Nama : Dessy Lusiyana

Nim : 2015012079
Lean Manufacturing

Teknik Industri / 6A

Lean Manufacturing
Lean Manufacturing merupakan konsep perampingan produksi. Konsep pendekatan ini
berorientasi pada waste (pemborosan) yang terjadi dalam system produksi. Eliminasi
pemborosan dilakukan agar system produksi berjalan dengan efektif dan efisien.

I. 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rwat, Rajin)

Metode 5R adalah suatu metode yang terdiri atas beberapa tahap guna mendapatkan
aktivitas kerja yang efektif dan efisien, terutama untuk aktivitas yang berhubungan
dengan system penyimpanan barang.
Prosedur kerja 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin)

1. Ringkas (Seiri atau sorf) artinya memilah material.

4 langkah dalam menerapkan Ringkas :
(a) Standarisasi/penyeragaman pemahaman
Menentukan standar yang jelas dan lengkap untuk memastikan kategori
suatu material apakah masih berguna atau tidak.
(b) Pemeriksaan material secara berkala
Menentukan waktu pemeriksaan sesuai dengan perkiraan, kapan trend
peruabahan kegunaan material terjadi. Pemriksaan ini untuk
memastikan status material apakah masih berguna atau tidak.
(c) Proses Ringkas
Proses ini dilakukan setelah terdapat suatu standarisasi dan pemeriksaan
berkala yang telah ditentukan sebelumnya terhadap material yang
berguna ataupun tidak berguna .
(d) Pengelompokan material
 Material yang telah diringkas dikelompokan dan didata kembali untuk
memudahkan penggunaan dikemudian hari.
2. Rapi (seiton atau Set in Order)
Meletakkan material pada lokasi semestinya atau pada lokasi yang sudah
ditenteukan.
5 langkah dalam menuju Rapi :
(a) Pengelompokan material
Material dapat dikelompokan berdasarkan pada kesamaan produk
(uniform) dan kesamaan fungsi (fungsional)
(b) Lokasi penyimpanan material
 Persiapan tempat penyimpanan material berdasarkan jenis material.
(padat, cair, atau gas)
 Persiapan tempat penyimpanan materil dengan memperhatikan
jarak anatara gudang penyimpanan dengan area keluar-masuk
material dan area produksi. Dan juga memperhatikan luas lokasi
yang disesuaikan dengan jumlah material yang akan disimpan.
(c) Batasan tempat penyimpanan
Memberi batas tempat penyimpanan dengan pertimbangan untuk
memastikan bahwa penyimpanan dalam loksi tersebut hanya untuk
material yang ditentukan. Juga untuk menjamin kualitas material yang
disimpan dalam tempat penyimpanan tidak terganggu oleh material
lainnya.
(d) Label Identitas Material
Labrl identitas material dapat diberikan pada material, kolompok
material dan rak penyimpanan. Fungsi label identitas yaitu
mempermudah pencaria material, mempermudah penyimpanan material
yang memiliki klasifikasi sama, dan menghindari tercampurnya
material satu dengan lainnya memiliki klasifikasi berbeda.
(e) Peta lokasi penyimpanan
Mempermudah saat mencari atau menyimpan kembali material
terutama yang dilakukan oleh orang lain ataupun orang yang baru.
3. Resik (seiso atau shine) atau membersihkan
Memeriksa agar kondisi lingkungan atau peralatan selalu bersih sebelum dan
setelah penggunaan, terutama pada saat meninggalkan area pekerjaan.
4 langkah dalam menerapkan resik :
(a) Kelengkapan sarana kebersihan sesuai kebutuhan
(b) Pelaksanaan kegiatan pembersihan
(c) Perbaikan tempat kerja
(d) Pelaksanaan Resik secara terus-menerus

4. Rawat (Seiketsu atau standardisation)

Memastikan semua kondisi peralatan, mesin, lingkungan, dan kondisi lainnya
sesuai dengan aturan yang telah disepakati dan menjaganya agar tetap
terpelihara.
Beberapa tahapan yang diterapkan pada Rawat :
(a) Menentukan prosedur yang berisi intruksi kerja dan kondisi ideal
yang seharusnya
(b) Melakukan Corrective dan preventive action untuk kondisi yang
tidak sesuai
(c) Menentukan waktu perawatan secara berkala

5. Rajin (shitsuke atau sustain)

Adalah seluruh prosedur kerja 5R dilaksanakan secara ideal dan produktif serta
disertai dengan improvement untuk mencapai hasil yang lebih baik.
Tahapan dalam menerapkan Rajin :
(a) Target 5R ditetapkan berdasarkan kesepakatan bersama yang
disesuaikan dengan target perusahaan lainnya.
(b) Dukungan dan persetujuan dari Top Management dalam
melaksanakan 5R
(c) Dukungan dari seluruh karyawan.
II. 3R (Right Place, Right Amount, Right Container)
3R yaitu metode penyimpanan material secara ideal,tepat, dan akurat.Inti dari metode
ini adalah standarisasi pemahaman metode penyimpanan dan pelaksanaan sesuai
dengan prosedur yang ada.
Metode 3R teridiri atas :
1. Right Place
Adalah ketepatan lokasi penyimpanan. Artinya material tertentu harus disimpan
pada lokasi tertentu juga, tidak boleh tercampur dengan material lainnya yang
memiliki jenis berbeda.
Tahapan dalam melaksanakan Right Place :
a. Penerapan aturan dan standar pola penyimpanan.
- Memastikan aturan dan standar ini teraplikasikan dengan baik
b. Pemberian label pada kelompok material yang bersangkutan
c. Pemberian label pad arak atau bin penyimpanan.
d. Pemberian garis batas disekitar lokasi penyimpanan.
2. Right Amount
Adalah ketepatan jumlah penyimpanan. Artinya jumlah material yang disimpan
tidak boleh melewati bats maksimum yang sudah ditentukan.
Fungsi dari Right Amount adalah mencegah kerusakan material karena sebagian
material tidak boleh disimpan dan ditumpuk dalam jumlah berlebihan.
Tahapan yang harus dilakukan dalam melaksanakan Right Amount :
a. Memastikan hanya material yang masih berguna saja yang disimpan
ditempat penyimpanan
b. Jumlah material yang disimpan disesuaikan dengan sttandar yang sudah
ada
3. Right Container
Adalah ketepatan klasifikasi pada lokasi penyimpanan. Right container adalah
aplikasi lebih tererinci dari Right Place, dimana setelah material diletakkan pada
lokasi yang tepat kemudian untuk selanjutnya anda simpan pad arak atau
kelompok yang sesuai.
Tahapan dalam melaksanakan Right Container adalah :
 a. Pengelompokan material dipastikan sesuai dengan standar
b. Penempatan material berdasar kesamaan klompok
c. Penempatan material sesuai dengan kaidah Right Amount dan Right
Container
d. Pemberian label pada lokasi dan material yang bersangkutan.

III. Visual Control

Visual Control adalah pola oengendalian system dengan menampilkan hasil system
tersebut secara visual. Dengan visual control diharapkan ketidaksesuaian produk atau
system dapat dikurangi. Tujuan prosedur kerja visual control adalah untuk
menyampaikan informasi data secara garis besar ,singkat, dan mudah dipahami.
Prosedur kerja Visual Control :
1. Mempersiapkan informasi data yang akan ditampilkan dalam visual control.
2. Menentukan jenis Visual Control yang akan digunakan. Visual control yang akan
dipilih sebaiknya didiskusikan terlebih dahulu dengan pihak terkait.
3. Informasi yang akan ditampilkan dalam Visual Control haruslah sederhana dan
mudah dimengerti dalam waktu singkat
4. Menentukan lokasi peletakan Visual Control pada lokasi strategis dan mudah
dilihat oleh orang yang bersangkutan.
5. Update informasi yang ditampilkan pada Visual Control secara berkala.

IV. Inovasi Logistik

Inovas Logistik adalah inovasi pada seluruh proses logistic, sejak pemesanan,
pngiriman, kedatangan material hingga pelaksanaan dijalur produksi.
Inovasi ini bertujuan untuk optimalisasi nilai material yang tersimpan sesuai metode
Just In Time (JIT).
 Prosedur kerja Inovasi Logistik :
Tujuan prosedur kerja Logistik adalah sebagai guidance untuk melakukan
inovasi terhadap proses kerja logistic guna memprkecil ketidaksesuaian yang
ditimbulkan dan meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses kerja logistic.
 1. Mempersiapkan informasi data mengenai berbagai masalah yang
ditimbulkan akibat proses logistic yang kurang tepat.
2. Inovasi system penyimpanan, yaitu perbaikan yang dilakukan terkait
dengan system penyimpanan, mulai dari kedatangan material hingga
penyimpanan material digudang.
3. Inovasi delvery system. Melakukan inovasi pada system pengiriman.
Dimulai dari analisis system yang ada saat ini, kemudian anda
tindaklanjuti dengan perbaikan system.
4. Inovasi Part supply system dilakukan pada semua proses yang
berhubungan dengan system pengiriman material dari gudang ke jalur
produksi.
5. Inovasi delivery instruction. Inovasi yang dilakukan terutama pada
system komunikai antara rencana produksi dengan delivery instruction
system.
6. Inovasi part control system. Adalah inovasi pada control material yang
ada diseluuh area, baik area gudang maupun area lainnya.
7. Inovasi logistic yang terencana dan berkesinambungan. Inovasi yang
telah dilakukan juga tetap harus dikontrol.

 Delivery System
Inovasi ini bertujaun untuk menurunkan nilai Lead time, termasuk transportasi
dan lain sebagainya. Langkah- langkah delivery system :
1. Analisis waktu yang dibutuhkan antara pemsanan hingga pengiriman dari
tiap supplier
2. Analisis waktu yang supplier butuhkan untuk pengiriman hingga tiba
dilokasi.
3. Analisis permasalahan dari lokasi pengiriman hingga lokasi.

 Part Supply System

 Optimalisasi supply material dari gudang penyimpanan ke jalur produksi,
material tersebut harus dapat disediakan terus menerus termasuk pada saat
terjadi perubahan model prduk yang akan diproduksi. Material yang disupply
tidak boleh berlebih ataupun kurang, harus sesuai dengan kebutuhan.
Langkah langkah yang harus dilakukan :
1. Menentukan cara pengiriman material untuk supply material kejalur
produksi.
2. Menentukan system kleuar masuk material dari gudahng kejalur produksi.
3. Menentukan metode yang tepat untuk memastikan jumlah material sesuai
dengan jumlah produksi.

 Delivery Intruction System

Bertujuan untuk membuat system yang adapat dengan konsisten
menjembatani antara rencana produksi dengan rencana delivery, sehingga
material yang diterima sesuai dengan rencana produksi, baik dari sisi jumlah,
jenis, maupun waktu. Tahap tahap yang harus dilakukan :
1. Memastikan perubahan rencana produksi diinformasikan beberapa hari
sebelum deliveri dilakukan.
2. Secara berkala harus dipastikan bahwa system logistic yang ada sesuai
dengan data material dan informasi rencana produksi
3. Harus mampu membuat system delivery yang terlatih dan terampil.

 Part Control
Bertujuan memastikan kesesuaian jumlah jenis material yang tersedia dengan
rencana produksi.
Langakah-langkah yang harus dilakukan :
1. Control terhadap seluruh material, termasuk material yang baru dikirim
oleh supplier
2. Control terhadap material yang tidak sesuai dengan standar yang sudah
ditetapkan
3. Memisahkan material yang tidak sesuai pada area khusus.
4. Menindaklanjuti material yang tidak sesuai, apkah aka nada didisposal
atau dikembalikan ke supplier untuk mendapatkan penggantian
 Dessy Lusiyana
(2015012079)
Lean Manufacturing
Teknik Industi /VI A

TUGAS 2 LEAN MANUFACTURING

- Lakukanlah upaya mengurangi waste (pemborosan) dari kasus tugas kelompok “UKM
Bakpia Jeane Bagelen”
Dalam produksi Bakpia Jeane Bagelen terdapat pemborosan yang terjadi karena
1. Kerusakan/kecacatan produk dimana menyebabkan biaya tambahan yang berupa biaya
tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.
2. Adanya overproduction (produksi yang berlebihan) ,bakpia jeane memproduksi bakpia
dalam keadaan hangat, maka untuk produksi bakpia dilakukan setiap hari, namun
bakpia yang diproduksi pada hari itu terkadang tidak habis pada hari itu juga, karena
produk dipruksi setiap hari, maka dalam hal ini terdapat persediaan baha/barang
mentah. sehingga menimbulkan biaya simpan , biaya produksi, dan biaya tenaga kerja
yang sebenanya tidak perlu terjadi.
 Metode yang digunakan untuk mengurangi waste (pemborosan) di Bakpia Jeane
Bagelen yaitu metode 3R (Right place, Right Amount., Right Container)
1. Right place, ketepatan dalam menyimpan material pada suatu lokasi tertentu.
2. Right Amount, kesesuaian jumlah penyimpanan. Dalam penyimpanan
material dibagi menjadi 3 kelompok :
- Penyimpanan untuk material yang masih berguna
- Penyimpanan untuk material yang jarang digunakan, namun masih
berpotensi besar untuk digunakan.
- Penyimpanan untuk material rusak. Material ini disimpan kemudian
untuk didisposal.
3. Right, Right Container, penyimpanan dilakukan secara tepat dan sesuai
karakter masing-masing material.