos, cambiar las IP,
interpretación de planos eléctricos del tablero, interpretación del PID, cableado
de todos los tableros de control BMS y CCS, creación de un simulador en un
supervisor (INDUSOFT) para la puesta en marcha, con el fin de controlar todas
las variables del proceso)” este proyecto fue realizado en la azucarera el palmar
ubicada en Maracay estado Aragua, dicho proyecto fue aplicado con el fin de
cambiar equipos electrónicos para la automatización ya existentes por otros más
novedosos, con mayor alcance de manera que el sistema sea lo más automático
posible con menos riesgo y lograr mayor eficiencia.

También fueron realizadas actividades adicionales, consiguiendo de esta

manera lograr los objetivos planteados al comienzo del entrenamiento industrial,
aplicando al mismo tiempo todos los conocimientos necesarios dentro del área.
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Las 16 semanas de entrenamiento Industrial fueron de gran utilidad para

observar el funcionamiento de una empresa donde los conocimientos adquiridos
en la carrera son aplicados diariamente en todas las actividades realizadas ya
sean de revisión, mantenimiento o reparación de equipos. Observándose además
como en pro del desarrollo de la empra convergen los conocimientos de varias
ingenierías como la Mecánica, Química e Industrial, así como la Eléctrica y
Electrónica, siendo estas dos últimas de gran importancia pues los procesos
departamento de ingeniería y servicio se basan principalmente en estas dos.

En el período de Entrenamiento Industrial realizado en SERTROL C.A., se

logró alcanzar todos los objetivos planteados de forma satisfactoria. A
continuación se presentan conclusiones referentes a cada uno de ellos de forma
puntual:

Se logró automatizar la caldera del proceso de producción de azúcar en la

azucarera EL PALMAR C.A ubicada en Maracay, Edo. Aragua usando
controladores ASCON en el tablero principal, más sin embargo se recomienda
 10

que dichos tableros sean ubicados lejos de la caldera para evitar inconvenientes
de seguridad. Por otra parte se logró diseñar planos eléctricos de BMS y CCS e
instalarlos en sus respectivos tableros, se diseñó el SCADA por medio de
Indusoft como también se probó el funcionamiento de los equipos obteniendo
buenos resultados.

Esto demuestra que la ingeniería es un campo muy amplio en el que siempre

pueden adquirirse nuevas habilidades que permiten estar cada vez más
preparados ante cualquier reto que se presente, y que aunque los procesos
observados puedan parecer muy complejos en comparación de los ya
observados por estudio, siempre estarán fundamentados sobre las bases de estos
últimos, demostrando así lo importantes que son los conocimientos adquiridos a
lo largo de la carrera.
 11

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

SERTROL, C.A. fue fundada por Joel Antonio Segura Fernández, Aura Soraya
Requena Piña, Soraya Carolina Segura Requena y Soraya Joselyn Segura Requena, el 22
de Noviembre del año 2011 bajo la figura de una Compañía Anónima, cuyo principal
objetivo sería brindar productos y soluciones integrales en el área de instrumentación,
automatización y control industrial, se encuentra domiciliada en la ciudad de Barquisimeto
Estado Lara.

Misión
Suministrar productos y soluciones integrales en el área de instrumentación, automatización
y control industrial, que nos lleven a ser el gran aliado de nuestros clientes, cultivando la
relación con nuestros proveedores y apoyando al crecimiento de nuestro personal y
asociados con alto grado de responsabilidad social.

Visión
Liderar el mercado de instrumentación, automatización y control industrial, ofreciendo
productos y soluciones integrales oportunas, confiables y seguras a los fines de satisfacer
las demandas y necesidades de nuestros clientes con un alto estándar de calidad.

Rama a la que se dedica

Sertrol C.A. es una empresa encargada del diseño y la fabricación de sistemas,
automatización de control industrial, instrumentación, electricidad industrial, tableros
eléctricos, ensamblaje y suministro de válvula actuadores y sus controles, de igual forma
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podrá dedicarse a la importación, exportación, compra y venta de máquinas industriales,

equipos e instrumentos.

Estructura Organizativa:

Junta Directiva

Consultor
Juridico
Gerencia
General

Contador
Externo

Departamento Departamento Departamento

Departamento Departamento
de Ingenieria y de de Contaduría
de Logistica de Ventas
Servicios Administración y Finanzas
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Funciones de los Departamentos:

Junta Directiva: Este se encarga de velar el cumplimiento de los proyectos y

servicios, que ofrece la empresa. También se encarga de convocar reuniones extraordinarias
de la asamblea general cuando ocurren situaciones imprevistas o urgentes que pueden
afectar a la empresa.

Consultor Jurídico: Este se encarga de los trámites y asesorías legales de la

empresa.

Gerencia General: se encarga de realizar el proceso de gestión de política, objetivos

y metas, definiciones de responsabilidades, planificación estratégica, seguimiento y
medición de los procesos, análisis de las mejoras y situación organizacional, aprobación de
documentación, gestiones operacionales y administrativas así como requisitos del cliente.

Contador Externo: Es el encargado de toda la parte contable de la empresa, analiza

la información obtenida, y se encarga de que cada cuenta contenga los datos correctos. Este
no labora dentro de las instalaciones de la empresa, solo interviene cuando se requiere de su
apoyo o se solicita del mismo en situaciones donde existen fallas en la contabilidad o para
asesorías.

Departamento de Ingeniería y Servicios: Se encarga de realizar el proceso de

gestión, diseño de ingeniería básica y técnica, controlar la planificación y puesta en marcha
de los proyectos, ejecutar los servicios técnicos requeridos por el cliente, garantizar el
cumplimiento de los objetivos productivos establecidos por la empresa.

Departamento de Logística: Se encarga de realizar el proceso de adquisición de

materiales y equipos para cubrir la demanda de los proyectos y consumo interno, rotación
de inventario, verificación de recepción de equipos e instrumentos, facturación y
coordinación de despachos, entre otras actividades.
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Departamento de Administración: Se encarga de administrar los recursos de la

organización y personal, gestiona los tramites de inscripción y solvencia en los entes
gubernamentales, asegurando de esta manera la solvencia de la empresa y permitiendo la
participación en las licitaciones convocadas por dichos entes, de igual forma se ocupa del
control y supervisión de los compromisos contables (cuentas por cobrar, cuentas por pagar)
cerciorándose del cumplimiento de dichas responsabilidades.

Departamento de Contaduría y Finanzas: Se encarga de organizar, gestionar,

supervisar y tramitar los asuntos contables y financieros de la empresa, se ocupa de igual
manera de cumplir con los impuestos parafiscales, cerciora que cada cuenta tenga la
información exacta para que esto permita un cierre de ejercicio fiscal eficiente.

Departamento de Ventas: Gestiona la publicidad, la promoción, las relaciones

públicas, determina el mercado al cual dirigirse y los precios, de igual forma se asegura de
que los clientes estén felices, estando en contacto continuo con ellos y tratando de resolver
los problemas o necesidades de estos.
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CONTENIDO TÉCNICO

Antes de exponer las actividades realizadas se deben tomar en cuenta una serie de
términos y procesos que serán abordados a lo largo del informe. Entre los que destacan los
fundamentos sobre dispositivos empleados en la automatización industrial como
los PLCs, HMIs, Controladores, Variadores de Velocidad, Además del Mantenimiento
Correctivo el cual fue el aplicado, debido a que la actividad principal asignada consistió en
automatizar la caldera de la Central El Palmar.

PLC

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es

un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa

lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Figura Nº1: Dispositivo PLC

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
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campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración
de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se producen necesidades tales como:

 Espacio reducido
 Procesos de producción periódicamente cambiantes
 Procesos secuenciales
 Maquinaria de procesos variables
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones:
 Instalación de aire acondicionado, calefacción...
 Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
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 Chequeo de programas
 Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e
referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas:

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor coste de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.
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Inconvenientes

 Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy
en día ese inconveniente está solucionado porque las universidades ya se encargan
de dicho adiestramiento.
 El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Funciones básicas de un PLC

Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

Mando:

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e

informando del estado del proceso.

Programación:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El

dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el
autómata controlando la máquina.

Variador de Frecuencia

Un variador de frecuencia (siglas VFD, del inglés: Variable Frequency Drive o bien
AFD Adjustable Frequency Drive) es un sistema para el control de la velocidad
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rotacional de un motor de corriente alterna (AC) por medio del control de

la frecuencia de alimentación suministrada al motor. Un variador de frecuencia es
un caso especial de un variador de velocidad. Los variadores de frecuencia son
también conocidos como drivers de frecuencia ajustable (AFD), drivers de CA o
micro drivers. Dado que el voltaje es variado a la vez que la frecuencia, a veces son
llamados drivers VVVF (variador de voltaje variador de frecuencia).

Transmisores electrónicos

Generan una señal estándar de 4-20 mA de c.c., a ser posible lineal. A veces es
sustituida por rangos de voltaje de 1-5 volts, de 0-10 volts o de 0-24 volts, esto si
existen problemas de suministro electrónico. La razón por la que se suministra a la
entrada nula una corriente de 4 mA es para detectar cortes o fallas en la línea.

Entre sus principales ventajas es la alta velocidad de transmisión y su bajo costo,

pero a diferencia de los transmisores neumáticos, este tipo de transmisores son
sensibles a la contaminación electromagnética.

Sensor

Un sensor es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las
variables de instrumentación pueden ser por ejemplo: intensidad lumínica,
temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión, desplazamiento, fuerza,
torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser
una resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en
un sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente
eléctrica , etc.

Se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la

variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo
que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para
que la pueda interpretar otro dispositivo. Por ejemplo el termómetro de mercurio
 20

que aprovecha la propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la

acción de la temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo
que convierte una forma de energía en otra.

Figura Nº2: Dispositivo sensor tipo inductivo.

Caldera

La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para

generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de
calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta
y cambia su fase a vapor saturado.

Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de

cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor.

La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un set

de intercambiadores de calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además,
es recipiente de presión, por lo cual es construida en parte con acero laminado a semejanza
de muchos contenedores de gas.

Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la caldera es
muy utilizada en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:
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 Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los hospitales, las cuales
generaban vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en los comedores,
con capacidad industrial, se genera vapor para esterilizar los cubiertos, así como para
elaborar alimentos en marmitas (antes se creyó que esta era una técnica de
esterilización).
 Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el vapor
es muy utilizado para calentar petroleos pesados y mejorar su fluidez.
 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte fundamental de
las centrales termoeléctricas.

Figura Nº3: Imagen de una Caldera

Posicionadores electroneumáticos

Los posicionadores electromecánicos son posicionadores neumáticos convencionales

que poseen un transductor electroneumático adicional integrado. El transductor recibe
la señal de entrada de CC analógica del sistema de control y la convierte en una señal
neumática proporcional, que luego se envía al posicionador convencional.
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Figura Nº4: Posicionador electroneumático.

Actuador

Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o

eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un
proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador o controlador y en función a
ella genera la orden para activar un elemento final de control, como por ejemplo una
válvula. Son los elementos que influyen directamente en la señal de salida del automatismo,
modificando su magnitud según las instrucciones que reciben de la unidad de control.

Existen varios tipos de actuadores como son:

 Electrónicos

 Eléctricos

Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar aparatos
mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se
necesita es potencia, y los neumáticos son simples posicionamientos. Sin. embargo, los
hidráulicos requieren mucho equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento
periódico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas
desde el punto de vista de precisión y mantenimiento.

Relé
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El relé (en francés, relais, “relevo”) o relevador es un dispositivo electromagnético.

Funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de
una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten
abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.

Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que el de
entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, como un amplificador eléctrico.

Figura Nº5: Actuador Neumático.

Válvulas Neumáticas

Son los componentes de un circuito neumático que distribuyen, regulan o bloquean el aire
comprimido o vacío. Según su función se dividen en 7 grandes grupos:

1. Válvulas direccionales

2. Válvulas reguladoras de presión

3. Válvulas reguladoras de caudal

4. Válvulas reguladoras de retención

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5. Válvulas reguladoras de cierre

6. Válvulas reguladoras lógicas

7. Válvulas reguladoras para vacio

Dentro de las direccionales hay de 2, 3, 4 y 5 vías y con distintos accionamientos las más
usuales son las electroválvulas en distintas tensiones y corrientes, manuales, a pedal y
distintos tipos de accionamientos mecánicos o neumáticos.

Figura Nº6: Válvula Neumática

SCADA

Acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y

Adquisición de Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para
ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita
retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y
controla el proceso automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el
 25

proceso productivo (supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento

de datos, etc.) y permite su gestión e intervención.

La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una

organización, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la
intención de recabar información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar
diversos aspectos del funcionamiento de una organización. La realimentación tiene que ser
bidireccional de modo que la mejora continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de
arriba para abajo y de abajo para arriba.

En la teoría de control, la realimentación es un proceso por el que una cierta

proporción de la señal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de
uso frecuente para controlar el comportamiento dinámico del sistema. Los ejemplos de la
realimentación se pueden encontrar en la mayoría de los sistemas complejos, tales como
ingeniería, arquitectura, economía, sociología y biología.

Figura Nº7: Sistema SCADA

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La empresa SERTROL C.A está enfocada brindar productos y soluciones

integrales en el área de instrumentación, automatización y control de procesos
industriales en distinguidas empresas a nivel nacional e internacional, una de ellas es
Azucarera EL PALMAR, perteneciente al grupo P.M.C, la cual cuenta con
instalaciones adecuadas y un personal altamente capacitado para la producción de
azúcar, sin embargo, una de las partes más importantes del proceso es la producción
de vapor la cual es realizada por la caldera, de allí surge la necesidad de actualizar e
instalar ciertos equipos electrónicos con la finalidad de obtener un mejor control,
funcionamiento y además disminuir la mano de obra reduciendo así los costos y los
riesgos causados por cualquier incendio o explosión.

Un controlador es un componente del sistema de control que detecta los desvíos

existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o “Set Point”,
programado por un operador; este emite una señal de corrección hacia el actuador o
elemento final de control, en otras palabras un controlador es un bloque electrónico
encargado de controlar uno o más procesos. En la actualidad SERTROL C.A es el
agente autorizado para distribuir estos controladores específicamente de marca
ASCON los cuales son especiales ya que realizan un control distribuido del proceso
siendo los requeridos para ser instalado en la parte de la caldera logrando así que el
proceso sea más eficaz, eficiente y confiable.
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OBJETIVO GENERAL

Automatizar la caldera del proceso de producción de azúcar en la azucarera EL

PALMAR C.A ubicada en Maracay, Edo. Aragua usando controladores ASCON.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 
Diseñar planos eléctricos de BMS y CCS.
 
Instalar y cablear equipos del BMS y CCS en sus respectivos tableros.
 
Probar el funcionamiento de los tableros.
 
Probar los transmisores de presión y de nivel.

Instalar y cablear trasmisores y tableros del BMS y CCS en el central azucarero

EL PALMAR.
 
Probar el funcionamiento de los equipos instalados en el central el Palmar.
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ACTIVIDADES REALIZADAS

En el período de Entrenamiento Industrial en SERTROL, C.A. se realizaron las siguientes

actividades:
 
Diseño de planos eléctricos de BMS y CCS.
 
Instalación y cableado de equipos del BMS y CCS en sus respectivos tableros.
 
Prueba del funcionamiento de los tableros.
 
Prueba de los transmisores de presión y de nivel.

Instalación y cableado de trasmisores y tableros del BMS y CCS en el central

azucarero EL PALMAR.
 
Prueba de funcionamiento de los equipos instalados en el central el Palmar.

A continuación se describe el desarrollo de cada actividad:

Diseño de planos eléctricos de BMS y CCS

Para el diseño de los planos eléctricos se utilizó la herramienta AutoCAD. Inicialmente

se procedió a buscar los elementos necesarios para la elaboración del proyecto y
posteriormente se buscó el bosquejo de cada uno de los elementos que se desean agregar a
cada uno de los planos tanto los del CCS como del BMS, luego se determinaron las
medidas exactas de los tableros logrando la organización ideal de todos los elementos que
componen el mismo, los cuales son: controladores Ascon SigmaPac, módulos de entradas y
salidas Ascon tanto discretas como analógicas, Fuentes de Poder Wago, borneras Wago,
Relés Allen Bradley, breckers Allen Bradley y Whacth Dog Allen Bradley.
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Figura Nº8: Planos de Instalación y cableado de BMS Y CCS en sus

respectivos tableros.

El BMS posee todos los permisivos para el correcto funcionamiento del proceso
sin ningún riesgo o falla, por lo tanto, se encuentran la mayoría de los módulos
discretos. Inicialmente se cortaron todas las canaletas las cuales poseen los cables
según el diseño previamente hecho, fijando los rieles donde se colocan todos los
equipos, luego se instaló el CPU Ascon así como también sus respectivos módulos
discretos, se procedió a la instalación de las borneras de distribución, estas son usadas
tanto por las entradas discretas para conectar los elementos de campo, como para
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distribuir los voltajes de 110 y de 24 volteos en todos los dispositivos, seguido de esto,
se instalaron los relés usados por las salidas discretas para la activación o desactivación
de válvulas o cualquier otro dispositivo on-off, las razones del uso de los relés en lugar
de salidas de los módulos es para el efecto de protección, ya que es más fácil el proceso
de cambio de un relé que la sustitución de un módulo completo, además las salidas de
los módulos son a 24V y algunas válvulas u otros dispositivos se activan a 110V y para
esto es apropiado utilizarlos, se instalaron los breckers tanto mono polares como
bipolares encargados de controlar las entradas de 110 VAC y 24 V, colocando
seguidamente los Whacth Dog utilizados en este proyecto para realizar un control de
parada de emergencia eléctrica en caso de fallas, como lo son: bajo nivel, presión de
parada de emergencia o si el controlador se queda colgado, finalmente, se procedió a
cablear todos los dispositivos involucrados.

Figura Nº9: Tablero cableado de BMS

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El CCS posee todos los valores analógicos del proceso y algunos discretos, al
igual que en el BMS se cortaron las canaletas y los rieles para luego fijarlos en el fondo
metálico, se instalaron todos los dispositivos Ascon como el CPU, módulos discretos y
analógicos, después, se instalaron las borneras de distribución, de igual manera como
el tablero anterior, sirven para la distribución de los voltajes de alimentación y para las
conexiones discretas que vienen desde campo al igual que las entradas discretas, las
analógicas son distribuidas pero con borneras y fusileras para garantizar la protección
de los módulos posteriormente se instalaron relés para las salidas discretas, se justificó
su uso en el caso anterior, se usó para protección y por variación de las alimentaciones
de ciertos dispositivos de campo, para finalizar la instalación de los equipos se procedió
a montar los breckers mono polares y bipolares además de las fuentes de poder de 24V
WAGO encargadas de generar voltaje para el funcionamiento de ambos tableros y por
último se procedió a cablear.
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Figura Nº10: Tablero cableado del CCS

Además de los antes mencionado en ambos tableros se identificaron todos y cada

uno de los cables que lo conforman así como los nombres de los dispositivos para
cualquier servicio a realizar sea fácil de ubicar cualquier.
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Prueba del funcionamiento de los tableros

En las pruebas de funcionamiento se contó con un simulador de entradas y

salidas el cual fue desarrollado en indusoft, se probó en funcionamiento de
todas las entradas y salidas de los módulos, la activación de los relés, se midió
en cada bornera con la ayuda de un tester los voltajes respectivos además se
midió la continuidad en cada uno de los puntos verificando así que el cableado,
montaje y todos los dispositivos funcionaran correctamente.

Figura Nº11: Prueba de funcionamiento con SCADA

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Figura Nº12: Prueba de funcionamiento con SCADA y Tester.

Prueba de los transmisores de presión y de nivel.

Para estas pruebas se necesitó del aire que suministra el compresor que posee la
empresa, procediendo a la revisión de los transmisores de presión tanto directa como
diferencial, además se utilizaron dos reguladores que permitieran variar las presiones,
logrando calibrar los dispositivos según su serial fueron configurados para trabajar
dentro de algunos rangos, de igual manera para los transmisores de temperatura, con la
diferencia que se utilizó un sensor RTD verificando el correcto funcionamiento de los
dispositivos.
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Figura Nº13: Prueba de los transmisores de presión.

Instalación y cableado de trasmisores y tableros del BMS y CCS en el

central azucarero EL PALMAR.

Finalmente realizadas las actividades anteriores, y algunas adicionales como

fueron la programación de los controladores Ascon y del SCADA en industoft, se
procedió al traslado de todos los equipos al área donde se llevó a cabo el proyecto
ubicado en el central azucarero El Palmar, una vez los equipos situados en el área, se
instaló el cableado a todos los transmisores en la caldera hacia el cuarto de control,
donde se encuentran los tableros y sistema supervisorio SCADA, por ultimo fueron
instalados dámperes usados para el tiro inducido y el forzado.
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Figura Nº14: Instalación de transmisores de presión.

Figura Nº15: Instalación de transmisores de presión.

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Prueba de funcionamiento de los equipos instalados en el central el

Palmar

Una vez instalados todos los dispositivos se procedió a realizar una prueba de
funcionamiento del proyecto, permitiendo ajustar cada uno de los dispositivos
adicionales con los que cuenta la caldera, verificando el correcto funcionamiento de la
programación, al cumplir los permisivos se activaron los accionamientos, logrando
calibrar todos los posicionadores cumpliendo así el ciclo de forma correcta, se llevaron
a cabo pruebas de purga y de encendido de los quemadores, gracias a que la empresa
contaba con un suministro de bagazo se probó los alimentadores del mismo, revisando
que las medidas de los transmisores fuese la correcta, se verificó la debida lectura de
los sensores de nivel ubicados en el domo superior, esto con la ayuda de un visor
ubicado cerca del mismo, una vez realizadas todas las pruebas se mostró el
funcionamiento tanto al personal encargado del área de la caldera como al personal de
instrumentación, los cuales son expertos y una vez conformes con el trabajo dimos por
terminadas todas las pruebas.

Figura Nº16: Sistema SCADA instalado en Palmar.

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Figura Nº17: Chequeo de permisivo para el arranque de la caldera.

Figura Nº18: Caldera encendida.

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Figura Nº19: Imagen de la caldera.

ACTIVIDADES ADICIONALES

 Capacitación controladores analógicos programables (SigmaPAC) e Interfaz Hombre

Máquina (HMI) AsconTecnology.
 Curso de neumática básica.
 Curso de bandas y cadenas transportadoras.
 Curso de mitsubishi y shilin, también hmi.
 Curso ISO 9001.
 Curso teórico de calderas a bagazo funcionamiento y todas sus partes.

A continuación se describe el desarrollo de cada actividad:

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Capacitación controladores analógicos programables (SigmaPAC) e Interfaz Hombre

Máquina (HMI) AsconTecnology:

Controladores Lógicos Programables (PLC)

Los PLC nacieron para sustituir la lógica de relés que se usaban como sistemas de
control para los procesos industriales secuenciales o discretos. Los proceso discretos son
aquellos que tienen dinámicas o se pueden modelar con sistemas de eventos discretos, estos
procesos, normalmente tienen equipos tales como motores, válvulas, selectores, luces,
botones, en fin equipos con un número pequeños de estados discretos (abierto, cerrado,
marcha, parada, presionado, suelto, normal, en falla). En este mismo sentido las primeras
instrucciones del PLC eran contactos abiertos y cerrados, bobinas, temporizadores, flip-flop
e incorporaban únicamente entradas y salidas discretas.

En la actualidad los PLC tienen la capacidad de manejar entradas y salidas

analógicas, además tienen un conjunto de instrucciones bastante amplio para el manejo de
ellas, y También se pueden conectar a un número amplio de redes industriales. Una ventaja
que aún conservan los PLC frente al PAC y DCS es el precio, los PLC son más
económicos.

Figura Nº20: Controladores de Automatización Programables (PAC)

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Sigma(PAC)

Los PAC son equipos más recientes. Podemos ver a los PAC como un equipo de control
que tiene las funciones de un PLC y otras funciones adicionales tales como:

1. Manejo servomotores (control de movimiento),

2. Procesamiento avanzado para señales analógicas,

3. Comunicaciones avanzadas, como gateways entre redes.

4. Conjunto de instrucciones para manejo de VDF.

Sistemas de Control Distribuidos (DCS)

Los DCS nacieron para reemplazar los controladores de señales analógicas, como
por ejemplo los controladores PID, en un principio estos equipos solo contaban con
entradas y salidas analógicas y las funciones para manejarlas. En la actualidad los DCS
pueden majar una gran cantidad de señales digitales, se conectan a una gran variedad de
redes y a veces vienen con el HMI incorporado.

Sistemas de control distribuido también se refiere a aquellos sistemas de control

donde los elementos de control están distribuidos por todo el proceso, en contraste con el
control centralizado, en el cual la toma de decisiones es tomada en un solo controlador. En
estos sistemas distribuidos suele haber más de un equipo de control y estos pueden ser una
mezcla de PLC, PAC, RTU o DCS.

En el pasado distinguir entre el uso de un PLC y un DCS era muy sencillo, pero en
la actualidad estos dispositivos han incorporado funciones te tal forma que ahora tienen
mucha capacidades en común destinadas a resolver los mismos problemas. Esta diferencia
se ve todavía mucho menos cuando se comparan los DCS con los PAC
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A diferencia del PLC la función principal de la RTU no es el control si no la

adquisición de datos. Algunos PLC pueden funcionar como una RTU, ya que tienen todas
sus funciones.

Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en cuatro

niveles funcionales su alcance.

Figura Nº21: Interfaz Hombre/Maquina ASCON

Presenta las siguientes características:

 Procesador RISC 400Mhz
 RTC (Reloj de tiempo real)
 Multiples puertos
 Multiples protocolos de comunicación (+ de 100 drivers)
 Adquisicion de datos, graficos de tendencias, alarmas, eventos, etc.
 12 niveles de password
 Salvapantallas
 Corneta
 Poderoso software de programacion (EB8000/EBPro)
 Protección frontal IP66
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Curso de neumática básica:

La neumática es una fuente de energía de fácil obtención y tratamiento para el

control de máquinas y otros elementos sometidos a movimiento. La generación,
almacenaje y utilización del aire comprimido resultan relativamente baratos y además
ofrece un índice de peligrosidad bajo en relación a otras energías como la electricidad y
los combustibles gaseosos o líquidos. Ofrece una alternativa altamente segura en
lugares de riesgo de explosión por deflagración, donde otras energías suponen un riesgo
importante por la producción de calor, chispas, etc.
En dicho curso se nos inculcaron todos los aspectos más básicos que componente
esta herramienta de trabajo así como todos los componentes que se utilizan en su
aplicación como lo son las válvulas, actuadores compresores, tuberías, posicionadores,
unidades de mantenimiento además se nos habló de la función de cada elemento.
También se nos enseñó a realizar el cálculo para realizar una buena red neumática como
lo es el tamaño de un actuador según su radio y presión para ejecutar cierta fuerza,
consumo de la red, ubicaciones de las tuberías y de las unidades de mantenimiento.
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Figura Nº22: Válvula Neumática Festo.

Figura Nº23: Certificado de Curso de Neumática básica.

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Curso de bandas y cadenas transportadoras

Es uno de los sistemas de transporte continuo más utilizados en la industria, tanto para el
transporte de cargas aisladas o bultos, como para materiales a granel. El procedimiento
consiste en una cinta sin fin más o menos flexible, accionada por un motor, sobre la que se
transportan las cargas tanto horizontalmente como con cierta inclinación.
En este curso se habló sobre todos los tipos de materiales de las bandas transportadoras
así como su aplicación según el mismo. Existen las bandas de telas naturales, sintéticas y de
metal así como también según su fabricación: lisas, usadas para instalaciones horizontales y
con pequeños ángulos de instalación, de superficie rugosa que sirven para evitar el
desplazamiento de las piezas transportadas, con pestañas onduladas y salientes con nervios
en “V” ideales para instalaciones de un elevado ángulo de inclinación para evitar el
corrimiento del material. Por otro lado se habló de los tambores que forman parte de las
bandas transportadoras en estas se distinguen tambores accionadores y tensores. Por último
se mostró una serie de muestras de cada uno de los tipos de bandas.

Figura Nº24: Tipos de materiales de bandas transportadoras.

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Figura Nº25: Imagen de una banda transportadora.

Curso de mitsubishi y shilin, también HMI.

Este curso fue realizado con el objetivo de familiarizae con uno de tantos dispositivos que
comercializa la empresa, además la observación de las diferencias y semejanzas que
presentan las dos marcas de PLC como lo son Shilin y Mitsubishi. Por otro lado explicaron
el funcionamiento y programación de la HMI Shilin, el mismo fue dictado por el ingeniero
Carlos Jiménez. En dicho curso para el caso de la programación de los PLCs se utilizó el
software GX Works2 además este tiene la particularidad de servir para ambos dispositivos,
se explicó los diferentes idiomas programación con los que cuenta dicho software siendo el
más destacado el idioma escalera (Ladder), la forma de hacer las configuraciones iniciales a
la hora de comenzar un nuevo proyecto como son la elección del dispositivo a programar,
velocidad de comunicación entre la pc y el dispositivo entre otros parámetros iniciales, se
aprendió a trasladar un archivo desde el software al PLC, se mencionaron las principales
características físicas de dichos PLCs, sus capacidades, sus distintos modelos los cuales
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dependen de la cantidad de entradas/salidas y velocidad necesarias para la tarea que se

desee realizar con los mismos . La principal diferencia entre ambos PLC es la diferencia de
encapsulado puesto que Mitsubishi y Shilin funcionan de la misma manera siendo este
último más económico por su trayectoria. Luego de finalizar con todo lo que respecta a los
PLCs, se procedió a la capacitación de una de las HMI más utilizadas por la empresa como
lo es la HMI de marca Shilin, principalmente explicaron todas sus características
principales, capacidades tecnológicas, protocolos de comunicación soportados, diferentes
presentaciones según diseño y tamaño, además, se mencionó un catálogo de los diferentes
PLCs que son compatible con dicho dispositivo cabe destacar que Shilin y Mitsubishi son
semejantes en PLCs lo mismo no sucede en HMI ya que ambos presentan dispositivos
totalmente distintos en esta área, para la programación se utilizó el software EC Simulator2
sobre el mismo se estudiaron sus características, herramientas disponibles, configuraciones
iniciales, como enlazar variables provenientes de un PLC o Controlador así como la manera
de programar pantallas y sub-pantallas dependiendo del programa a realizar. Por último y a
manera de evaluar los conocimientos adquiridos a lo largo de dicha capacitación asignaron
realizar un programa escalera en un PLC Shilin, un programa en la HMI shilin que
permitiera controlar la maquina embazadora de bambinos tipo sachet la cual estaba en ese
momento en la empresa, de esta manera se cercioro el correcto funcionamientos de ambos
programas así como la comunicación de ambas herramientas.
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Figura Nº25: PLC Shilin.

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Figura Nº26: Cable FX-USB-AW para PLC Shilin.

Figura Nº27: Prueba de funcionamiento entre PLC y HMI Shilin.

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Figura Nº28: Programación HMI.

Curso ISO 9001

La Norma ISO 9001:2015 es la base del Sistema de Gestión de la Calidad - SGC. Es

una norma internacional que se centra en todos los elementos de la gestión de la calidad con
los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita administrar y
mejorar la calidad de sus productos o servicios.

Los clientes se inclinan por los proveedores que cuentan con esta acreditación porque
de este modo se aseguran de que la empresa seleccionada disponga de un buen SGC.

Con un sistema de gestión de calidad basado en esta norma, se logra la

estandarización de los diseños, proyectos y servicios que la empresa realiza, con la
finalidad de que cualquier persona dentro de la empresa comprenda con facilidad cualquier
trabajo, evitando la dependencia en los proyectos.
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Figura Nº29: Certificado de curso de la norma ISO 9001.

Curso teórico de calderas a bagazo funcionamiento y todas sus partes:

Este curso fue fundamental para el cumplimiento del objetivo general ya que ayudo a
entender el funcionamiento de las calderas acuatubulares, así como también todas sus
partes:
 Domo superior
 Domo inferior
 Hogar u Horno
 Quemador
 Alimentadores de Bagazo
 Decantador de cenizas
 Calentador de aire
 Tiro forzado
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 Tiro inducido

En el domo superior tiene una especie de flauta que es por donde se introduce
el agua y esta permite que el mismo se llene uniformemente, este cuenta con una
serie de orificios superiores e inferiores, del mismo modo el inferior presenta la
misma serie de orificio ambos domos se encuentran interconectados por unas
tuberías, la parte inferior de los domos pasa el agua que por gravedad cae desde el
superior y por medio del calor que se genera en el hogar ya sea porque el quemador
este encendido o quemando el bagazo, el agua se va calentado y se convierte en
vapor el cual sube por la parte superior del domo inferior hasta el superior, pasa por
un intercambiador de calor y de allí ese vapor sale hacia los turbo generadores y a
otras partes del proceso que trabajan con vapor, el tiro forzado se utiliza para
introducir aire para que se pueda realizar la combustión y el forzado sirve para sacar
el aire de la caldera y de esta manera no ocurra una sobrepresión que lleve a una
explosión o ruptura la caldera. El decantador de cenizas, sirve para purificar el aire
dejando caer el condensado del vapor que sale a la atmosfera por medio del tiro
inducido y todo esto con el fin de purificar el aire y así evitar la contaminación.

Figura Nº30: Esquema de las partes de una caldera.

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BIBLIOGRAFIA

 Informe Entrenamiento Industrial, Alesia Castillo, 2015.

 Informe Entrenamiento Industrial Opcional, Jose Valera, 2016.
 https://www.uv.es/rosado/courses/sid/Capitulo6_HMI.pdf
 http://control.sdindustrial.com.mx/pdf/techTips/techtips_plc_basico_directsoft.pdf
 https://www.copadata.com/es/soluciones-hmi-scada/interfaz-hombre-maquina-hmi/
 http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/hmi.pdf
 http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/DRIVES-
variadores%20de%20velocidad%20.pdf
 http://www.arian.cl/downloads/nt-002.pdf
 http://catedra.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/cys/DI/termocuplas.pdf