UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO

ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E ENGENHARIAS

Curso de Pós Graduação Lato Sensu em Engenharia Industrial

FRANCIS GAUSMANN

A INFLUÊNCIA DA FIBRA NEUTRA NO DESENVOLVIMENTO DO

PLANIFICADO

Panambi/RS
2017
 FRANCIS GAUSMANN

A INFLUÊNCIA DA FIBRA NEUTRA NO DESENVOLVIMENTO DO

PLANIFICADO

Monografia do Curso de Pós Graduação Lato Sensu em

Engenharia Industrial apresentado como requisito parcial
para obtenção de título de Especialista em Engenharia
Industrial

Orientador: Prof. Ibson Ivan Härter, Esp. Eng

Panambi/RS
2017
 FRANCIS GAUSMANN

A INFLUÊNCIA DA FIBRA NEUTRA NO DESENVOLVIMENTO DO

PLANIFICADO

Monografia defendida e aprovada em sua forma final pelo professor orientador e pelo
membro da banca examinadora

Banca examinadora

________________________________________
Prof. Ibson Ivan Härter, Esp. Eng - Orientador

________________________________________
Prof. Roger Schildt Hoffmann, Msc. Eng

Panambi, 17 de fevereiro de 2017

 Em primeiro lugar aos meus pais
Rudi e Arieta Gausmann que me
proporcionaram a realização desse feito, a
minha esposa Katiussa G, Gausmann pelo
incentivo, força e apoio, dedico-lhes essa
conquista com gratidão.
 AGRADECIMENTOS

Meu mais sincero obrigado aos meus pais, Rudi e Arieta Gausmann, sem eles nada
disso seria possível, pelo apoio, pela cobrança e a educação que me tornaram capaz de
cumprir meus objetivos.
A minha esposa Katiussa G. Gausmann pela paciência, apoio, carinho e dedicação.
Aos professores e colegas que serviram de inspiração para construir esse trabalho, em
especial ao professor e orientador Ibson que foi fundamental para que esse trabalho fosse
concluído.
A empresa Bruning Tecnometal que disponibilizou a tecnologia para que esse trabalho
fosse possível e aos colegas e amigos da empresa que de alguma forma interferiram nesse
feito, em especial ao Piero Maehler, Diego Tolloti e Elson Bussler.
Enfim, a todos aqueles que de alguma forma participaram e tornaram possível a
concretização desse trabalho.

MUITO OBRIGADO!
 RESUMO

Este trabalho traz um estudo referente a utilização da fibra neutra no desenvolvimento

de peças dobradas. Trata-se de um estudo sobre a importância da aplicação do fator neutro
tendo como referência a relação entre o raio e a espessura da peça. O objetivo é avaliar a
utilização do método para planificação de peças dobradas, quando o fator neutro é definido
através da relação entre raio e espessura e comparar os resultados com planificados
desenvolvidos através de fator neutro fixo. A ferramenta usada foi o software CAD Solid
Edge®, no qual foi desenhada uma série de corpos de prova com diferentes espessuras e raios.
Esses corpos de prova foram dobrados em uma prensa dobradeira com o fator fixo
determinado pelo software e medidos, a partir dos dados colhidos no primeiro teste foi
definido coeficientes de fator neutro específico para cada combinação de raio e espessura e a
partir desses foram cortadas, dobradas e medidos novos corpos de prova para verificar o
resultado da nova condição.

Palavras-chave: conformação, dobramento, fibra neutra, fator neutro, planificação de chapas.

 ABSTRACT

This work presents a study about the use of neutral axis in the development of folded
parts. It is a study about the importance of the application of the neutral factor based on the
relation between the radius and the thickness of the part. The objective is to evaluate the use
the method of flattening sheet from folded parts by comparison. At first time we cut, folded
and measure sheet metal parts developed through neutral factor fixed by the software, from
the data collected of the measures from the neutral factor fixed, were adjusted and defined
coefficients of neutral factor for each combination of radius. Based on these values, was made
new samples to verify the results of the new condition. The tool used to design a series of
samples with different thicknesses and radius was CAD Solid Edge® software, the samples
were folded in a bending press.

Key-words: stamping, bending, neutral axis, neutral factor, sheet metal planning.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Estrutura de aço do automóvel................................................................................. 11

Figura 2 – Ferramentas de corte e/ou cisalhamento com guilhotina ........................................ 13
Figura 3 – Ferramentas de corte e/ou cisalhamento por punção e matriz ................................ 13
Figura 4 - Estiramento .............................................................................................................. 14
Figura 5 – Ferramentas para embutimento ou estampagem profunda...................................... 15
Figura 6 – Tensões atuantes no processo de embutimento ou estampagem profunda ............. 15
Figura 7 - Dobramento ............................................................................................................. 16
Figura 8 - Curva Tensão x Deformação ................................................................................... 17
Figura 9 - Alongamento e deformação ..................................................................................... 18
Figura 10 - Deformação homogênea ........................................................................................ 19
Figura 11 - Deformação não homogênea ................................................................................. 19
Figura 12 - Corpo de prova com a textura de laminação em 0°, 45° e 90°. ............................. 20
Figura 13 - Direção de Laminação ........................................................................................... 20
Figura 14 - Encruamento .......................................................................................................... 21
Figura 15 - Escorregamento ..................................................................................................... 24
Figura 16 - Comportamento da tração e compressão no processo de dobra ............................ 25
Figura 17 - Cálculo para planificado conforme norma DIN 6935 ........................................... 25
Figura 18 – Perfil enrolado ....................................................................................................... 27
Figura 19 – Perfil simples......................................................................................................... 27
Figura 20 – Dobra com prensa chapa ....................................................................................... 28
Figura 21 - Zona de fibra neutra ............................................................................................... 29
Figura 22 - Dobra 180° ............................................................................................................. 29
Figura 23 - Dobra 90° com encosto .......................................................................................... 30
Figura 24 - Dobra 90° ............................................................................................................... 30
Figura 25 - Dobra em “V” ........................................................................................................ 31
Figura 26 - Encostos rotativos .................................................................................................. 31
Figura 27 - Dobras com grandes raios e pequenas espessuras ................................................. 32
Figura 28 - Campo para especificar fator neutro Solid Edge ST8®.......................................... 35
Figura 29 - Bend Table ............................................................................................................. 36
Figura 30 - Elemento membrana .............................................................................................. 38
Figura 31 - Elemento casca ...................................................................................................... 38
Figura 32 - Nó do elemento de casca ....................................................................................... 39
Figura 33 - Elemento sólido ..................................................................................................... 39
Figura 34 - Geometria das amostras ......................................................................................... 40
Figura 35 - Sentido de laminação ............................................................................................. 42
Figura 36 - Imagem da amostra planificada ............................................................................. 42
Figura 37 - Imagem da amostra dobrada .................................................................................. 43
Figura 38 - Prensa Dobradeira .................................................................................................. 44
Figura 39 - Solid Edge ST8 ...................................................................................................... 44
Figura 40 - Processo de doramento .......................................................................................... 47
Figura 41 - Gráfico padrão ....................................................................................................... 48
Figura 42 – Planilha de cálculo ................................................................................................ 50
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Relação r/e ............................................................................................................... 28

Tabela 2 - Raios mínimos para dobramento para chapas de aço com espessura de até 7 mm
conforme DIN 6935. ......................................................................................................... 33
Tabela 3 - Raios mínimos para dobramento para chapas de aço com espessura entre 7 mm e
20 mm conforme DIN 6935. ............................................................................................ 33
Tabela 4 - Relação de fibra neutra para Raio/Espessura .......................................................... 36
Tabela 5- Parâmetros dos testes para chapas finas ................................................................... 40
Tabela 6- Parâmetros dos testes para chapas de espessura 6,3 ................................................. 41
Tabela 7 - Parâmetros dos testes para chapas grossas .............................................................. 41
Tabela 8- Propriedades dos Materiais ...................................................................................... 43
Tabela 9- Teste 1 ...................................................................................................................... 46
Tabela 10 - Teste 2 ................................................................................................................... 46
Tabela 11- Fibra neutra proposta .............................................................................................. 47
Tabela 12 - Tabela Padrão ........................................................................................................ 49
Tabela 13 - Tabela por espessura ............................................................................................. 49
Tabela 14 - Avaliação de resultado .......................................................................................... 51
Tabela 15 - Comparativo .......................................................................................................... 52
 LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM American Association for Testing and Materials
CAD Computer Aided Design
CAE Computer Aided Engineering
PLM Product Lifecycle Management
SAE Society of Automotive Engineers
∆l Fator de compensação
𝜀 Deformação específica
𝜀𝑤 Deformação verdadeira na largura
𝜀𝑒 Deformação verdadeira na espessura
K Constante do material
π Pi
σ Tensão
σr Tensões Radiais
σt Tensões tangenciais
σf Tensão verdadeira
σe Tensão de escoamento
e Espessura
f Força
l Comprimento
𝑙𝑓 Comprimento final
𝑙𝑜 Comprimento inicial
k Fator de correção para a fibra neutra
n Coeficiente de encruamento
𝑅𝑚 Limite de Resistência
r Coeficiente de anisotropia ou Lankford
𝑟𝑚 Coeficiente de anisotropia média
𝑟0 Coeficiente de anisotropia a 0° do sentido de laminação
𝑟45 Coeficiente de anisotropia a 45° do sentido de laminação
𝑟90 Coeficiente de anisotropia a 90° do sentido de laminação
 11

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................................................... 10

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................................................. 11

2.1 A IMPORTÂNCIA DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS ............................................................... 11

2.2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ....................................................................................................................... 12
2.3 TIPOS DE CONFORMAÇÃO ......................................................................................................................... 12
2.3.1 Corte .............................................................................................................................................. 12
2.3.2 Estiramento ................................................................................................................................... 14
2.3.3 Embutimento ou estampagem profunda ...................................................................................... 15
2.3.4 Dobramento ou quinagem ............................................................................................................ 15
2.4 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS ............................................................................................ 16
2.4.1 Curva tensão-deformação............................................................................................................. 17
2.4.2 Alongamento e deformação .......................................................................................................... 18
2.4.3 Anisotropia .................................................................................................................................... 19
2.4.4 Encruamento ................................................................................................................................ 21
2.5 MATERIAIS PARA CONFORMAÇÃO ............................................................................................................ 22
2.5.1 Aços inoxidáveis............................................................................................................................ 22
2.5.2 Alumínio........................................................................................................................................ 22
2.5.3 Aço carbono .................................................................................................................................. 23
2.6 MECANISMOS DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA .............................................................................................. 23
2.6.1 Características da deformação plástica........................................................................................ 24
2.7 CÁLCULO PARA DESENVOLVIMENTO DE PLANIFICADO............................................................................. 24
2.8 INFLUÊNCIA DO RAIO MÍNIMO PARA O DOBRAMENTO............................................................................... 32
2.9 DESENVOLVIMENTO DE PLANIFICADO ATRAVÉS DE SOFTWARES CAD/CAE ........................................... 33

3 MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................................................... 40

3.1 CORPOS DE PROVA ................................................................................................................................... 40

3.2 EQUIPAMENTOS ....................................................................................................................................... 44
3.3 SOFTWARE ............................................................................................................................................... 44

4 ESTUDO PRELIMINAR .......................................................................................................................... 45

4.1 DESENVOLVIMENTO DE PLANIFICADO COM FIBRA NEUTRA FIXA ............................................................. 45

4.2 DESENVOLVIMENTO DO ESTUDO .............................................................................................................. 45

5 RESULTADOS OBTIDOS ....................................................................................................................... 51

6 CONCLUSÃO ............................................................................................................................................ 54

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................................................... 54
 10

1 INTRODUÇÃO

Com o aumento da tecnologia e a necessidade de peças cada vez mais complexas a

realidade do mercado se torna cada vez mais competitiva, motivo pelo qual obriga as
empresas a serem cada vez mais eficientes e aproveitarem melhor seus recursos, a partir desse
contexto foi identificado a necessidade de fazer um estudo sobre o processo de planificação
de chapas para eliminar desperdícios de materiais e retrabalhos.
O processo de dobra é fundamental para a indústria metal mecânica, é ainda um dos
principais processos dentro das fábricas que processam metais. Porém, para se obter um
resultado dimensional satisfatório nas peças dobradas é necessário definir com a maior
precisão possível o planificado que é usado para dobrar a peça.
Tendo em vista a importância da precisão do planificado para o processo de dobra foi
identificado a necessidade de fazer um estudo para as peças dobradas tendo como foco a
aplicação do fator neutro no software CAD Solid Edge®.
Este trabalho tem o objetivo de apontar as vantagens da aplicação do fator neutro
variável, definido pela relação de raio e espessura, em relação ao fator de fibra neutra fixo,
pré-definido pelo software CAD.
 11

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 A importância do processo de Conformação de chapas

A sociedade moderna está adaptada com o consumo de bens de alta tecnologia, para
suprir essa demanda os processos de fabricação devem ser cada vez mais aprimorados. Esse
contexto de uma sociedade consumista e exigente afeta drasticamente a indústria
metalomecânica. No ano de 2011 foram emplacados em torno de 3,63 milhões de automóveis
no Brasil conforme notícia vinculada à meios populares de comunicação. O automóvel é um
bem visado e amado pela maioria da população, e quase todo ele é constituído por peças de
aço obtidas pelo processo de conformação. Tendo em vista o exemplo acima observa-se a
importância desse processo de manufatura (GLOBO, 2012)
Um processo de conformação é viável quando a geometria dos componentes é
moderadamente complexa e o volume de produção é muito grande, de modo a amortizar os
custos do ferramental, como por exemplo, em peças da indústria automobilística
(MAGALHÃES, 2005).
Conforme podemos ver na Figura 1 uma quantidade considerável das peças do
automóvel é fabricada pelo processo de conformação de chapas.

Figura 1 - Estrutura de aço do automóvel

Fonte: Bruning Tecnometal (2016)

 12

2.2 Fundamentos Teóricos

Os materiais podem se deformar elástica ou plasticamente. A conformação acontece
quando existe uma deformação plástica. A conformabilidade baseia-se na estrutura cristalina
dos metais, a qual possibilita o deslocamento de pequenas camadas de material sem perda das
ligações atômicas (DE SOUZA, 2014).
O processo de conformação de chapas metálicas consiste em alterar a geometria do
material através de forças aplicadas por ferramentas sem alterar a sua massa e composição
química gerando uma deformação plástica do material (HARTER, 2013).
A diferença entre a conformação plástica e a conformação elástica é que na
conformação plástica o material não retorna à sua geometria anterior depois de sofrer uma
determinada carga.
Quanto à natureza dos esforços mecânicos predominantes, os processos de
conformação podem ser divididos em cinco categorias: processos de compressão direta e
indireta, de tração, de flexão (ou dobramento) e de cisalhamento (BRESCIANI FILHO, E,
2011).

2.3 Tipos de conformação

O processo de conformação de chapas, também conhecido como estampagem, é
dividido em quatro sub-processos principais, que são:
 Corte e/ou cisalhamento
 Estiramento
 Embutimento
 Dobramento e/ou quinagem

2.3.1 Corte
O corte da chapa é obtido através do processo de cisalhamento, existem dois tipos de
processos de corte por cisalhamento que são predominantes na indústria, por guilhotina e por
punção e matriz. O corte por cisalhamento na guilhotina basicamente é obtido através do
posicionamento da chapa numa base com uma aresta reta, e o deslocamento de uma navalha
para o corte sobre a mesma, esse processo é similar ao processo de corte de uma tesoura, ver
Figura 2.
 13

Figura 2 – Ferramentas de corte e/ou cisalhamento com guilhotina

Fonte: SCHULER (1998)

Outra forma de corte é a subtração de uma parte da chapa através do uso de uma
matriz e um punção, conforme Figura 3. A chapa é colocada sobre uma base com a matriz
embaixo e presa através do prensa-chapas. Em seguida o punção, preso a uma prensa, exerce
força necessária para cisalhar o material. As formas geométricas do punção e matriz definem
a geometria da peça. Existe uma folga entre a matriz e o punção que deve ser respeitada para
garantir um melhor desempenho para o processo de corte.

Figura 3 – Ferramentas de corte e/ou cisalhamento por punção e matriz

Fonte: SCHULER (1998)

Os processos de conformação por cisalhamento envolvem forças cisalhantes

suficientes ou não para romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos
desse tipo de processo é o corte de chapas (BRESCIANI FILHO, E, 2011).
 14

A chapa é submetida à ação de pressões exercidas por ferramentas denominadas de

punções ou facas e matrizes. Quando o punção inicia a penetração na chapa o esforço de
compressão converte-se em esforço cisalhante provocando a separação de uma parte da chapa.
(HARTER, 2013).

2.3.2 Estiramento
É a operação que consiste na aplicação de forças de tração, de modo a esticar o
material sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tensões é
pequeno, o que garante a quase total eliminação do efeito mola. Como predominam tensões
trativas, grandes deformações de estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais
muito dúcteis. Para estes materiais, almeja-se altos valores de coeficiente de encruamento
(CIMM, 2016).
No estiramento o material sofre afinamento de espessura na chapa em função das
extremidades da estarem fixas, conforme Figura 4, porém o material fica mais resistente em
virtude do encruamento.
O encruamento consiste no aumento contínuo da tensão a medida que a deformação é
conduzida. Além de ser uma característica típica do processamento a frio de metais,
representa um dos mais importantes métodos ou operações industriais para endurecer os
mesmos. Embora possam ser observadas em diversas propriedades físicas, as alterações
produzidas pela deformação plástica/encruamento se referem principalmente às propriedades
mecânicas do material (SIQUEIRA CORREA, 2004).

Figura 4 - Estiramento

Fonte: SCHULER (1998)

 15

2.3.3 Embutimento ou estampagem profunda

O processo de embutimento ou também conhecido como estampagem profunda,
Figura 5, consiste em posicionar a chapa sobre a matriz, enquanto que o punção se desloca
para deformar o material, a parte da chapa que está presa pela ação do prensa chapas não sofre
deformação, porém a parte que sofre a ação do punção é deformada de acordo com a
geometria do punção e matriz.

Figura 5 – Ferramentas para embutimento ou estampagem profunda

Fonte: SCHULER (1998)

O processo implica simultaneamente em tensões de tração e compressão conforme

pode ser visto na Figura 6, onde Fr (σr) representa as tensões radiais, ou seja, compressão, e
Ft (σr) representam as tensões tangenciais, de tração (MULLER, 2013).

Figura 6 – Tensões atuantes no processo de embutimento ou estampagem profunda

Fonte: MULLER (2013)

2.3.4 Dobramento ou quinagem

Assim como descrito nos processos anteriores o processo de dobramento necessita de
uma matriz e de um punção para ser realizado. Esse processo difere dos processos de
embutimento e estiramento pois o punção tem um formato limitado, sendo difícil de obter
 16

geometrias complexas. Enquanto os processsos como embutimento e estiramento podem

alterar a chapa em todas as projeções, o dobramento tem sua aplicação exclusiva para a
obtenção de perfis, conforme Figura 7.
Durante o processo de dobramento a chapa recebe a tensão de compressão na região
de contato do punção com a chapa e tração do lado oposto. Esse processo provoca a flexão e a
deformação plástica.
No dobramento sempre deve ser levado em conta o fato que, depois de cessado o
esforço do punção sobre o material haverá certo retorno da peça dobrada, ficando a dobra com
um ângulo maior que o obtido no momento da pressão da ferramenta. Esse retorno é devido à
componente elástica do material, pois a deformação plástica permanente é conseguida apenas
nas fibras mais externas do material, permanecendo às próximas à linha neutra no estado
elástico. O ângulo de retorno depende principalmente do material, de sua espessura e do raio
de curvatura (MULLER, 2013).
Figura 7 - Dobramento

Fonte: SCHULER (1998)

2.4 Propriedades mecânicas dos materiais

O comportamento mecânico de qualquer material utilizado na conformação se dá em
função de sua estrutura interna e de sua forma construtiva. As propriedades mecânicas
compreendem a resposta dos materiais às influências mecânicas externas, manifestadas pela
capacidade de desenvolverem deformações reversíveis e irreversíveis, e resistirem à fratura.
Essas características dos materiais são geralmente avaliadas por meio de ensaios, que indicam
dependências tensão-deformação (HARTER, 2013).
 17

2.4.1 Curva tensão-deformação

Na Figura 8 podemos identificar o processo de deformação plástica dos materiais até
seu rompimento durante o ensaio de tração com corpo de prova. O processo de ensaio de
tração é realizado seguindo determinados padrões e procedimentos, no Brasil a norma usada é
a ABNT NBR ISO 6892-1.
Na primeira etapa do teste o material ainda está no estado elástico, essa condição é
interrompida conforme indicação da letra A, onde é atingida a tensão máxima antes de uma
queda repentina na carga, entre os pontos A e B o material passa por uma fase instável onde
sofre um alongamento durante o escoamento, a partir do ponto B o material começa a escoar,
ou seja, deformar plasticamente, e sofrer o fenômeno de encruamento. Esse processo segue
constante até o ponto C, onde o material passa para o processo de estricção, um fenômeno
instável onde o material pode romper a qualquer momento. A tensão de escoamento encontra-
se no ponto A, o limite de resistência à tração está representado pela letra C.
O gráfico de tensão-deformação é fundamental para a análise de propriedades
mecânicas dos materiais aplicados em diferentes campos da indústria, pois é a partir deste
ensaio que podemos identificar parâmetros como o módulo de elasticidade, limite de
escoamento, limite de resistência e coeficiente de encruamento que vão delimitar escolhas de
materiais, perfis e geometrias para projetos de ferramentas, produtos, etc.

Figura 8 - Curva Tensão x Deformação

Fonte: Próprio Autor

 18

2.4.2 Alongamento e deformação

A deformação elástica ou alongamento é reversível, assim que a força deixa de ser
aplicada no corpo, o mesmo volta à sua geometria inicial, ver Figura 9. Nos processos de
conformação, principalmente na dobra de chapas, o material tem uma recuperação elástica
maior após a aplicação da carga, o que leva a um retorno elástico, isso acontece com mais
ênfase nos aços onde a linha da região elástica é maior.

Figura 9 - Alongamento e deformação

Fonte: DE SOUZA, 2014

A deformação é causada pela ação da tensão sobre um material e é medida pelo valor
do deslocamento, a diferença entre o corpo antes e depois de receber a carga.
A deformação acontece em duas fases, primeiro ocorre a deformação homogênea, ver
Figura 10, e em seguida a deformação não homogênea, ver Figura 11, a deformação não
homogênea ocorre especificamente no ponto de estricção (HARTER, 2013).
A deformação é calculada conforme a equação (1):

𝑙𝑓 − 𝑙𝑜 (1)
𝜀=
𝑙𝑜
 19

Figura 10 - Deformação homogênea

Fonte: HARTER (2013)

Figura 11 - Deformação não homogênea

Fonte: HARTER (2013)

2.4.3 Anisotropia
As propriedades das chapas variam de acordo com o sentido de laminação, quando os
materiais organizam sua estrutura cristalina em ordem aleatória são chamados de isotrópicos e
quando a estrutura cristalina dos materiais adquire uma forma de textura é chamada de
anisotrópicos. A maioria das chapas apresenta diferenças nas suas propriedades em corpos de
prova retirados em diferentes direções em relação à direção de laminação, além disso pode
haver diferenças entre as propriedades medidas no plano da chapa e as medidas na direção da
espessura (DE SOUZA, 2014). Na Figura 12 podemos observar corpos de prova em diferentes
posições em relação a direção de laminação.
A distribuição de orientações tem, portanto um ou mais máximos. Se estes máximos são
bem definidos são chamados de orientações preferenciais, que irão ocasionar variações das
propriedades mecânicas com a direção. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas
quando deformadas plasticamente é através do coeficiente de anisotropia (HARTER, 2013).
Por definição, o coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford (r) é a razão entre
a deformação verdadeira na largura (𝜀𝑤 ) e na espessura (𝜀𝑒 ) de um corpo de prova de
 20

tração, após determinada deformação longitudinal pré-definida O coeficiente de anisotropia é

calculado através da equação (2).
𝜀𝑤
𝑟=
𝜀𝑒 (2)

O coeficiente de anisotropia média é dada pela equação (3).

𝑟𝑜+2.𝑟45+𝑟90
𝑟𝑚 = (3)
4

O coeficiente de anisotropia médio descreve a estampabilidade de um material de

forma precisa. Quanto maior este valor, melhor a formabilidade do material (HARTER, I. I.,
2013).
Figura 12 - Corpo de prova com a textura de laminação em 0°, 45° e 90°.

Fonte: DE SOUZA (2014)

No processo de dobra o impacto do sentido da textura de laminação pode ser

observado na Figura 13:

Figura 13 - Direção de Laminação

Fonte RODRIGUES, J.; MARTINS, P (2010)

 21

2.4.4 Encruamento
Um cristal metálico sofre um processo de endurecimento quando deformado
plasticamente, esse fenômeno de endurecimento por deformação plástica, denominado
encruamento, pode ser representado numa curva de tensão deformação, onde se observa a
elevação da tensão com o aumento da deformação. A inclinação da curva define a taxa de
encruamento, ou seja, estabelece o aumento de tensão para uma dada variação de deformação
(BRESCIANI FILHO, E, 1997).
Quando um aço sofre uma mudança estrutural através da deformação plástica sua
estrutura cristalina é afetada, os cristais se acomodam de tal forma que causam um aumento
na resistência do aço.
A característica da deformação plástica de uma chapa é mais importante do que as
características elásticas para o processo de conformação porque são as características de
deformação plástica que alteram consideravelmente as propriedades dos materiais. Essas
características podem ser visualizadas conforme Figura 14.

Figura 14 - Encruamento

Fonte: HARTER (2013)

A curva de escoamento pode ser gerada também através da aproximação com a fórmula
de Ludwik (4).
K 𝑓 = K. 𝜀 𝑛 (4)

Onde K f (σf ) é a tensão verdadeira e K é a constante do material obtida no ensaio de

tração.
 22

O coeficiente de encruamento (n) é obtido através da equação (5).

𝑙+𝜀 𝑓
ln(𝑙+𝜀2 )+ln(𝑓2 )
𝑛= 1
ln(𝑙+𝜀2 )
1
(5)
ln( )
ln(𝑙+𝜀1 )

Onde 𝑓1 (σ) e 𝑓2 (σ) são as forças e, 𝜀1 e 𝜀2 são as deformações. O valor do coeficiente

de encruamento varia de acordo com as propriedades de cada material (HARTER, 2013).

2.5 Materiais para conformação

As peças conformadas geralmente são construídas a partir de aço carbono, alumínio e
aço inoxidável. Apesar do aumento do uso de outros materiais, o aço carbono ainda é o mais
usado para a conformação de chapas a frio.

2.5.1 Aços inoxidáveis

São aqueles que contém um mínimo de 10,5% de Cromo como principal elemento de
liga. São aços onde não ocorre oxidação em ambientes normais. Alguns aços inoxidáveis
possuem mais de 30% de Cromo ou menos de 50% de Ferro. Suas características de
resistência são obtidas graças à formação de um óxido protetor que impede o contato do metal
base com a atmosfera agressiva. Alguns outros elementos como níquel, molibdênio, cobre,
titânio, alumínio, silício, nióbio, nitrogênio e selênio podem ser adicionados para a obtenção
de características mecânicas particulares (CIMM, 2016).
Aços inoxidáveis são usados em, principalmente, aplicações onde se necessita boa
aparência e ambientes que sofrem ações corrosivas. Amplamente usado na fabricação de
instrumentos cirúrgicos, também em virtude da sua forte resistência a corrosão e estrutural.
Na estampagem podemos observar a aplicação do aço inoxidável em panelas e talheres,
indústria farmacêutica, equipamentos marinhos, etc.

2.5.2 Alumínio
Metal branco brilhante, leve, dúctil e maleável. O alumínio é abundante na natureza,
principalmente em forma de silicatos. É um sólido bom condutor de calor e eletricidade
(CIMM, 2016).
O alumínio é um bom material para estampagem em função da sua ductibilidade e
maleabilidade, porém reage quimicamente com muita facilidade quando em contato com
 23

outros materiais e apresenta um coeficiente de tensão de resistência abaixo do aço carbono,

sua escolha para determinadas aplicações deve ser feita com cuidado.
Sua aplicação é muito conhecida no cotidiano, podemos encontrar o alumínio nas latas
de refrigerantes, tanques de combustíveis, etc. Outro fator positivo do alumínio é a sua
versatilidade para a reciclagem.

2.5.3 Aço carbono

O aço carbono é obtido através do minério de ferro, sua relação com o homem é
milenar, e com o aumento da tecnologia no último século se tornou um item fundamental para
a sociedade. Foi durante a revolução industrial com a invenção dos fornos que foi possível
corrigir algumas impurezas do aço para melhorar suas propriedades.
Aço carbono é uma liga de ferro-carbono que contém de 0,008% a 2% de carbono.
Possui na sua composição apenas quantidades limitadas de carbono, silício, manganês, cobre,
enxofre e fósforo. Outros elementos existem apenas em quantidades residuais. O carbono é
elemento mais importante depois do ferro, sendo o elemento determinante das propriedades
mecânicas do aço. A quantidade de carbono define o tipo de aço, conforme se denomina na
indústria, em doce ou duro. A maior parte do aço produzido no mundo é do tipo aço-carbono.
Em regra geral, quanto maior o teor de carbono do aço, maior é sua dureza e menor sua
ductilidade (CIMM, 2016).

2.6 Mecanismos da deformação plástica

Os aços são construídos por agrupamentos de átomos seguindo determinada ordem,
que repete tridimensionalmente, essas configurações são denominadas cristais. Os pontos do
reticulado cristalino localizam as posições dos átomos, e a forma geométrica dessa disposição
define a estrutura cristalina.
Quando o corpo metálico atinge o limite de escoamento, o mesmo inicia um processo
de deformação irreversível, conforme já abordado anteriormente. Dois mecanismos estruturais
podem estar presentes no cristal durante o processo de deformação plástica, escorregamento e
maclação. O principal mecanismo de deformação plástica é o escorregamento, ver Figura 15.
No escorregamento uma parte do cristal move-se em relação a outra parte, segundo
determinados planos e direções cristalográficos, conhecidos como planos e direções de
escorregamento. Os átomos, nesse movimento, deslocam-se em distâncias múltiplas de uma
distância interatômica, de maneira a manter a continuidade do reticulado cristalino
(BRESCIANI FILHO, E, 1997).
 24

Figura 15 - Escorregamento

Fonte: (BRESCIANI FILHO, E, 1997).

2.6.1 Características da deformação plástica

Um material dúctil é aquele que pode ser alongado, flexionado ou torcido, sem se
romper. Ele admite deformação plástica permanente, após a deformação elástica. A
deformação plástica em geral é acompanhada de encruamento. Na curva tensão deformação
destes materiais, a região plástica é identificável. O ponto de escoamento determina a
transição entre as fases elástica e plástica (com ou sem patamar na curva). O diagrama de
tensão deformação facilita o entendimento dos dados de propriedades mecânicas citados no
item anterior. Ver Figura 8.

2.7 Cálculo para desenvolvimento de planificado

Para obter uma peça dobrada segundo determinado perfil é necessário cortar a peça no
tamanho adequado, para isso é necessário desenvolver o planificado de tal modo que garanta
o dimensional da peça dobrada.
O cálculo para desenvolvimento do planificado tem como principal fator o comprimento
da fibra neutra, a fibra neutra é aquela que não sofreu alterações após a deformação plástica.
Essa fibra fica disposta entre as regiões tracionadas e comprimidas, não sofre nenhuma
deformação, por isso é chamada de fibra neutra ou linha neutra, ver Figura 16.
 25

Figura 16 - Comportamento da tração e compressão no processo de dobra

Fonte: Próprio autor

A posição desta fibra depende de alguns fatores como as características mecânicas do

material, da espessura e geometria das ferramentas. A fibra neutra pode ser representada pelo
percentual da espessura que ela está localizada em relação à superfície interna da mesma ou
pelo comprimento da mesma distância. Após encontrada a localização da mesma, deve-se
calcular o perímetro da fibra neutra considerando a posição do arco conforme o raio de dobra
e o ângulo de dobra. Existem métodos analíticos que permitem o cálculo do planificado
através de equações.
Conforme a norma DIN 6935 a chapa preliminar para conformação é resultante de um
cálculo quando a e b são os comprimentos das abas (Figura 17) e ∆l é um fator de
compensação que pode ser positivo ou negativo, dependendo dos valores do ângulo de
abertura das abas, β, da espessura da chapa, h, e do raio interior de dobramento, rᵢ
(RODRIGUES, J.; MARTINS, P, 2010).

Figura 17 - Cálculo para planificado conforme norma DIN 6935

Fonte RODRIGUES, J.; MARTINS, P (2010)

 26

Na Figura 17 podemos observar as geometrias contempladas pela norma DIN 6935.

Abaixo segue a identificação de cada perfil indicado na Figura 17:

a) ângulo de abertura das abas, β, entre 0° e 90°;

b) β entre 90° e 165°;
c) β entre 165° e 180°.

O valor do fator de compensação, ∆l, determina-se em função do ângulo de abertura das

abas, β, como se indica em seguida:

Equação (6) para abertura das abas entre 0° e 90° (a):

180 − 𝛽 ℎ
∆𝑙 = 𝜋 [ ] [𝑟1 + 𝑘] − 2(𝑟1+ ℎ) (6)
180 2

: ângulo de abertura das abas em graus;

: raio interno de dobragem;

h: espessura da chapa;
k: fator de correção para a fibra neutra.

Equação (7) para abertura das abas entre 90° e 165° (b):

180 − 𝛽 ℎ 180 − 𝛽 (7)

∆𝑙 = 𝜋 [ ] [𝑟1 + 𝑘] − 2(𝑟1+ ℎ)𝑡𝑔
180 2 2

: ângulo de abertura das abas em graus;

: raio interno de dobragem;

h: espessura da chapa;
k: fator de correção para a fibra neutra.

Equação (8) para abertura das abas entre 165° e 180° (c):

∆𝑙 = 0 (8)
 27

Nestes casos o valor do fator de compensação é muito pequeno e na prática essa

correção por ele indicada pode ser desconsiderada no cálculo do planificado.
O fator de correção k que é mencionado anteriormente define a variação que a fibra
neutra sofre em relação a fibra média e pode ser calculado conforme equação (9) e (10).

1 𝑟1 𝑟1 (9)
𝑘 = 0,65 + 𝑙𝑜𝑔 => ≤5
5 ℎ ℎ

𝑟1
𝑘=1 => <5 (10)
ℎ

Outras literaturas simplificam o processo de definição da fibra neutra, considerando

fatores apenas geométricos baseados em testes e experiências, como o manual ProTec
Estampos (PROVENZA, F, 1976), que recomenda usar a seguinte localização para a fibra
neutra:
 1/2 da curvatura interna para espessuras iguais ou menores que 1 mm quando a peça
for enrolada, conforme Figura 18;

Figura 18 – Perfil enrolado

Fonte: Provenza (1976)

 1/3 da curvatura interna para espessuras maiores que 1 mm, conforme Figura 19;

Figura 19 – Perfil simples

Fonte: Provenza (1976)

 28

 1/5 da curvatura interna quando a dobra é obtida com ferramentas providas de

sujeitadores (prensa chapa), conforme Figura 20.

Figura 20 – Dobra com prensa chapa

Fonte: Provenza (1976)

Ainda segundo manual outra forma de definição da fibra neutra é a relação de raio e
espessura, neste caso é usado uma tabela que cruza a relação de raio e espessura e os valores
de fibra neutra resultante de testes, conforme
Tabela 1. Em seguida o valor B deve ser aplicado na equação (11).

Tabela 1 - Relação r/e

0,8 1,2 2,0 3,0

B 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

Fonte: PROVENZA, F. (1976)

𝑒
𝑦 = 𝐵2
(11)

𝑦 = Fibra neutra (mm), a partir da face interna do raio;

𝐵 = Valor definido de acordo com testes;
𝑒 = Espessura.

A partir da definição da fibra neutra, basta calcular o perímetro dos arcos ao longo da
fibra neutra e somar os mesmos com o comprimento das abas.
Conforme literatura (REAA, 2016) a fibra neutra deve ficar na faixa entre 25% e 50%
da espessura, considera-se que a zona de migração das faixas de compressão e tração
encontra-se na faixa representada pela Figura 21.
 29

Figura 21 - Zona de fibra neutra

Fonte: REAA, 2016

Recomenda-se fatores para fibra neutra conforme diferentes tipos e processos de dobra.
Para perfis dobrados em 180° conforme perfil da figura abaixo o fator de fibra neutra
recomendado é de 0,29e conforme Figura 22.

Figura 22 - Dobra 180°

Fonte: REAA, 2016

 30

Para perfis dobrados com encosto, com ângulo próximo de 90°, considerar fibra neutra
com 0,33e conforme Figura 23.

Figura 23 - Dobra 90° com encosto

Fonte: REAA, 2016

Para dobras mais simples, com abas maiores que 90°, feitas em prensas dobradeiras, o
recomendado é usar o fator neutro de 0,38e conforme Figura 24.

Figura 24 - Dobra 90°

Fonte: REAA, 2016

 31

Para dobras com ferramentas em “V” o recomendado é usar o fator neutro de 0,42e
conforme Figura 25.

Figura 25 - Dobra em “V”

Fonte: REAA, 2016

Para dobras com encostos rotativos, com abas menores que 90°, o recomendado é usar o
fator neutro de 0,43e conforme Figura 26.

Figura 26 - Encostos rotativos

Fonte: REAA, 2016

 32

Para dobras com raios consideravelmente maiores que a espessura, recomenda-se o fator
neutro de 0,50e conforme Figura 27.

Figura 27 - Dobras com grandes raios e pequenas espessuras

Fonte: REAA, 2016

2.8 Influência do raio mínimo para o dobramento

Devido a necessidade de projeto, muitas vezes são especificados raios de dobra muito
pequenos, isso pode causar fissuras na parte externa da chapa na região da dobra em virtude
da grande taxa de deformação ocorrida nesta região. A situação é ainda mais crítica quando se
é especificado um raio inferior a espessura com ângulos de dobra inferiores a 90°.
A utilização de raios muito pequenos em relação a espessura causa valores elevados de
tensão tangencial nas fibras exteriores da chapa na região da dobra, podendo causar até
mesmo fratura nas fibras (RODRIGUES, J.; MARTINS, P, 2010).
Tendo em vista a importância da correta especificação do raio interno de dobra, tanto
para o cálculo do desenvolvimento do planificado quanto para o processo de conformação, a
norma DIN 6935 especifica o raio mínimo interno considerando as propriedades mecânicas
do material e sentido de laminação, ver Tabela 2 e Tabela 3.
 33

Tabela 2 - Raios mínimos para dobramento para chapas de aço com espessura de até 7 mm
conforme DIN 6935.

Fonte: RODRIGUES, J.; MARTINS, P (2010)

Tabela 3 - Raios mínimos para dobramento para chapas de aço com espessura entre 7 mm e
20 mm conforme DIN 6935.

Fonte: RODRIGUES, J.; MARTINS, P (2010)

2.9 Desenvolvimento de planificado através de softwares CAD/CAE

O processo de planificação das peças por softwares CAD/CAE permite uma grande
redução dos testes práticos, com os softwares CAD/CAE esse processo se torna mais rápido e
efetivo pois a necessidade de ajuste é reduzida drasticamente. Se os parâmetros usados no
software forem os corretos, a probabilidade do planificado não atender o especificado é
reduzida. Porém, mesmo com a entrada correta de dados no software, existem outros fatores
 34

que influenciam para que o resultado seja satisfatório, como a geometria e acabamento das
ferramentas, qualidade da matéria-prima, etc.
O processo de desenvolvimento de planificado nos softwares varia de acordo com a
necessidade. Processos mais complexos de estamparia que necessitam simular fenômenos
como afinamento de espessura, retorno elástico, capacidade de prensas, definição de
processos exigem softwares específicos de simulação (CAE) como por exemplo, o Autoform®,
Dynaform® e Pamstamp®. Para processos menos precisos, onde não é necessário avaliar estes
resultados, o cálculo do planificado pode ser realizado com softwares de CAD, como por
exemplo o Solid Edge®, Solid Works® e NX®.
O processo de planificação de chapas pelos softwares CAD, tendo como principal
referência o Solid Edge®, consiste no usuário do software determinar o fator de correção da
fibra neutra.
A fórmula de dobra usada no Solid Edge ST8® para calcular o planificado de uma peça
consiste na equação (12).

𝑃𝑍𝐿 = 𝜋 ∗ (𝐵𝑅 + (𝑁𝐹 ∗ 𝑇𝐻𝐾) ∗ 𝐵𝐴/180 (11)

Onde:
𝑃𝑍𝐿 = Comprimento da zona plástica;
𝐵𝑅 = Raio de dobra;
𝑁𝐹 = Fator neutro;
𝑇𝐻𝐾 = Espessura do material;
𝐵𝐴 = Ângulo de dobra.

Fonte: SOLID EDGE HELP (2015)

 35

O fator neutro é especificado pelo próprio usuário, porém vem pré-definido no software
em 0,33, ou seja, 33% da espessura a partir da face interna conforme Figura 28.

Figura 28 - Campo para especificar fator neutro Solid Edge ST8®

Fonte: Solid Edge ST8® - Material Table (2015).

Além da fórmula de cálculo padrão e o fator de fibra neutra pré-definido, o Solid Edge®
permite uma personalização da equação de dobra e fator da fibra neutra. O Solid Edge®
disponibiliza quatro modelos de tabelas de dobra no diretório de personalização sheetmetal e
o comando ProgramID.ClassName.
O modelo com tabelas é conhecido como bend table, esse método indica tabelas internas
para o cálculo do fator da fibra neutra. Essas tabelas usam diferentes raios e espessuras para
determinar o fator de fibra neutra. Porém, se a espessura ou raio determinado no modelo
matemático não estiver na tabela, o mesmo será estipulado através de interpolação. Por isso o
ideal é criar tabelas que atendam especificamente os raios, espessuras e materiais mais usados
no processo de fabricação, eliminando a necessidade de usar valores resultantes de
interpolações. Na Figura 29 e Tabela 4 podemos observar o emprego da tabela para uma peça
dobrada com espessura de 2,0mm e raio 2,0mm, para essa situação o valor da fibra neutra
resultou em 0,33.
 36

Além do aumento de precisão no desenvolvimento do planificado, outra vantagem desse

processo e a possibilidade de que os dados possam ser atualizados conforme surgir a
necessidade em função de mudanças de tecnologia, materiais, etc (CENFIM, 2015).

Figura 29 - Bend Table

Fonte: CENFIM (2015)

Tabela 4 - Relação de fibra neutra para Raio/Espessura

Fonte: CENFIM (2015)

No software CAD NX® a fórmula de cálculo é similar ao do Solid Edge®, considerando

apenas a característica geométrica da zona plástica do raio, sem considerar as propriedades
mecânicas que atuam nessa situação, conforme equação (12).

𝑁𝑆𝐿 = 𝑟𝑎𝑑(𝐴𝑛𝑔𝑙𝑒) ∗ (𝑅 + (𝑁𝐹 ∗ 𝑀𝑇) (12)

𝑁𝑆𝐿 = Perímetro da Superfície Neutra;

𝑅 =Raio;
𝑁𝐹 = Fator neutro;
𝑀𝑇 = Espessura do material;
𝑟𝑎𝑑(𝑎𝑛𝑔𝑙𝑒) = Ângulo de dobra em radiano.

Fonte: NX 10.0 HELP (2015)

 37

O NX® também permite a customização da fórmula de cálculo para planificação. O valor

pré-definido pelo software para o fator neutro é de 33% (0,33), da espessura medindo da face
interna da mesma.
Assim como o Solid Edge® e o NX®, o Solid Works® usa a fórmula analítica
considerando apenas características geométricas para definir o cálculo do planificado. Neste
caso o fator neutro é identificado como fator k, conforme equação (13).

𝐵𝐴 = 𝜋(𝑅𝑖 + 𝐾. 𝑇)𝐴/180 (13)

𝐵𝐴 = Cálculo de dobra, perímetro da linha neutra;

𝑅𝑖 = Raio interno;
𝐾 = Fator neutro;
𝑇 = Espessura do material;
𝐴 = Ângulo de dobra em radiano.

Fonte: SOLID WORKS HELP (2016)

Softwares de simulação como Autoform® relacionam métodos de elementos finitos para

o cálculo de planificado, além do cálculo do perímetro da área plástica estes softwares
consideram uma série de características das propriedades mecânicas dos materiais,
possibilitando simular o comportamento dos padrões de planificado que sofrem processos de
estampagem através dos modelos matemáticos. Esses processos resultam em dados como
afinamento da chapa, regiões onde há possibilidade de rompimento, etc. O princípio dos
softwares de CAE consiste em gerar uma malha de elementos finitos sobre os desenhos
matemáticos.
Softwares de simulação para estampagem basicamente utilizam três tipos de elementos
finitos: membrana (MEMBRANE), casca (SHELL) e sólido (SOLID).
Os elementos de membrana possuem 3 graus de liberdade de translação por nó, na
direção em que dois nós são tangentes e uma normal ao nó. A orientação normal ao nó é
determinada através do cálculo da média das normais adjacentes ao elemento. A geometria da
chapa é ajustada através do contato das ferramentas (HARTER, 2013), ver Figura 30.
 38

Figura 30 - Elemento membrana

Fonte: HARTER (2013)

Elementos baseados na teoria dos estados planos de tensão são os mais simples. Eles são
muito eficientes e de baixo custo para realizar simulações, porém a representação dos efeitos
de dobramento do material sofre perdas.
O uso dos elementos de membrana é recomendado para processos em que a chapa ficará
sujeita com prensa chapa durante a conformação e para chapas muito finas.
O elemento de casca é um elemento com capacidade de dobramento (flexão) e possui
características de membrana. Carregamento nas direções plana e normal são permitidos.
Todas as formulações dos elementos de casca possuem um número arbitrário de pontos de
integração ao longo da espessura (HARTER, 2013), ver Figura 31.

Figura 31 - Elemento casca

Fonte: HARTER (2013)

O nó do elemento de casca possui 5 graus de liberdade: três de translação para os dois

vetores tangentes e do vetor normal, e duas rotações com os vetores tangentes sobre o eixo de
rotação (HARTER, 2013), ver Figura 32.
 39

Figura 32 - Nó do elemento de casca

Fonte: HARTER (2013)

Os elementos de casca são muito usados em processos de conformação livre,

dobramento, pré-conformação, flangeamento, rebordeamento, conformação,
hidroconformação, validação e retorno elástico. O elemento de casca não pode ser usado em
chapas mais espessas, pois ele não leva em consideração as deformações transversais, no
sentido da espessura (HARTER, 2013).
O elemento 3D ou sólido representa todos os graus de liberdade e os resultados de uma
simulação com este elemento permite uma visualização precisa de tensões e deformações
através da espessura e com dados precisos de retorno elástico, ver Figura 33.

Figura 33 - Elemento sólido

Fonte: HARTER (2013)

 40

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 Corpos de prova

Os corpos de prova possuem um formato em U sendo que, as dimensões foram
previamente definidas conforme ilustrado na Figura 34.

Figura 34 - Geometria das amostras

Fonte: Próprio Autor

Para as chapas mais finas, entre 2 mm e 4,75 mm, foi usado o material aço carbono
SAE 1008 e o raio mínimo considerado para este caso é de 1 vez a espessura. As
configurações e parâmetros usados para essas espessuras são apresentadas conforme Tabela 5.

Tabela 5- Parâmetros dos testes para chapas finas

Fonte: Próprio autor

 41

Para as chapas de espessura de 6,3mm o material estabelecido para análise foi USI-
RW450 e o raio mínimo considerado foi de 1 vez a espessura. As configurações e parâmetros
usados para essas espessuras são apresentadas conforme Tabela 6.

Tabela 6- Parâmetros dos testes para chapas de espessura 6,3

Fonte: Próprio autor

Para os corpos de prova de espessura mais grossa, entre 9,5 mm e 12,5 mm, o material
estabelecido para os testes foi ASTM A572 GR50-1 e o raio mínimo considerado foi de 1 vez
a espessura. As configurações e parâmetros usados para essas espessuras são apresentadas
conforme Tabela 7.
Tabela 7 - Parâmetros dos testes para chapas grossas

Fonte: Próprio autor

 42

Todos os corpos de prova foram cortados com o sentido de laminação perpendicular à

linha de dobra do teste, conforme ilustrado na Figura 35.

Figura 35 - Sentido de laminação

Fonte: Próprio autor

Na Figura 36 e Figura 37 podemos visualizar o corpo de prova planificado e após

a dobra.

Figura 36 - Imagem da amostra planificada

Fonte Próprio Autor

 43

Figura 37 - Imagem da amostra dobrada

Fonte: Próprio Autor

Na Tabela 8 podemos verificar os dados de propriedades mecânicas dos materiais

utilizados:

Tabela 8- Propriedades dos Materiais

Limite de Resistência a
Material Escoamento Tração Alongamento
(N/mm²) (N/mm2)
SAE 1008 285 Mín. 340 Mín. 20% Mín.
USI-RW450 350 – 450 450 - 570 20% Mín.
ASTM A572
345 Mín. 450 Mín. 21% Mín.
GR50-1

Fonte: USIMINAS, 2016

 44

3.2 Equipamentos
Os testes foram realizados numa prensa hidráulica Bystronic com 60 toneladas de
capacidade na empresa Bruning Tecnometal, ver Figura 38.

Figura 38 - Prensa Dobradeira

Fonte: BYSTRONIC, 2016

3.3 Software
O software CAD usado para a construção dos desenhos da peça dobrada, planificado e
do modelo matemático para aplicação e análise da fibra neutra foi o Solid Edge®, versão ST8.
Software da plataforma PLM da empresa Siemens®, ver Figura 39.

Figura 39 - Solid Edge ST8

Fonte: SOLID EDGE® (2016)

 45

4 ESTUDO PRELIMINAR

4.1 Desenvolvimento de planificado com fibra neutra fixa

Esta etapa visa identificar o método de desenvolvimento de planificado usado na área
de engenharia de produto no processo de cadastro de produto pela empresa Bruning
Tecnometal.
O processo de desenvolvimento de planificado é realizado pelo software Solid Edge®,
seguindo o comando flat pattern especificado pelo software, e o valor de fibra neutra é fixo
em 0,33 conforme pré-definido pelo software.
Para abas de peças com espessuras finas, dobradas com campos de tolerância maiores
que 2 mm o processo de planificação com a fibra neutra fixa não causa tanto impacto, mas em
casos de chapas mais grossas que a tolerância é mais restrita o processo de desenvolvimento
de planificado com a fibra neutra fixa tem grande probabilidade de resultar em dimensional
fora do especificado.
Tendo em vista a necessidade de uma maior precisão no planificado durante o cadastro
de produto foi verificado a necessidade da reavaliação do processo de desenvolvimento de
planificado para torna-lo mais preciso.

4.2 Desenvolvimento do estudo

O estudo foi iniciado dobrando as amostras conforme o dimensionamento do
planificado resultante do processo de planificação com a fibra neutra fixa (0,33). A partir das
medições resultantes dessa primeira etapa o fator de fibra neutra foi sendo ajustado até se
obter as dimensões das amostras mais próximas da dimensão nominal.
A Tabela 9 ilustra o resultado do primeiro teste e quanto o fator da fibra neutra fixa
não absorve a variação de diferentes raios e espessuras. Como é possível verificar, nas
primeiras colunas estão os valores das medições das abas das amostras e raios. A coluna blank
indica o valor nominal do comprimento do planificado com o fator de fibra neutra em 0,33 e a
mesma dimensão medida. Na coluna soma das abas consta a soma das dimensões das abas
medidas e a diferença do valor nominal e valor medido. Essa diferença foi usada para definir
o valor do comprimento que o planificado deveria ter para atingir as dimensões nominais, em
seguida, o coeficiente do fator neutro foi sendo alterado no software até o planificado chegar
na dimensão ideal para o comprimento do desenvolvido.
Foram realizados duas etapas de testes, com três corpos de prova em cada etapa. A
Tabela 9 apresenta o valor da média das medições dos corpos de prova para o primeiro teste.
 46

Tabela 9 - Teste 1

Fonte: Próprio autor

A Tabela 10 apresenta os resultados da segunda etapa de testes.

Tabela 10 - Teste 2

Fonte: Próprio autor

 47

Pode ser observado que o corte e dobra das amostras, além da espessura da chapa
sofrem desvios dimensionais causados pelos seus respectivos processos e operações. Na
Figura 40 podemos observar o processo de dobramento.

Figura 40 - Processo de doramento

Fonte: Próprio autor

A partir dos valores de fibra neutra obtidos, foi aplicado o método de relacionar o raio
e espessura, r/e. Então foi necessário cruzar o valor alcançado de fibra neutra nos testes com
a relação , r/e. A fibra neutra proposta é indicada na Tabela 11.

Tabela 11- Fibra neutra proposta

Fonte: Próprio autor

 48

Para espessura e raios diferentes dos utilizado nos ensaios, foram realizadas
interpolações para obter o valor da fibra neutra. No primeiro momento não foi considerado a
classificação da tabela por tipo de espessura, mas apenas pelo valor da relação de raio e
espessura com o fator neutro encontrado de todas as medições, assim foi possível criar um
padrão de tendência onde podemos usar em casos de novas espessuras ou raios que ainda não
foram testados.
Em seguida podemos observar a Figura 41, que ilustra o gráfico com a curva de
tendência resultante da relação de todas as medições para o fator neutro. Foram definidos as
relações de r/e mais encontradas e calculado a média, por espessura, que cada fibra neutra
resultou. Pontos muito distantes da curva foram desconsiderados.

Figura 41 - Gráfico padrão

GRÁFICO PADRÃO
0,5

0,45
Fibra Neutra (Y)

0,4 FATOR SUGERIDO

Polinômio (FATOR
SUGERIDO)
0,35

0,3
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Relação r/e (X)

Fonte: Próprio autor

Equação do gráfico e confiabilidade da equação conforme equação (14).

y = 7E-06x3 - 0,0006x2 + 0,0167x + 0,2873

(14)
R² = 0,9861
 49

Na Tabela 12 segue os bancos de dados com os valores constantes na tabela para

definição da fibra neutra padrão.

Tabela 12 - Tabela Padrão

Fonte: Próprio autor

Na Tabela 13 segue o banco de dados separado por espessura, neste caso podemos
observar que os valores em preto foram mantidos conforme os resultados dos testes e os
valores em vermelho são resultantes do cruzamento dos testes com o gráfico de tendência.

Tabela 13 - Tabela por espessura

Fonte: Próprio autor

A partir do banco de dados demonstrados na tabela acima, o usuário deve lançar os

valores de raio e espessura em uma planilha de excel, que calcula o fator de dobra de acordo
com o banco de dados construído. Essa planilha está ilustrada conforme a Figura 42.
 50

Figura 42 – Planilha de cálculo

Fonte: Próprio autor

 51

5 RESULTADOS OBTIDOS

A validação do estudo foi realizada através de comparativos entre os resultados

obtidos nos experimentos e a aplicação dos fatores de fibra neutra resultantes do estudo.
Nestes comparativos é possível afirmar que a nova configuração de fibra neutra torna os
planificados desenvolvidos durante o cadastro, mais precisos e próximos do dimensional
nominal dos desenhos das peças. Apesar de que, na maioria dos casos o planificado ficou
mais próximo do dimensional nominal, é possível observar na Tabela 14 que na combinação
de espessura 2 com raio 3, espessura 3 com raio 3 e espessura 12,5 com raio 18 o resultado
não foi satisfatório, neste caso deve-se ajustar a tabela para desenvolvimento do fator neutro
para dobra conforme novas medições. Este teste de validação foi feito com 3 corpos de prova,
como é possível observar as dimensões das abas algumas vezes estão longe da dimensão
nominal, porém isso não é muito relevante para o estudo que leva em consideração a soma
nominal das abas depois de dobrada em relação a soma das medições. Essa soma, no valor de
280 mm, deve estar o mais próximo possível. A Tabela 14 apresenta os resultados das
medições dos corpos de prova dobrados com o fator neutro especificado conforme tabela
desenvolvida.

Tabela 14 - Avaliação de resultado

Fonte: Próprio Autor

 52

A Tabela 15 compara o desvio encontrado na medição das amostras com o fator neutro
fixo e o desvio encontrado nas amostras medidas conforme tabela, neste comparativo é
oportuno identificar com facilidade que para chapas mais grossas o aspecto do uso adequado
do fator neutro causa muito mais impacto. Para as chapas mais finas é possível considerar
uma revisão nos valores estipulados para o cálculo do fator neutro.

Tabela 15 - Comparativo

Fonte: Próprio Autor

Conforme foi verificado durante o estudo para obter precisão no desenvolvimento de

planificado é necessário que o processo de manufatura siga as especificações de projeto,
eliminando ao máximo o número de variáveis.
Tendo em vista a importância do raio de dobra para o cálculo de planificado outra ação
que foi tomada para melhorar a precisão do desenvolvimento de planificado foi reduzir a
tolerância do raio de dobra das peças nos desenhos para que reduza ao máximo a variação do
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especificado no projeto e o realizado na manufatura. A análise para a redução da tolerância do

raio de dobra deve ser feita conforme a tolerância da aba da peça e sua aplicação, já que uma
tolerância maior facilita o processo de fabricação. Recomenda-se usar tolerância de mais ou
menos 0,5mm para raio quando as abas tiverem tolerâncias de até ±1mm. Em casos de abas
com tolerâncias maiores que ±1mm é possível usar tolerâncias de raio maiores, sempre
observando os raios internos mínimos para cada espessura.
Além da questão do raio mínimo, também é oportuno destacar a importância de
observar o sentido de laminação dos materiais e indicar em desenho para melhorar a
qualidade do dobramento, essa ação deve ser tomada levando em consideração a tolerância da
peça dobrada e as propriedades dos materiais.
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6 CONCLUSÃO

Através deste estudo foi verificado a necessidade de desenvolver o planificado para as

peças dobradas observando o raio e espessura definidos em projeto. É oportuno observar
também que o impacto é mais considerável em espessuras mais grossas onde o fator neutro é
proporcionalmente mais relevante.
Esse método deve ser adequado conforme a necessidade dos produtos fabricados e
tecnologia disponível, e retroalimentado conforme as máquinas e processos vão sendo
alterados.
Uma limitação desse sistema, em especial do software CAD, de especificação de fibra
neutra é que só considera um valor de fibra neutra, em casos de peças com mais de uma
configuração de raio e espessura devemos escolher a combinação de raio e espessura que mais
é apresentada no desenho ou fazer uma média aproximada das características mais
evidenciadas no desenho.
É importante verificar parâmetros como corte, material, sentido de laminação e raio
mínimo para avaliar o processo de dobra e a verdadeira influência do fator neutro no
desenvolvimento do planificado.
A indicação de um fator neutro inadequado pode resultar em um planificado que não
atende o dimensional da peça dobrada. A indicação do fator neutro variável, tendo como base
a relação de raio e espessura é de suma importância para o desenvolvimento de planificado,
entre suas principais vantagens estão a redução de desperdícios de materiais e retrabalhos,
causados pela definição do fator neutro fixo, inadequado para o processo de desenvolvimento
de planificado.
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