Anda di halaman 1dari 188

LAPORAN PRAKTIK KERJA

HIGH DENSITY POLYETHYLENE (HDPE) PLANT PT. CHANDRA ASRI


PETROCHEMICAL TBK.

PERIODE PRAKTIK KERJA


2 JULI – 31 JULI 2018

Disusun Oleh :
Dionisius Andhika Putra NIM : 21030115130114
Elsa NIM : 21030115140133

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018

i
HALAMAN PENGESAHAN
PRAKTEK KERJA

Penyusun : Dionisius Andhika Putra 21030115130134


Elsa 21030115140133
Judul : Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Energi dan Simulasi Pengaruh Laju Alir
Hidrogen Menggunakan Software Aspenplus V.8.8 pada Jacketed Loop
Reactor Di HDPE (High Density Polyethylene) Plant Di PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk.

Semarang, 26 November 2018


Dosen Pembimbing

Prof. Dr. Widayat S.T., M.T.


NIP.197206091998031001
ii
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas karunia-Nya
penyusun dapat menyelesaikan Praktik Kerja sekaligus membuat Laporan Praktek Kerja
mengenai “High Density Polyethylene (HDPE) Plant PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.”
sebagai salah satu syarat mencapai gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro. Penyusun menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan
dari berbagai pihak, sulit untuk dapat menyelesaikan laporan ini. Oleh karena itu,penyusun
berterima kasih kepada:
1. Prof. Dr.Widayat, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing praktik kerja ini yang selalu
memberikan nasihat dan saran-saran yang bermanfaat bagi kelancaran praktik kerja.
2. Ir. Herry Santosa, M.T. selaku koordinator Kerja Praktik Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro yang telah banyak membantu proses
pelaksanaan dari awal proses hingga tahap pengumpulan laporan.
3. Bapak Rivaldi Farhan selaku pembimbing lapangan yang telah membantu memberikan
pengarahan dan saran selama Praktik Kerja Lapangan berlangsung.
4. Seluruh HDPE Plant Engineer yang turut membantu penyusun dalam mengambil data
dan mengerjakan laporan ini.
5. Rekan praktik kerja di HDPE Plant lainnya yang berasal dari Universitas Indonesia dan
Institut Teknologi Sepuluh November.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih memiliki banyak kekurangan dalam
berbagai segi sudut pandang. Oleh karena itu, penyusun mengharapkan banyak kritik dan saran
yang dapat memperbaiki dan membangun laporan ini di masa yang akan datang. Penyusun
berharap laporan ini dapat bermanfaat untuk pembaca dan masyarakat luas yang sedang
mempelajari proses produksi pada umumnya. Akhir kata, laporan ini tidak hanya menyediakan
sebuah laporan ilmiah, tetapi juga merupakan sebuah kerja keras dan kerjasama yang sangat
kuat.
Cilegon, Juli 2018

Penyusun

iii
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .................................................................................................................. i


LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... ii
PRAKATA................................................................................................................................ iii
DAFTAR ISI............................................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ..................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... vii
INTISARI ............................................................................................................................... viii
BAB I. PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
I.1. Sejarah PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk ........................................................ 1
I.2. Lokasi Pabrik ........................................................................................................... 7
I.3. Bahan Baku Dan Produk Yang Dihasilkan ............................................................. 9
I.4. Organisasi Perusahaan ........................................................................................... 19
I.5. Kesehatan dan Keselamatan Kerja ........................................................................ 25
I.6. Penganan Limbah .................................................................................................. 26
BAB II. DESKRIPSI PROSES ................................................................................................ 27
II.1. Konsep Polimerisasi High Density Polyethylene (HDPE) .................................. 27
II.2. Tinjauan Termodinamika ..................................................................................... 31
II.3. Tinjauan Kinetika ................................................................................................. 32
II.4. Deskripsi Proses ................................................................................................... 33
BAB III. SPESIFIKASI ALAT ............................................................................................... 60
III.1. Spesifikasi Alat Utama ....................................................................................... 60
III.2. Spesifikasi Alat Pendukung ................................................................................ 66
BAB IV. UTILITAS ................................................................................................................ 89
IV.1. Area I: Suplai Air................................................................................................ 89
IV.1.1. Sea Water Intake System .......................................................................... 89
IV.1.2. Cooling Water System .............................................................................. 91
IV.1.3. Fire Fighting System ................................................................................ 93
IV.2. Area II: Unit Pengolahan Air .............................................................................. 94
IV.2.1. Water Treatment System .......................................................................... 94
IV.2.2. Desalination Unit ..................................................................................... 96
IV.3. Area III................................................................................................................ 98
IV.3.1. Instrument and Plant Air Supply System ................................................. 98
iv
IV.3.2. Fuel System .............................................................................................. 99
IV.3.3. Power Generation Facility .................................................................... 100
IV.3.4. Steam Generation Facility ..................................................................... 101
IV.4. Area IV ............................................................................................................. 103
IV.4.1. Waste Water Treatment ......................................................................... 103
IV.4.2. Pengolahan Limbah Padat ..................................................................... 107
IV.4.3. Pengolahan Limbah Gas ........................................................................ 108
BAB V. LABORATORIUM ................................................................................................. 109
V.1. Program Kerja Laboratorium ............................................................................. 109
V.2. Alat – Alat Laboratorium ................................................................................... 110
V.3. Prosedur Analisa ................................................................................................ 111
BAB VI. PENUTUP .............................................................................................................. 114
VI.1. Kesimpulan ....................................................................................................... 114
VI.2. Saran ................................................................................................................. 114
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................ 116

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Logo PT. Chandra Asri Petrochemical ............................................................... 6


Gambar 1.2. Lokasi PT. Chandra Asri ..................................................................................... 7
Gambar 1.3. Kawasan Industri Anyer-Cilegon-Merak ............................................................ 8
Gambar 1.4. Struktur Organisasi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. ............................ 21
Gambar 1.5. Struktur Organisasi Departemen HDPE ........................................................... 22
Gambar 2.1. Struktur Molekul Ziegler-Natta ........................................................................ 27
Gambar 2.2. Pembentukan Radikal Bebas ............................................................................. 28
Gambar 2.3. Reaksi Adisi Molekul Radikal Bebas dari Ethylene ......................................... 28
Gambar 2.4. Tahapan Migrasi ............................................................................................... 29
Gambar 2.5. Tahap Propagasi ................................................................................................ 29
Gambar 2.6. Tahap Terminasi ............................................................................................... 30
Gambar 2.7. Proses Pembuatan Catalyst-B ........................................................................... 52
Gambar 4.1. Skema Sistem Pengambilan Air laut ................................................................. 91
Gambar 4.2. Skema Sistem Air Pendingin ............................................................................ 93
Gambar 4.3. Sistem Pemadam Kebakaran ............................................................................. 94
Gambar 4.4. Sistem Pengolahan Air dan Desalinasi ............................................................. 98
Gambar 4.5. Sistem Penyediaan Listrik ............................................................................... 101
Gambar 4.6. Sistem Penyediaan Uap ................................................................................... 103

vi
DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk ............................................. 2


Tabel 1.2 Sifat Fisik Ethylene .................................................................................................. 10
Tabel 1.3. Sifat Fisik Hidrogen ................................................................................................ 11
Tabel 1.4. Sifat Fisik Hexane- ................................................................................................. 12
Tabel 1.5. Sifat Fisik Isobutene .............................................................................................. 13
Tabel 1.6. Sifat Fisik N-Hexane .............................................................................................. 13
Tabel 1.7. Sifat Fisik TIBAL ................................................................................................... 14
Tabel 1.8. Sifat Fisik Ethylene Diamine .................................................................................. 14
Tabel 1.9. Sifat Fisik Toluene .................................................................................................. 15
Tabel 1.10. Sifat Fisik Nitrogen ............................................................................................... 16
Tabel 1.11. Struktur HDPE, LDPE, dan LLDPE ..................................................................... 18
Tabel 1.12. Spesifikasi Produk HDPE Plant ............................................................................ 18
Tabel 1.13. Sifat Fisik Polyethylene ........................................................................................ 19
Tabel 1.14. Sistem Pembagian Shift ........................................................................................ 26
Tabel 4.1. Kondisi Air Masuk dan Air Keluar Sistem Pengolahan Air ................................... 97
Table 5.2. Kriteria Air Umpan Boiler .................................................................................... 102
Tabel 4.3. Karakteristik Air Olahan ....................................................................................... 104
Tabel 4.4. Karakteristik Gas Keluaran dari Incinerator ......................................................... 107

vii
INTISARI

PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri petrokimia olefin terletak di Jalan Anyer Raya Km. 123 Ciwandan, Cilegon, Banten.
Produk utama industri olefin adalah ethylene dengan kapasitas 650.000 ton/tahun dan
propylene. Kedua produk ini merupakan bahan baku industri petrokimia hulu yang memproses
lebih lanjut produk tersebut diantaranya menjadi polyethylene dengan kapasitas 550.000
ton/tahun dan polypropylene dengan kapasitas 300.000 ton/tahun yang lebih lazim disebut bijih
plastik. Produk ini diproses oleh industri petrokimia hilir menjadi barang-barang yang sangat
beragam baik jenis maupun kegunaannya.
Produksi polyethylene sendiri dibagi menjadi dua, yaitu High Density Polyethylene
(HDPE) dan Low Linear Density Polyethylene (LLDPE). Pada HDPE Plant, polyethylene
diproduksi dengan proses polimerisasi bimodal sehingga memiliki berat molekul dan derajat
polimerisasi yang tinggi pada kondisi suhu 80⁰C dan 90⁰C pada Vertical Loop Jacket Reactor.
Bahan baku dan penunjang yang digunakan adalah Ethylene, Hydrogen, Comonomer (1-
Hexene dan 1-Butene), Isobutane, N-Hexane, Katalis B, TIBAL, EDA, dan Toluene, serta zat
additive.
Langkah proses yang terdapat pada HDPE Plant terdiri dari empat unit, yaitu: Unit
Polimerisasi, Unit Separating dan Drying, Unit Diluent Recovery, dan Unit Finishing. Untuk
gambaran proses yang terdapat pada HDPE Plant dapat dilihat pada BAB III laporan ini.
Utilitas PT. Chandra Asri meliputi Unit Penyediaan Air, Unit Penyediaan Listrik, Unit
Penyediaan steam, Unit Penyediaan Udara Tekan, Unit Penyediaan Bahan Bakar.
Pada laboratorium PT. Chandra Asri Petrochemical dilakukan analisa terhadap bahan
baku, bahan setengah jadi, dan bahan jadi. Analisa terhadap bahan baku meliputi analisa
terhadap kemurnian Ethylene. Analisa terhadap bahan setengah jadi meliputi analisa terhadap
Melt Index dan Density pada resin PE. Analisa bahan jadi meliputi analisa terhadap Melt Point.

viii
BAB I
PENDAHULUAN

I.1. Sejarah PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.


PT. Chandra Asri Petrochemical adalah pabrik yang bergerak dalam bidang industri
petrokimia olefin. PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. (CAP) adalah industri hulu yang
bergerak dalah bidang industri kimia petrokimia olefin. Pabrik petrokimia ini mengolah
lebih lanjut hasil penyulingan minyak bumi dan gas alam berupa Naphta, Liquified
Petroleum Gas (LPG) dan Heavy Natural Gas Liquified (H-NGL).
Produk utama industri olefin yaitu ethylene dan propylene. Kedua produk tersebut
merupakan bahan baku industri petrokimia hulu yang memproses lebih lanjut diantaranya
polyethylene dan polypropylene (pellet plastik). PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
memiliki empat plant yaitu olefin plant, polyethylene plant, polypropylene, dan butadiene
plant. Produk dari PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk berupa bahan baku dari berbagai
industri petrokimia hilir, seperti industri lembaran film, plastik, kain sintetik, obat-obatan,
pestisida dan lain-lain.
PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. merupakan mata rantai ayng melengkapi
kesempurnaan rangkaian industri petrokimia Indonesia dengan memberikan masa depan
cerajh bagi kepentingan dunia plastik nasional. Pendirian PT Chandra Asri Petrochemical
ampu menciptakan stabilitas harga bahan baku industri plastik serta pemerintah dapat
menghemat devisi negara hinga US$ 1 milyar setiap tahun dengan adanya penanaman
modal asing.
Pertimbangan dasar berdirinya PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk. adalah untuk
memenuhi kebutuhan dasar dari industri plastik. Keberadaan PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk sangat penting dalam menunjang peningkatan kesejahteraan sosial di
Indonesia. Keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan adanya pembangunan pabrik
ini antara lain:
 Menempatkan Indonesia pada skala industri petrokimia internasional
 Penghematan devisa dengan adanya Penanaman Modal Asing (PMA)
 Menyediakan bahan baku pada Intermediate Petrochemical Industries dan
Downstream Plastic Industries
 Menciptakan lapangan pekerjaan bagi penduduk Indonesia
 Mengendalikan dan menstabilkan harga bahan baku

1
 Sebagai sumber devisa negara dan alih teknologi
Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk sendiri dimulai pada tahun
1989 dengan bergabungnya kelompok pengusaha besar, yaitu Bimantara Group, Napan
Group, dan Barito Pasifik Group dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN).
Namun usaha pendirian pabrik ini sempat berhenti karena adanya peraturan pemerintah
mengenai pinjaman luar negeri. Tak lama setelah itu, tepatnya pada tanggal 14 Agustus
1992, PT. Chandra Asri mengubah statusnya menjadi Penanaman Modal Asing (PMA)
dengan pemiliknya adalah Siemene International Ltd. (65%), Stallion Company Ltd.
(10%) dan Japan Indonesia Petrochemical Investment corporation (25%), yang
menanamkan modalnya sebesar US$ 2 milyar sehingga menjadi industri swasta terbesar
yang dikelola Indonesia. Selama tahun 1997 sampai tahun 2004, terjadi tiga kali pergantian
kepemilikan saham. Adapun kepemilikan saham PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
saat ini adalah IPIC (49,55%), JIPIC (24,59%), dan G&PI (25,86%). Perkembangan PT.
Chandra Asri Petrochemical, Tbk disajikan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
Tanggal Data dan Peristiwa
Maret, 1989 PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk didirikan oleh
Pudji Budi Santoso dan Suryanto, sekaligus sebagai
pemegang saham pertama.
1990 Pudji Budi Santoso dan Suryanto menarik diri, kemudian
digantikan oleh Prajogo Pangestu dan Henry Pribadi.
11 Maret 1991 Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk
dimulai dengan pemasangan tiang pancang pertama oleh
Menteri Perindustrian Republik Indonesia di atas lahan
seluas 120 hektar di kawasan Industri Panca Puri desa
Gunung Sugih, Kecamatan Ciwandan, Anyer.
Pembangunan proyek dilakukan oleh perusahaan
konstruksi Jepang, Tokyo Engineering Co. yang
menggunakan sistem Engineering Procurement
Construction (EPC). Pembangunan ini selesai pada
tahun 1995 sebagai pembangunan tahap pertama.
12 Oktober 1991 Pembangunan pabrik terhenti karena adanya peraturan
pemerintah tentang pinjaman luar negeri yang

2
menyebabkan proyek pembangunan terkena
penjadwalan ulang Tim Koordinasi Pengelolaan PKLN
(Pinjaman Komersial Luar Negeri).
Kuartal I, 1992 Proyek pembangunan pabrik dilanjutkan kembali dan
memperoleh perhatian dari beberapa perusahaan asing,
seperti Marubeni Co., Showa Denko Co, Toyo
Engineering Co. dan Asahimas Chemical Co. Ltd. yang
berasal dari Jepang serta Nestle dan Finfund dari
Finlandia. Tetapi, Toyo Engineering Co. dan Asahimas
Chemical Co. Ltd. serta dua perusahaan dari Finlandia
menarik diri, sedangkan yang lainnya membentuk Japan
Indonesian Petrochemical Investment Co. (JIPIC) yang
dipimpin oleh Marubeni Co.
Kuartal II, 1992 Bambang Triatmojo (PT. Bimantara Citra) ikut
bergabung tetapi tidak bertahan lama. Pada tahun yang
sama digantikan oleh Siemens International Ltd. dan
Stallion Company Ltd. yang berkedudukan di British
Island yang bekerjasama dengan Japan Indonesian
Petrochemical Investment Co yang terdiri dari Marubeni
Corporation, Showa Denko Corporation dan Toyo
Engineering Corporation.
14 Agustus 1992 Pembangunan pabrik dilanjutkan kembali dengan
perubahan status menjadi Penanaman Modal Asing
(PMA). Akibat perubahan status tersebut menyebabkan
komposisi pemegang saham berubah, yaitu Siemens
International Ltd. (65%), Japan Indonesian
Petrochemical Investment Co. (25%), dan Stallion
Company Ltd. (10%).
28 Januari 1995 Pembangunan Ethylene Plant selesai.
18 April 1995 Pembangunan Linier Low Density Polyethylene
(LLDPE) Plant selesai.
4 Mei 1995 Start-up pertama Ethylene Plant.

3
5 Mei 1995 Produksi olefin pertama dari PT. Chandra Asri
Petrochemical, Tbk.
18 Juni 1995 Start-up pertama LLDPE Plant.
31 Juli 1995 Pembangunan High Density Polyethylene (HDPE)
Plant.
31 Agustus 1995 Start-up pertama HDPE Plant.
16 September 1995 PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. diresmikan oleh
Presiden Soeharto sebagai industri petrokimia hulu
pertama di Indonesia.
2006 Kepemilikan saham PT. Chandra Asri Petrochemical,
Tbk. didominasi oleh Inter Petrindo Inti Citra atau Barito
Group (49,55%), Gletzer dan Putnam (25,86%), dan
Termasek Holding (24,59%).
November, 2010 PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. melakukan
merger dengan PT. Tripolyta Indonesia.
Januari, 2011 Peresmian merger (bergabung) serta penggunaan nama
baru PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
18 Januari 2012 Dilakukan pembangunan pabrik Butadiene pertama di
Indonesia yaitu Petrokimia Butadiene Indonesia.
Kuartal III, 2013 Peresmian pabrik Butadiene pertama di Indonesia yaitu
Petrokimia Butadiene Indonesia oleh Menteri
Perindustrian bersama Menteri Perdagangan yang
disaksikan oleh Gubernur Banten beserta jajaran
manajemen PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.
Kapasitas produksi pabrik ini adalah 100.000 ton/tahun.
Butadiene ini merupakan bahan baku yang digunakan
dalam produksi SBR, ABS,dan SBL.
Dilakukan “Ethylene Cracker Complex Expansion
(ECCx) Project” untuk menaikkan kapasitas ethylene
dari 550.000 ton/tahun menjadi 860.000 ton/tahun.
Januari, 2016 Dilakukan Start-up Ethylene Plant setelah “Ethylene
Cracker Complex Expansion (ECCx) Project”

4
April, 2016 Produksi Ethylene mencapai 100 ton/jam (kapasitas
860.000 ton/tahun)

Saat ini, PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk telah menggandeng 2 entitas: PT.
Styrindo Mono Indonesia (SMI) dan PT. Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI). Styrindo
Mono Indonesia (SMI) merupakan satu-satunya produsen Styrene Monomer dilengkapi
denga dua unit panrol ethyl benzene di Indonesia yang melayani baik industri hilir
domestik dan pasar ekspor regional. Lokasi SMI terletak di Puloampel, Serang dan berada
sekitar 40 km. Sedangkan, Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI) merupakan pabrik
butadiene pertama di Indonesia yang menghasilkan Butadiene untuk memenuhi kebutuhi
kebutuhan pasar regional yang memanfaatkan mixed C4 produk unit naphta cracker.
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk merupakan salah satu pabrik petrokimia yang
dalam operasinya menghasilkan Ethylene 860.000 ton/tahun, Propylene 470.000
ton/tahun, Crude C4 315.000 ton/tahun, Pyrolisis Gas 400.000 ton/tahun, Polyethylene
336.000 ton/tahun, Polypropylene 480.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan PT.
Chandra Asri Petrochemical Tbk berupa Naptha yang didatangkan dari PT. Pertamina
Refinery Unit IV Cilacap ataupun diimpor dari Arab Saudi sedangkan gas N2 dibeli dari
perusahaan nasional yang ada yaitu PT. Air Liquid serta untuk katalis-katalis yang
digunakan pada pembuatan High Density Polyethylene berupa katalis B.
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk memiliki 3 plant utama yaitu:
1. Ethylene Plant
Ethylene plant menggunakan lisensi teknologi dari Lummus Crest Technolgy (LCT)
dari USA dengan kapasitas design 860.000 ton/tahun ethylene serta 400.000 ton/tahun
pyrolisis gasoline.
2. Polyethylene Plant
2.1. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) Plant
LLDPE plant menggunakan lisensi dari Union Carbide Chemical and Plastic
Company Inc. (UNIPOL) dari USA. LLDPE plant memproduksi low density
polyethylene menggunakan proses polimerisasi fasa gas dalam sebuah reaktor
fluidized bed, dengan kapasitas design sebesar 236.000 Metrik ton/tahun.
2.2. High Density Polyethylene (HDPE) Plant
HDPE plant menggunakan lisensi teknologi dari Showa Denko Kk., (SDK) dari
Jepang. HDPE plant memproduksi high density polyethylene melalui proses

5
polimerisasi monomodal dan bimodal dengan menggunakan vertical loop jacket
reactor, dengan kapasitas design sebesar 100.000 Metrik ton/tahun.
3. Polypropylene Plant
Polypropylene plant menggunakan lisensi dari Union Carbide Chemical and Plastic
Company Inc. (UNIPOL) dari USA dengan kapasitas 480.000 Metrik Ton/tahun.
Dimana polypropylene dihasilkan menggunakan proses polimerisasi adisi.
Produk ethylene yang dihasilkan oleh PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk sebagian
besar dipergunakan sendiri sebagai bahan baku untuk polyethylene plant, dan sebagian
lagi dijual kepada industri hilir lainnya seperti PT. Lotte Titan Petrochemical, PT. Sulfindo
Adiusaha, dan PT. Polychem Indonesia yang di distribusikan melalui jalur perpipaan.
Logo PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk adalah sebagai berikut,

Gambar 1.1. Logo PT. Chandra Asri Petrochemical


(Sumber: Dokumen HRD PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, 2018)
Logo PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk sebagai identitas visual melambangkan
keinginan perusahaan untuk memberikan nilai tambah bagi industri petrokimia dengan
cara mengkombinasikan tiga pilar sumber daya manusia, teknologi modern dan modal
yang disimbolkan dengan tiga warna berbeda. Sedangkan enam buah garis bergelombang
menggambarkan integrasi ketiga elemen demi memberikan kepuasan kepada stake holder.
Dan bentuk oval menggambarkan bahwa integrasi ketiga elemen akan mampu mencapai
kesinambungan dunia.
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk memilik visi, yaitu:
“Menjadi Perusahaan Petrokimia Terkemuka dan Pilihan Indonesia.”
Misi PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, yaitu:
“Terus berkembang dan mengukuhkan posisi kepemimpinan perusahaan melalui
integrasi, pengembangan sumber daya manusia dan kemitraan terpilih, secara
berkelanjutan yang akan berkontribusi terhadap pertumbuhan indonesia.”

6
I.2. Lokasi Pabrik
Pabrik PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. terletak di Kawasan Industri Barat
Cilegon, di tepi Jalan Raya Anyer km. 123. PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. terletak
di Desa Gunung Sugih, Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon, Provinsi Banten, dengan
kantor pusat berada di Wisma Barito Pacific Tower A, Jalan Letjen S. Parman, Jakarta
Barat. Pabrik ini berada di kawasan industri Pancapuri di Kawasan Industri Barat Cilegon
(milik PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon). PT. Chandra Asri terletak pada 0,6°1,7’
LS dan 105°56,1’ BT. Selain PT. Chandra Asri terdapat pula industri petrokimia lainnya,
seperti PT. Asahimas Chemical, PT. Dong Jin, PT. NSI (Nippon Shokubai Indonesia). Peta
lokasi PT. Chandra Asri dapat dilihat pada Gambar 1.1 berikut:

Gambar 1.2. Lokasi PT. Chandra Asri


(Sumber: Dokumen HRD PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, 2018)
Adapun dasar pemilihan lokasi pabrik PT. Chandra Asri adalah sebagai berikut:
 Ciwandan merupakan wilayah kawasan industri Cilegon yang ditetapkan oleh
pemerintah. Kawasan Industri Anyer-Cilegon-Merak dapat dilihat dalam Gambar 1.2.
 Lokasinya tidak terlalu jauh dari kantor pusat (head office) sehingga memudahkan
koordinasi.
 Posisi yang dekat dengan laut sehingga memudahkan transportasi bahan baku (suplai
bahan baku dan bahan penunjang menggunakan alat transportasi laut) dan produk serta
dapat memanfaatkan air laut dalam sistem utilitas.
 Memudahkan distribusi dan pemasaran produk baik produk utama maupun produk
samping karena letak pabrik berdekatan dengan pabrik-pabrik petrokimia hilir yang
membutuhkan bahan baku dari PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

7
Gambar 1.3. Kawasan Industri Anyer-Cilegon-Merak
(Sumber: Dokumen HRD PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, 2018)
Sebagaimana layaknya penentuan lokasi pabrik yang didasarkan atas tinjauan
berbagai aspek, penentuan lokasi pabrik PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk juga
didasarkan atas berbagai pertimbangan – pertimbangan, antara lain:
1. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku utama pabrik ini adalah naphta yang sebagian besar kebutuhannya dari
Timur Tengah. Pendirian pabrik dilakukan di dekat pelabuhan guna memudahkan
transportasi bahan baku dari produsen ke pabrik.
2. Penyediaan Utilitas
Ketersediaan utilitas seperti air dan energi listrik yang cenderung mudah juga
mendukung pemilihan lokasi pendirian pabrik tersebut. Keberadaan pabrik yang
berbatasan langsung dengan pantai dan sungai memudahkan pemenuhan kebutuhan air
untuk keperluan industri. Air proses diperoleh dari PT. Peteka Karya Tirta dan PT.
Krakatau Tirta Industri (PT. KTI). Kebutuhan air pendingin menggunakan air laut,
dengan penggunaan beberapa treatment tertentu. Pemenuhan kebutuhan listrik dipasok
dari PLTU Suralaya, yang dimana jalur pemasokan listrik dari PLTU ini melewati kota
Cilegon yang juga merupakan lokasi pendirian pabrik.
3. Sarana Transportasi
Penentuan kota Cilegon sebagai lokasi pabrik juga didasarkan pada ketersediaan sarana
dan prasarana transportasi yang baik. Transportasi bahan baku naphta yang sebagian
besarnya dipasok dari timur tengah maupun sebagian propilen impor dilakukan melalui

8
sarana transportasi air sehingga lokasi di dekat pantai sangat memudahkan.
Transportasi alat-alat berat, logistik, maupun karyawan dan lain-lain sangat mudah
diakses lewat jalur darat. Dalam pendistribusian produk lewat jalur darat dipermudah
dengan adanya jalur transportasi seperti jalan raya dan kereta api.

I.3. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan


1.3.1 Bahan Baku
a. Ethylene
Ethylene merupakan monomer yang digunakan sebagai bahan baku utama
pembuatan polyethylene.
Ethylene atau etena merupakan senyawa hidrokarbon tak jenuh yang dapat
bergabung langsung dengan material lain seperti klor, brom, dan asam sulfat tanpa
penggantian atom hydrogen. Ethylene merupakan gas yang tidak berwarna, mudah
terbakar, dan memiliki bau yang harum. Ethylene mengandung satu ikatan rangkap
dua yang sering disebut alkena (CnH2n) atau olefin. Olefin berasal dari kata olefient
gas yaitu gas yang berbentuk minyak. Rumus molekul ethylene (C2H4) Produk
ethylene sebagian besar digunakan dalam pembuatan ethylene, polyethylene,
dichloride, dan vinyl dichloride yang menggunakan 20% sintetis ethylene dioxide
yang mengandung 12% turunannya dan produksi styrene sebesar 8% ethylene.
Turunan yang paling penting adalah ethanol, vynil acetate dan acethaldehyde.
Ethylene dapat diperoleh melalui distilasi bertingkat dari gas alam. akan
tetapi, sebagian besar ethylene diproduksi dengan proses thermal cracking pada
petroleum pada temperature tinggi dan tidak menggunakan katalis. Dalam proses
ini, pemutusan rantai hidrokarbon sangat penting.
Turunan yang paling penting dari ethylene adalah polyethylene.
Polyethylene diproduksi baik pada tekanan rendah maupun tinggi sehingga
dihasilkan polimer dengan densitas yang bervariasi. Selain itu juga bertujuan untuk
membuat polimer termoplastik denghan berat molekul yang besar. Polimerisasi
ethylene dilakukan dengan menggunakan bantuan catalyst aluminium alkyl.

9
Tabel 1.2 Sifat Fisik Ethylene
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C2H4
Berat molekul 28,05 g/mol
Wujud Gas tidak berwarna
Titik leleh -169,2 °C (104,0 K, -272,6 °F)
Titik didih -103,7 °C (169,5 K, -154,7 °F)
Temperature kritis 9,26001oC
Volume kritis 0,12907m3/kmol
 Polimerisasi
Polimerisasi merupakan reaksi penggabungan dua molekul atau lebih
menjadi molekul yang lebih besar. Pada pembuatan polyethylene monomer
ethylene dicampur dengan oksigen dan dipanaskan pada tekanan tertentu
yang akan menghasilkan senyawa dengan berat molekul yang lebih besar.
n CH2 = CH2 (- CH2 - CH2 )n -
etena polietilena
 Hidrogenasi
Ethylene dapat diubah menjadi etana dengan proses hidrogenasi dengan
katalis Nikel pada suhu 300oC.
CH2 = CH2 + H2 CH3 – CH3
 Adisi
Reaksi adisi dapat mangubah ethylene dengan brom menjadi senyawa
dibromida jenuh.

 Oksidasi
Oksidasi ethylene secara langsung dapat menghasilkan vinyl asetat.
CH2 = CH2  CH2OH - CH2OH
Etena Etilen Glikol

10
b. Hydrogen
Hydrogen berfungsi sebagai terminator akhir dari reaaksi polimerisasi agar
didapatkan berat molekul yang lebih besar. Melt index ditentukan oleh rasio
hidrogen dan ethylene yang masuk ke dalam reaktor. Semakin tinggi melt index
produk yang diinginkan, maka laju gas hydrogen juga harus diperbesar.
Tabel 1.3 Sifat Fisik Hidrogen
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul H2
Berat molekul 2,0158g/mol
Wujud Gas, tidak berwarna
Massa jenis 8,98x10-5 g/cm (0oC, 1
atm)
Titik leleh -259,2oC
Titik didih -252,76oC
Temperature kritis -239,88oC
Volume kritis 0,065001 m3/kmol
Sifat kimia:
 Merupakan unsur yang paling ringan.
 Terdiri dari dua bentuk, yaitu orto H dan para H dari orientasi spin
atom H, tetapi sifat keduanya sama.
 Pereduksi logam oksida seperti pada besi untuk pengelasan.
 CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
c. Hexene-1
Hexene-1 merupakan suatu co-monomer yang berfungsi untuk mengontrol
densitas dari produk polyethlene dengan membentuk rantai cabang pada rantai
utama polyethylene.

11
Tabel 1.4 Sifat Fisik Hexene-1
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C6H12
Berat molekul 84,165g/gmol
Wujud Cair, tidak berwarna
Tekanan kritis 30,7 atm
Titik leleh -139,76oC
Titik didih 63,48oC
Temperature kritis 230,84oC
Volume kritis 0,354 m3/kmol
Sifat kimia:
 Isomerasi
Hexene dapat diisomerasikan secara termal. Tetapi reaksi lebih mudah
jika temperatur reaksi yang digunakan lebih rendah dengan menggunakan
katalis.
 Tidak larut dalam air tetapi larut dalam alkohol
 Sangat mudah terbakar
 Menyebabkan iritasi dan keracunan

d. Isobutane
Isobutane berfungsi sebagai media pereaksi. Isobutane merupakan diluent
yang memiliki sifat inert dan memiliki kelarutan yang lebih besar dari kelarutan
alkane.

12
Tabel 1.5 Sifat Fisik Isobutane
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C4H10
Berat molekul 58,123 g/gmol
Wujud Cair, tidak berwarna
Tekanan kritis 29,3 atm
Titik leleh -95,31oC
Titik didih -68,73oC
Temperature kritis 134,98oC
Volume kritis 0,37123 m3/kmol
e. n-Hexane
n-Hexane diperoleh dari unit offsite marine biasanya mengandung air sebesar
70 ppm, sedangkan n-Hexane yang diperlukan hanya boleh mengandung air
sebesar 40 ppm.
n-Hexane berfungsi sebagai berikut:
 Solvent dalam pembuatan katalis
 Medium pendispersi dari slurry katalis
 Cairan pembersih pada line katalis
Tabel 1.6 Sifat Fisik N-Hexane
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C6H14
Berat molekul 86 g/gmol
Wujud Cair, tidak berwarna
Titik leleh -95oC
Titik didih 67oC
Kemurnian 60% mol
f. Katalis B
Katalis B dibuat dengan mereaksikan. 1 kg katalis B dapat menghasilkan 25
ton polyethylene. Fungsi dari katalis sendiri untuk menaikan harga melt index dan
densitas.

13
g. TIBAL (Tri Isobuthyl Alumunium)
TIBAL berperan sebagai co-catalyst didalam reaksi polimerisasi. Co-catalyst
berfungsi mengaktifkan katalis sehingga reaksi dapat berlangsung. TIBAL bersifat
mudah meledak dan terbakar apabila berkontakan dengan udara dan air.
Tabel 1.7 Sifat Fisik TIBAL
Sifat Fisik Keterangan
Massa jenis 781 kg/m3 (25oC)
Titik leleh 32oF
Titik didih 100,1oF
Tekanan uap 0.133 kPa (42oC)
Viskositas 1,9 mPa.s (25oC)
Reaksi TIBAL :

h. Fouling Preventer (FP-2)


Fouling preventer merupakan cairan yang disimpan dalam tanki dan
berfungsi untuk mencegah terjadinya fouling akibat adanya gesekan antara bahan
baku dengan dinding reaktor. FP-2 merupakan campuran dari ethylene diamine
(preventer) yang diencerkan dengan toluene (solvent).
 Ethylene diamine
Tabel 1.8 Sifat Fisik ethylene diamine
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C2H8N2
Berat molekul 60,099g/mol
Wujud Cair, tidak berwarna
Tekanan kritis 62,0775 atm
Titik lebur 11,14oC
Titik didih 117,26oC
Temperature kritis 319,85oC
Spesific gravity 0,89-0,9

14
Reaksi:

 Toluene
Tabel 1.9 Sifat Fisik Toluene
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul C7H8
Berat molekul 92 g/gmol
Titik lebur -95oC
Titik didih 110,6oC
Densitas 0,864-0,868 g/ml
Rumus kimia:

i. Nitrogen
Nitrogen bersifat inert (tidak berekasi) sehingga dapat digunakan untuk
mengatur tekanan didalam reaktor, penekan air dalam killing agent pot dan
pembawa powder polimer.

15
Tabel 1.10 Sifat Fisik Nitrogen
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul N2
Berat molekul 28,014 g/mol
Wujud Gas, tidak berwarna
Tekanan kritis 33,495 atm
Titik leleh -210oC
Titik didih -195,8oC
Temperature kritis -147oC

1.3.2. Produk
Polyethylene pada plant HDPE menghasilkan polyethylene dengan densitas
yang tinggi. HDPE atau High Density Polyethyelene dihasilkan melalui proses
polimerisasi. Polyethylene merupakan polimer yang terbentuk dari monomer-
monomer ethylene yang banyak digunakan sehari-hari. Karakteristik dari HDPE
adalah sebagai berikut:
1. Sifat Kimia:
a. Merupakan jenis polimer termoplastik
b. Memiliki titik leleh 108-1320C
c. Memiliki ketahanan yang baik terhadap bahan kimia
d. Tidak dapat larut pada temperature ruang karena memiliki kristalinitas yang
tinggi
e. Dapat larut dala aromatic hydrocarbon seperti toluene, xylene, atau chlorinated
solvents seperti trikloroetan dan triklorobenzen
2. Sifat Fisik:
Rumus Molekul : (-CH2-CH2-)n
Berat Molekul : 10.000 – 1.000.000 gr/gmol
Wujud : Padat
Densitas : 0,941 – 0.965 gr/cm3
Titik Didih : 1830C (pada 1 atm)
Titik Leleh : 1090C (pada 1 atm)
Berdasarkan densitasnya, polyethylene dibagi menjadi:
a. High Density Polyethylene

16
Polimer dengan struktur yang teratur, jumlah cabangnya sedikit, dan tidak mudah
patah. Karena jumlah cabangnya yang sedikit, maka densitasnya tinggi yaitu 0,94
– 0,97 g/cm3. Produk HDPE dapat dibagi menjadi dua kelas:
- HDPE dengan berat molekul tinggi, digunakan untuk blow molding (misalnya
botol) dan pipa. Tipe ini mempunyai daya tahan terhadap tekanan yang baik,
keras, dan kaku.
- HDPE dengan berat molekul rendah, digunakan untuk injection molding
(misalnya peralatan rumah tangga, mainan anak-anak yang membutuhkan
kekerasan tinggi, dan tahan terhadap panas, lapisan film dan sheet, insulasi
kawat dan kabel, dan pipa) dan rotational molding. Tipe ini lebih mudah
diproses daripada HDPE dengan berat molekul tinggi.
b. Low Density Polyethylene
Polimer dengan struktur kurang teratur, jumlah cabangnya banyak, maka
densitasnya rendah yaitu 0,926 – 0,94 g/cm3. Jenis rantai LDPE dapat berupa
rantai cabang panjang maupun rantai cabang pendek. Titik leleh sebesar 98-
1150C. Kegunaannya sebagai lapisan film transparan dalam pengemasan dan
injection molding untuk barang-barang rumah tangga, mainan anak-anak, insulasi
kawat dan kabel, pelapis koil.
c. Linear Low Density Polyethylene
LLDPE mempunyai densitas yang berkisar 0,910-0,925 g/cm3, tetapi struktur
molekulnya lebih teratur dan hamper sama seperti HDPE, LLDPE digunakan
untuk memproduksi plastik pembungkus baju, pembungkus kabel listrik tegangan
rendah, kursi plastik, ember, tutup atas susu, gelas plastik, dan piring plastik.
LLDPE memiliki titik leleh 100-1250C. Produk LLDPE dikelompokkan menjadi
2 again berdasarkan co-monomernya, yaitu:
- Butene-1 : digunakan untuk injection molding, rotomolding, pipe grade, film
grade, premium wire, dan cable
- Hexene-1 : digunakan untuk tipe premium grade film dan injection molding.
d. Very Low Density Polyethylene
VLDPE dikenal sebagai Ultra Low Density Polyethylene memiliki rantai polimer
pendek, cabang banyak, dan merupakan bentuk khusus LLDPE. Sifat fisik
VLDPE antara lain memiliki densitas 0,86-0,9 g/cm3 dengan titik leleh 60-1000C,
tekstur halus, fleksibel, mudah dibentuk, tidak memiliki rasa dan bau, dan
lapisannya bening.
17
Tabel 1.11. Struktur HDPE, LDPE, dan LLDPE
Jenis Struktur Jenis Rantai Cabang
LLDPE Rantai lurus dengan
banyak sirip
HDPE Rantai lurus dengan
sedikit sirip
LDPE Rantai bercabang dengan
banyak sirip
VLDPE Rantai lurus dengan
banyak sekali sirip
Tabel 1.12 Spesifikasi Produk HDPE Plant
Kode Produk Jenis Produk Aplikasi Umum
SI 5230 dan SI HDPE Injection Ember, krat minuman
6008
SF 5007 HDPE Film Shopping bag, plastik
pembungkus makanan
SB 5740 HDPE Blow Botol, container bahan kimia
SM 5508 HDPE Monofilament Tali dan jaring
SP 4808 HDPE Pipe Pipa
Keterbatasan produk polyethylene adalah sebagai berikut:
 Penampilan seperti lilin
 Dapat teroksidasi, namun memiliki ketahanan yang lebih tinggi daripada
jenis polimer lain
 Pada temperature tinggi memiliki ketahanan yang rendah terhadap asam kuat
seperti asam nitrit
 Kurang kaku, daya tarik rendah, dan permukaan mudah tergores

18
Tabel 1.13 Sifat Fisik Polyethylene
Sifat Fisik Keterangan
Rumus molekul (-CH2- CH2-)n
Berat molekul 10.000-1.000.000 g/gmol
Wujud Padat
Densitas HDPE (0,941-0,965 g/cm3)
LDPE (0,910-0,925 g/cm3)
LLDPE (0,926-0,940 g/cm3)
Titik leleh 109oC
Titik didih 183oC
Sifat Kimia:
 Tidak larut dalam pelarut apapun pada suhu kamar.
 Tahan terhadap asam/basa, tetapi dapat dirusak oleh asam nitrat pekat.
 Tidak tahan terhadap cahaya dan oksigen.
 Bila dipanasi secara kuat akan membentuk Chunk silang yang diikuti
dengan pembelahan secara acak pada suhu yang lebih tinggi.
 Larutan dari suspense polyethylene dengan tetraklorida pada suhu 60oC
dapat direaksikan dengan Cl membentuk produk lunak dan kenyal.
I.4. Organisasi Perusahaan
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. dipimpin oleh seorang President Director.
President Director secara langsung membawahi dua VPD (Vice President Director), yaitu
Polymer Commercial VPD dan Operation VPD. President Director juga membawahi
secara tidak langsung Monomer Commercial Director, Finance Director dan Human
Resource Director. Operation VPD membawahi Manufacturing Director. Manufacturing
Director membawahi seorang Senior General Manager (Production Senior Gen.
Manager) dan tujuh General Manager (GM): Olefin & BP Production, Polymer
Production, Styrene Production, Maintenance, Safety & Health Environment.
Manufacturing Director juga membawahi seorang Vice President yaitu Project Vice
President yang membawahi 4 Project Manager: Butadiene, Cracker, New Naphta Tank &
Eb1 Decom/EB2 Expansion. Polymer Commercial VP Director membawahi 3 General
Manager: Polymer Sales, Technical Service & Product Development, Marketing &
Business Development dan Head of Security. Struktur organisasi pada PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk. dapat dilihat pada Gambar 1.4.

19
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk.

20
Department
Manager

Gambar 1.5 Struktur Organisasi Departemen HDPE


(Sumber: Dokumen HRD PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, 2018)
 Dewan Direktur
Tugas Dewan Direktur adalah sebagai berikut:
- Melaksanakan policy perusahaan dan mempertanggungjawabkan pada pemegang
saham pada akhir jabatannya.
- Mengangkat dan memberhentikan bawahannya dengan persetujuan pemegang
saham
- Mengkoordinir kerjasama dengan Presiden Direktur
Dewan direktur memiliki kewajiban untuk meningkatkan produksi, kesejahteraan
karyawan, memajukan, serta mengatasi masalah di PT. Chandra Asri Petrochemical
Tbk.
 Presiden Direktur
Presiden direktur memiliki wewenang memberi perintah pada wakil presiden direktur
keuangan dan wakil presiden direktur operasi. Presiden direktur bertugas mengatur
operasional pabrik serta menangani dan mengambil keputusan masalah keuangan PT.
Chandra Asri Petrochemical Tbk.

21
 Wakil presiden direktur keuangan
Wakil presiden direktur keuangan bertugas memimpin, mengkoordinir, dan mengawasi
kerja dari direktur keuangan dan direktur administrasi, memberi pemgarahan kepada
bawahannya mengenai masalah keuangan, audit, dan administrasi.
 Direktur audit
Direktur audit nnertugas memimpin dan mengaudit semua yang terkait dengan
teknologi dan operasi maupun non teknologi, memberi pengarahan kepada bawahannya
masalah pengoperasian dan teknologi tersebut, memeriksa masalah umum di PT.
Chandra Asri Petrochemical Tbk.
 Direktur administrasi
Direktur administrasi bertugas merencanakan proses yang akan dilakukan pabrik serta
mengatur keunangannya, memimpin, mengkoordinir, dan mengawasi kerja general
manager administrasi, membuat hasil laporan pada wakil presiden keuangan.
 Direktur keuangan
Bertugas memimpin, mengkoordinir, dan mengawasi kerja general manager keuangan,
bertanggung jawab atas kelancaran keuangan di perusahaan, kewajibannya memberi
laporan keuangan ppada wakil presiden keuangan.
 Wakil direktur teknik dan operasi
Bertugas mengatur tentang pengoperasian dan teknologi yang digunakan pada proses
produksi, memimpin, mengkoordinir, dan mengawasi kerja general manager pelatihan
dan general manager produksi. Kewajibannya adalah menjaga kelancaran
pemgoperasian dan teknologi yang digunakan pada proses produksi, mengatasi masalah
pengoperasian dan teknologi pada proses produksi dan membuat laporan
pertanggungjawabannya kepada direktur teknik operasi.
 Direktur komersial dan pemasaran
Bertugas memimpin, mengkoordinasi, dan mengawasi kerja general manager penjualan
dan general manager pembelian, mempertimbangkan keputusan yang berdampak
positif pada perusahaan. Kewajibannya mencari pasar dan bahan baku dengan baik,
tanggung jawabnya memberikan laporan pada wakil presiden operasi.
 General manager penjualan
General manager penjualan bertugas mengawasi kerja PE Sales DM dan pencarian
pasar DM. Kewajibannya mencari pasar dengan baik bertanggung jawabnya
memberikan laporan pada direktur komersial dan pemasaran.

22
 General manager pembelian
General manager pembelian beertugas mengawasi kerja monomer DM dan persediaan
bahan baku DM dengan memberikan pengarahan, menjaga bahan baku dengan baik,
tanggung jawabnya memberikan laporan pada direktur komersial dan pemasaran.
 General manager pelatihan
General manager pelatihan bertugas mengawasi kerja perencanaan operasi,
pemeliharaan alat, utility dan pemadam kebakaran dengan memberikan pengaragan.
Kewajibannya memberikan pelatigan yang berkualitas, tanggung jawabnya
memberikan laporan kepada wakil direktur teknik dan operasi.
 General manager produksi
General manager produksi bertugas mengawasi kerja ethylene DM, polyethylene DM,
pemeliharaan alat DM, perencanaan operasi DM. Kewajibannya adalah memproduksi
dengan baik dan waktu permintaan tanggung jawabnnya adalah memberi laporan pada
wakil direktur teknik dan operasi.
 General manager Teknik
General manager teknik bertugas mengawasi kerja teknik DM, perencanaan DM, proses
teknik DM keamanan dan keselamatan DM, asuransi DM. kewajibannya memberikan
perencanaan yang baik dari segi teknisi maupun eksekusi, tanggung jawabnya
memberikan laporan pada wakil direktur dan operasi.
 General manager keuangan
General manager keuangan bertugas mengawasi kerja keuangan DM, akuntansi DM.
teknologi DM agar mampu memberikan kesejahteraan yang baik pada karyawan.
Kewajiban memberi kenyamanan serta gaji kepada karyawan sesuai jabatan, tanggung
jawabnya memberikan laporan pada direktur keuangan.
 General manager administrasi
General manager administrasi bertugas mengawasi kerja administrasi DM, hukum DM,
sumber daya DM serta memberikan kemajuan sumber daya manusia yang baik dengan
menerapkan sistem yang tepat. Kewajibannya memberikan kenyamanan pada
karyawan, tanggung jawabnya memberikan laporan pada direktur aDMinistrasi.

23
 General manager audit
General manager audit bertugas mengawasi kerja audit teknologi dan operasi.
Kewajibannya mengaudit semua yang terkait dengan teknologi dan operasi maupun non
teknologi dan operasi, tanggung jawabnya memberikan laporan pada direktur audit.

I.5. Kesehatan Dan Keselamatan Kerja


1. Tinjauan Umum Kesehatan dan Keselamatan kerja PT. Chandra Asri Petrochemical
Tbk
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk merupakan pabrik kimia yang
menempatkan kesehatan dan keselamatan kerja dalam suatu tempat sebagai prioritas
utama. Dimana sasaran utama keselamatan kerja di PT. Chandra Asri Petrochemical
Tbk adalah mencegah dan menanggulangi bahaya-bahaya yang biasanya timbul pada
suatu pabrik pengolahan. Sebagai salah satu pabrik kimia terbesar di Indonesia, yang
dalam prosesnya menggunakan zat-zat kimia, tentunya kesehatan dan keselamatan
kerja menjadi hal yang sangat penting. Penggunaan bahan-bahan berbahaya contohnya
bahan baku yang merupakan fraksi hidrokarbon yang tidak stabil dan mudah bereaksi,
mudah terbakar, dan mudah meledak, maka kewaspadaan dalam pelaksanaan kerja
untuk kesehatan dan keselamatan kerja sangat diutamakan untuk menghindari bahaya
yang timbul.
2. Jam Kerja Karyawan PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk
Industri di kawasan Cilegon (Petrochemical Complex) beroperasi selama 24 jam
setiap hari secara terus menerus. Begitu pula dengan PT. Chandra Asri Petrochemical
Tbk. Adapun jam kerja bagi karyawan pabrik di Cilegon adalah sebagai berikut:
a. Karyawan regular atau non shift adalah:
Senin – Jum’at 07.30 – 16.30 WIB
Istirahat makan siang 12.00 – 13.00 WIB
b. Karyawan shift adalah:
Shift pagi 07.00 – 15.00 WIB
Shift sore 15.00 – 23.00 WIB
Shift malam 23.00 – 07.00 WIB
c. Jam kerja karyawan di Jakarta (Head Office ) adalah:
Senin – Jum’at 08.30 – 17.30 WIB
Istirahat makan siang 12.00 – 13.00 WIB

24
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu kewaktu sesuai dengan kepentingan
operasional perusahaan, yang tentunya dengan mengindahkan peraturan perundang-
undangan yang berlaku.
3. Sistem Pembagian Shift
Tabel 1.14. Sistem pembagian shift di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk pada
bulan April tahun 2018
Tabel 1.14 Sistem Pembagian Shift
Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu
Shift A O O M M M A A
Shift B M M A A A N N
Shift C A A N N N O O
Shift D N N O O O M M
(Sumber : Dokumen HRD PT.Chandra Asri Petrochemical Tbk, 2018)
Keterangan :
O : Off (libur)
M : Morning shift (shift pagi)
A : Afternoon shift (shift siang)
N : Night shift (shift malam)

1.6 Penanganan Limbah


1.6.1. Waste Water Treatment
Waste water treatment didesain untuk mengolah berbagai jenis waste (limbah
cair) dari kopleks PT. CAPC dan kemudian membuang aliran limbah yang telah
diolah ke laut. Waste water treatment (WWT) terdiri dari beberapa unit yaitu :
a. Unit Pemisahan Minyak dan Unit Equalisasi
Kandungan minyak dari limbah cair dipisahkan di unit pemisahan minyak,
lalu diumpankan ke kolom equalisasi. Setleah dicampur dengan limbah cair
lain seperti limbah cair proses dan aliran bebas minyak dari unit pemisahan
minyak dalam area proses, limbah cair lalu dimasukkan ke unit air flotation.
b. Unit Netralisasi
Derajat pH yang terlalu tinggi dari spent caustic dinetralkan dengan asam
sulfat.

25
c. Unit Air Flotation
Unit ini bertugas untuk memindahkan padatan-padatan yang tersuspensi,
COD, minyak tersisa dan mengentalkan kelebihan endapan biologis.
d. Unit Biological Treatment
Hasil dari unit air flotation dicampur dengan sampah domesti dari kompleks
untuk tujuan biological treatment. Air yang sudah diolah dan disimpan
didalam kolom yang sudah diatur kondisinya, dipompa kedalam kolom aerasi.
Pada kolom aerasi dilakukan pencampuran dengan nutrisi, methanol dan
koagulan lalu di aerasikan untuk memenuhi fungsi dari pencampuran dn
aerasi. Campuran fluida dipisahkan didalam sebuah settler menjadi padatan
biologis dan air yang telah dijernihkan, yang dialirkan ke final check basin.
e. Unit Sludge Dewatering dan Incinerasi
Sampah yang mengambang dari tangki. Air flotation dan endapan yang
berlebih dari unit biological treatment disimpan didalm sludge pit. Enadapan
dihilangkan airnya dalam unit dewatering.
1.6.2. Limbah Gas
Untuk limbah gas di PT. CAPC dikatakan tidak ada, karena gas buang dari gas
turbine dipakai untuk additional heat ke furnace pada ethylene plant dan unsurnya
hanya sisa pembakaran CH4 saja.

26
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.1. Konsep Polimerisasi High Density Polyethylene (HDPE)


Plant HDPE menggunakan lisensi teknologi dari Showa Denko (SDK) Technology
dari Jepang. Proses polimerisasi berlangsung dalam bentuk slurry dengan menggunakan
Vertical Loop Jacketed Reactor. Produk polyethylene yang dihasilkan yaitu High Density
Polyethylene (HDPE).
Proses ini menggunakan katalis berupa Titanium Tetraklorida (TiCl4). Ziegler
Process berlangsung pada suhu reaksi di bawah 100oC dan merupakan proses bertekanan
rendah (low pressure process). Densitas polyethylene yang dihasilkan dari proses ini
berkisar antara 0,945 kg/m3.
Proses pembuatan HDPE berdasarkan proses polimerisasi adisi. Polimerisasi
monomer yang berupa ethylene sampai derajat polimerisasi tertentu akan membentuk
HDPE. Proses polimerisasi dapat digambarkan melalui persamaan berikut ini.
n(CH2 = CH2) [– (CH2 – CH2) –]n
Proses dijalankan dalam loop reactor secara heterogen, dalam hal ini ada 2 fase
pereaksi, yaitu monomer dalam fase cair, sedangkan katalisnya berupa padatan. Proses
polimerisasi berlangsung secara bertahap, secara umum melalui tiga proses yaitu inisiasi,
propagasi, dan terminasi. Keberadaan katalis sangat membantu mempercepat proses
polimerisasi. Setelah mencapai derajat polimerisasi HDPE, proses polimerisasi
dihentikan dengan menambahkan terminator berupa hidrogen.
Mekanisme proses yang digunakan pada proses pembuatan High Density
Polyethylene (HDPE) adalah proses adisi koordinasi. Katalis yang digunakan adalah
katalis B (TiCl4) dengan co-catalyst TIBAL (Triisobuthyl Alumunium). Aktivitas dalam
katalis akan bertambah seiring dengan banyaknya Al dalam TIBAL dan Ti dalam katalis.
𝑇𝑖𝐶𝑙4 + 𝐴𝑙(𝐶4 𝐻9 )3 → 𝐾𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠 𝑍𝑖𝑒𝑔𝑙𝑒𝑟 𝑁𝑎𝑡𝑡𝑎

Gambar 2.1 Struktur Molekul Ziegler-Natta

27
Reaksi polimerisasi terjadi menurut mekanismenya meliputi tahap inisiasi, tahap
propagasi dan tahap terminasi.
a. Tahap Inisiasi
Tahap inisiasi merupakan tahap awal yang terjadi pada reaksi polimerisasi. Pada tahap
ini akan terbentuk radikal bebas untuk memicu terjadinya proses polimerisasi, tahap
ini terbagi menjadi dua yaitu:
1. Reaksi pembentukan radikal bebas dari reaksi aktivasi katalis. Atom titanium
memiliki dua buah orbital kosong. Agar titanium menjadi atom yang stabil, maka
titanium harus mengisi dua buah orbital yang kosong tersebut. Ketika TIBAL
bereaksi dengan TiCl4, TIBAL akan mendonorkan satu gugus fungsional ethyl
untuk mengisi orbital titanium yang masih kosong.

Gambar 2.2 Pembentukan Radikal Bebas


2. Reaksi adisi molekul radikal bebas dari ethylene
Ethylene akan bereaksi dengan radikal bebas yang terbentuk dari aktivasi katalis.

Gambar 2.3 Reaksi Adisi Molekul Radikal Bebas dari Ethylene

28
3. Tahap selanjutnya yaitu tahapan migrasi

Gambar 2.4 Tahapan Migrasi


b. Tahap Propagasi
Tahap propagasi merupakan tahap perpanjangan rantai polimer. Radikal bebas yang
terbentuk pada tahap inisiasi sangat reaktif dan dapat dengan cepat bereaksi dengan
molekul monomer untuk membentuk rantai yang berkelanjutan, disertai dengan
pembentukan radikal bebas baru pada setiap tahapannya, sehingga terbentuk rantai
panjang.

Gambar 2.5 Tahap Propagasi


c. Tahap Terminasi
Tahap terminasi adalah tahap penghentian reaksi polimerisasi. Pada reaksi
polimerisasi ethylene, hidrogen bertindak sebagai terminator yaitu senyawa yang
dapat menghentikan reaksi polimerisasi.

29
Gambar 2.6 Tahap Terminasi
Sedangkan secara kinetika, proses pembentukkan polyethylene melalui tiga
tahapan proses:
a. Inisiasi
Molekul ethylene berfasa gas akan memasuki bidang batas gas-cair hingga ke film
cairan dan akhirnya masuk ke tubuh cairan yang mengandung katalis. Reaktan yang
telah teradsorbsi akan mejadi aktif di permukaan katalis. Persamaan yang digunakan
sebagai berikut :
−𝑑[𝐶 ∗ ]
𝑟= = 2𝑓𝑘𝑑 [𝐼] …………….. (1)
𝑑𝑡

dimana :
[C*] = konsentrasi total radikal
[I] = konsentrasi molar dari inisiator
[f] = efisiensi inisiator (0.3 – 0.8)
b. Propagasi
Ethylene yang telah teraktivasi akan membentuk ikatan panjang di permukaan katalis
reaksinya bersifat irreversible.
−𝑑[𝐶]
𝑟= = 𝑘𝑝 [𝐶 ∗ ][𝐶] …………….. (2)
𝑑𝑡

c. Terminasi
Produk yang telah terbentuk dipermukaan katalis akan melepaskan energi dan sisi
aktif katalis akan mengalami deaktivasi.
−𝑑[𝐶 ∗ ]
𝑟= = 2𝑘𝑡 [𝐶 ∗ ]2 …………….. (3)
𝑑𝑡

Faktor 2 menunjukkan bahwa dalam suatu reaksi terminasi membutuhkan dua radikal.
Karena tetapan laju reaksi terminasi jauh lebih besar dari inisiasi, maka dapat
diasumsikan segera setelah reaksi mulai, pembentukkan dan destruksi radikal –

30
radikal terjadi pada laju yang sama. Oleh karena itu konsentrasi radikal dianggap
konstan.
Proses pembuatan High Density Polyethylene (HDPE) di PT Chandra Asri
Petrochemical, Tbk menggunakan lisensi teknologi dari Showa Denko (SDK) Technology dari
Jepang. Proses polimerisasi berlangsung dalam fasa slurry dengan menggunakan Vertical Loop
Jacketed Reactor. Produk polyethylene yang dihasilkan yaitu High Density Polyethylene
(HDPE).

II.2. Tinjauan Termodinamika


Tinjauan termodinamika ditujukan untuk mengetahui sifat reaksi (eksotermis atau
endotermis) dan arah reaksi (reversible atau irreversible). Penentuan sifat reaksi berjalan
secara eksotermis atau endotermis dapat dihitung dengan perhitungan panas
pembentukan standar (∆Hof) pada tekanan 1 bar dan temperatur 298,15 K.
Reaksi polimerisasi yang terjadi antara monomer ethylene:
n[CH2 = CH2](g) [– (CH2 – CH2) –]n (s)
Data ∆Hof 298 untuk tiap mol masing-masing komponen:
∆Hof 298 C2H4 = 52,510 kJ/mol (Perry, 2008)
∆Hof 298 (C2H4)n = 4,11 kJ/mol (Polymer Heats of Fusion)
∆Hof 298reaksi = (∆Hof 298 (C2H4)n - ∆Hof 298 C2H4)
∆Hof 298reaksi = (4,11 – 52,510 x 4867)/4867
∆Hof 298reaksi = -52,51 kJ/mol
Berdasarkan perhitungan diatas, ∆Hof 298 reaksi bernilai negatif, sehingga reaksi
bersifat eksotermis.
Data ∆Gof 298 untuk tiap mol masing-masing komponen:
∆Gof 298 C2H4 = 68,440 kJ/mol (Perry, 2008)
∆Gof 298 (C2H4)n = 0,249 kJ/mol (Thermo. Prop. Of Polyethylene)
∆Gof 298reaksi = (∆Gof 298 (C2H4)n - ∆Gof 298 C2H4)
∆Gof 298reaksi = (0,249 – 68,440)
∆Gof 298reaksi = -68,191 kJ/mol
Perhitungan dimulai dengan menggunakan persamaan-persamaan berikut (Smith
et al., 2012)
o
−∆Gf298
lnK 298 =
R. T

31
68191 J/mol
lnK 298 =
mol
8,314 J. K . 298 K

𝐾298 = 8,98 x 1011


Pada temperatur 363 K, harga K dapat dihitung dari persamaan berikut.
𝑜
𝐾𝑇 −∆𝐻𝑓298 1 1
𝑙𝑛 = .( − )
𝐾298 𝑅 298 𝑇
𝐾𝑇 52510 1 1
𝑙𝑛 = . ( − )
8,98 x 1011 8,314 298 363
𝐾𝑇
= 27,64
8,98 x 1011
𝐾𝑇 = 3,9945 x 1013
Nilai K sangat besar, sehingga reaksi bersifat irreversible.

II.3. Tinjauan Kinetika


Reaksi pembentukan HDPE dengan katalis Ziegler-Natta:

k1
n[CH2 = CH2] [– (CH2 – CH2) –]n
Konstanta kecepatan reaksi dapat dihitung dengan persamaan:
𝑘 = 𝐴. 𝑒 −𝐸𝑎 /𝑅𝑇
Keterangan:
k = Konstanta kecepatan reaksi
A = Faktor frekuensi tumbukan
T = temperatur
Ea = Energi aktivasi
R = Konstanta gas ideal
Namun untuk proses polimerisasi konstanta kecepatan reaksi menggunakan
konstanta dekomposisi (kd), propagasi (kp) dan terminasi (kt), didapatkan harga
kecepatan reaksi polimerisasi, yang dinyatakan sebagai laju polimerisasi overall oleh
Manas Chanda (2006) sebagai berikut:
1
𝑑[𝑀] 𝑓 × 𝑘𝑑 2 1 𝑡
𝑅𝑝 = − = {𝑘𝑝 × ( ) } {[𝑀] × [𝐼]0 2 } {𝑒 −𝑘𝑑×2 }
𝑑𝑡 𝑘𝑡

Keterangan :
rp : laju kecepatan polimerisasi overall

32
kd : konstanta kecepatan laju dekomposisi (inisiasi)
kp : konstanta kecepatan laju propagasi
kt : konstanta kecepatan laju terminasi
[I] : konsentrasi bagian aktif katalis
[M] : konsentrasi monomer
f : faktor efektifitas katalis
Berdasarkan Jorge J. Z. dan W. Harmon Ray pada 1993 didapat rumus konstanta
dekomposisi (kd), propagasi (kp) dan terminasi (kt) sebagai berikut
𝐸𝑎
𝑘 = 𝑘0 𝑒 (−𝑅𝑇)
 Nilai k0 pada kp = 4.84 x 108 , Ea = 12000 cal/mol
1200
kp = 4,84 × 108 𝑒 (−1.987×363.15)
= 28,804 l/gmol/s
 Nilai k0 pada kd = 704 dengan Ea = 12000 cal/mol
1200
kd = 704 𝑒 (−1.987×363.15)
= 4,189 x 10-5 l/gmol/s
 Nilai k0 pada kt = 7920 dengan Ea = 12000 cal/mol
1200
(− )
kt = 7920 𝑒 1.987×363.15

= 4,173 x 10-4 l/gmol/s

II.4. Deskripsi Proses


Berikut deskripsi lengkap dari masing-masing proses utama yang ada di High Density
Polyethylene Plant.
II.4.1. Reactor Area
Bahan baku dalam polimerisasi ini terdiri dari ethylene, hydrogen, co-
monomer, isobutane, hexene-1, catalyst, TIBAL, dan FP-2. Selanjutnya pre-
treatment masing-masing bahan baku adalah sebagai berikut:
a. Ethylene
Ethylene berfase gas dialirkan melalui pipa yang berasal dari ethylene
plant. Ethylene dalam fase gas dikompresi menggunakan kompresor ethylene
(K-2504/2505) dari tekanan 36 kg/cm2G menjadi 53 kg/cm2G. Kompresor
ini merupakan kompresor reciprocating dan berkapasitas 14,5 ton/jam untuk
tiap kompresor serta dilengkapi dengan snubber yang befungsi untuk

33
menjaga aliran supaya ttap kontinyu. Kemudian ethylene dilewatkan melalui
Ethylene Compressor After Cooler (E-2506) untuk disesuaikan suhu masuk
reactor yaitu sekitar 450C dan diumpankan ke Reaktor I dan II.
Perbandingan laju reaksi polimerisasi pada Reaktor I dan II diatur
dengan perbandingan laju umpan ethylene ke masing-masing reactor.
Perbandingan laju ethylene yang masuk ke reactor I dan II adalah 1:1.
b. Hidrogen
Hidrogen berfase gas yang berasal dari ethylene plant dengan
kemurnian 99%. Sebagai umpan reactor I, hydrogen dalam fase gas
dikompresi menggunakan dua buah Hydrogen Booster Compressor (K-
1903/1904) berjenis compressor reciprocating yang bekerja secara
bergantian dari tekanan 34 kg/cm2G menjadi 53 kg/cm2G sebelum masuk ke
reactor, hydrogen didinginkan terlebih dahulu menggunakan Hydrogen
Booster Compressor After Cooler (E-1905) kemudian diumpankan ke reactor
I. pengontrolan hydrogen dilakukan oleh dua buah valve yang bekerja sesuai
dengan besarnya bukaan dari valve. Terdapat spill back atau umpan balik
yang bertujuan untuk menjaga tekanan umpan masuk reactor dimana bila
melebihi batas standar maka sebagian umpan akan dikembalikan ke masukan
awal sehingga dapat diperoleh tekanan sebesar 53 kg/cm2G. Digunakan dua
buah valve untuk pengontrolan karena kebutuhan hydrogen yang kecil
sehingga diperlukan keakuratan yang tinggi.
Pada reactor II, hydrogen dalam fase gas dengan tekanan 34 kg/cm2G
dan suhunya 300C, dikompresi menggunakan hydrogen booster compressor
(K-1903/1904) yang bertipe reciprocating compressor. Sebelum masuk ke
reactor II, hydrogen disesuaikan suhunya terlebih dahulu menggunakan
Hydrogen Booster Compressor After Cooler (E-1905) sehinggan suhu masuk
reactor yaitu 450C dengan tekanan 53 kg/cm2G.
Hydrogen digunakan untuk mengontrol berat molekul dari
polyethylene dengan cara memutus reaksi polimerisasi atau yang biasa
disebut sebagai agen terminator. Indicator yang digunakan dalam
pengontrolan berat molekul polimer adalah Melt Index. Semakin tinggi nilai
Melt Index (artinya polimer semakin mudah meleleh) maka berat molekul
yang dihasilkan semakin kecil dan derajat polimerisasinya semakin kecil.
Semakin banyak hydrogen yang diumpankan ke dalam reactor maka akan
34
dihasilkan MI yang semakin tinggi. Laju umpan diatur sdemikian rupa
sehingga rasio konsentrasi di setiap reactor menjadi tepat. Laju umpan masuk
reactor II berfungsi sebagai penyempurna reaksi dan diinginkan polimerisasi
akan memasuki tahap terminasi. Oleh karena itu pada reactor I akan
dihasilkan high molecular weight, sedangkan pada reactor II akan dihasilkan
low molecular weight.
c. Co-Monomer
Pada HDPE plant digunakan co-monomer berupa hexene-1 yang
berfase air. Penggunaannya tergantung pada grade yang diproduksi. Co-
monomer berasal dari Unit Offsite Marine dan dialirkan dengan pompa
diafragma yaitu hexane feed pump (G-1614/1615) dengan tekanan 53
kg/cm2G dan suhunya 35,80C.
Co-monomer hanya dimasukkan ke reactor I. Laju umpannya dikontrol
dengan mengatur pump stroke pada Co-Monomer Feed Pump dari ruang
control. Densitas dari polietilen yang dihasilkan bergantung pada jumlah co-
monomer pada rantai polimer, yang dikontrol dengan mengatur rasio
konsentrasi co-monomer dengan ethylene. Oleh karena itu pengontrolan laju
umpan co-monomer sangat penting dilakukan sehingga konsentrasi di reactor
sesuai dengan perbandingan laju polimerisasi yang ditentukan.
d. Isobutane
Isobutane (fresh diluent) yang digunakan berfase cair dan berasal dari
Diluent Storage Tank (C-1703), dialirkan menuju reactor I menggunakan
Isobutane Feed Pump (G-1706/1707) bertipe centrifugal pump sehingga
tekanan menjadi 43,5 kg/cm2G dan suhunya 35,30C. Isobutane yang
berfungsi sebagai diluent ini juga dialirkan dari Diluent Recovery Tank
menggunakan Sundyne pump dan dialirkan ke kedua reactor. Pada isobutane
feed line reactor I diinjeksikan H2, ethylene, dan co-monomer. Sedangkan
pada isobutane feed line reactor II, hanya diinjeksikan H2, dan ethylene.
e. N-Hexane
N-Hexane berfungsi sebagai media carrying katalis. Kandungan n-
hexane yang diumpankan ke reactor maksimal 40 ppm, jika melebihi batas
tersebut, hexane tidak dapat digunakan sebagai medium pendispersi slurry
katalis karena air merupakan racun katalis yang dapat menghentikan proses
polimerisasi. Oleh karena itu, hexane dikeringkan terlebih dahulu di hexane
35
dryer dengan molecular sieve lalu disimpan dalam hexane storage tank.
Hexane yang didapat dari offsite marine memiliki kandungan air 60-70 ppm
sehingga diperlukan treatment sebelum disimpan. Sebelum masuk ke reaktor
I, hexane digunakan untuk mengencerkan katalis di catalyst slurry tank (C-
3921 sampai C-3924).
f. Katalis
Katalis yang digunakan dalam proses polimerisasi HDPE adalah
katalis B. Catalyst Plant menghasilkan katalis yang berbentuk slurry dengan
konsentrasi 30% w/w kemudian dimasukkan ke dalam tote bin. Setelah itu
katalis dialirkan ke Catalyst Slurry Tank dan dicmapur dengan hexane
sehingga konsentrasinya menjadi 2,6% w/w dan mengalami pengadukan
supaya katalis tidak mengendap. Proses pengadukan menggunakan 2 cara
yaitu pengadukan menggunakan Catalyst Slurry Tank Agitator (Y-3931
sampai Y-3934) untuk menjaga kehomogenan katalis atau mencegah setting
katalis di dlaam tangka dan sirkulasi katalis menggunakan catalyst
circulating pump yang bertipe centrifugal pump yang beroperasi pada
tekanan 3 kg/cm2G (G-2491 sampai 3944) yang berfungsi untuk sirkulasi
slurry katalis agar tetap homogen. Kecepatan linear slurry ketika sirkulasi
harus lebih tinggi daripada kecepatan pengendapan katalis tersebut. Katalis
yang sedang mengalami sirkulasi diumpankan ke dalam reaktor oleh catalyst
slurry feed pump yang bertipe diaphragm pump yang diletakkan dekat
dengan reaktor.
Katalis masuk ke pompa katalis kemudian masuk ke reaktor I dan
dibantuk oleh fresh isobutane. Tidak digunakan isobutane hasil recovery
karena dikhawatirkan mengandung sedikit ethylene dan hydrogen sehingga
dapat bereaksi jika bertemu dengan katalis.
g. Tri Isobuthyl Aluminium (TIBAL)
TIBAL berfungsi sebagai co-catalyst yang disimpan dalam tangka
penyimpanan khusus karena bersifat phyrophoric yaitu reaktif terhadap
oksigen dan air. Tangka tersebut dihubungkan ke PN 7 line dan keluaran
TIBAL. Untuk mengumpankan TIBAL, maka tempat tibal dikompresi
dengan PN 7 dan dihubungkan dengan co-catalyst feed pump (G-1803/1804)
melalui co-catalyst feed pot (C-1801). Co-catalyst TIBAL dialirkan melalui
co-catalyst feed pump hingga tekanan 43,5 kg/cm2G dan suhunya 34,70C.
36
h. Fouling preventer (FP-2)
FP-2 yang digunakan adalah ethylenediamine sebanyak 16 L dilarutkan
dalam toluene sebanyak 200 L. FP-2 mencegah terjadinya fouling atau kerak
di permukaan dinding reaktor. Ethylene diamine berfungsi sebaga preventer
dan toluente sebagai solventnya. Bahan tersebut dicampur di dalam drum dan
kemudian diumpankan ke dalam Fouling Preventer Storage Tank (C-1812)
dnegan menggunakan Fouling Preventer Unloading Drum Pump (G-1811).
Campuran ini mudah bereaksi dengan udara sehingga penanganannya
dengan menggunakan gas nitrogen. Selanjutnya fouling Preventer Storage
Tank Agitator (Y-1813) diaktifkan dan dilakukan pengadukan selama kurang
lebih 30 menit sehingga akan dihasilkan larutan yang homogeny. FP-2
diumpankan ke reaktor dengan menggunakan Fouling Preveneter Feed
Pump (G-1814/1815).
Reaktor Vertical Jacketed Loop memiliki beberapa acuan penting yang
digunakan untuk mengontrol mekanisme paa reaktor sehingga target produk
yang dIInginkan sesuai dengan grade yang diinginkan dengan tetap menjunjung
aspek safety pada proses polimerisasi di reaktor. Reaktor ini dilengkapi dengan
beberapa sistem pengamanan, diantaranya:
1. Reactor System
Reactor system terdiri dari jacketed vertical loop reactor. Pada masing-
masing loop, slurry yang mengandung katalisator, co-catalyst, ethylene, co-
monomer, hydrogen, FP-2 dan diluent disirkulasikan menggunakan reactor
pump yang terpasang pada maing-masing loop dan reaksi polimerisasinya
berlangsung dalam slurry tersebut. Reactor pump pada setiap loop tersebut
didesain sedemikian rupa sehingga dapat memberikan driving force yang
cukup bagi slurry untuk mempertahankan laju transfer panas yang culup dan
homogenitas konsentrasi slurry.
Pada reactor pump dilakukan proses isolasi menggunakan seal system
dengan oil sebagai sealant dengan maksud untuk mencegah sisi reaktor
berkontak dengan udara luar dan melindungi motor pada reactor pump agar
tidak mudah rusak akibat dari force yang diberikan oleh slurry pada reactor
pump (sebagai pelumas). Jika udara masuk kedalam reaktor maka O2 yang
terkandung dalam udara akan bereaksi dengan TIBAL maupun hydrocarbon
dan dapat menyebabkan blasting jika terdapat ignition/percikan.
37
Semakin tinggi berat molekul polimer, maka kekuatan yang dimiliki
polimer akan semakin tinggi sehingga polymer menjadi lebih sulit diproses.
Semakin rendah berat molekul polimer, maka powder polimer yang
terbentuk akan semakin mudah untuk diproses. Pada reaktor I akan
dihasilkan high molecular weight, sedangkan pada reaktor II akan dihasilkan
low molecular weight karena hydrogen yang diberikan pada reaktor II lebih
banyak bila dibandingkan reaktor I. Untuk mendapatkan laju reaksi produksi
yang sama pada kedua reaktor maka aktivitas katalisator pada kedua reaktor
harus sama perbandingan waktu tinggal pada kedua reaktor adalah 1:1. Oleh
karena itu dalam perancangan digunakan perbandingan volume first reactor
dan second reactor adalah 1:2. Berdasarkan perbandingan volume reaktor
dan laju produksi yang diharapkan diperoleh volume reaktor yang digunakan
adalah 15 m3 dan 30 m3. Waktu tinggi pada kedua reaktor sebesar 0,4 jam.
Untuk mencegah terjadinya fouling ditambahan fouling preventer (FP-
2) yang melapisi dinding bagian dalam reactor tersebut aga rmenjadi licin.
Untuk mencegah terjadinya oenyumbatan pada nozzle, maka komponen yang
akan menyumbat tersebut didoring (flushed) dengan menggunakan diluent
(isobutane).
2. Reactor Pressure Control
Pressure control pada kedua reaktor menggunakan empat set discharge
valves dan discharge lines yang berada di reaktor II. Semua umpan yang
masuk ke dalam reaktor adalah kontinyu, sedangkan produk yang dihasilkan
keluar dari reaktor secara bergantian atau intermittent (tidak kontinyu)
melalui discharge lines. Empat set discharhe lines dihubungkan pada dasar
second reactor dengan menggunakan discharge legs yang masing-masing
terdiri dari block valve, manual valve dan sicharge valve dalam keadaan
tertutup.
Discharge valve akan berputar 1800 (type ball valve) sehingga kondisi
valve terbuka apabila tekanan reaktor mencapai 44,75 kg/cm2G untuk
mengeluarkan slurry dan akan tertutup kembali apabila tekanan reaktor
mencapai 42,5 kg/cm2G. Ketika discharge valve pertama terbuka, powder
polimer yang terbentuk akan keluar dari traktor yang menyebabkan tekanan
di dalam reaktor menurun hingga 42,5 kg/cm2G. Sebelum tekanan di dalam
reaktor turun lebih lanjut, maka dischar ge valve pertama tertutup kembali.
38
Penutupan discharge valve pertama tersebut menyebabkan tekanan di dalam
reaktor naik kembali sehingga dilanjutkan dengan terbukanya discharge
valve yang kedua untuk menurunkan tekanan reaktor. Begitu seterusnya
hingga tekanan yang di dalam reaktor dijaga tetap konstan dengan tekanan
rata-rata sebesar 43,5 kg/cm2G dan jujga proses dapat berlamgsung secara
kontinyu. Slurry bergerak dari discharge legs menuju ke Flash Tank (C-
5501). Apabila tekanan reaktor menurun karena keadaan tidak normal seperti
adanya malfunction dari salah satu discharge valve maka untuk mencegah
penurunan tekanan yang lebih besar, block valve akan tertutup secara
otomatis. Selain itu, reaktor juga dilengkapi dengan sistem keamanan berupa
Pressure Safety Valve (PSV) yang berguna menjaga teknan reaktor afar tidak
terlalu tinggi. Apabila tekanan reator terlalu tinggi, maka PSV dari masing-
masing reaktor akan mengeluarkan gas secara otomatis.
3. Reactor Temperature Control
Kondisi operasi reaktor dikontrol sehingga laju produksi, melt index,
densitas, dan konsentrasi polimer berada dalam rentang yang diharapkan.
Reaksi polimerisasi polyethylene berlangsung secara eksotermis dengan
panas reaksi sebesar 800 kkal/kg ethylene oleh karena itu untuk
mempertahankan temperature reaktor, masing-masing reaktor yang terdiri
dari empat reactor legs di sisi vertical dilengkapi dengan sistem pendingin.
Reaktor I beroperasi pada suhu 800C dan reaktor II pada suhu 900C. Cairan
pendingin mengalir di dalam jacket pendingin secara berlawanan arah
dengan aliran slurry (counter current). Temperature reactor dikontrol
dengam mengontrol temperature masuk cairan pendingin. Biasanya air
pendingin masukpada suhu 53,30C dan keliar pada suhu 65,60C. setelah
cairan pendngin menerima panas dari reaktor, panas tersebut dipindahkan ke
treated water. Temperature air pendingin dikontrol dengan mengatur laju alir
treated water.
4. Product Property Control
Sifat-sifat polyethylene dipengaruhi oleh beberapa faktor utama antara
lain karakteristik dari katalisator, rasio konsentrasi hydrogen terhadap
ethylene dan rasio konsentrasi co-monomer terhadap ethylene. Proses
polimerisasi denga dua reaktor seri ini, dimana produk akhirnya merupakan
campuran dari first dan second reactor, sifat polyethyelene yang dihasilkan
39
dipengaruhi oleh reaksi dan laju produksi pada masing-masing reaktor.
Temperature reaksi polimerisasi merupakan faktor penting yan berpengaruh
terhadap aktivitas dari katalis. Agar aktivitas katalis di kedua reaktor sama,
temperature di first reactor adalah 800C dan temperature di second reactor
adalah 900C.
5. Pengambilan sampel dari reaktor
Berat molekul (molecular weight) dan Melt Index dikontrol oleh rasio
konsentrasi hydrogen terhadap ethylene. Hydrogen berfungsi sebagai
pemutus reaksi polimerisasi sehingga semakin banyak hydrogen yang
diumpankan ke reaktor maka BM polimer yang dihasilkan semakin kecil dan
MI yang dihasilkan semakin besar. Sedangkan densitas dan grade dari
polimer dikontrol oleh rasio konsentrasi co-monomer terhadap ethylene.
Semakin banyak co-monomer yang diumpankan ke reaktor makan semakin
banyak cabang pada polimer yang terbentuk dan sensitasnya semakin rendah.
Proses perubahan grade pada saat running reaktor dapat dilakukan
dengan 2 ccara yaitu direct dan indirect. Pada maka tidak ada fase diluent
run (Fase idle) pada tahap awal, sedangkan pada indirect change grade maka
terdapat fase diluent run (Fase idle) pada tahap awal yang dilakukan selama
6 jam.
a. Sampling process
Sampel dari reaktor dikeluarkan secara berkala untuk dianalisis
kandungan gas dan polimernya. Analisis ini bertujuan untuk memperoleh
data komposisi sisa reaktan, Melt Index, dan densitas. Sistem pengambilan
sampel pada kedua reaktor identic. Berikut sistem pengambilan sampel
pada first reactor:
 Block Valves (Xcv-4531/4532-1)
 Dsicharge Valves (Xcv-4521-2/4532-2)
 Sampling Flash Gas Filter (Y-54531/4532)
 Sampling Pots (C-4533/4534)
 Sampling Flash Gas Guard Filter (Y-44535/4536)
Pipa yang dilalui sistem pengambilan sample dibungkus dengn jaket
pemanas yang dialiri air panas dengan tujuan untuk memudahkan
evaporasi heavier komponen seperti hexane. Powder polimer yang

40
terbawa di gas diisahkan dengan Bag Filter (Y-4531/4532) dan sebagian
dari gas yang telah melalui Bag Filter dikirim melalui Guard Filter (Y-
4535/4536) ke gas chromatography unit untuk dianalisis. Powder polimer
yang terpisah pada Bag Filter dikirim ke Polymer Dryer (Y-5504) untuk
diproses lebih lanjut. Ketika akan menganalisis sampel polimer setiap 4
jam sekali, diverter diubah posisinya secara manual untuk mengambil
sampel polimer pada Sampling Pots (C-4533/4534). Sampel polimer yang
diambil kemudian diukur Melt Index dan densitasnya untuk menentukan
kondisi operasi dari kedua reaktor.
b. Killing System
Saat terjadi keadaan darurat seperti power failure, touble pada
reaktor pompa atau reaksi yang tidak normal, proses polimerisasi dapat
dihentikan dengan cara menginjeksikan killing agent yatu air dari killing
system.
Hal-hal yang dpat memicu terjadinya killing adalah tekanan yang
terlalu tinggi atau terlalu rendah maupun suhu yang mengalami kenaikan
terlalu tinggi sehingga tidak dapat dikontrol lagi menggunakan cooling
water. Tekanan yang terlalu tinggindapat menyebabkan reaktor meledak.
Selain itu dilakukan killing juga dapat disebabkan karena kenaikan power
pada pompa reaktor yang terlalu tinggi. Reaktor yang diugnakan dalam
proses polimerisasi dilengkapi dengan PSV (Pressure Safety Valve) dan
MOV (Motor Operating Valve). Reaktor I memiliki 3 MOV dengan satu
MOV yang selalu terbuka sebagai jalan pengeluaran produk dari reaktor I
menuju reaktor II, sedangkan dua MOV lainnya selalu tertutup apabila
beroperasi normal dan akan terbuka apabila sedang dilakukan killing
system. Reaktor II dilengkapi dengan dua MOV yang selalu tertutup bila
reaktor beroperasi secara normal.
Berikut adalah batasan dari tekanan pada reaktor:
 Pressure Alarm High (PAH) = 48 Kg/Cm2g
 Pressure Alarm High-High (PAHH) = 50 Kg/Cm2g
 Pressure Alarm Low (PAL) = 37 Kg/Cm2g
 Pressure Alarm Low-Low (PALL) = 32 Kg/Cm2g

41
Killing system dilakukan bila tekanan dalam reaktor mencapai
PAHH atau PALL. Apabila terjadi PAH atau Pal pada reaktor cukup
dilakukan control pressure melalui control room. Masijng-masng rtaktor
dilengkapi dengan killing system yang dterdiri dari:
 Killing Agent Pots (C-4512/4513)
 Nitrogen Accumulator (C-4612/4613)
 Quick-Open Valve
Masing-masing killing agent pots terdiri dari 3 Liter killing agent
untuk first reactor dan 4 liter untuk second reactor dengan 2 discharge
untuk menyempurnakan proses deaktivasi TIBAL dan katalisator. Pada
keadaan normal, killing agent pots terhubung dengan flare dan berada di
bawah tekanan atmosferik. Masing-masing killing agent pots terisolasi
oleh nitrogen yang berasal dari Nitrogen Accumulator yang mempunyai
tekanan tinggi dan apabila tekanan turun, maka seecara otomatis nitrogen
akan disuplai dari tabung nitrogen. Ketika killing terjdi, maka killing
agent pots yang terhubung dengan flare, Nitrogen Accumulator dari
reaktor secara otomatis air yang terdapat di killing agent pots diinjeksikan
ke dalam reaktor dnegan nitrogen berteknan tinggi, yaitu 60 kg/cm2G
melalui pipa berdiameter 10 cm dengan panjang sekitar 20 cm untuk
menghentikan reasi polimerisasi dengn mendeaktivasi TIBAL sebagai co-
catalyst.
Mekanisme yang terjadi setelah poses killing terjadi adalah
penutupan aliran bahan baku (Raw material cut) dan isobutane untuk
mencegah terjadinya kenaikan tekanan pada reaktor. Kemudian slurry
yang tersisa dalam reaktor dipindahkan menggunakan jalur evakuasi
menuju dump tank (C-7421) melalui MOV (selalu tertutup bika jeadaan
normal dan terbuka bila terjadi killing) dengan prinsip perbendaan
tekanan. Tekanan pada dump tank dibuat srerndah-rendahnya agar slurry
yang mmasih berada dalam reaktor dapat mengalir menuju dump tank.
Dump Tank dilengkapi dengan jackteted hot water untuk meningkatkan
temperature dalam tangka. Peningkatan temperature dalam tangka akan
menyebabkan peningkatan tekanan, sehingga sebagian isobutane berubah
fase menjadi gas dan dikirim kembali ke Flash Tank untuk di-recovery.

42
Sisa killing product yang sebagian besar berupa gas akan ditransfer
menuju Blow Down Tank (C-4722). Dalam dump tank, killing product di
bubbling dengan nitrogrn untuk mendektivasi TIBAL dan katalis yang
masing terkandung dalam powder dan diaduk dengan steam untuk
memastikan proses deaktivasi sempurna. Sebagian besar gas yang
terbentuk diddalam Blod Down Tank akan dibuang ke flare Sedangkan
produk polyethylene yang dihasilkan akan dipasarkan sebagai off product.
II.4.2. Diluent Recovery Area
Unit ini meliputi polimer separating and drying unit serta recovery diluent,
hexane, dan co-monomer. Pada area ini terdapat proses pemisahan produk
keluran reaktor dari diluent serta pengeringan powder oikuiner sehingga didapat
resin untuk selanjutnya masuk ke tahap finishing area. Polimer dan isobutane
yang keluar dari reaktor selanjutnya masuk ke flash tank melalui discharge line
akibat adanya beda tekanan.
a. Unit pemisahan (separating)
Masing-masing discharge line dilengkapi dengan jaket pemanas
menggunakan low low steam dengan laju 2 kg/jam. Control temperature
dalam discharge line diatur dengan saksama untuk mempertahankan suhu
powder polimer sehingga tetap terjaga pada 900C. Unit pemisahan terdiri atas
Flash Tank (C-5501), Flash Gas Cyclone (Y-5510), Flash Gas Bag Filter
(Y-5512), Dan Flash Gas Guard Filter (Y-5514/5515). Flash Tank berfungsi
untuk memisahkan powder polimer dengan isobutane dan hidrokarbon yang
terkandung dalam polimer dengan prinsip perbedaan tekanan. Dalam flash
tank, tekanan cairan dan powder polimer yang keluar dari reaktor diturunkan
dari tekanan 43,5 kg/cm2G menjadi 0,8 kg/cm2G di dalam flash tank. Cairan
yang sebagian besar berupa diluent akan menguap ketika di flash.
Cairan dan powder polimer tersebut masuk ke dalam Flash Tank secara
taangensial sehingga powder polimer akan jatuh ke dasar Flash Tank.
Powder oliumer yang terpisahkan oleh efek siklon ini kemidan masuk ke
dalam polymer dryer-1 (Y-5503), sedangkan flash gasnya masuk ke dalam
Flash Gas Cyclone (Y-5510). Apabila tekanan dalam flas tidak meningkat
dikarenkn seperti feed reactor yang tidak terkontrol atau terjadi kerusakan
dalam sistem pompa dan lain-lain, terdapat Pressure Safety Valve (PSV)

43
yang aitur pada tekana 0,29 kg/cm2G sehingga tekanan dapat terkontrol dan
dikeluarkan secara otomatis menuju flare.
Flash Gas Cyclone (Y-5510) berfungsi untuk memisahkan lebih lanjut
gas dan powder polimer dri Flash Tank berdasarkan prinsip yang akan
memisahkan powder dari gas dan membantu powder masuk ke dalam unit
pengeringan secara gravitasi. Proses knocking ini juga bertujuan untuk
mencegah powder yang mengendap pada dasar cyclone dan ikut jatuh ke
proses pengeringan. Flash gas Bag Filter dan Flash Gas Guard Filter
berfungsi untuk memisahkan kembali gas uang berasal dari flash gas cyclone
yuang masih mengandung powder polimer. Pada Flash Gas Bag Flter
menggunakan filter berukuran 10 mikron sedangkan di dalam Flash Gas
Guard Filter menggunakan filter berukuran 3 mikron.
Pada Flash Gas Bag Filter terdapat knocker untuk melepaskan produk
polimer yang masih menempel pada filter agar jatuh ke polymer dryer. Pada
alat ini juga terdapat jaket ebagai tempat aliran air poanas yang betujuan
untuk menjaga agar tidak terjadinya pengembunan komponen-komponen
berat dalam agas. Bila temperature dalam bag filter turun, sebagian hexane
akan terkondensasi dan membasahi powder. Powder tersebut akan menenpel
pada filter dan menyebabkan plugging. Indkasi terjadihnya plugging pada
bag filter adalah meningkatkan perbedaan tekanan dan turunnya jumlah
sampel powder.
Gas yang masuk pada flash gas guard filter dilakukan pemisahan
kembali antara gas dan serbuk polimer dengan hampir pasti tidak ada serbuk
polimer yang terikut dalam gas. Pada flash gas bag filter terdapat aliran blow
back bleed gas yang dihasilkan dari isobutane dari filter dan dilakukan setiap
4-5 detik sekali. Bleed gas digunakan sebagai blow back gas karena apabila
digunakan nitrogen maka Recycle Gas Compressor (RGC) yang didesain
agar gas hydorcarbon tidak akan mampu menahan tekanan tinggi yang
dihasilkan oleh nitrogen.
Selanjutnya filter gas dari bagi filter disaring lebih lanjut menggunakan
Flash Gas Guard Filter untuk memastikan tidak ada powder polimer yang
terikut pada gas, karena keberadaan powder polimer menyebabkan plugging
pada RGC dan menyebabkan tekanan naik lalu merusak RGC tersebut gas
yang keluar dari Flash Gas Guard Filter sudah benar-benar bersih sehingga
44
sudah layak untuk direcycle menuju RGC. Setelah disaring, selanjutnya filter
gas akan masuk ke dalam Recycle Gas Compressor (RGC).
Powder yang terpisah akan masuk ke dalam polimer dryer. Pada
cyclone dan bag filter, powder yang terpisah dari aliran gas akan dimasukkan
kembali ke polymer dryer-1 melalui rotary valve untuk tahap pengeringan.
Sedangkan powder pada flash gas guard filter akan dibiarkan tertinggal di
dalam bertamabahnya jumlah powder yang melekat pada filter akan
menyebabkan perbedaan tekanan yang terlihat pada indikator semakin bear.
Pada saat beda tekanan tertentu, filter tersebut akan dibersihkan dan diganti
dengan filter yang baru.
b. Unit Pengeringan.
Unit pengeringan terdiri dari polimer dryer jenis conveyor yang
berjumlah 2 buah dan disusun secara seri (Y-5503/5504) dan purge conveyor
(Y-5505). Polymer dryer berfungsi untuk mengeringkan powder polymer
dari isobutene dan hidrokarbon yang masih terkandung dalam polimer
sehingga dihasilkan powder yang benar-benar kering. Pengeringan dalam
polymer dryer dilakukan dengan menggunakan media pengeringan yang
berupa air panas (hot water) yang dilewatkan disepanjang jaket dalam unit
pengering. Suhu di polymer dryer sekitar 500C dengan tekanan sekitar 0.3-
0.4 kg/cm2G. Gas yang menguap dari pengering akan dikembalikan ke dalam
flash tank melalui pressure balancing line. Pada jalur pengeluaran polymer
dryer kedua menuju purge conveyor, diinjeksikan Purified Nitrogen (PN7)
melalui 2 rotary valve dengan tekanan 400 mmH2O. Purified Nitrogen ini
berfungsi untuk menahan gas hidrokarbon agar tidak terikut pada aliran
powder menuju purge conveyor. Dengan adanya perbedaan tekanan tersebut,
memungkinkan powde polimer untuk berpindah ke purge conveyor tetapi
uap hasil pengeringan tidak bisa melaluinya. PN7 juga berfungsi
menghilangkan hidrokarbon yang masuk purge conveyor bersama powder.
Pada purge conveyor juga terjadi proses pengeringan. Gas sisa yang
teruapkan akan dibersihkan dengan nitrogen (N2) yang berasal dari system
pneumatic conveyor. Powder polimer yang telah kering dikeluarkan melalui
rotary valve dan diangkut ke bagian pelleting dengan bantuan nitrogen
dengan system pneumatic conveyor. Sebagian gas yang menguap di purge
conveyor di purging dengan blow up nitrogen. Campuran gas ini kemudian
45
dialirkan ke purge conveyor gas filter dan dibuang melalui flare. Tekanan
didalam purge conveyor diatur dengan mengatur laju buangan gas ke flare.
Secara kesuluruhan, pengeringan ini membutuhkan waktu sekitar 1 jam.
c. Unit Diluent Recovery.
Gas yang telah difiltrasi oleh Flash Gas Guard Filter dialirkan menuju
Recycle Gas Knock Out Tank (C-5602) dengan tujuan untuk menstabilkan
suction pressure yang akan masuk kedalam Recycle Gas Compressor (RGC)
(K-5601) 2 stage, sehingga surging dapat dicegah. Apabila terjadi surging
akan mengakibatkan system menjadi vakum. Tekanan dalam Knock Out
Tank dipertahankan sekitar 0.5 kg/cm2G.
Aliran gas yang keluar dari Knock Out Tank memiliki tekanan sekitar
2 kg/cm2G dan dikompresi hingga tekanan 7 kg/cm2G pada stage 1.
Kompresi terhadap gas menyebabkan peningkatan temperature, sehingga gas
dialirkan melalui intercooler sebelum masuk stage 2. Pada stage 2, gas
dikompresi hingga tekanan 15 kg/cm2G.
Tipe kompresor yang digunakan adalah Screw Compressor dengan
intercooler yang berfungsi untuk menurunkan suhu gas sebelum memasukin
kompresor stage 2. Pemilihan kompresor tipe screw ini berdasarkan tekanan
yang tinggi didalam kompresor. Sedangkan pemilihan penggunaan stage
dalam proses, dikarenakan rasio kompresor yang digunakan tidak mampu
memenuhi perubahan tekanan yang diinginkan dalam satu tahap. Sekalipun
kompresor mampu memenuhi kinerja tersebut, kemungkinan akan
memerlukan daya yang lebih besar. Setiap stage dilengkapi strainer
berukuran 10 mesh untuk menyaring powder yang terikat dalam aliran gas.
Ukuran strainer pada stage 2 lebih kecil karena volume gas setelah
dikompresi akan semakin kecil.
Pada saat start-up, tekanan gas yang keluar dari Knock Out Tank tidak
langsung mencapai 0.37 kg/cm2G. Untuk mempercepat stabilisasi tekanan
dalam Knock Out Tank, gas yang keluar dari kompresor akan dialirkan
melewati Spill Back Cooler (E-5604) untuk menurunkan temperature dan
ditransfer kembali ke KO Tank. Besar bukaan aliran valve spill back cooler
diatur sesuai tekanan yang terindikasi dalam KO Tank.
Flash gas di system RGC masih mengandung TIBAL yang apabila
bereaksi dengan killing agent (air) akan membentuk lapisan aluminium
46
hidroksida. Oleh karena itu setiap killing terjadi, maka diinjeksikan hexane
untuk membersihkan aluminium hidroksida yang terbentuk tersebut. Apabila
tidak dibersihkan, lapisan tersebut dapat menyebabkan kerusakan pada
kompresor.
Gas yang keluar dari KO Tank akan dikompresi dalam RGC dan
ditransfer ke recycle gas dan Overhead Gas Condenser (E-5626) serta
mengalami kondensasi bersama dengan gas hasil distilasi Diluent Recovery
Column (C-5624). Kondensat dan gas yang terkondensasi mengalir menuju
ke Diluent Recycle Accumulator (C-5621). Tekanan pada Diluent Recycle
Accumulator (C-5621) dijaga sekitar 15 kg/cm2G. Kondensat didalam
accumulator dipompa oleh Diluent Recovery Column Feed Pump (G-
5622/5623) dan diumpankan ke bagian atas Diluent Recovery Column (C-
5624).
Diluent Recovery Column merupakan tipe packed column dengan
jumlah plate 22+1 reboiler dan packed tipe pall ring. Digunakan tipe ini
untuk memperbesar luas permukaan kontak guna hasil distilasi yang lebih
murni. Diluent Recovery Column terjadi distilasi yang menghasilkan
isobutene murni dalam fasa gas sebagai fraksi tengah (Side Cut) yang keluar
pada plate 16. Setelah didinginkan pada Diluent Recover Subcooler (E-5627)
isobutene hasil recover akan melewati filter (Y-5631/5632) dan ditransfer ke
dalam Diluent Recovery Tank (C-5628) untuk dialirkan menuju Reaktor I dan
II menggunakan Sundyne Pump (G-5629/5630)
II.4.3. Finishing Area
Terdapat beberpa proses yang terjadi dalam unit finishing, diantaranya
adalah sebagai berikut:
a. Powder Conveying dan Storage.
Polimer powder yang telah dikeringkan dalam purge conveyor (Y-
5505) akan dialirkan menuju Polymer Powder Feed Bin (D-6601/6602)
berkapasitas 10 ton dengan menggunakan first stage pneumatic conveyor
dengan media transfer Nitrogen, karena jika menggunakan oksigen powder
yang masih mengandung TIBAL akan terjadi reaksi yang membahayakan.
Terdapat percabangan antara Polymer Powder Feed Bin dengan
Intermediate Powder Storage Bin. Bila terjadi masalah pada unit finishing,
maintenance, perubahan grade atau menampung produk off (yang nantinya
47
akan dicampur dengan produk on) maka powder polimer akan diarahkan
dalam salah satu intermediate powder storage bin (D-6501/6502) untuk
ditampung sementara dan selanjutnya ditransfer ke dalam Polymer Powder
Feed Bin, yang berkapasitas 10 ton, menggunakan second stage pneumatic
conveyor. Intermediate Powder Storage Bin dilengkapi dengan 2 buah slide
control dan 2 buah rotary valve. Rotary valve (S-6511/6512) digunakan
untuk mencegah terjadinya pengendapan powder polimer di saluran keluaran
bin. Slide gate terletak sebelum rotary valve, berfungsi untuk mencegah
aliran balik ke N2 ke bin saat powder polimer tidak dialirkan. Setiap bin
dilengkapi dengan balancing line pada bagian atasnya untuk menjaga
tekanan dalam intermediate bin lebih tinggi dari feed bin sehingga aliran
keluar powder lebih lancar. Untuk mengontrol tekanan tersebut, sebagian gas
akan dialirkan ke bagian atas sehingga powder keluar dari intermediate bin
dengan besar laju alir diatur oleh rotary valve.
Setiap converyor terdiri dari powder transfer blower (K-6531/6532)
yang dilengkapi powder transfer blower return gas cooler (E-6561/6562)
dan diverter and powder intake filter (Y-6525/6526). Powder transfer blower
berfungsi mentransfer nitrogen yang akan digunakan sebagain media transfer
powder polimer dari purge conveyor ke intermediate storage bin, yang
selanjutkan ditransfer ke feed bin, dan nitrogen tersebut akan kemabli ke
blower setelah sebelumnya disaring pada powder storage bin vent bag filter
(Y-6521/6522) yang terdapat pada masing-masing bin. Suction pressure
powder transfer blower dijaga konstan dengan menambahkan nitrogen atau
membuang nitrogen ke atmosfer.
Aliran N2 akan langsung terpisah dari powder akibat gaya gravitasi.
Nitrogen yang telah dipisahkan dari powder akan disaring dengan filter yang
tersedia pada setiap bin dan powder intake filter. Nitrogen akan dikembalikan
ke blower untuk dipergunakan kembali dalam system. Tujuan dari proses
penyaringan selama beberapa kali adalah untuk memisahkan N2 dari powder
polimer karena aliran yang masuk ke dalam blower tidak boleh mengandung
solid.
b. Measuring, blending, feeding powder polimer dan zat Additive.
Polimer yang keluar dair powder feed bin akan melewati rotary valve
(S-6605/6606) dan ditransfer melalui polymer powder screw conveyor (S-
48
6607/6608) ke dalam polymer measuring hopper (Y-6611). Pada polymer
measuring hopper, powder masuk secara bergantian dari kedua powder feed
bin dan ditimbang hingga mencapai berat hingga 700 kg. Setelah mencapai
berat yang diinginkan, rotary valve akan menutup secara otomatis. Proses
berlangsung secara batch pada system ini dikarenakan proses penimbangan
dan pencampuran tersebut.
Additive powder yang digunakan ditimbang sesuai dengan resep dan
dimasukan ke additive powder blender (S-6851) utnuk diaduk dan dicampur.
Selanjutnya dimasukan ke additive receiver (C-6852) secara gravitasi dan
kemudia ditransfer ke Additive Powder Bin (D-6801/6802) menggunakan
pneumatic conveyor nitrogen. Nitrogen yang telah membawa additive owder
dialirkan menuju Addtive Powder Bin Vent Filter (Y-6805/6906) untuk
menyaring additive powder yang terbawa oleh nitrogen sebelum dibuang ke
atmosfer. Additive Powder Bin juga dilengkapi dengan pressure balancing
line untuk menyeimbangkan tekanan antara additive powder bin dengan
additive powder measuring hopper yang akan melancarkan discharge
additive powder ke measuring hopper. Campuran additive yang telah
teraduk, diumpankan ke additive powder measuring hopper (Y-6907) secara
batch sesuai dengan resepnya.
Powder polymer dari polymer powder feed bin diumpankan ke
polymer measuring hopper (Y-6611) untuk ditimbang sesuai resep batch.
Powder polymer dan additive dicampur di polymer powder and additive
blender (S-6612) selama sekitar 25 detik secara batch. Kemudian
diumpankan ke continuous mixer feed bin (D-6612). Umpan yang masuk ke
Continous Mixer dan Continous Mixer Feed Bin berlangsung secara kontinu,
dimana laju alirnya dikontrol dengan mengatur kecepatan putar Continous
Mixer Rotary Valve (S-6614).
Satu-satunya liquid additive yang digunakan adalah antistatic agent.
Additive ini dibeli dalam drum lalu ditampung ke liquid additive tank (C-
7701) dengan menggunakan liquid additive unloading pump (G-7711).
Kemudian diumpankan langsung ke continuous mixer dengan menggunakan
liquid additive feed pump (G-7721) jenis diafragma.

49
c. Proses pengeringan dan klasifikasi pellet.
Campuran powder polymer dan additive dari Continous Mixer Feed
Bin (D-6613) diumpankan ke hopper section pada chamber 1 dimana
campuran bersama-sama dengan additive alin dan air panas diinjeksikan,
digerus, dilelehkan, dan dicampur secara intensif didalam Long Continous
Mixer (Y-7501). Powder polimer mengandung katalis aktif dalam jumlah
yang kecil dan TIBAL. Untuk mendeaktivasi katalis dan TIBAL tersebut,
maka polish water diumpankan secara excess ke continuous mixer dengan
lanju yang konstan menggunakan water injection pump (G-7741/7742).
Pada LCM (Long Conitnous Mixer) system yang digunakan adalah
system adiabatic. Prpses pelelehannya dikarenakan aganya gesekan antar
powder polimer sendiri. Panas yang diperoleh dari putaran motor dengan
putaran motor yang cukup cepat. Pada sata start-up, dinding LCM akan dialiri
steam untuk mempercepat proses pemanasan. Saat panas sudah mencapai
temperature yang diinginkan, aliran steam akan ditutup dan diganti dengan
cooling system bila temperature reaksi terlalu tinggi.
LCM terdiri dari 2 buah screw pada feeding zone terdapat cooling
jacket untuk menjaga suhu pada feeding zone serta untuk menghindari
terjadinya molten pada feeding zone. Kemudian di transfer pada mixing 1
serta ada penambahan excess water untuk mendeaktivasikan katalis dan ko-
katalis serta penambahan liquid additive dan pada mixing 1 harus dipastikan
sudah menjadi molten. Kemudian ditransfer ke mixing 2, pada mixing 2
suhunya lebih tinggi dibandingkan dengan mixing 1 sehingga terbentuk uap
air yang akan ditarik oleh exhaust fan. Setelah dari mixing 2 molten menuju
pada diverter valve. Pada saat start-up diverter akan dibelokkan untuk
mengecek apakah benar-benar sudah menjadi molten. Apabila sesuai dengan
operasi maka diverter valve akan mengarahkan molten masuk ke dalam melt
pump diantara diverter valve dengan melt pump (Y-7531) dan diantara melt
pump dengan screen changer terdapat transition piece yang memiliki jaket
yang didalamnya terdapat medium steam. Setelah molten melewati melt
pump kemudian screen changer (Y-7541) yang berfungsi untuk menyaring
foreign material atau material asing. Kemudian masuk ke dalam die hole
serta dilakukan underwater cutting dengan menggunakan rotating blades.

50
Setelah menajdi pellet maka pellet ditransfer dengan menggunakan air
yang di pompakan dengan menggunakan pompa sentrifugal menuju
agglomeraet remover (Y-7641). Pada aglomerat remover terjadi pemisahan
antara air dengan pellet. Pellet yang terpisah akan dikeringkan pada pellet
dryer serta diklasifikasikan ukuran dengan menggunakan vibrating screen
classifier (Y-7671). Pada vibrating screen classifier terdapat 2 screen dan
membentuk 3 lapisan. Pada lapisan pertama untuk menyaring pellet yang
berukuran kecil, lapisan kedua untuk menyaring pellet yang on spec
sedangkan lapisan ketiga untuk menyaring pellet yang ukurannya kecil.
Pellet yang on spec kemudian masuk ke scalping hopper (D-7671) untuk
selanjutnya ditransfer ke pellet blend tank (D-8601-8606) dengan
menggunakan pneumatic conveyor. Pada scalping hopper dilakukan
pengambilan sampel pellet setiap 4 jam sekali untuk mengecek kualitas pellet
yang dihasilkan. Air yang terpisah pada aglomerat remover akan ditampung
pada pellet circulating water tank (PCW) pada PCW kemudian akan
dipompakan menuju cooler setelah itu ditransfer ke cutting clamber.
Pada Pellet Scalping Hopper, pellet juga mengalami proses
pengeringan. Pellet akan ditiup dengan aliran udara sehingga air akan
terambil dari pellet. Udara yang mengandung air tersebut akan mengalir ke
atas menuju exhaust fan dan keluar ke atmosfer.
d. Proses Pellet Transfer, Blending dan Bagging.
Pellet ditransfer ke Blend Tank dengan menggunakan air pneumatic
conveyor yang teridiri dari Pellet Suction filter (Y-8501), Pellet Transfer
Blower (K-8511/8512) dan Pellet Transfer Line Filter (Y-8521) dan
selanjutnya didalam tangka dilakukan blending dengan mensirkulasikan
pellet melalui self blend line. Kemudian pellet ditransfer ke bagging section
oleh pellet blend and transfer (PB) air pneumatic conveyor.
Blend Tank berfungsi untuk menerima, mencapur dan menampung
pellet sampai proses pada bagging section selesai dan siap menerima pellet
yang baru. Jumlah dan kapasitas blend tank ditentukan berdasarkan kapasitas
produksi, waktu pencampuran, kapasitas bagging dan kecepatan kerja
bagging. Blend tank yang tersedia di HDPE plant sebanyak 5 buah dengan
kapasitas 100 ton. Empat buah silo on tank yang berfungsi untuk menerima,
blending serta transfer ke bagging section dan 1 buah silo off tank. Di dalam
51
masing-masing blend tank tersebut terdapat 5 buah pipa berlubang sebagai
tempat berlangsungnya blending. Proses ini bertujuan untuk
menghomogenkan pellet.
Setelah proses blending selesai kemudian pellet ditransfer ke bagging
section. Pada bagging section, pellet masuk ke dalam FFS System (Form Fill
Seal) setelah dilakukan seal pada top. Pellet yang telah dikemas kemudian
menuju printing dengan menggunakan belt conveyor serta menuju tempat
penyimpanan.
II.4.4. Catalyst Plant
CH-T

T=900C, (90 menit)

CH-M,
Co-Milled Slurry Primary Catalyst-
CH-A,
Powder Make Catalyst B
CH-K

Co-milling
CH-B
5 jam 350 L n-hexane n-hexane n-hexane
(washing H2 (washing 1x)
CH-M N2 bubbling 4x)
C2
CH-A
Ti waste- Prepolymeriza Al waste
CH-K washing, tion T=550C, washing,
target TWR 165 menit, 2.7 target TWR
kg/cm2
=1/1000 = 1/3
dP: 0.84

Gambar 2.7. Proses Pembuatan Catalyst-B


Dalam Catalyst Plant ini digunakan beberapa bahan baku untuk membuat
Catalyst-B yang akan digunakan dalam proses polimersiasi pembentukan
polyethylene.
II.4.4.1.Bahan baku Catalyst-B
II.4.4.1.1 Magnesium Ethoxide (CH-M; Mg(OC2H5))
Fungsinya yaitu sebagai medium penyangga atau
supporting meium katalis, CH-M akan terklorinasi oleh
TiCl4/CH-T dan AlCl3 membentuk Mg(OC2H5)Cl dan

52
MgCl2. Komponen Ti akan terdeposit dan membentuk active
site dalam komponen magnesium.
II.4.4.1.2 Alumunium Trichloride (CH-A; AlCl3)
CH-A berfungsi agar comilled powder memiliki
fluiditas yang baik. Selain itu CH-A akan mengklorinasi
CH-M dan berpengaruh pula terhadap aktivitas katalis.
CH-A dapat bereaksi dengan moisture dalam udara
dan menghasilkan HCl dengan persamaan reaksi:
AlCl3 + H2O  Al(OH)3 + 3HCl
II.4.4.1.3 Diphenyldiethyoxysilane (CH-K; C6H5)2Si(OC2H5)2)
Fungsi CH-K adalah untuk membentuk kompleks
dengan CH-A dan mempromosikan reaksi antara CH-A dan
CH-M. CH-K juga berfungsi untuk mempersempit distribusi
ukuran partikel comilled powder. Artinya, ukuran partikel
menjadi lebih seragam. Akan tetapi, aktivitas katalis tidak
dipengaruhi oleh konsentrasi CH-K dalam comilled powder.
II.4.4.1.3. TIBAL, Triisobutylaluminium (CH-B; Al(i-C4H9)3)
TIBAL digunakan sebagai co-catalyst pada proses
prepolimerisasi primary catalyst. TIBAL merupakan bahan
yang berbahaya karena dapat terbakar secara spontan saat
kontak dengan udara dan dapat menimbulkan ledakan jika
kontak dengan air.
II.4.4.1.5 Titanium Tetrachloride (CH-T: TiCl4)
TiCl4 adalah sebagai zat aktif pada katalis. TiCl4 dapat
bereaksi dengan air menghasilkan HCl dengan persamaan
reaksi:
TiCl4 + 4H2O  Ti(OH)4 + 4HCL
II.4.4.1.6 Ethylene (C2H4)
Ethylene merupakan monomer polyethylene yang
digunakan sata proses pelapisan katalis dengan polimer
(prepolimerisasi).
II.4.4.1.7 Hidrogen (H2)
Hidrogen digunakan proses prepolimerisasi untuk
mengatur MI (Melt Index).
53
II.4.4.1.8 Hexane
Hexane digunakan sebagai medium reaksi, transfer
fluid dan agen pencuci saat washing
II.4.4.2 Produk Intermediate
Dalam plant ini dihasilkan beberapa produk intermediate
sebelum dihasilkan produk akhir Catalyst-B.
II.3.4.2.1 Co-milled Powder
Powder hasil dari proses comilling CH-M, CH-A dan
CH-K. Comilled powder berwarna putih keabuan dan
mengalami dekomposisi dan warnanya menjadi warna
kuning jika dibiarkan di udara terbuka.
II.4.4.2.2 Primary Catalyst
Primary Catalyst adalah hasil reaksi antara comilled
powder dengan CH-T. Primary Catalyst dapat
terdekomposisi jika terpapar udara menghasilkan asap putih
dan HCl.
II.4.4.2.3 Catalyst-B
Catalyst-B adalah hasil dari prepolimerisasi primary
catalyst. Jika terpapar pada udara, catalyst-B dapat
terdekomposisi menghasilkan asap putih dan HCl.
II.4.4.3 Proses Pembuatan Katalis B
Proses pembuatan Catalyst-B di Catalyst Plant meliputi
beberapa proses yang dijelaskan secara rinci sebagai berikut.
II.2.4.3.1 Co-milling
Co-milling dilakukan dengan mengaduk (milling) CH-
M, CH-A dan CH-K dalam vibratory ball mill. Tujuan co-
milling adalah untuk menyeragamkan ukuran partikel CH-
M, CH-A dan CH-K. CH-M dan CH-A dimasukkan ke
dalam vibrating ball mill yang berfungsi untuk menggiling
CH-M dan CH-A sampai homogen. Selanjutnya ke dalam
vibrating ball mill ditambahkan CH-K 2.4 kg dan hasilnya
disebut co-milled powder. Proses ini berlangsung selama 5
jam dan dilakukan sebanyak 2 kali.

54
Faktor-faktor yang harus diperhatikan pada proses
comilling adalah:
1. Waktu comilling
Semakin lama waktu comilling maka ukuran partikel
comilled powder akan semakin kecil dan aktivasi
katalisator semakin meningkat. Setelah 4 ham comilling,
efek penambahan durasi comilling tidak signifikan
terhadap penambahan aktivitas katalis.
2. Temperatur
Proses comilling pada temperatur yang tinggi akan
menghasilkan katalis dengan aktivitas yang tinggi pula
dan sebaliknya. Namun, comilling pada temperature
tinggi biasanya menghasilkan powder dan sticky dan
cenderung menyebabkan plugging.
3. Loading Ratio
Loading ratio adalah perbandingan volume alumina ball
terhadap volume ball mill. Dengan menambah jumlah
alumina ball (atau menamba volume alumina ball) ked ala
ball mill diharapkan ada pengaruh terhadap proses
comilling sehingga ikut berpengaruh juga terhadapt
aktivias katalis. Riset SDK menunjukkan dengan
bertambahnya volume alumina ball, aktivitas katalisator
ikut meningkat.
Tabel 2.1 Kondisi Operasi Comilling
Comilling time 5 jam
Ball material Alumina
Ball diameter 15.4 mm
Ukuran comilled powder +- 6 mm
Loading ration 80%
II.4.4.3.2 Slurry Make
Slurry make adalah proses pembuatan slurry dengan
menambahkan 350 L n-hexane pada comilled powder
sambal dilakukan pengadukan. Tujuan slurry make adalah
untuk memudahkan proses transfer comilled powder ke
55
reactor katalis. Slurry make dilakukan dengan
menambahkan n-hexane secara bertahap diiringi bubbling
N2.
II.4.4.3.3 Ti Treatment
Ti treatment bertujuan untuk mereaksikan CH-T yang
digunakan sebagai zat aktif katalis ke dalam comilled
powder. Ti treatment dilakukan pada reactor katalis berjaket
yang bertipe batch pada kondisi operasi 900C selama 90
menit. Sebelum reaksi dimulai, jaket reactor dialiri air
pemanas yang berguna untuk menaikkan suhu reactor
menjadi 900C. setelah kondisi operasi akhir tercapat dan
seluruh bahan masuk ke reaktor, reaksi mulai berlangsung.
Reaksi antara comilled powder dan CH-T sendiri ebrsifat
ekostermis sehingga dibutuhkan aliran pendingin pada jaket
reactor berupa cooling water yang diinginkan dengan brine.
Setelah proses ini selesai dilanjutkan dengan proses Ti waste
washing. Dari hasil Ti treatment jumlah primary catalyst
yang terbentuk adalah sebanyak 1.56 kali dari berat comilled
powder. Densitas primary catalyst adalah 1.88 kg/L.
Faktor yang mempengaruhi proses Ti treatment
adalah:
1. Rasio TiCl4 terhadap comilled powder
Semakin tinggi rasio TiCl4 terhadap comilled powder
maka aktivitas katalis pun semakin tinggi. Namun setelah
rasio 4 peningkatan katalisator sangat kecil
2. Temperatur dan lama waktu Ti treatment
Semakin tinggi temperature maka semakin besar aktivitas
katalisator. Namun maksimum pada temperature 900C.
Semakin lama waktu Ti treatment aktivitas katalis
semakin meningkat. Namun setelah 90 menit laju
peningkatannya tidak signifikan.
II.4.4.3.4 Ti Waste Washing
Ti waste washing bertujuan untuk menghilangkan sisa
sisa CH-T yang tidak bereaksi dalam reactor. Selain itu,
56
washing ini juga bertujan untuk membersihkan katalis dari
pengotor, karena jika tidak dibersihkan pengotor akan
menyebabkan timbulnya fouling pada dinding reactor. Ti
waste washing dilakukan 4 kali washing dengan n-hexane
sehingga Ti waste ratio bisa menjadi 1/1000. Ti waste ratio:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝐻 − 𝑇 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑤𝑎𝑠ℎ𝑖𝑛𝑔 1
=
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝐻 − 𝑇 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑡𝑒𝑙𝑎ℎ 𝑇𝑖 𝑇𝑟𝑒𝑎𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 10000
Jika Ti waste ratio terlalu rendah maka kinerja katalis
tidak akan stabil karena terpengaruh kadar air dalam N-hexane.
Ti waste ratio rendah diperoleh dengan menambah jumlah
washing yang berarti menambah jumlah n-hexane yang kontak
dengan primary catalyst. N-hexane sendiri biasanya mengandung
air. Air dalam n-hexane inilah yang dapat mempengaruhi katalis.
Selama ini kadar air dalam n-hexane dijaga tidak lebih dari 50
ppm.
Rasio residu yang terlalu tinggi juga dapat menyebabkan
excessive fouling di dinding reactor sehingga frekuensi
maintenance reactor semakin sering. Fouling terjadi karena sisa
CH-T bereaksi dengan Al waste.
II.4.4.3.5 Prepolymerization
Partikel bubuk polimer ditentukan oleh ukuran partikel
padat. Primary Catalyst mudah pecah sehingga perlu
dilakukan langkah ini. Prepolimerisasi bertujuan untuk
melindungi katalis agar tidak membentuk mikropartikel dan
untuk memperkuat katalis. Caranya yaitu dengan
membungkus primary catalyst menggunakan lapisan
polimer. Catalyst berbentuk mikro partikel tidak diinginkan
karena akan menghasilkan polimer dalam bentuk mikro
partikel pula. Ini akan menyulitkan karena cenderung
memicu plugging pada pipa.
Target dari prepolimerisasi adalah dP (delta P)
mencapai 0.84. Artinya tiap gram primary catalyst
dibungkus oleh 0.84 gram polimer. Saat ini dP 0.84
diperoleh dengan ration C2/comilled powder = 1.15. Dari

57
proses prepolimerisasi, katalis B yang diperoleh adalah
sebanyak 1.84 kali dari berat primary catalyst. Densitas
catalyst-B adalah 1.3 kg/L.
II.4.4.3.6 Al Waste Washing
Sisa TIBAL yang tidak bereaksi pada proses
prepolimerisasi dihilangkan dengan washing menggunakan
n-hexane. Tujuan nya adalah mencegah terjadinya
perubahan pada katalis karena adanya sisa TIBAL atau
produk samping prepolimerisasi selama dalam masa
penyimpanan. Prosesnya sama dengan proses Ti waste
washing hanya saja targetnya adalah Al waste ratio = 1/3
II.4.4.3.7 Finishing Product
Setelah washing process, slurry catalyst dialirkan ke
filter catalyst-B melalui reactor discharge valve, kemudian
ditransfer ke catalys-B slurry tank dengan beda tekanan.
Selanjutnya sample diambil untuk mengetahui kualitas, jika
memenuhi standar maka catalyst slurry disimpan dalam tote
bin, jika kualitasnya tidak memenuhi standar makan slurry
catalyst akan dideaktivasi kemudian dibakar. Dalam 1 batch
terdapat 740 L catalyst slurry dengan densitas 700 kg/m3.
Konsentrasi primary catalyst dalam 1 batch adalah 14.5%.
Satu batch catalyst-B dibagi ke 3 tote bin, 1 tote bin berisi +-
172 kg catalyst slurry.
II.4.4.4 Waste Treatment Catalyst-B
Dalam pembuatab catalyst-B dihasilkan beberapa waste yang
harus ditreatment kembali agar sisa-sisa zat pengaktif yang tertinggal
terdeaktivasi. Terdapat 2 jenis limbah catalyst yaitu Ti waste (C-3820)
dan Al waste (C-3821). Jika kedua jenis limbah tersebut tercampur
maka akan membentuk partikel padat dan mengendap sehingga
pengolahannya lebih sulit dilakukan. Maka dari itu tiap jenis limbah
ditampung pada tangki yang berbeda.
Tujuan proses deaktivasi adalah untuk mendeaktivasi TiCl4 atau
TIBAL dan komponen alumunium organic yang terkandung dalam
limbah cair, direaksikan dengan air untuk memisahkan garam organic,
58
asam klorida dan alcohol dalam fase cair. Reaksi yang terjadi selama
proses deaktivasi adalah sebagai berikut:
TiCl4 + 4H2O  Ti(OH)4 + 4HCl
AlCl3 + 3H2O  3HCl
Al(iBu)3+3H2O  Al(OH)3 +3i-BuH
Ph2Si(Oet)2 + 2H2O  Ph2Si(OH)2 + 2EtOH
Deaktivasi dilakukan dengan menambahkan demin water ke
tangka deaktivasi (C-3881). Terdapat 3 lapisan dari hasil proses
deaktivasi yaitu crude hexane, emulsion water, dan aqueous water.
 Crude n-hexane, dengan komponen utama n-hexane, air, komponen
silica dan hidrokarbon yang terhalogenasi ditransfer ke crude
hexane tank (C-3891)
 Emulsion waste, terdiri dari bahan yang diikat oleh hidroxy metal
anorganic dengan pelarut organic dan air ditransfer ke emulsion
waste tank (C-3886)
 Aqueous waste, mempunyai pH 2-4 terutama mengadung garam
metal anorganik ditransfer ke aqueous waste tank (C-3883)
Pada Deactivation Tank, baik Ti maupun Al waste ditambahkan
air denagn laju 20 kg/jam. Proses ini berlangsung eksotermis, namun
kondisinya dijaga 400C pada tekanan 0.21 kg/cm2 G. Penambahan air
dihentikan jika sudah tidak ada kenaikan suhu akibat reaksi eksotermis.
Setelah proses deaktivasi selesai, ditambahkan lagi demin water
dengan volum yang sama dengan waste untuk proses washing.
Washing dilakukan untuk melarutkan HCl dan alcohol ke fasa cairan
sehingga waste hexane tidak mengandung banyak pengotor. Saat ini
proses washing dilakukan 3 kali, kadar maksimum HCl dalam waste
hexane adalah 50 ppm. Selain itu, kadar HCl dana waste hexane
diturunkan menggunakan proses bubbling. Bubbling dilakukan dengan
mengalirkan N2 ke dalam waste hexane selama 40 jam dengan flowrate
12 m3/jam.

59
BAB III
SPESIFIKASI ALAT

III.1. Spesifikasi Alat Utama


III.1.1.Unit Polimerisasi
1. Vertical Jacketed Loop Reactor
Equipment Tag C-4501 C-4502
Laju produksi 18000 kg/jam 18000 kg/jam
Overall heat transfer coefficient 1500 kkal/m2 °C 1400 kkal/m2 °C
Volume reactor 15 m3 30 m3
Diameter luar 0.3556 m 0.508 m
Diameter dalam 0.3334 m 0.4778 m
Diameter dalam jaket 0.39 m 0.58 m
Luas jaket pendingin 156 m2 222 m2
Tinggi 42.06 m 41.232 m
Material Carbon steel Carbon steel
Tekanan desain :
Eksternal 53 kg/cm2 G 53 kg/cm2 G
Internal 14 kg/cm2 G 14 kg/cm2 G
Tekanan operasi 43.5 kg/cm2 G 43.5 kg/cm2 G
Temperatur desain 170°C 170°C
Temperatur operasi 80°C 90°C
Densitas slurry 620 kg/m3 620 kg/m3
2. Reactor pump
Equipment tag G-4502/G-4602
Tipe Axial
Tekanan suction 43.5 kg/cm2 G
Tekanan discharge 45 kg/cm2 G
Motor 300 kW
Laju alir (reaktor 1/reaktor 2) 3050/6900 m3/jam

60
3. Dump Tank Reactor
Equipment tag C-4721
Tipe Vertikal dengan jaket
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
Temperatur desain 25 kg/cm2 G
Temperatur operasi (min/max) 40°C
Temperatur desain 120°C
Diameter dalam 2.9 m
Tinggi 8.1 m
4. Ethylene compressor
Equipment tag K-2504
Tipe Reciprocating
Material Carbon steel
Kapasitas 14.4 ton/jam
Tekanan suction 36 kg/cm2 G
Tekanan discharge 53 kg/cm2 G
Laju alir 15000 kg/jam
Motor 210 kW
5. Hydrogen compressor
Equipment tag K-1903
Tipe Reciprocating
Material Carbon steel
Kapasitas 25 kg/jam
Tekanan suction 30 kg/cm2 G
Tekanan discharge 53 kg/cm2 G
Laju alir 25 kg/jam
Motor 15 kW

61
6. Blow down guard cyclone
Equipment tag Y-4722
Material Carbon steel
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
7. Low pressure blow down tank
Equipment tag Y-4722
Material Carbon steel
Diameter dalam 1.2 m
Panjang 2.3 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
8. Blow down tank cyclone
Equipment tag Y-4724
Material Carbon steel
Tinggi 1.72 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain Full water
Tekanan operasi Atmosfer
9. Sampling flash gas bag filter
Equipment tag Y-4724
Material Stainless steel
Shell Jacket
Temperatur operasi 60°C 95°C
Temperatur desain 120°C 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G 6 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.6 kg/cm2 G 3.7 kg/cm2 G

62
10. Sampling pot
Equipment tag Y-4533/Y-4534
Material Stainless steel
Panjang 0.6 m
Diameter 0.265 m
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.6 kg/cm2 G
11. Sampling flash gas guard filter
Equipment tag Y-4535/Y-4536/Y-4635//Y-4636
Material Stainless steel
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 60°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.6 kg/cm2 G
12. Coolant heater
Equipment tag E-4522 (Reaktor 1) E-4622 (Reaktor 2)
Duty 850000 kg/jam 2400000 kg/jam
Surface area 6.4 m2 14.1 m2
Shell Tube Shell Tube
Temperatur operasi (in/out) 158°C/155°C 33°C/34°C 158°C/155°C 33°C/36.2°C
Temperatur desain 177°C 170°C 177°C 170°C
Tekanan desain 6.9 kg/cm2 G 19 kg/cm2 G 6.9 kg/cm2 G 19 kg/cm2 G
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 11.5 kg/cm2 G 4.5 kg/cm2 G 12.2 kg/cm2 G
13. Coolant pump
Equipment tag G-4521 (Reaktor 1) G-4621 (Reaktor 2)
Tipe Sentrifugal Sentrifugal
Tekanan suction 4.3 kg/cm2 G 4.3 kg/cm2 G
Tekanan discharge 12.2 kg/cm2 G 11.2 kg/cm2 G
Motor 180 kW 200 kW
Laju alir (reaktor 1/reaktor 2) 504 m3/jam 756 m3/jam

63
14. Hexane storage tank
Equipment tag C-1632
Material Carbon steel
Panjang 2.2 m
Diameter 1.8 m
Temperatur operasi Ambient
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
15. Hexane dryer
Equipment tag C-1626/C-1627
Material Carbon steel
Panjang 3m
Diameter 0.25 m
Temperatur operasi Ambient
Temperatur desain 250°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G
16. Co-catalyst feed pot
Equipment tag C-1801
Material Carbon steel
Panjang 1.15 m
Diameter 0.146 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G

64
17. Fouling preventer storage tank
Equipment tag C-1812
Material Carbon steel
Panjang 1m
Diameter 0.85 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
18. Nitrogen accumulator
Equipment tag C-4511 (Reaktor 1) C-4611 (Reaktor 2)
Material Carbon steel Carbon steel
Panjang 0.7 m 0.7 m
Diameter 0.45 m 0.55 m
Temperatur operasi 40°C 40°C
Temperatur desain 70°C 70°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G 0.5 kg/cm2 G
19. Killing agent pots
Equipment tag C-4512/C-4513 (Reaktor 1) C-4612/ C-4613 (Reaktor 2)
Material Carbon steel Carbon steel
Panjang 0.245 m 0.31 m
Diameter dalam 0.146 m 0.146 m
Temperatur operasi 40°C 40°C
Temperatur desain 70°C 70°C
Tekanan desain 9.5 kg/cm2 G 9.5 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G 0.5 kg/cm2 G

65
20. Catalyst slurry tank
Equipment tag C-3921/ C-3922/ C-3923/ C-3924
Material Carbon steel
Panjang 2.1 m
Diameter 1.5 m
Temperatur operasi 40°C
Temperatur desain 70°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G

III.2. Spesifikasi Alat Pendukung


III.2.1 Unit Separating dan Drying
1. Flash tank
Equipment tag C-5501
Material Carbon steel
Panjang 3.8 m
Diameter 6.9 m
Temperatur operasi 40-120°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
2. Flash gas cyclone
Equipment tag Y-5510
Tipe Vertikal
Temperatur operasi 50°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.4 kg/cm2 G

66
3. Flash gas bag filter
Equipment tag Y-5512
Material Carbon steel
Tipe Filter berjaket tipe blow back
Temperatur operasi 50°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.4 kg/cm2 G
4. Flash gas guard filter
Equipment tag Y-5514/ Y-5515
Material Carbon steel
Tipe Filter berjaket
Temperatur operasi 55°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.2 kg/cm2 G
5. Polymer dryer
Equipment tag Y-5503/Y-5504
Material Carbon steel
Tipe Filter berjaket
Temperatur operasi 55°C
Temperatur desain 120°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.2 kg/cm2 G
6. Purge conveyor
Equipment tag Y-5505
Material Carbon steel
Tipe Paddle berjaket
Laju alir 350 kg/jam
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.35 kg/cm2 G

67
7. Purge conveyor gas filter
Equipment tag Y-5508
Material Carbon steel
Laju alir 350 kg/jam
Temperatur operasi 60°C
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tekanan operasi 0.35 kg/cm2 G
8. Rotary valve polymer dryer
Equipment tag S-5506/ S-5507
Material Carbon steel
Laju alir 13750 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 360 kg/m3
9. Rotary valve purge conveyor
Equipment tag S-5509
Material Stainless steel
Laju alir 13750 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 360 kg/m3
10. Rotary valve flash gas cyclone
Equipment tag S-5511
Material Carbon steel
Laju alir 800 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 315 kg/m3

68
11. Rotary valve gas bag filter
Equipment tag S-5513
Material Carbon steel
Laju alir 340 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 315 kg/m3
12. Rotary valve purge gas filter
Equipment tag S-55
Material Carbon steel
Laju alir 340 kg/jam
Temperatur desain 100°C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Bulk desntiy powder 270 kg/m3
III.2.2. Unit Diluent Recovery
1. Recycle gas compressor
Equipment tag K-5601
Material Carbon steel
Tipe Screw
Kapasitas 15000 kg/jam
Tekanan suction 0.2 kg/cm2 G
Tekanan discharge 16 kg/cm2 G
Motor 1250 kW
2. Diluent recycle gas accumulator
Equipment tag K-5602
Material Carbon steel
Tipe Screw
Kapasitas 15000 kg/jam
Tekanan suction 0.2 kg/cm2 G
Tekanan discharge 16 kg/cm2 G
Motor 1250 kW

69
3. Isobutane recovery column
Equipment tag C-5642
Material Carbon steel
Tipe Vertical Packed Column
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi 4.4°C
Temperatur desain -45°C
Diameter dalam 0.35 m
Panjang 5m
4. Diluent recovery column condensor
Equipment tag E-5643
Surface Area 186 m2
Shell Tube
Fluida Refrigerant Gas hasil diluent recovery
Tekanan operasi 0.4 kg/cm2 G 0.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 21 kg/cm2 G 21 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out -40°C/-40°C 4.4°C/-35°C
Temperatur desain -48°C -48°C
5. Diluent recovery column
Equipment tag C-5624
Material Carbon steel
Tipe Vertical Packed Column
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi 185°C
Temperatur desain 210°C
Diameter dalam 1.2 m
Panjang 23.5 m

70
6. Hexane recovery pot
Equipment tag C-5653
Material Carbon steel
Tipe Vertical with Jacket and Packed Column
Tekanan operasi 1.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 4 kg/cm2 G
Temperatur operasi 88°C
Temperatur desain 100 - 170°C
Diameter dalam 5.5 m
Panjang 1.1 m
7. Refrigeration unit
Equipment tag V-5646
Kapasitas 94000 kkal/jam pada -20°C
Fluida Propilen
8. Recycle gas compressor intercooler
Equipment tag E-5603
Material Carbon steel
Tipe Floating head
Duty 423000 kcal/jam
Surface Area 42 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 4 kg/cm2 G 6.92 kg/cm2 G
Tekanan desain 12 kg/cm2 G 8 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 62°C/72°C 128.5°C/75°C
Temperatur desain 85°C 170°C

71
9. Recycle gas and overhead gas condensor
Equipment tag E-5603
Material Carbon steel
Tipe Fixed tube sheet
Surface Area 239 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G 4.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 103.3°C/45°C 33°C/43°C
Temperatur desain 135°C 60°C
10. Diluent recover column feed pump
Equipment tag G-5622/ G-5623
Material Carbon steel
Tipe Centrifugal
Laju alir 60.8 m3/jam
Tekanan suction 15.58 kg/cm2 G
Tekanan discharge 18.98 kg/cm2 G
Motor 15 kW
11. Diluent recovery column reboiler
Equipment tag E-5625
Material Carbon steel
Tipe Fixed tube sheet
Surface Area 57.2 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 34 kg/cm2 G 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 48.9 kg/cm2 G 48.9 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 242°C/242°C 175°C/186.4°C
Temperatur desain 263°C 263°C

72
12. Diluent recovery column bottom filter
Equipment tag G-5622/ G-5623
Material Carbon steel
Material filter Stainless steel
Laju alir 132 kg/jam
Tekanan operasi 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 20 kg/cm2 G
Temperature operasi 180°C
Temperature desain 220°C
13. Diluent recovery column bottom cooler
Equipment tag E-5652
Material Carbon steel
Tipe Double pipe
Surface Area 1.35 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 15.4 kg/cm2 G
Tekanan desain 8.5 kg/cm2 G 20 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 33°C/43°C 124.4 °C/45°C
Temperatur desain 60°C 220°C
14. Hexene recovery pot bottom cooler
Equipment tag E-5654
Material Carbon steel
Tipe Double pipe
Surface Area 0.79 m2
Shell Tube
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 1.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 8.5 kg/cm2 G 4 kg/cm2 G
Temperatur operasi in/out 33°C/36.5°C 99.3 °C/45°C
Temperatur desain 60°C 100°C

73
15. Diluent recovery column bottom storage tank
Equipment tag C-5656
Material Carbon steel
Tipe Horizontal
Tekanan operasi 0.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 4 kg/cm2 G
Temperature operasi 45°C
Temperature desain 120°C
Diameter 1.5 m
Panjang 2.4 m
Volume 5.1 m3
16. Diluent recovery bottom transfer pump
Equipment tag G-5622/ G-5623
Tipe Diaphragm
Kapasitas 0.6 m3/jam
Tekanan suction 0.53 kg/cm2 G
Tekanan discharge 6.33 kg/cm2 G
Motor 1.5 kW
17. Diluent recovery tank
Equipment tag C-5628
Material Carbon steel
Tipe Horizontal
Tekanan operasi 6 kg/cm2 G
Tekanan desain 7 kg/cm2 G
Temperature operasi 45°C
Temperature desain 70°C
Diameter 3m
Panjang 9.1 m

74
18. Recovery diluent pump
Equipment tag G-5629/ G-5630
Tipe Sundyne
Laju alir m3/jam
Kapasitas m3/jam
Tekanan suction 5.24 kg/cm2 G
Tekanan discharge 53.1 kg/cm2 G
Motor 110 kW
19. Recycle diluent filter
Equipment tag Y-5631/Y-5632
Material Carbon steel
Tipe Sundyne
Tekanan operasi 53 kg/cm2 G
Tekanan desain 9.8 kg/cm2 G
Temperature operasi 50°C
Temperature desain 70°C
20. Bleed gas heater
Equipment tag Y-5631/Y-5632
Material Carbon steel (pipa bagian luar)
Stainless steel (pipa bagian dalam)
Tipe Double pipe
Tekanan operasi 5 kg/cm2 G
Tekanan desain 9.8 kg/cm2 G
Temperature operasi in/out -49°C /40°C
Temperature desain -49°C

75
III.2.3.Unit Finishing
1. Powder transfer blower
Equipment tag K-6531/ K-6532
Tipe Roots
Material Carbon steel
Fluida Nitrogen
Laju alir 2576 m3/jam
Tekanan suction 1.02 kg/cm2 G
Tekanan discharge 1.76 kg/cm2 G
Motor 90 W
2. Intermediate powder storage bin
Equipment tag D-6501/ D-6502
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
Diameter 4.5 m
Panjang 18 m
3. Polymer powder feed bin
Equipment tag D-6601/ D-6602
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature operasi 70°C
Temperature desain 90°C
Diameter 2.2 m
Panjang 5.5 m

76
4. Polymer powder screw conveyor
Equipment tag S-6607/ S-6608
Material Stainless steel
Tipe Screw
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
Kapasitas 30000 kg/jam / 10000 kg/jam
5. Polymer powder measuring hopper
Equipment tag Y-6611
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 200 ml aqua
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi 70°C
Temperature desain 90°C
Ukuran 700kg/batch
6. AdditIIIe powder blender
Equipment tag S-6851
Material Stainless steel
Tipe Ribbon
Tekanan operasi Atm
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi -
Temperature desain 60°C
Volume 2 m3
7. AdditIIIe powder receIIIer
Equipment tag C-6852
Material Stainless steel
Tipe Vertikal, pressuring powder conveyor
Tekanan desain 5 kg/cm2 G
Temperature desain 40°C
Volume 2 m3

77
8. AdditIIIe powder feeder
Equipment tag S-6803/ S-6804
Material Stainless steel
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 40°C
9. AdditIIIe powder measuring hopper
Equipment tag Y-6807
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi 0.01 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi 30°C
Temperature desain 40°C
Ukuran 10 kg/batch
10. Polymer powder and additIIIe blender
Equipment tag S-6612
Material Stainless steel
Tipe Ribbon agitator blender
Motor 170 kW
Volume 3 m3
11. Continous mixer feed bin
Equipment tag D-6613
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
Volume 8.45 m3
Diameter 1.8 m
Tinggi 4.2 m

78
12. Continous mixer feed hopper
Equipment tag D-7502
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan desain 0.07 kg/cm2 G
Temperature desain 100°C
Volume 1.7 m3
13. Long continous mixer
Equipment tag Y-7501
Material Carbon steel
Tipe Long continous mixer 380G
Tekanan desain 0.07 kg/cm2 G
Temperature desain 100°C
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 4200 kW
14. Melt Pump
Equipment tag Y-7531
Tipe Gear
Material Carbon steel
Tekanan suction 0.4 kg/cm2 G
Tekanan discharge 315 kg/cm2 G
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 450 kW
15. Screen Pack
Equipment tag Y-7541
Operasi Hidrolik dengan medium pemanas
Ukuran filter 12-40 menit

79
16. Pelletizer
Equipment tag Y-7531
Tipe UP550
Material Carbon steel
Kapasitas 12 ton/jam
Motor 90 kW
17. Aglomerate remover
Equipment tag Y-7641
Material Stainless steel
Tekanan operasi Tekanan atmosfer
18. Pellet Dryer
Equipment tag S-7651
Tipe Reciprocating
Material Stainless steel
Kapasitas 15 ton/jam
Motor 11 kW
19. Vibrating screen classifier
Equipment tag Y-7661
Material Stainless steel
Kapasitas 16000 kg/jam
Tekanan desain Tekanan atmosfer
20. Pellet scalping hopper
Equipment tag D-7671
Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Volume 1.1 m3
Tekanan operasi Atm

80
21. Pellet transfer blower
Equipment tag K-8511/ K-8512
Tipe Roots
Material Carbon steel
Tekanan suction 0.4 kg/cm2 G
Tekanan discharge 0.9 kg/cm2 G
Kapasitas 2075 m3/jam
Motor 75 kW
22. Pellet blend tank
Equipment tag D-8601/ D-8602
Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Panjang 13.75 m
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 80°C
Diameter 4m
23. Pellet blend and transfer blower
Equipment tag K-8631/ K-8632
Tipe Roots
Material Carbon steel
Tekanan suction 0.4 kg/cm2 G
Tekanan discharge 0.9 kg/cm2 G
Kapasitas 3680 m3/jam
Motor 150 kW
24. Pellet Clasifier
Equipment tag Y-8701
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Temperature desain 70°C

81
25. Pellet bagging bin
Equipment tag D-8721
Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Panjang 13.75 m
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 80°C
Diameter 4m
26. Powder transfer blower retrun gas cooler
Equipment tag E-6561/ E-6562
Shell Tube
Material Carbon steel Stainless steel
Fluida Treated water Nitrogen
27. Intermediate powder storage bin rotary valve
Equipment tag S-6511/ S-6512
Material Stainless steel
Laju alir 16000 kg/jam
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature desain 70°C 9pada bagian suction)
Diameter 7.5 m
28. Powder intake filter
Equipment tag Y-6525/ Y-6526
Material Stainless steel
Laju alir 16000 kg/jam
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature operasi 55°C
Temperature desain 90°C

82
29. Polymer powder bin rotary valve
Equipment tag S-6605/S-6606
Material Stainless steel
Tekanan desain 0.3 kg/cm2 G
Temperature desain 90°C
30. Continous mixer feed system exhaust bag filter
Equipment tag Y-6615
Material Stainless steel
Tipe Blow back
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain Atmosfer
Temperature operasi 90°C
Temperature desain Ambience
31. Dust extraction system
Equipment tag Y-6857
Material Carbon steel
Tipe Blow back with fan
Tekanan operasi 0.1 kg/cm2 G
Tekanan desain Atmosfer
Temperature operasi 90°C
Temperature desain Ambience
32. Odd additIIIe bin
Equipment tag Y-6857
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Diameter 1.5 m
Volume 2.5 m3
33. AdditIIIe powder bin vent filter
Equipment tag Y-6805
Tipe Vertikal

83
34. AdditIIIe powder bin
Equipment tag D-6801/ D-6802
Material Carbon steel
Diameter 1.5 m
Tekanan operasi 0.01 kg/cm2 G
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperature operasi 30°C
35. Continous mixer feed rotary valve
Equipment tag S-6614
Bulk density 360 kg/m3
Laju alir 16000 kg/jam
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
Temperatur desain 90°C
36. Water injection pump
Equipment tag G-7741/ G-7742
Tipe Vertikal dengan scrapper
Material Stainless steel
Tekanan suction 0.02 kg/cm2 G
Tekanan discharge 4 kg/cm2 G
Kapasitas 0.25 m3/jam
Motor 0.2 kW
37. Water tank
Equipment tag D-7731
Material Stainless steel
Tipe Vertikal
Tekanan operasi Atmosfer
Tekanan desain Full water
Temperature operasi 40°C
Temperature desain 70°C
Diameter 1.5 m
Tinggi 0.85 m
Volume 0.2 m3

84
38. Continous mixer exhaust pot
Equipment tag D-7801
Tipe Vertikal
Material Carbon steel
Temperatur desain 70⁰C
Tekanan desain Atmosfer
39. Continous mixer exhaust gas knockout drum
Equipment tag D-7821
Tipe Vertikal
Material Carbon steel
Tinggi 0.3 m
Temperatur desain 70⁰C
Tekanan desain Atmosfer
40. Pellet circulating water tank
Equipment tag D-7601
Tipe Vertikal
Material Stainless steel
Temperatur desain 90⁰C
Tekanan desain Atmosfer
Volume 11.5 m3
41. Pellet circulating water pump
Equipment tag G-7611
Tipe Sentrifugal
Material Stainless steel
Tekanan suction 0.05 kg/cm2 G
Tekanan discharge 3.5 kg/cm2 G
Kapasitas 225 m3/jam
Motor 37 kW

85
42. Pellet circulating water cooler
Equipment tag E-7631
Shell Tube
Material Carbon steel Stainless steel
Fluida Treated water PCW
Tekanan operasi 4.5 kg/cm2 G 3.5 kg/cm2 G
Tekanan desain 8.5 kg/cm2 G 5 kg/cm2 G
Temperature operasi in/out 33⁰C/43⁰C 68.3⁰C/55⁰C
Temperature desain 60⁰C 30⁰C
43. Pellet dryer exhaust fan
Equipment tag S-7691
Spesifikasi Sesuai vendor
44. Scalping hopper rotary
Equipment tag S-7681
Tipe Double helical
Material Stainless steel
Kapasitas 113 Nm3/min
Motor 5.5 kW
45. Pellet transfer suction filter
Equipment tag Y-8501/ Y-8502
Material Stainless steel
Temperature desain 40⁰C
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
46. Pellet transfer line filter
Equipment tag Y-8521/ Y-8522
Material Stainless steel
Temperature desain 90⁰C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G

86
47. Pellet blend tank rotary valve
Equipment tag Y-8501/ Y-8502
Material Stainless steel
Temperature desain 90⁰C
Tekanan desain 1.9 kg/cm2 G
Tipe Double helical
Laju alir 40000 kg/jam
48. Pellet classifier fan suction filter
Equipment tag Y-8761
Material Stainless steel
Temperature operasi 40⁰C
Temperature desain 60⁰C
Tekanan operasi 350mmAq
49. Pellet blend and transfer line filter
Equipment tag Y-8641/ Y-8642
Material Stainless steel
Temperature desain 40⁰C pada suction
Tekanan desain 0.1 kg/cm2 G
50. Pellet classifier filter
Equipment tag Y-8671
Material Crabon steel
Spesifikasi Tergantung vendor
51. Pellet classifier exhaust fan
Equipment tag Y-8761
Material Stainless steel
Tekanan suction 370mmAq
Tekanan discharge Atmosfer
Motor 18.5 kW

87
52. Pellet bagging bin rotary valve
Equipment tag S-8711
Material Stainless steel
Laju alir 40000 kg/jam
Tekanan desain 0.1kg/cm2 G
Tipe Double helical

88
BAB IV
UTILITAS

Utilitas merupakan suatu bagian dari pabrik yang berfungsi untuk menyediakan bahan –
bahan pendukung kelancaran system produksi pabrik dan untuk menyediakan sumber energy
untuk menggerakkan peralatan yang ada dalam proses produksi pabrik. Sistem utilitas di PT.
Chandra Asri Petrochemical, Tbk. berfungsi ssebagai sarana dan prasarana bagi semua
kegiatan di seluruk unit pabrik pada utility section yang terdiri empat area, antara lain:
IV.1. Area I: Suplai Air
Area I merupakan unit penyediaan air di seluruh PT. Chandra Asri Petrochemical,
Tbk. Air yang digunakan berasal dari 2 sumber, yaitu:
a. Air Laut
Air laut digunakan untuk:
 Indirect cooling pada proses perpindahan panas
 Direct cooling pada surface condenser
 Pendingin quench water pada Ethylene plant
b. Air baku
Air baku berasal dari PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI), digunakan untuk air
minum, air proses dan air umpan pada boiler.
IV.1.1. Sea Water Intake System
Sistem ini terdiri dari fasilitas untuk mensuplai air laut sebagai sarana untuk
mencukupi kebutuhan Ethylene Plant (Olefin Plant /OP) dan Polyehtylene Plant
(PP). Air laut sebagai pendingin tidak langsung digunakan pada alat penukar panas
(Heat Exchanger), namun terlebih dahulu melewati proses sehingga dapat
menyerupai syarat dari pendingin itu sendiri. Proses pengambilan air laut meliputi
peralatan sebagai berikut:
1. Intake Head Structure
Intake Head Structure memiliki kapasitas 70.000 m3/hr dan berfungsi untuk
mengambil air laut. Alat ini dipasang di dalam laut yang berjarak 100 m dari
garis pantai, dangen kedalaman 10 m di bawah permukaan laut. Hal ini
dilakukan untuk meminimalisir efek sea water return dalam pengambilan air
laut. Untuk mencegah korosi dari tembaga atau logam laun yang terdapat dalam
air laut, maka air laut di injeksi dengan ferrosuplhate. Kandungan ferrosulphate

89
dalam air laut yang keluar pada system sea water return (SWR) harus berada
pada rentang 0.2 – 0.5 ppm. Sedangkan konsisi sea water supply (SWS) berada
pada tekanan 2.5 kg/cm2G dan temperature 30 °C. Kemudian, air laut ditampung
sementara pada intake pit, yang merupakan tempa penampungan air laut
sementara dengan kapasitas sebesar 109.000 m3/hr.
2. Intake Canal
Intake canal berfungsi untuk mengalirkan air laut dari intake pit ke pump basin
menggunakan prinsip graIVitasi. Intake canal ini memiliki kapasitas 109.000
m3/hr dengan ukuran lebar 8m, panjang 165m, dan kedalaman 8m.
3. Pump Basin
Air laut yang ada di dalam intake canal kemudian dialirkan menuju ke pump
basin. Di dalam pump basin terdapat screen system yang berfungsi untuk
menyaring kotoran yang terbawa dari air laut seperti mikroorganisme dan
bakteri yang memiliki potensi mengotori Intake head structure dan Heat
Exchanger. Hal ini dapat menyebabkan kapasitas pengambilan air laut menurun
dan proses perpindahan panas yang terjadi tidak maksimal. Oleh karena itu,
untuk mencegah hal tersebut, air laut diklorinasi dengan cara menginjeksikan
larutan sodium hypochlorite (NaOCl) yang dapat dapat membunuh
mikroorganisme dan bakteri yang hidup di dalam air laut. Pump basin dibuat
dari beton dan memiliki kapasitas sebesar 70.000 m3/hr dengan ukuran lebar
49m, panjang 50m, dan kedalaman 9 m.
4. Sea Water Pump
Air laut yang telah disaring dalam pump basin kemudian dipompa dengan sea
water pump menuju heat exchanger. Air laut akan mengalami proses pertukaran
panas dengan cooling water. Setelah menyerap panas, air laut kemudian
dialirkan kembali ke laut (sea water return) dengan temperature maksimum 37
°C. Jumlah pompa yang digunakan untuk masing – masing plant adalah sebagai
berikut:
1. Ethylene Plant
Pada ethylene plant terdapat 4 buah pompa, dimana 2 pompa digerakkan oleh
turbin dengan high pressure steam (HPS), 1 buah pompa digerakkan oleh
motor, dan 1 buah pompa dalam keadaan standby.
2. Linear Low Density Polyethylene dan High Density Polyethylene Plant

90
Pada unit ini, terdapat 2 buah pompa, dengan 1 buah pompa digerakkan oleh
turbin dan 1 buah pompa motor dalam keadaan standby.

Gambar 4.1. Skema system Pengambilan Air laut


(sumber: Dokumen PT. Chandra Asri, 2007)
IV.1.2. Cooling Water System
Air pendingin ini disirkulasi secara tertutup dan merupakan proses cooling
water system yang utama untuk proses pabrik. Air pendingin ini terbuar dari
polished water dimana setelah air ini digunakan dalam proses pabrik (suhu naik)
dialirkan menuju indirect cooler plate heat exchanger, dengan pendingin berupa
air laut, kemudian ditampung pada cooling water tank untuk dipompa dan
digunakan kembalu sebagai cooling water process pada pabrik. Prosesnya adalah
sebagai berikut:
1. Indirect Cooler Plate Heat Exchanger
Setelah air pendingin digunakan dalam proses pabrik yang kemudian
suhunya menjadi lebih tinggi, air pendingin dialirkan ke indirect cooler plate
heat exchanger dimana pendingin yang digunakan adalah air laut.

91
Kondisi dari cooling water supply adalah temperatur sekitar 33 °C dan tekanan
pada 4.5 kg/cm2G. Kondisi cooling water return adalah pada temperature 45 °C
dengan tekanan 2.5 kg/cm2G.
Kapasitas indirect cooler plate Heat exchanger pada Olefin Plant (OP)
adalah 14.96 mkcal/hr (14 beroperasi dan 1 standby) sementara pada
Polyethylene Plant (PP) adalah sebesar 13.16 mmkcal/hr (4 beroperasi dan 1
standby).
2. Cooling Water Tank
Cooling water tank yang telah mengalami perpundahan pasnas dengan air
laur dengan suhu 33°C akan ditampung sebelum didistribusukan ke semua
proses pada cooling water tank. Pada olefin plant, kapasitas cooling water tank
adalah 5.500 m3/hr sedangkan di Polyethylene Plant adalah 1.900 m3/hr.
3. Cooling water pump
Cooling water pump berfungsi untuk mendistribusikan Cooling water
yang telah ditampung pada cooling water tank ke semua unit proses di PT.
Chandra Asri Petrochemical, Tbk. Kapasitas dari cooling water pump di OP
adalah 11.200 m3/hr (3 beroperasi dan 1 standby), sedangkan di PP adalah
11.200 m3/hr (1 beroperasi dan 1 standby).

92
Gambar 4.2. Skema System Air Pendingin
(Sumber: Dokumen PT. Chandra Asri Petrochemical, 2007)

IV.1.3. Fire Fighting System


Sistem pemadam kebakaran ini berfungsi untuk menyediakan keperluan air
pada unit pemadam kebakaran. Fire fighting System meliputi:
1. Fire Water Tank
Kapasitas yang dimiliki fire water tank adalah 2.700 m3. Sumber air untuk
pemadam kebakaran ada 2, yaitu: air segar dari PT. KTI dan air laut sebagai air
cadangan jika air segar pada fire water tank tidak mencukupi.
2. Jockey Pump
Jumlah dari jockey pump ada dua dan bergerak menggunakan tenaga listrik.
Jockey pump digunakan untuk membantu fresh water fire pump memompa air
ke sumber api.
3. Fresh water fire pump
Fresh water fire pump berfungsi untuk memompa air segar dari PT. KTI menuju
ke fire water tank. Terdapat 2 pompa dimana 1 pompa digerakkan oleh motor
(500kW) dan lainnya digerakkan oleh mesin diesel (541 kW). Kapasitas masing
- masing pompa adalah 1.100 m3/hr.
4. Sea water fire pump

93
Sea water fire pump berfungsi untuk memompa air laut apabila air segar yang
ada di fire water tank sudah tidak mencukupi lagi. Pompa berjumlah 1 buah
dengan kapasitas 1.100 m3/hr digerakkan oleh mesin diesel (547 kW). Pompa
ini pada kondisi normal berada pada keadaan standby.

Gambar 4.3 Sistem Pemadam Kebakaran


(sumber: Dokumen PT. Chandra Asri Petrochemical, 2007)

IV.2. Area II: Unit Pengolahan Air


IV.2.1. Water Treatment System
Water treatment System merupakan slah satu unit utilitas yang berfungsi
untuk mengolah air baku menjadi air minum, air proses, dan air umpan boiler.
Sistem pengolahan air baku adalah sebagai berikut:
1. Clarifier
Air olahan disuplai ke PT. Krakatau Tirta Industri dan didistribusikan ke
seluruh wilayah Cilegon sebagai air PAM, termasuk ke PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk. PAda awalnya, air baku dialirkan menuju ke clarifier
untuk menghilangkan partikel padatan tersuspensi atau koloid yang terdapat
dalam air olahan tersebut. Penghilangan partikel yang tidak diinginkan
dilakukan dengan cara menambahkan coagulant, aluminium sulfat (Al2(SO4)3)

94
dan flocculant yang berupa polimer dengan pengadukan secara perlahan. Air
yang oIVerflow dikirim ke sand filter, sedangkan sludge yang dihasilkan
dikirim ke sludge basin. Kapasitas clarifier di PT Chandra Asrti adalah 128
m3/hr.
2. GraIVity Sand Filter
Air yang oIVerflow dari clarifier dikirm ke sand filter untuk menghilangkan
partikel padat yang tidak terendapkan oleh kooagulan dan flokulan. Terdiri
dari beberapa lapisan. Alat ini memiliki kapasitas sebesar 64 m3/hr.
3. Sludge Dewatering Equipment/Decanter
Sludge dari sludge basin masuk ke decanter untuk memisahkan sisa air yang
masih tersisa di dalam sludge. Selanjutnya, air dapat diumpankan kembali ke
dalam clarifier sebagai recoIVery water, sementara sludge nya dibuang, alat
ini memiliki IVolume sebesar 260 m3.
4. Filtered Water Tank
Air yang telah disaring di sand filter dialirkan menuju ke filtered water basin
untuk ditampung, kemudian sebagian airnya dimasukkan ke dalam drinking
water tank dengan IVolume sebesar 30m3 yang diproses untuk menjadi air
minum, sementara sebagian lagi dipompakan ke dalam filtered water tank
sbagai penampung air untuk menyuplai serIVice water dan terutama untuk
demineralizer unit. Alat ini memiliki IVolume sebesar 2.520 m3.
5. Demineralizer Unit (2 buah)
Demineralizer unit berfungsi untuk menghilangkan dissolIVed solid dan
kandungan lain yang mengakibatkan korosi pada pipa, dilakukan dengan cara:
 Mula – mula air dilewatkan ke dalam ActiIVated Carbon Filter untuk
menghilangkan residu klorin (Cl2).
 Air kemudian dialirkan ke dalam cation tower untuk mengabil mineral yang
berupa kation.
 Air masuk ke decarbonator untuk menghilangkan sisa – sisa kation dan
CO2.
 Terakhir, air melewati Anion Tower untuk meghilangkan mineral yang
berbentuk anion.
 Sebagian kecil air diguankan untuk demineralizer water disuplai untuk
Polyethylene Plant dengan suhu maksimum 40 °C, tekanan 4 kg/cm2G,
dengan kandungan silica maksumum 0,2 mg/L sebagai SiO2, dan sebagian
95
laiinnya masuk ke dalam polisher unit bersamaan dengan steam condensate
dari steam condensate tank, masing masing unit memiliki kapasitas 100
m3/hr.
6. Polisher Unit
Demineralized water yang dihasilkan beserta steam condensate dari steam
condensate tank yang dihasilkan oleh desalinaor unit, masuk ke dalam mixed
bed polisher untuk menghilangkan dissolIVed solid yang lolos. Air yang
keluar dari unit ini ditampung di dalam polished water tank. Unit ini memiliki
kapasitas sebesar 5.220 m3.
7. Polished Water Tank
Air yang keluar dari unit ini ditampung di polished water tank sebagai polished
water yang akan digunakan sebagai umpan boiler. Alat ini memiliki IVolume
sebesar 5.220 m3.
IV.2.2. Desalination Unit
Unit ini termasuk dalam unit Pengolahan Air, dimana air laut sebagai bahan
baku diproses secara eIVaporasi/penguapan untuk memisahkan air laut dari garam
yang terkandung di dalamnya. Desalination unit terdiri atas 3 bagian, yakni:
1. Vacuum Condenser
Disini air laut dikondisikan pada tekanan di bawah tekanan atmosfer, dengan
menggunakan medium pressure steam.
2. Heater Cell
Air dari IVacuum condenser dipanaskan dengan low pressure steam sehingga
air lautnya menguap sehingga akan terpisahkan dari garam – garamnya.
3. Condenser
Pada alat ini uap air dikondensasikan menggunakan air laut pada suhu normal
sebagai media pendinginnya. Hasilnya berupa steam condensate yang masih
panas kemudian didinginkan oleh heat exchanger dengan menggunakan media
pendingin berupa air laut, kemudian dipompakan ke steam condensate tank.

96
Tabel 4.1. Kondisi Air Masuk Dan Air Keluar System Pengolahan Air
Kondisi Air Masuk Kondisi Air Keluar
Raw Water
T = 40 C
P = 2 kg/cm2 Drinking Water
SS = 74 mg/L T = Ambient
TDS = 577.1 mg/L P = 1.5 kg/cm2
Zat Organik = 3.8
pH = 7.7
Steam Condensate SerIVice Water
SS = 1 mg/L T = Ambient
pH = 8-9 P = 3 kg/cm2
Demineralized Water
T = 40 °C
P = 4 kg/cm2
Polished Water
T = Ambient
P = 8 kg/cm2
pH = 6.5 – 8.5

97
Gambar 4.4 Sistem Pengolahan Air dan Desalinasi
(Sumber: Dokumen PT. Chandra Asri Petrochemical, 2007)

IV.3. Area III


IV.3.1. Instrument and Plant Air Supply System
Sistem ini meliputi plant air dan instrument air yang digunakan di Olefin
Plant (OP) yaitu Ethylene Plant, Utility Facilities dan di Polyehylene Plant yaitu
pada Down Stream Plant dan Utility Facilities.
1. Plant Air Compressor
Terdapat 5 buah Plant Air compressor, dimana 2 buah kompresor dioperasikan
sedangkan sisanya berada pada keadaan standby. Alat ini memiliki kapastias
masing – masing sebesar 5.800 Nm3/hr (P = 8 kg/cm2 dan Daya sebesar 725
kW) keduanya berfungsi untuk menghasilkan udara terkompresi yang
digunakan oleh dua system yaitu Plant Air System dan Instrument Air System.
Udara terkompresi pada plant air system ditampung pada plant air reserIVoir.

2. Instrument Air Dryer (2 buah)

98
Pada Instrument Air System, udara bertekanan atau udara terkompresi
dikeringkan terlebih dahulu pada instrument air dryer. Kapasitas pengering
yang digunakan adalah 2.400 Nm3/hr dan dew point sebesar -40 °C.
3. Instrument Air ReserIVoir
Setelah dikeringkan, udara terkompresi ditampung dalam instrument air
reserIVoir. Pada operasi normal, pabrik memerlukan 2.020 Nm3/hr udara
terkompresi.
IV.3.2. Fuel System
Pyrolisis Fuel Oil (PFO) dan methane yang merupakan produk sampungan
dari ethylene plant didistribusikan ke boiler utility sebagai bahan baku utama.
Diesel Oil yang diimpor didistribusikan ke dalam boiler utility dan gas turbine
generator (GTG) sebagai bahan bakar cadangan dan juga ke tangki bahan bakar
dari diesel engine dan incinerator.
1. Methane
Methane secara langsung didistribusikan ke boiler utility dari ethylene plant
dengan laju alir maksumum sebesar 3.600 Nm3/hr/set.
2. Pyrolisis Fuel Oil
PFO dialirkan dari PFO Product Tank di tank yard dan disimpan sementara di
PFO Tank, kemudian dialirkan ke Boiler oleh Fuel Oil Feed Pump.
Recirculating dilakukan di PFO line untuk mencegah terjadinya plugging. Fuel
Oil Heater disediakan untuk mengontrol IViskoitas dari PFO. Kapasitas masing
– masing alat adalah sebagai berikut:
3. Fuel Oil Tank = 560 m3
Fuel Oil Feed Pump = 22 m3/hr (untuk operasional 2 boiler)
4. Diesel Oil (DO)
Diesel Oil dialirkan dari DO Tank Yard dan disimpan sementara di Start Up
diesel Oil Tank. Kemudian, DO dialirkan menuju boiler dan tangki bahan bakar
dari diesel engine dan incinerator oleh DO Feed Pump. DO juga dilalirkan ke
GTG sebagai bahan bakar cadangan oleh GTG DO Pump. Filter disediakan
unruk menghilangkan sludge dan H2O yang tersisa di dalam DO.
5. Kapastias masing – masing alat adalah sebagai berikut:
Start Up Diesel Oil untuk Reboiler Utility = 110 m3
Diesel Oil Feed Pump = 29.2 m3/hr (untuk operasional 2 boiler)
Purified Diesel Oil Tank untuk GTG = 110 m3
99
IV.3.3. Power Generation Facility
Power Generation Facility berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik yang
diperlukan untuk pabrik, dimana kebutuhan energy seluruh kompleks pada saat
normal disuplai oleh dua sumber, yaitu Gas Turbine Generator (GTG) tergabung
bersama Cracking Heaters dan Steam Turbine Generator (STG) terletak di area
utilitas. Untuk mencegah plant shut down secara oIVerall pada saat kedua sumber
energy listrik dalam keadaan tidak normal, maka disediakan Emergency Power
Generator (EPG).
1. GasTurbine Generator (GTG)
GTG menggunakan methane sebagai bahan bakar utama sedangkan diesel oil
digunakan sebagai bahan bakar cadangan yang disuplai dari Fuel Supply System.
Turbin dihubungkan dengan Craking Heater di Ethylene Plant yang
menghasilkan methane. Gas ini menggerakan baling – baling turbin. Prinsip
kerjanya identic dengan STG, yaitu penggerakan turbin tanpa terjadinya gaya
gerak listrik pada generator. Daya listrik yang mampu dihasilkan yaitu 33 MW,
dimana pendistribusiannya bersamaan dengan daya listrik yang dihasilkan oleh
STG. GTG dilengkapi dengan stabilizer untuk membuat tegangan yang
dihasilkan lebih stabil. Untuk operasi awal (start- up) digunakan diesel oil
sebagai bahan bakar.

2. Steam Turbine Generator (STG)


Pada system ini, digunakan High Pressure Steam (HPS) dengan tekanan 44
kg/cm2G digunakan untuk menggerakkan baling – baling pada turbin. Gerakan
berputarnya baling – baling ini menyebabkan terjadinya gaya gerak listrik
(GGL) pada kumparan generator, sehingga STG ini mampu menghasilkan daya
listrik maksimum 20 MW. Kemudian, listrik ini didistribusikan ke unit – unit
yang memerlukannya bersamaan dengan daya listrik yang dihasilkan oleh GTG
pada tegangan 20.000 IV.
Pada system output STG ini dilengkapi stabilizer yang digunakan untuk
menyetabilkan tegangan listrik yang dihasilkan. Hasil sampingan berupa
kondensat yang kemudian dipompa menggunakan condensate pump menuju
system pengolahan air (water treatment system) untuk diolah kembali menjadi
polished water, sedangkan sisa uapnya dapat dimanfaatkan sebagai lost

100
pressure steam(LPS). Dua condensate pump digerakkan oleh motor, dimana
satu beroperasi, dan lainnya berada pada keadaan standby.
3. Emergency Power Generator (EPG)
EPG akan beroperasi dalam 10 detik ketika GTG dan STG mengalami
kerusakan. EPG dapat menghasilkan daya listrik sebesar 800 kW pada Terminal
Generator.

Gambar 4.5. Sistem Penyediaan Listrik


(Sumber: Dokumen PT. Chandra Asri Petrochemical, 2007)
IV.3.4. Steam Generation Facility
Sistem penyediaan Uap digunakkan untuk menggerakkan turbin dan
pemanas yang terdiri dari:
1. Utility Boiler
Untuk menghasilkan high pressure steam digunakan 2 unit Boiler, masing –
masing unit mempunyai kapasitas 120.000 kg/hr dengan kondisi operasi yaitu
pada suhu 405 °C dan tekanan 44 kg/cm2G. PFO dari ethylene plant, methane
dari ethylene plant, dan diesel oil merupakan 3 jenis bahan bakar yang dapat
digunakan pada boiler.
2. Boiler Feed Water Supply System
Boiler Feed water memiliki kondisi suhu 147 °C, tekanan 68 kg/cm2 dan pH 8.5
– 9.5. Berikut merupakan kriterua air yang dapat digunakan sebagai air umpan
boiler.

101
Tabel 4.2. Kriteria Air Umpan Boiler
Kondisi Nilai
Max. 88 kg/cm2G
Tekanan
Normal 58 kg/cm2G
Temperatur 147 °C
pH 9.5 – 10
Si Max. 0.2 ppm
PO4 15 – 20 ppm
Kadar
O2 Max. 0.007 ppm
Fe Max. 0.1 ppm
Padatan Terlarut Max. 0.2 ppm
Alkalinitas 20 ppm
Sistem ini terdiri dari deaerator (270 ton/ hr x 1 set, tekanan 3.5 kg/cm2G dan
suhu 147 °C), Boiler Feed Water Pump (147 ton/hr x (2+1 set), Head pada
58kg/cm2G), dan Chemical Injection Unit. Deaerator berfungsi untuk
memisahkan oksigen dan bikarbonat, sengan bantuan low pressure steam serta
ditambah chemical injection yang berisi oxygen scaIVenger, phosphate,
ammonia). Oxygen scaIVenger diinjeksikan untuk menghilangkan residu
oksiken bebas. Phosphate untuk mencegah scale, dan ammonia untuk mengatur
pH air umpan Boiler.
3. Steam Distribution System
Terdapat 3 tingkatan steam, yaitu:
i. High Pressure Steam
Memiliki tekanan sebesar 43 kg/cm2 dan suhu 400 °C. Penggunaanya adalah
untuk menggerakan turbin pada ethylene plant dan polyethylene plant,
utilitas (STG, cooling water pump turbine, sea water pump turbine, BFW
pump turbine, plant air compressor turbine).
ii. Medium Pressure Steam
Memiliki tekanan sebesar 15.5 kg/cm2 dan suhu sebesar 295 °C yang
dihasilkan oleh beberapa turbin dan steam let down.
iii. Low Pressure Steam
Memiliki tekanan sebesar 3.5 kg/cm2 dan suhu pada 195 °C yang dihasilkan
dari hasil sampingan STG dan Boiler Feed Water Pump Turbine.

102
Gambar 4.6 Sistem Penyediaan Uap
(Sumber: Dokumen PT. Chandra Asri Petrochemical, 2007)
IV.4. Area IIV
IV.4.1. Waste Water Treatment
Fasilitas pengolahan limbah ini dirancang untuk mengolah semua limbah
yang ada di seluruh kompleks pabrik dan setelah menjadi treated water untuk
selanjutnya dialirkan ke laut. Karakteristik dari air olahan dapat dilihat pada table
berikut.
Tabel 4.3. Karakteristik Air Olahan
Jenis Limbah Laju Alir Kondisi Komposisi
NaOH (0.6%wt.)
Spent Caustic
Na2CO3 (5%wt)
yang telah 2200 kg/hr T = 40 °C
Na2SO4 (9%wt)
dioksidasi
Na2S (44 ppm)

103
BOD (900 ppm)
COD (1000 ppm)
Air limbah
yang telah 1400 kg/hr pH = 5 – 9 Minyak (200 ppm)
terkontaminasi
BOD (300 ppm)
COD (500 ppm)
TDS (2500 ppm)
TSS ( 200 ppm)
Steam
700 kg/hr pH = 8.5 – 9 Phenol (10 – 50 ppm)
buangan
Minyak (10 – 100 ppm)
Benzene (5 ppm)
Toluene (5 ppm)
EthylBenzene (1ppm)
Limbah BOD (100 – 150 ppm)
12 m3/hr
Domestik COD (100 – 150 ppm)
BOD (30 ppm)
TLE
pH = 7 COD (50 ppm)
Hydrojetting 4500 kg/hr
T = ambient TDS (300 ppm)
water
TSS (500 ppm)
1. Oil Separation and Equilization Unit
Limbah cair di PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. terdiri dari dua fase, yaitu
minyak dan air. Oleh karena itu, dalam pengolahannya, minyak dan air harus
dipisahkan terlebih dahulu. Minyak dan air yang terkandung dalam air limbah
ditampung dalam surge basin selama 5 menit. Kemudian air limbah ini akan
dikirim ke unit pemisahan minyak, Minyak yang terpisah dialirkan ke Water Oil
Pit sebagai penampungan semantara dan kemudian dikirim ke incinerator unit.
Akumulasi air yang terpisah dari minyak dipompakan ke neutralization basin.
Desain kapasitas sebesar 30 m3/hr dan IVolume surge basin adalah 700 m3.
2. Neutralization Unit
Unit netralisasi berfungsi untuk mengatur kondisi pH pada aliran buangan yang
bersifat basa dan asam. Pada unit netralisasi terdapat dua buah tangki. Spent
caustic dengan pH tinggi masuk ke tangki I dan dinetralkan dengan H2SO4

104
(asam), sedangkan tangki limbah yang bersifat asam dinetralisasi pada tangki II
dengan ditambahkan NaOH. Air yang telah dinetralisasikan dialirkan secara
graIVitasi ke unit ekualisasi. Desain kapasitas alat ini adalah sebesar 9.8 m3/hr.
3. Equalization Basin
Alat ini berfungsi untuk mengumpulkan dan mengekuilisasi air yang
terkontaminasi, seperti CW blow down, DS blow down, domestic waste,
aquaeous water, dan spent caustic yang telah dinetralkan di Neutralization Unit.
Proses ekuilisasi aliran ini dilakukan dengan menggunakan sebuah alat system
pendifusi udara. Selanjutnya, air ekuilisasi dipompa ke dalam coagulation tank.
4. Coagulation tank dan Flocculation Tank
Limbah dari equalization basin masuk ke coagulation tank dimana akan
terbentuk floc – floc akibat diinheksi coagulan berupa Al2(SO4)3 dan FeCl3.
Kemudian, aliran tersebut masuk ke flocculation tank dan di dalamnya terbentuk
gumpalan – gumpalan yang lebih besar karena adanya injeksi flocculant berupa
polimer.
5. Air Flotation Unit
Limbah yang berasal dari tangki flokulasi dikirim ke unit pengapungan. Unit
pengapungan berfungsi untuk membersihkan gumpalan – gumpalan yang tidak
terendapkan pada unit penggumpalan dan mengurangi kandungan minyak. Zat
– zat tersuspensi yang mengapung pada permukaan air dipindahkan secara
graIVitasi ke bak penampung lumpur (Sludge Pit). Desain kapasitas alat ini
adalah sebesar 56 m3/hr.
6. Aeration Basin
Air dari flotation tank masuk ke aeration basin, disini bakteri tumbuh dan
berkembang biak sehingga akan memakan suspended solid dan bahan- bahan
kimia yang terikut dalam treated water tersebut, dimana sebagai nutrisinya
adalah urea dan trisodium fosfat (Na3PO4). Kapasitas dari unit ini adalah 750
m3/hr.
7. Settler
Air yang berasal dari aeration basin akan masuk ke settler di mana terjadi
pengendapan dan air yang oIVerflow masuk ke final check basin lalu akan
dikeluarkan ke laut secara graIVitasi. Sedangkan sludge yang terendapkan akan
dikirim ke aeration basin. IVolume final check basin adalah sebesar 550 m3.
8. Sludge Dewatering and Incinerator Unit
105
Air yang terkandung pada lumpur dari settler unit dihilangkan dengan
menginjeksikan polimer yang berfungsi yntuk menggumpalkan sludge.
Selanjutnya, sludge yang telah menjadi gumpan – gumpalan besar diumpankan
ke Incinerator Unit. Unit pembakaran ini berfungsi untuk membakar lumpur
menjadi abu. Alat yang digunakan, yaitu Multiple Hearth Furnace yang diatur
untuk beroperasi secara kontinyu. Kapasitas sludge dewatering and incinerator
unit masing – masing adalah 1.5 m3/hr dan 190 kg/hr.
Tabel 4.4. Karakteristik Gas Keluaran dari Incinerator
Parameter Kandungan
Padatan terlarut 200 ppm
Minyak 15 ppm
Biochemical Oxygen Demand (BOD) 50 ppm
Chemical Oxygen Demand (COD) 100 ppm
pH 6-9

Tabel 4.5. Karakteristik Gas Hasil Pembakaram Sludge dari Limbah Cair
Parameter Kandungan
CO2 8 – 10%
H2O 35 – 38%
N2 49%
O2 5.7 – 5.85%
SO2 0.2%
Smoke Rieglelman no.2 (maks. 5 menit/jam)
Padatan 0.4 gm/Nm3
H2SO4 – SO3 0.2 gm/Nm3
HCl 0.4 gm/Nm3
Cl2 0.2 gm/Nm3

106
H2S 5 gm/Nm3
NOx 1.7 gm/Nm3
CO 1 gm/Nm3
F 0.02 gm/Nm3
Pb 0.025 gm/Nm3
As 0.025 gm/Nm3
Ammonia 1 ppm
Sb 0.025 gm/Nm3
Cd 0.015 gm/Nm3
Hg 0.01 gm/Nm3
Zn 0.1 gm/Nm3
IV.4.2. Pengolahan Limbah Padat
PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk. Mengolah limbah padat menjadi
beberapa jenis, yaitu:
1. Limbah padat berupa sisa proses industri yang terdiri dari kerak karbon, lumpur,
dan abu, serta limbah domestic khususnya dari perkantoran akan dibuang
melalui system landfill atau dibakar. Limbah padat berupa lumpur dibakar
menggunakan Multiple Hearth Furnace.
2. Limbah padat berbahaya dan beracun akan diolah di pusat pengolahan limbah
industri B3.
3. Limbah padat yang berasal dari sisa boga atau catering berupa sisa makanan
akan dikumpulkan oleh perusahaan dan diangkut keluar pabrik.
4. Limbah padat yang berasal dari gedung dan kantor akan didaur ulang.
IV.4.3. Pengolahan Limbah Gas
Limbah yang berada di bawah nilai ambang batas baku mutu kualitas udara
(N2, O2, dan CO2) serta H2O langsung ditransfer ke udara secara kontinyu. Gas
yang tidak berguna atau berlebih di dalam proses yang berasal dari cerobong boiler,
Cerobong furnace, dan cerobong pembakaran akan dibuang langsung ke flare
untuk dibakar. Sistem flare mempunyai kapasitas sebesar 1000 ton/hr. Flare di PT.
Chandra Asri Petrochemical, Tbk. terdiri atas 2 jenis, taitu:
1. Flare bertekanan tinggi yang ditujukan untuk membakar gas keluar dari setiap
pabrik di dalam kompleks, fasilitas, dan prasarana, serta yang lainnya dihasilkan
dari low pressure storage.

107
2. Flare bertekanan rendah yang ditujukan untuk membakar gas low pressure
storage.
Kedua jenis flare tersebut adalah smokeless flare type.

108
BAB V
LABORATORIUM

V.1. Program Kerja Laboratorium


Laboratorium ini menangani dan memeriksa semua sampel yang berasal dari Plant
Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dan Plant High Density Polyethylene
(HDPE). Adapun tes – tes yang dilakukan meliputi catalyst evaluation, routine test, dan
non routine test dengan jenis materi berfase gas untuk LLDPE dan slurry untuk HDPE.
 Routine test merupakan bagian dari shift actiVties yang bertugas memeriksa keadaan
sampel, meliputi Melt Index, Density dan Melting Point.
 Non routine test memeriksa keadaan sampel, meliputi mechanical properties, thermal
properties, optic properties dan blocking resistance.
 Catalyst evaluation secara reguler bertujuan tetap menjaga keadaan agar output dan
physical properties tinggi.
Sifat polimer yang menjadi pengujian utama di laboratorium adalah:
1. Melt Index (Indeks Lelehan)
Melt Index (MI) didefinisikan sebagai indikator derajat polimerisasi dan
merupakan sifat struktur dasar dari pellet. Sedangkan Melt Index Test adalah suatu
metode untuk mengukur kecepatan sejumlah material plastik yang meleleh melalui
orrifice pada Melt Indexer, dalam waktu 10 menit. Panjangnya 162 mm dan garis
tengahnya 2,095 ± 0,005 mm pada kondisi suhu 190 ± 0,20C dengan load standard
2,16 kg, 5 kg dan 21,6 kg.
Tujuan pengukuran Melt Index (MI) adalah untuk memberikan gambaran berat
molekul (MW) dari polimer. MI berbanding terbalik dengan berat molekul. Bahan
plastik dengan berat molekul (MW) besar akan sulit mengalir melalui suatu orrifice,
sehingga MI kecil. Sedangkan material plastik dengan berat molekul kecil akan
mudah mengalir melalui orrifice sehingga MI besar. Bahan yang digunakan adalah
resin polyethylene (serbuk), sedangkan alatnya adalah Melt Indexer dan Neraca
Analitik. Prinsip kerja Melt Indexer adalah sejumlah sampel dengan berat tertentu
dimasukkan ke dalam sebuah silinder yang telah dipanaskan dan dicapai suhu stabil.
Kemudian dipasang piston dengan beban tertentu, kemudian sampel yang meleleh
mengalir melalui orifice. Piston bergerak menekan sampel selama waktu tertentu dan

109
berat sampel yang keluar dari orifice secara otomatis akan menunjukkan nilai Melt
Index di layar monitor.
2. Density
Density merupakan berat jenis dari polimer yang diukur dengan menggunakan
alat Density Gradient Column (DGC). Tujuan dari pengukuran density adalah untuk
memberikan informasi dasar yang diperlukan untuk karakteristik dan kualifikasi suatu
material. Perubahan kristalinitas dan perlakuan pemanasan dapat mempengaruhi nilai
densitas. Pengukuran densitas dapat digunakan untuk mengetahui perubahan fisika
dalam sampel sebagai indikasi keseragaman di antara sampel – sampel dan untuk
identifikasi suatu material.
Prinsip pengukuran density dengan menggunakan kolom jenjangan rapatan
yaitu didasarkan pada pengamatan spesimen / potongan sampel yang melayang dalam
campuran etanol dan air pada tabung berskala, sehingga pada kolom tabung terdapat
rapatan rendah di bagian atas dan rapatan tinggi di bagian bawah. Posisi tersebut
dibandingkan dengan bola – bola standar yang telah diketahui densitasnya (kurva
standar). Nilai densitas sampel diperoleh melalui kurva standar.
3. Melting Point
Melting Point dianalisa dengan menggunakan Differential Scanning
Calorimeter (DSC). Bahan yang digunakan adalah pellet polyethylene. Prinsip
pengujian teknis DSC berdasarkan pada pengukuran besarnya energi yang diserap
atau dilepas oleh suatu proses tertentu apabila suhu dinaikkan atau diturunkan.
Dimana di dalam DSC terdapat 2 sensor yang suhunya selalu dipantau dan diatur
sedemikian rupa sehingga suhu kedua sensor tersebut selalu sama setiap hari. Sensor
satu digunakan untuk memantau suhu sampel sedangkan sensor yang lain digunakan
untuk suhu pembanding. Untuk menjaga suhu kedua sensor selalu sama sejumlah
energi didistribusikan dengan kecepatan yang terkontrol secara akurat. Apabila terjadi
proses tertentu pada sampel akan timbul perbedaan distribusi energi yang diberikan
pada sampel dan pembanding. Berdasarkan hal tersebut diperoleh grafik thermogram
yang menghubungkan antara temperatur dan perbedaan distribusi energi.

V.2. Alat – Alat Laboratorium


Alat utama yang tersedia untuk analisa pada laboratorium polimer adalah sebagai
berikut :

110
1. Density Gradien Column
Suatu alat yang digunakan untuk menganalisa density suatu bahan polimer yang terdiri
dari tabung kaca berskala yang diisi dengan campuran etanol – air dengan konsentrasi
tertentu yang dibuat dengan cara tertentu sehingga dalam tabung akan terbentuk
tingkat kerapatan massa yang berbeda dan tabung dikondisikan pada temperatur 230C
dalam water batch.
2. Pengukur Melt Index
Merupakan suatu orifice tertentu (ɸ 9,550 – 9,557 mm, L = 162 mm) dengan capilary
die (ɸ 2,095 ± 0,005 mm) pada suhu 1900C dan ditekan oleh suatu piston dengan
beban standard weight (2,16 kg, 5 kg, 21,6 kg).

V.3. Prosedur Analisa


Prosedur analisa yang akan dibahas diantaranya analisa melt index, analisa density,
dan analisa melting point. Adapun penjelasannya sebagai berikut:
1. Analisa Melt Index
Bahan yang digunakan:
- Resin polyethylene (serbuk)
- Alat yang digunakan
- Melt Indexer
- Neraca Analitik
Cara Kerja
Persiapan alat
(1) Instrumen harus selalu bersih selama keadaan stand by. Silinder, piston dan die
harus dibersihkan setelah digunakan. Pembersihan akan lebih mudah dilakukan
dalam keadaan panas.
(2) Pastikan bagian biru plug gauge tepat dengan lubang die dengan steel wood dan
batang korek api yang disediakan.
(3) Pastikan piston dan die berada dalam silinder pada suhu yang ditentukan paling
sedikit 15 menit sebelum tes dilakukan. Semua parameter diset sesuai dengan
polyethylene yang dianalisa, yaitu:
Jarak tempuh (travel length) : 25 mm
Density : 0,759 g/cm3
Berat beban : 2,16 kg; 5 kg; 21,6 kg
Suhu : 190 ± 0,20C
111
Proses analisa
 Sampel dimasukkan ke dalam silinder dengan corong dan ditekan dengan
batang pengaduk.
 Piston dimasukkan dan beban diletakkan di atasnya, kemudian ditekan sedikit
dengan tangan agar piston masuk ke dalam silinder.
 Waktu yang dibutuhkan piston untuk bergerak pada panjang tertentu di-set
secara otomatis yaitu 10 menit.
 Mencatat nilai Melt Index yang muncul pada layar monitor.
2. Analisa Density
Bahan yang digunakan
- Resin polyethylene
- Aluminium foil
- Alat yang digunakan
- Lempeng cetakan setebal 1 mm
- Backing plate 2 buah
- Mesin kempa yang terdiri dari ;
- Press no 1 (Heating Press)
- Press no 2 (Annealing Press)
- Press no 3 (Cooling Press)
- Sarung tangan
- Stopwatch
- Kolom jenjangan rapatan (Density Gradient Column)
- Gelas piala
- Saringan kawat
- Silet
- Pompa vacuum
- Pinset
Cara Kerja
Persiapan sampel
(1) Menyusun alat cetak sebagai berikut : sebagai alas adalah backing plate,
aluminium foil kemudian diisikan sampel dalam cetakan dan ditutup dengan
aluminium foil dan backing plate.

112
(2) Memasukkan rangkaian cetakan ke dalam mesin kempa no 1 (Heating Press)
dengan suhu 1700C yang merupakan tahap pemanasan awal selama 5 menit.
(3) Melakukan pengeluaran udara (degassing) selama 1 menit dan ditekan dengan
tekanan 60 kgf/cm2 selama 4 menit.
(4) Memasukkan ke mesin kempa no 2 (Annealing Press) dengan suhu 1000C dan
tekanan 60 kgf/cm2 selama 4 menit.
(5) Memasukkan ke mesin kempa no 3 (Cooling Press) dengan suhu kamar dan
tekanan 60 kgf/cm2 selama 3 menit
(6) Mengeluarkan sampel dari cetakan dan siap diuji.
Proses analisa
(1) Potong sampel menjadi 3 buah seluas 4 mm2 dengan bentuk yang khas sehingga
mudah diidentifikasi dan permukaan potongan harus halus.
(2) Masukkan sampel dalam tabung awagas dan tambahkan etil alkohol sampai
sampel terendam.
(3) Degassing sampel di dalam tabung awagas menggunakan pompa vacuum dengan
menggoyangkan tabung sampai tidak ada gelembung.
(4) Ambil sampel dengan pinset dan masukkan ke dalam jenjangan rapatan dengan
temperatur 23 ± 0,10C.
(5) Tunggu ketiga potongan sampel sampai mencapai keseimbangan dan tidak
bergerak di dalam kolom.
(6) Baca nilai ketinggian tepat pada tengah – tengah sampel yang merupakan nilai
densitas.
3. Analisa Melting Point
Bahan yang digunakan
- Sampel pellet polyethylene
- Alat yang digunakan
- Differential Scanning Calorimeter (DSC)
Cara Kerja
 Masukkan sampel ke dalam DSC.
 Tekan tombol perintah start.
 Pengujian bekerja otomatis dan data akan ditampilkan di layar.
 Setelah pengujian selesai maka tekan tombol stop.
 Mencatat data dalam lembar laporan.

113
BAB VI
PENUTUP

VI.I. Kesimpulan
1. PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk merupakan mata rantai yang melengkapi
suatu rangkaian industri petrokimia yang ada di Indonesia, dengan memberikan
masa depan yang cerah bagi kepentingan dunia plastik nasional. PT.Chandra Asri
Petrochemical Tbk berlokasi di Jalan Raya Anyer Km.123, Ciwandan, Cilegon,
Banten. PT. Chandra Asri Petrochemical,Tbk terdiri atas empat plant utama yaitu
: Ethylene Plant, Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) Plant, High Density
Polyethylene (HDPE) Plant, Polypropylene (PP) Plant.
2. Proses polimerisasi pada Plant High Density Polyethylene (HDPE) terjadi pada
fase Slurry yang tergolong dalam Polimerisasi Adisi yang menggunakan katalis
Ziegler Natta, serta merupakan reaksi eksotermis dengan menggunakan Jacketed
Vertical Loop Reactor.
3. Utilitas PT. Chandra Asri Petrochemical, Tbk terdiri atas lima area meliputi
Penyediaan Air, Penyediaan Udara Tekan, Penyediaan Steam, Energi Listrik, dan
Penyediaan Bahan Bakar. Adapun limbah yang dihasilkan berupa limbah cair,
pengolahannya dilakukan dengan baik dan keluar laut dalam keadaan tidak
mencemari lingkungan sekitar, sedangkan lumpur yang terbentuk dibakar dengan
menggunakan incinerator dan diproses sampai menjadi abu. Sisa dari jasa boga
dikumpulkan untuk diangkut keluar pabrik. Untuk limbah gas dibuang ke flare.
4. Laboratorium digunakan untuk memeriksa sifat polimer produk, antara lain melt
index dengan menggunakan alat Melt Indexer dan density menggunakan alat
Density meter. Analisa terhadap bahan baku meliputi analisa terhadap kemurnian
Ethylene. Analisa terhadap bahan setengah jadi meliputi analisa terhadap Melt
Index dan Density pada resin PE. Analisa bahan jadi meliputi analisa terhadap
Melt Point. Analisa untuk bahan baku, bahan setengah jadi dan produk dilakukan
secara fisis dan kimia.

VI.2. Saran
Melihat kondisi kerja pada Plant High Density Polyethylene (HDPE) yang mempunyai
resiko tinggi dan menunjang NLTA (Not Lost Time Accident), hendaknya perlu
diperhatikan hal – hal sebagai berikut guna memperlancar aktifitas produksi, yaitu:
114
1. Analisa Melt Index dan Density produk di laboratorium dilakukan dengan
intensitas lebih tinggi (jangka waktu sekitar2 jam sekali) untuk mengurangi
resiko terjadinya off-spec produk.
2. Pihak PT. Chandra Asri Petrochemical,Tbk dapat menyediakan transportasi bus
bersama karyawan mahasiswa yang kerja praktek, karena mahasiswa kerja
praktek tidak hanya dari daerah Cilegon saja yang tidak memiliki kendaraan.
3. Perlu ditingkatkan hubungan kerjasama antara perguruan tinggi dan dunia
industry dibidang teknologi untuk menghasilkan teknologi yang tepat guna dan
rekayasa industri yang menguntungkan.

115
DAFTAR PUSTAKA

PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, 2017, Dokumen HRD PT. Chandra Asri Petrochemical
Tbk, Cilegon, HRD Chandra Asri Petrochemical
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, 1995, Showa Denko HDPE Process, Tokyo, Toyo
Engineering Corporation
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, 1995, UNIPOL LLDPE Process, Tokyo, Toyo
Engineering Corporation

116
TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTIK

PERHITUNGAN NERACA MASSA, NERACA ENERGI DAN SIMULASI


PENGARUH LAJU ALIR H2 TERHADAP MOLECULAR WEIGHT
POLYETHYLENE MENGGUNAKAN SOFTWARE ASPENPLUS V.8.8
PADA JACKETED VERTICAL LOOP REACTOR HDPE (HIGH DENSITY
POLYETHYLENE) PLANT PT. CHANDRA ASRI PETROCHEMICAL,
TBK

Disusun Oleh:
Dionisius Andhika Putra NIM. 21030115130114
Elsa NIM. 21030115140133

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018

i
HALAMAN PENGESAHAN

Nama / NIM : Dionisius Andhika Putra / 21030115130114


Elsa / 21030115140133
Judul : Perhitungan Neraca Massa,Neraca Energi dan Simulasi
Pengaruh Laju Alir H2 Terhadap Molecular Weight
Polyethylene Menggunakan Software AspenPlus V.8.8
Pada Jacketed Vertical Loop Reactor HDPE (High
Density Polyethylene) Plant PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk.

Semarang, 26 November 2018


Dosen Pembimbing

Prof. Dr. Widayat, S.T.,M.T.


NIP. 19720609 199803 1 001

ii
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
karunia-Nya penyusun dapat menyelesaikan Praktik Kerja sekaligus membuat
Tugas Khusus mengenai “Perhitungan Neraca Massa,Neraca Energi dan Simulasi
Pengaruh Laju Alir H2 Terhadap Molecular Weight Polyethylene Menggunakan
Software AspenPlus V.8.8 Pada Jacketed Vertical Loop Reactor HDPE (High
Density Polyethylene) Plant PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.” sebagai salah
satu syarat mencapai gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Diponegoro. Penyusun menyadari bahwa tanpa bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak, sulit untuk dapat menyelesaikan laporan ini. Oleh
karena itu,penyusun berterima kasih kepada:
1. Prof.Dr.Widayat, S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing praktik kerja ini yang
selalu memberikan nasihat dan saran-saran yang bermanfaat bagi kelancaran
praktik kerja.
2. Bapak Rivaldi Farhan selaku pembimbing lapangan yang telah membantu
memberikan pengarahan dan saran selama Praktik Kerja Lapangan berlangsung.
3. Seluruh HDPE Plant Engineer yang turut membantu penyusun dalam
mengambil data dan mengerjakan tugas ini.
4. Rekan praktik kerja di HDPE Plant lainnya yang berasal dari Universitas
Indonesia (Clarissa Merry dan Khairina Ashauma) dan Institut Teknologi
Sepuluh November (Hendiyansah dan Indita Rizky).
Penyusun menyadari bahwa tugas ini masih memiliki banyak kekurangan
dalam berbagai segi sudut pandang. Oleh karena itu,penyusun mengharapkan
banyak kritik dan saran yang dapat memperbaiki dan membangun tugas ini di masa
yang akan datang. Penyusun berharap tugas ini dapat bermanfaat untuk pembaca
dan masyarakat luas yang sedang mempelajari proses produksi pada umumnya.

Cilegon, Juli 2018

Penyusun

iii
DAFTAR ISI

COVER HALAMAN ............................................................................................... i


HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii
INTISARI............................................................................................................. viii
BAB I. PENDAHULUAN .......................................................................................1
I.1. Latar Belakang .......................................................................................1
I.2. Perumusan Masalah ...............................................................................2
I.3. Tujuan ....................................................................................................2
I.4. Manfaat ..................................................................................................3
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................4
II.1. Reaktor .................................................................................................4
II.2. Jenis – Jenis Reaktor ............................................................................4
II.2.1. Batch Reactor .............................................................................4
II.2.2. Continous Reactor ......................................................................6
II.3. Reaktor Polimerisasi PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk ................8
II.4. AspenPlus .............................................................................................9
BAB III. METODE DAN PERHITUNGAN .........................................................11
III.1. Pengumpulan Data ............................................................................11
III.2. Pengolahan Data................................................................................11
III.2.1. Neraca Massa ..........................................................................11
III.2.2. Neraca Energi ..........................................................................13
III.2.3. Simulasi Pengaruh Laju Alir H2 Terhadap Molecular Weight
Polyethylene ..............................................................................16
III.2.3.1. Problem Definition .....................................................16
III.2.3.2. Kondisi Proses ............................................................17
III.2.3.3. Membuat Flowsheet AspenPlus Dalam Simulasi
HDPE Plant ................................................................18

iv
III.2.3.4. Manipulasi Laju Alir H2 Masuk Reaktor 2 .................23
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ..............................................................24
IV.1. Neraca Massa ....................................................................................24
IV.1.1. Hasil Perhitungan ....................................................................24
IV.1.2. Pembahasan .............................................................................26
IV.2. Neraca Energi....................................................................................28
IV.2.1. Hasil Perhitungan ....................................................................28
IV.2.2. Pembahasan .............................................................................29
IV.3. Distribusi Molecular Weight dan Pengaruh Laju Alir H2 .................30
IV.3.1. Distribusi Molecular Weight ...................................................30
IV.3.2. Pengaruh Laju Alir H2 Terhadap Distribusi
Molecular Weight ....................................................................31
BAB V. PENUTUP ................................................................................................33
V.1. Kesimpulan ........................................................................................33
V.2. Saran ...................................................................................................33
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................34
LAMPIRAN
Lampiran A. Neraca Massa ..................................................................... A-1
Lampiran B. Neraca Energi ......................................................................B-1

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Reaktor Batch ......................................................................................5


Gambar 2.2. Continous Stirred Tank Reactor ..........................................................7
Gambar 2.3. Tubular Reactor ..................................................................................7
Gambar 3.1. Permodelan Reaktor HDPE Plant Awal ...........................................12
Gambar 3.2. Permodelan Reaktor HDPE Plant Awal ...........................................14
Gambar 3.3. HDPE Solution Process dengan 2 Reaktor yang Disusun
Secara Seri .........................................................................................16
Gambar 3.4. Daftar Komponen yang Dimasukkan Dalam Simulasi .....................18
Gambar 3.5. Pemilihan Karakter dari Polimer .......................................................19
Gambar 3.6. Pemilihan Proses Ziegler-Natta dalam Simulasi ...............................19
Gambar 3.7. Pemilihan Jumlah Sisi Aktif Katalis dan Input Konsesntrasi Sisi
Aktif Katalis ......................................................................................20
Gambar 3.8. Aktivasi Perhitungan Otomatis AspenPlus .......................................20
Gambar 3.9. Susunan “Pallete” pada Simulasi HDPE Plant .................................21
Gambar 3.10.Komposisi dan Kondisi Operasi Feed 1 ...........................................21
Gambar 3.11.Komposisi dan Kondisi Operasi Feed 2 ...........................................21
Gambar 3.12.Kondisi Operasi Pada Reaktor CSTR 1 ...........................................22
Gambar 3.13.Kondisi Operasi Pada Reaktor CSTR 2 ...........................................22
Gambar 3.14.Pemilihan Ziegler-Natta Sebagai Reaction Set ................................23
Gambar 3.15.Fitur “Sensitivity” dan Input Data Manipulated Variabel ...............23
Gambar 4.1. Permodelan Reaktor HDPE Akhir ....................................................26
Gambar 4.2. Distribusi Molecular Weight Pada Reaktor 1 ....................................30
Gambar 4.3. Distribusi Molecular Weight Pada Reaktor 2 ....................................30
Gambar 4.4. Reaksi Terminasi yang Disebabkan Oleh H2 ....................................31
Gambar 4.5. Pengaruh Laju Alir H2 Terhadap Distribusi Molecular Weight .......32

vi
DAFTAR TABEL

Tabel 3.1. Data Suhu Komponen Pada Reaktor 1 ..................................................14


Tabel 3.2. Data Heat Capacity Komponen ............................................................15
Table 3.3. Data Berat Molekul Komponen ............................................................15
Tabel 3.4. Data Air Pada Cooling Water ...............................................................15
Tabel 3.5.Kondisi Proses dalam Simulasi HDPE Plant Menggunakan 2
Reaktor CSTR ........................................................................................17
Tabel 4.1. Neraca Massa Masuk dan Keluar Reaktor 1 .........................................24
Tabel 4.2. Neraca Massa Masuk dan Keluar Reaktor 2 .........................................25
Tabel 4.3. Neraca Energi Masuk dan Keluar Reaktor 1 ........................................28
Tabel 4.4. Neraca Energi Masuk dan Keluar Reaktor 2 ........................................28

vii
INTISARI

Reaktor adalah suatu alat proses tempat di mana terjadinya suatu reaksi
berlangsung, baik itu reaksi kimia atau nuklir dan bukan secara fisika. Dengan
terjadinya reaksi inilah suatu bahan berubah ke bentuk bahan lainnya. Banyak jenis
– jenis reaktor yang dapat dijumpai di industri,salah satunya adalah continous
stirred tank reactor yang digunakan di HDPE plant PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk.
Adapun dalam reaktor dikenal neraca massa dan juga neraca energi. Neraca
massa dan neraca energi menjadi penting untuk diketahui dan dihitung dikarenakan
jika terjadi keabnormalan proses maka neraca massa dan neraca energi dapat
menjadi acuan sebagai indikator.
Dalam tugas khusus ini dihitung neraca massa dan juga neraca energi di
dalam reaktor guna mengetahui kinerja reaktor di HDPE plant PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk, serta melakukan simulasi pengaruh laju alir H2 terhadap
molecular weight produk.
Berdasarkan perhitungan neraca massa,didapatkan konversi reaktor 1 sebesar
39,198% dan reaktor 2 sebesar 46,817%. Konversi dari kedua reaktor ini berada
dibawah konversi yang seharusnya. Hal ini diindikasikan disebabkan oleh jumlah
H2 yang bereaksi,kualitas bahan baku,terjadinya fouling pada reaktor dan
penurunan kualitas dari katalis.
Berdasarkan perhitungan neraca energi,didapatkan nilai dari energi yang
dilepas akibat reaksi polimerisasi pada reaktor 1 sebesar -26.938.212,41 kj/jam dan
-25.423.142,89 kj/hr pada reaktor 2. Untuk mencegah kenaikan suhu yang terlalu
extreme maka digunakan cooling water sebagai pendingin dengan laju alir sebesar
27.268.009,31 kj/hr pada reaktor 1 dan 25.755.892,8 kj/hr pada reaktor 2.
Berlebihnya energi yang diberikan untuk mendinginkan reaktor disebabkan karena
adanya perhitungan mengenai ketidak-idealan proses.
Berdasarkan hasil simulasi,reaktor 1 menghasilkan produk dengan distribusi
molecular weight yang lebih tinggi dibandingkan dengan reaktor 2. Hal ini
disebabkan karena pengaruh dari laju alir H2. Semakin besar laju alir H2 maka
distribusi molecular weight akan mengecil dan sebaliknya

viii
BAB I
PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang


Neraca massa di dunia industri diperlukan untuk mengetahui banyaknya
produk yang dihasilkan dari bahan baku,atau sebaliknya untuk mengetahui
jumlah bahan baku utama dan bahan baku penunjang yang diperlukan untuk
membuat suatu produk yang diinginkan (Anderson, 2012). Neraca energi
sendiri adalah banyaknya energi yang dihasilkan dari suatu proses untuk
mengubah bahan baku menjadi produk (Palatmucu, 2015). Neraca massa dan
neraca energi digunakan sebagai acuan untuk membuat perancangan proses
dan mengevaluasi kerja suatu alat.
Penyesuaian kebutuhan pasar pun dilakukan oleh PT. Chandra Asri
Petrochemical dalam memproduksi polyethylene dengan terus melakukan
optimasi,baik dari segi kualitas maupun kuantitas. Langkah tersebut tentu dapat
mempengaruhi proses yang terjadi di setiap unit produksi,termasuk di unit
polimerisasi yang mana alat utama dalam unit ini adalah reaktor. Hal - hal yang
harus diperhatikan dalam optimasi proses produksi tersebut adalah senyawa
kimia yang berperan dan energi yang dibutuhkan maupun dilepaskan dalam
proses polimerisasi itu sendiri. Jumlah total bahan baku yang diumpankan ke
dalam reaktor harus memiliki massa yang sama dengan produk keluar reaktor.
Inilah yang dinamakan dengan neraca massa yang seimbang,dimana tidak ada
massa yang hilang selama proses polimerisasi berlangsung. Apabila terjadi
ketidakseimbangan antara massa total yang masuk dan massa total yang keluar
reaktor,maka dapat diindikasikan terjadi keabnormalan proses dalam reaktor
tersebut. Salah satu komponen yang sering menyebabkan keabnormalan proses
tersebut adalah hidrogen (H2). H2 dalam proses polimerisasi berperan sebagai
terminator,dimana jika laju alir yang diberikan terlalu besar maka produk akan
terlalu rapuh sedangkan jika terlalu kecil maka produk akan terlalu keras
sehingga sulit diproses.
Keabnormalan proses tersebut tidak hanya disebabkan oleh neraca massa
yang tidak seimbang melainkan juga energi yang tidak efisien. Hal ini akan

1
berakibat pada berkurangnya efisiensi proses bahkan kerugian dari segi
ekonomi. Oleh karena itu,diperlukan adanya evaluasi pada reaktor untuk
mengetahui apakah kinerja alat tersebut masih sesuai standart operasi yang
telah ditentukan dan apakah diperlukan suatu improvement untuk reaktor
tersebut. Hal inilah yang melatarbelakangi tugas khusus ini untuk
mengevaluasi neraca massa dan neraca energi pada reaktor,disamping itu
dilakukan simulasi terkait laju alir H2 sebagai salah satu pengontrol kualitas
produk untuk mengetahui pengaruhnya terhadap polyethylene yang dihasilkan.
Simulasi ini dilakukan dengan menggunakan software AspenPlus V.8.8.

I.2. Perumusan Masalah


Keabnormalan proses yang disebabkan oleh neraca massa dan neraca
massa yang tidak seimbang dapat berakibat pada berkurangnya efisiensi proses
bahkan kerugian dari segi ekonomi. Oleh karena itu,diperlukan adanya evaluasi
untuk mengetahui apakah kinerja alat masih sesuai standart operasi yang telah
ditentukan dan apakah diperlukan suatu improvement untuk alat tersebut
tersebut. Mengingat bahwa alat yang memegang peranan penting dalam
produksi HDPE di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk adalah reaktor, maka
evaluasi neraca massa dan neraca energi pada reaktor di HDPE Plant PT.
Chandra Asri Petrochemical Tbk menjadi penting untuk dilakukan. Disamping
itu, untuk mengetahui kualitas produk maka dilakukan simulasi terkait laju alir
H2 sebagai salah satu pengontrol kualitas produk untuk mengetahui
pengaruhnya terhadap polyethylene yang dihasilkan. Simulasi ini dilakukan
dengan menggunakan software AspenPlus V.8.8.

I.3. Tujuan
Menghitung serta mengevaluasi neraca massa, neraca energi dan
melakukan simulasi pengaruh laju alir H2 menggunakan software AspenPlus
V.8.8 pada Jacketed Vertical Loop Reactor di HDPE (High Density
Polyethylene) plant PT. Chandra Asri Petrochemical.

2
I.4. Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini adalah dapat menghitung neraca
massa,neraca energi dan melakukan simulasi pengaruh laju alir H2
menggunakan software AspenPlus V.8.8 pada Jacketed Vertical Loop Reactor
di HDPE (High Density Polyethylene) plant PT. Chandra Asri Petrochemical
sehingga nantinya kedepan dapat berguna sebagai pembelajaran sebelum
menghadapi tugas akhir di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro.

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.1. Reaktor
Reaktor kimia adalah sebuah alat dalam industri kimia dimana terjadi
reaksi dari bahan mentah (raw material) menjadi produk yang lebih berharga.
Berdasarkan bentuknya,reaktor dapat dikelompokkan sebagai berikut:
 Reaktor tangki
 Reaktor pipa
 Reaktor tangki dan pipa
Berdasarkan prosesnya,reaktor dapat dikelompokkan sebagai berikut:
 Reaktor batch
 Reaktor alir (Kontinyu)
 Reaktor semi batch
Berdasarkan kondisi operasinya,reaktor dapat dikelompokkan sebagai
berikut:
 Reaktor isothermal
 Reaktor adiabatik
 Reaktor non isothermal
 Reaktor non adiabatik
II.2. Jenis – Jenis Reaktor
II.2.1. Batch Reactor
Reaktor batch tidak memiliki input maupun output ketika
terjadinya reaksi. Sehingga FA0 = F0 = 0 (Andrew Rosen, 2014).
Persamaan neraca massa dari reaktor batch yaitu:
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛
[ 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 ]-[ 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 ] + [ 𝑃𝑒𝑟𝑢𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 ]=
𝐴 𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚 𝐴 𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚 𝐴 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚
𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖
[ ]
𝐴 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚
dNA
FA0 − FA − (−ra. V) =
dt
dNA
= 0 − 0 + (−rA V)
dt

4
dNA d[NA0 (1 − XA )]
=
dt dt
dNA dX
= NA0
dt dt
dNA
= −rA V
dt
Neraca energi reaktor batch:
dT
Nt Cp = UA(Ts − T) + (−∆HRX )( −rA )V
dt
(Levenspiel, 1999)

Gambar 2.1 Reaktor Batch


Reaktor jenis ini merupakan reaktor yang sering kali digunakan
untuk memperoleh data-data kinetika reaksi yang nantinya dapat di-
scale up pada skala industri. Reaktor batch sering digunakan pada
industri obat-obatan karena dapat dengan mudah dioperasikan untuk
memproduksi obat yang berbeda-beda setiap harinya. Produk kimia lain
yang juga diproduksi menggunakan reaktor ini yaitu polimer, dan
produk yang memiliki banyak reaksi samping (Fogler, 2006).
Reaktor batch biasa digunakan pada kondisi operasi isotermal
dan volume konstan karena reaktor batch dapat mudah membantu
menginterpretasikan hasil reaksi. Reaktor ini relatif adaptable pada
ukuran atau skala kapasitas laboratorium, serta hanya perlu sedikit

5
membutuhkan penyesuaian peralatan-peralatan tambahannya
(Levenspiel, 1999). Namun reaktor batch memiliki keuntungan
maupun kerugian. Berikut adalah keuntungan reaktor batch:
 Keuntungan reaktor batch:
o Lebih murah dibanding reaktor alir.
o Lebih mudah pengoperasiannya.
o Lebih mudah dikontrol.
Namun reaktor batch juga memiliki beberapa kerugian, yaitu:
 Kerugian reaktor batch.
o Tidak begitu baik untuk reaksi fase gas (mudah terjadi kebocoran
pada lubang pengaduk).
o Waktu yang dibutuhkan lama, tidak produktif (untuk pengisian,
pemanasan zat pereaksi, pendinginan zat hasil, pembersihan
reaktor, waktu reaksi).
o Biaya penanganan dan tenaga kerja tinggi dan seringkali
memerlukan waktu yang panjang pada saat shut down.
o Kontrol kualitas dari produk rendah.
II.2.2. Continous Reactor
Reaktor kontinyu terdiri dari 2 reaktor, yaitu reaktor alir
berpengaduk (continuous stirred tank reactor) dan reaktor pipa (tubular
reactor).
 Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (Continous Stirred Tank Reactor)
Merupakan tipe reaktor yang paling umum digunakan dalam
industri. Reaktor ini biasanya bekerja pada kondisi steady state.
Produk yang dihasilkan biasanya tidak ada variasi pada konsentrasi,
temperatur, atau kecepatan reaksi (Rosen, 2014). Kondisi temperatur
dan konsentrasi sama pada setiap titik pada reaktor sehingga hasil
keluaran memiliki kondisi yang sama. Gambar 2.1 merupakan
gambar dari CSTR.

6
Gambar 2.2 Continous Stirred Tank Reactor (Fogler, 2006)
Persamaan umum neraca massa :
dNA
FAo − FA + GA =
dt
dimana,
GA = rA V
maka,
dNA
FAo − FA + rA V =
dt
Karena CSTR beroperasi pada kondisi steady state (akumulasi = 0)
maka :
dNA
=0
dt
 Reaktor Pipa (Tubular Reactor)
Merupakan jenis reaktor yang juga banyak digunakan pada
industri. Reaktor ini terdiri dari pipa silindris dan biasanya
dioperasikan pada kondisi steady state sama seperti CSTR. Pada
tubular reactor, reaktan dimasukkan secara kontinyu ke dalam
reaktor (Fogler, 2004). Berikut gambar untuk reactor pipa:

Gambar 2.3 Tubular Reactor

7
Tubular reactor yang tidak memiliki variasi jari-jari pada
konsentrasi maka reaktor yang digunakan adalah Plug Flow Reactor
(Fogler, 2006). Persamaan neraca massanya:
dNA
FAo − FA + GA =
dt
dimana,
GA = rA V
maka,
dNA
FAo − FA + rA V =
dt
Pada PFR, satu atau lebih reaktan dipompa menuju pipa. Hal
yang perlu diperhatikan pada PFR yaitu PFR biasanya memiliki
efisiensi yang lebih tinggi daripada CSTR dengan volume yang sama
(Andrew Rosen, 2014). Hal itu menunjukkan bahwa PFR
memberikan waktu tinggal yang sama namun persentase reaksi yang
dihasilkan lebih sempurna PFR daripada CSTR.
PFR biasanya digunakan pada :
a. Reaksi dengan skala besar dan cepat.
b. Produksi kontinyu.
c. Reaksi suhu tinggi.

II.3. Reaktor Polimerisasi PT.Chandra Asri Petrochemical Tbk.


Reaktor yang digunakan oleh PT. Chandra Asri Petrochemical HDPE
plant adalah Jacketed Vertical Loop Reactor yang berjumlah dua buah dan
disusun secara seri. Reaktor I dioperasikan pada temperatur 800C,reaktor II
dioperasikan pada temperatur 900C. Tekanan operasi ke dua reaktor adalah
sama yaitu 43,5 kg/cm2. Reaktor ini berupa pipa loop vertical yang dilengkapi
dengan pompa reaktor sebagai pengaduk untuk mensirkulasikan slurry
sehingga memberikan driving force yang cukup bagi slurry mempertahankan
laju transfer panas yang cukup dan homogenitas slurry. Reaksi polimerisasi
bersifat eksotermis yang melepaskan panas sebesar 800 kkal/kg
ethylene,sehingga untuk menjaga suhu reaksi,disetiap reactor leg dipasang
jaket yang dilengkapi dengan sistem pendingin.

8
Vertical loop reactor ini adalah jenis reaktor tangki berpengaduk atau
CSTR namun memiliki bentuk yang dimodifikasi seperti pipa dengan
pengaduk berupa pompa. Umpan masuk ke dalam reaktor melalui leg pertama
dan di-discharge dari reaktor melalui discharge valve yang berada di antara leg
II dan leg III. Sedangkan aliran cooling water masuk ke dalam sistem
pendinginan reaktor melalui leg II dan leg IV dan di-discharge melalui meeting
point setelah leg I dan leg III. Panas yang dihasilkan oleh reaksi akan diterima
oleh cooling water pada jaket pendingin yang berada pada ke empat leg reactor
tersebut dengan arah aliran yang berlawanan dengan aliran yang berada dalam
reaktor (counter-currenr). Karakteristik dari vertical loop reactor ini antara
lain:
a. Keempat vertical leg dari tiap reaktor berupa tangki lurus berjaket dengan
interkoneksi berupa siku di bagian atas dan di bagian bawah.
b. Pompa yang digunakan berjenis aksial sehingga slurry dapat tersirkulasi di
dalam reaktor.
c. Panas reaksi yang dihasilkan diambil oleh cooling water yang mengalir di
dalam jaket reaktor secara counter-current.
(Sumber: PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.)

II.4. AspenPlus
ASPEN merupakan akronim dari Advanced System for Process
Engineering dan didasarkan pada simulasi flowsheet. Simulasi flowsheet
digunakan sebagai model kuantitatif pabrik pengolahan kimia, yang mana
selain unit reaktor inti, juga termasuk langkah-langkah treatment yang
dilakukan sebelumnya. Dalam hal notasi flowsheet Aspen Plus, akan ada ikon
blok dan ikon aliran. Simulator flowsheet ikonik, seperti Aspen Plus,
memungkinkan memprediksi perilaku proses menggunakan hubungan
rekayasa dasar. Proses kimia terdiri dari komponen kimia, atau spesies yang
berbeda, yang tunduk pada perlakuan fisik atau kimia, atau keduanya. Langkah
treatment kimia melibatkan satu atau serangkaian paralel, seri, ataupun juga
reaksi campuran, yang menghasilkan perubahan identitas kimia dari setiap
spesies yang bereaksi. Langkah-langkah treatment tersebut divisualisasikan

9
dalam simulator flowsheet sebagai komponen yang di-transport dari unit ke
unit lain melalui aliran proses.
(Al-Malah, 2016)

10
BAB III
METODOLOGI

Metode yang digunakan dalam tugas khusus menghitung neraca massa dan
neraca energi ini terdiri dari beberapa langkah. Langkah – langkah yang dilakukan
dalam menyelesaikan tugas khusus ini adalah sebagai berikut:

III.1. Pengumpulan Data


Pengumpulan data yaitu mendapatkan data yang digunakan dalam
menyelesaikan tugas khusus. Dalam hal ini data yang dimaksud meliputi data
primer dan data sekunder. Data primer yaitu data yang diperoleh secara
langsung dari lapangan sedangkan data sekunder yaitu data yang diperoleh
dengan cara mencari teori – teori yang bersangkutan dengan masalah yang akan
diselesaikan.
Data yang digunakan pada tugas khusus ini yang mana data laju alir
umpan masuk reaktor dan cooling system pembuatan polyethylene grade
SF5007 diambil pada tanggal 18 Juli 2018 dengan sistem computer Process
Engineering Section.

III.2. Pengolahan Data


Data yang telah diperoleh kemudian diolah dengan menggunakan
persamaan – persamaan atau rumus – rumus yang terdapat dalam literatur. Dari
data – data yang diperoleh dilakukan perhitungan neraca massa dan neraca
energi.
III.2.1.Neraca Massa
Untuk mempermudah dilakukannya perhitungan neraca
massa,maka dilakukan permodelan reaktor pada HDPE plant seperti
yang dapat dilihat pada gambar 3.1

11
i-C4H10 : 11970 kg/h i-C4H10 : 11970 kg/h i-C4H10 : 11970 kg/h

C2H4 : 7950 kg/h R C2H4 R C2H4


E H2
E H2
H2 : 0,1433 kg/h
A A
C6H12 : 227,5 kg/h C6H12 C6H12
K K
TIBAL : 4,41 kg/h T TIBAL T TIBAL
C6H14 : 23,46 kg/h O C6H14 : 23,46 kg/h O C6H14 : 23,46 kg/h

Katalis B : 0,61 kg/h R Katalis B : 0,61 kg/h R Katalis B


1 Polimer 2 Polimer

C2H4 : 8073 kg/h


H2 : 9,95 kg/h

i-C4H10 : 5636 kg/h

Gambar 3.1 Permodelan Reaktor HDPE Plant Awal


Reaksi polimerisasi yang terjadi di dalam jacketed vertical loop
reactor di HDPE plant dapat digambarkan dalam skema reaksi berikut:
𝑖−𝐶4 𝐻10 𝑛−𝐶6 𝐻14
𝑎𝐶2 𝐻4 + 𝑏𝐻2 + 𝑐𝐶6 𝐻12 + 𝑑𝐴𝑙(𝐶4 𝐻9 )3 → 𝑒(𝐶2 𝐻4 )𝑛
+ 𝑓(𝐶𝐻2 𝐶𝐻(𝐶𝐻3 )2 𝐴𝑙𝐻)2
Isobutane dan n-hexane dalam reaksi polimerisasi ini dapat
dianggap sebagai inert karena fungsinya sebagai diluent (isobutane)
dan carrier catalyst (n-hexane) sehingga tidak ikut bereaksi. Sedangkan
yang berperan dalam reaksi ini adalah ethylene sebagai monomer yang
akan dipolimerisasi,hidrogen sebagai agen terminasi reaski,hexene-1
sebagai comonomer yang akan mengontrol densitas dari polimer dan
TIBAL yang berfungsi sebagai cocatalyst.
Algoritma perhitungan untuk menghitung neraca massa reaktor
tersebut adalah:

12
 Untuk menghitung komponen yang keluar dari reaktor 1 (R1) dan
reaktor 2 (R2) diperlukan langkah – langkah sebagai berikut:
1. Menghitung inert yang masuk ke dalam masing – masing reaktor.
2. Menghitung nilai fraksi inert pada masing – masing reaktor.
3. Menghitung aliran yang keluar dari masing – masing reaktor.
4. Menghitung komponen yang keluar dari masing – masing reaktor.
 Untuk menghitung jumlah polimer yang terbentuk pada masing –
masing reaktor diperlukan langkah – langkah sebagai berikut:
1. Menghitung ethylene yang bereaksi,hidrogen yang
bereaksi,hexene-1 yang bereaksi dan TIBAL yang bereaksi pada
masing – masing reaktor.
2. Untuk menghitung polimer yang terbentuk pada reaktor 1
digunakan rumus sebagai berikut:

Polimer = ethylene bereaksi + hidrogen bereaksi + hexene-1 bereaksi +


TIBAL bereaksi

3. Untuk menghitung polimer yang terbentuk pada reaktor 2


digunakan rumus sebagai berikut:

Polimer = ethylene bereaksi + hidrogen bereaksi + hexene-1 bereaksi +


TIBAL bereaksi + catalyst

Rumus pembentukan polimer pada reaktor 2 ditambahkan


catalyst di dalam perhitungannya sebagai produk polimer keluar
reaktor. Hal ini terjadi karena katalis pada plant High Density
Polyethylene (HDPE) berfasa padat. Katalis ini berfungsi untuk
mempercepat dan mengarahkan reaksi seperti fungsi katalis pada
umumnya. Namun setelah proses polimerisasi tidak ada tahapan
pemisahan katalisator dari produk sehingga katalis-B akan
bergabung dengan produk polimer. Oleh karena itu,pada reaktor
2 ditambahkan pula massa catalyst ke dalam perhitungan polimer
yang terbentuk.
III.2.2.Neraca Energi

13
Untuk menghitung neraca energi pada Jacketed Vertical Loop
Reactor pada HDPE plant PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk,
dibutuhkan beberapa data yang didapatkan dari komputer Process
Engineering Section dan data – data chemical properties. Adapun data
– data yang diperlukan yakni:
o Suhu Komponen pada Reaktor 1 (R1)
Tabel 3.1 Data Suhu Komponen Pada Reaktor 1
Komponen Tmasuk (0C) Tkeluar (0C)
Ethylene (C2H4)(gas) 32,6 80
Hidrogen (H2)(gas) 29,1 80
Isobutane (C4H10)(cair) 43,8 80
Hexene-1 (C6H12)(cair) 30 80
Katalis(padat) 30 80
n-Hexane(cair) 30 80
TIBAL(cair) 43,8 80
Untuk mempermudah dilakukannya perhitungan neraca
energi,maka dilakukan permodelan reaktor pada HDPE plant seperti
yang dapat dilihat pada gambar 3.2

i-C4H10 T = 43,80C i-C4H10 i-C4H10

C2H4 T = 32,60C R C2H4 R C2H4

H2 T = 29,10C E H2 E H2
A A
C6H12 T = 300C C6H12 C6H12
K K
TIBAL T = 43,80C TIBAL TIBAL
T T
C6H14 T = 300C O C6H14 O C6H14

Katalis B T = 300C R Katalis B R Katalis B

1 Polimer 2 Polimer

T = 800C T = 900C
C2H4
H2

i-C4H10

14
Gambar 3.2 Permodelan Reaktor HDPE Plant

o Data Heat Capacity Komponen


Tabel 3.2 Data Heat Capacity Komponen
Komponen A B C D E
Ethylene (C2H4)(gas) 32,083 -1,48E-02 2,48E-04 -2,38E-07 6,83E-11
Hidrogen (H2)(gas) 25,399 2,72E-02 -3,85E-05 3,19E-08 -8,76E-12
Isobutane (C4H10)(cair) 71,791 0,485 -2,05E-03 4,06E-06 -
Hexene-1 (C6H12)(cair) 107,406 5,66E-01 -1,90E-03 2,9945E-06 -
Katalis(padat) 149,433 - - - -
n-Hexane(cair) 78,848 8,87E-01 -2,95E-03 4,20E-06 -
TIBAL(cair) 13,8 - - - -
o Data Berat Molekul Komponen
Tabel 3.3 Data Berat Molekul Komponen
Komponen Berat Molekul (BM) (kg/kmol)
Ethylene (C2H4)(gas) 28
Hidrogen (H2)(gas) 2
Isobutane (C4H10)(cair) 58
Hexene-1 (C6H12)(cair) 84
Katalis(padat) 189,679
n-Hexane(cair) 86
TIBAL(cair) 198,33
o Data Air Pada Cooling Water
Tabel 3.4 Data Air Pada Cooling Water
Air Tmasuk (0C) Tkeluar (0C) Mass Flow (kg/jam) Cp (Kj/kmol)
Reaktor 1 32 44,5 521.190
4,1855
Reaktor 2 65 73 769.200
Adapun setelah data – data tersebut didapatkan, maka untuk
menghitung neraca panas pada reaktor, baik reaktor 1 maupun reaktor
2 digunakan algoritma sebagai berikut:
 Menghitung entalpi komponen masuk reaktor

15
 Menghitung entalpi polimer pada reaktor
 Menghitung entalpi komponen keluar reaktor
 Menghitung entalpi cooling water pada reaktor.
III.2.3.Simulasi Pengaruh Laju Alir H2 Terhadap Molecular Weight
Polyethylene
Simulasi pengaruh laju alir H2 digunakan untuk mengetahui
distribusi Molecular Weight dari produk,karena Molecular Weight
mempengaruhi spesifikasi produk yang dihasilkan. Spesifikasi yang
paling berpengaruh adalah densitas,jika densitas produk terlalu rendah
maka produk akan terlalu rapuh sedangkan jika terlalu besar maka
produk akan sulit untuk diolah.
Untuk melakukan simulasi,digunakan software AspenPlus
version 8.8. Digunakannya software ini disebabkan karena adanya fitur
AspenPolymer,fitur ini sangat bermanfaat dan memudahkan dalam
simulasi pabrik polymer.
III.2.3.1. Problem Definition
Polimerisasi ethylene dilakukan pada suhu 800C di
reaktor 1 dan 900C di reaktor 2 pada tekanan 43,5 kg/cm2
menggunakan isobutane sebagai dilluent,n-hexane sebagai
solvent dan H2 sebagai termination agent untuk mengontrol
molecular weight produk. Flowsheet terdiri dari 2 reaktor
seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.3.

Gambar 3.3 HDPE Solution Process dengan 2 Reaktor yang


Disusun Secara Seri
Pada reaktor 1 diproduksi produk yang memiliki
molecular weight yang tinggi,sedangkan pada reaktor 2

16
diproduksi produk yang memiliki molecular weight yang
lebih rendah. Intermediate stream feed yang masuk kedalam
reaktor 2 mengandung H2 yang berfungsi sebagai
termination agent guna men-set produk di reaktor 2 memiliki
low molecular weight.
III.2.3.2. Kondisi Proses
Untuk kondisi proses dari simulasi dapat dilihat pada tabel
3.5
Tabel 3.5 Kondisi Proses dalam Simulasi HDPE Plant
Menggunakan 2 Reaktor CSTR
Komponen Nama Simulasi Deskripsi
Ethylene ETHYL-01 Monomer
Hidrogen HYDRO-01 Termination Agent
Isobutane ISOBU-01 Sebagai dilluent
n-Hexane N-HEX-01 Solvent
1-Hexene 1-HEX-01 Sebagai co-monomer
Catalyst TITAN-01 Katalis
Co-catalyst TRIIS-01 Co-catalyst
HDPE HDPE Polymer (Produk)
C2H4-R ETHYL-02 Ethylene segment
Physical Properties POLYNTRL property method
Feeds Feed Specs. Feed 1 Feed 2
Komposisi Ethylene 0,39403 0,588
(Fraksi Massa)
Hidrogen 7,1.10-6 0,000725
Isobutane 0,59327 0,411275
n-Hexane 0,001162
1-Hexene 0,011283
Catalyst 3,023.10-5
Co-catalyst 0,000218
Kondisi Umpan Suhu 32,60C 32,60C
Tekanan 53 kg/cm2 53 kg/cm2
Fase Liquid Liquid
Laju Alir Massa 20.176,1 kg/h 13.719 kg/h
Kondisi Operasi Suhu (0C) Tekanan Ukuran
Untuk Masing- (kg/cm2) (m3)
Masing Blok
CSTR-1 80 43,5 15
CSTR-2 90 43,5 30

17
III.2.3.3. Membuat Flowsheet AspenPlus Dalam Simulasi HDPE
Plant
Dalam memulai simulasi menggunakan AspenPlus
V8.8,pertama – tama kategori “Polimer” dipilih,hal ini
dikarenakan simulasi yang dirancang adalah proses
pembuatan polymer. Kemudian “Polymer with Metric Units”
dipilih karena satuan yang digunakan adalah metric unit.
Setelah itu metode “POLYNRTL” dipilih pada saat section
“Property Method Selection Assistant”,metode ini dipilih
karena metode ini yang paling mudah dan hanya
membutuhkan sedikit data untuk running. Setelah metode
dipilih kemudian pada saat “Free Water Method” dipilih set
“SYSOP0” kemudian “STEAM-TA” hal ini bertujuan untuk
membuat kandungan air dalam reaktor menjadi mendekati
0,karena jika ada air dalam reaktor maka akan mendeaktivasi
katalis dan juga berbahaya karena dalam reaktor terdapat
TIBAL. Setelah itu lalu komponen diinput seperti yang dapat
dilihat pada gambar 3.4

Gambar 3.4 Daftar Komponen yang Dimasukkan dalam


Simulasi

18
Kemudian setelah komponen – komponen
dimasukkan, langkah selanjutnya adalah entry
“Characterization”, langkah ini menjadi penting karena pada
langkah ini dimasukkan perintah “Repeat” yang mana
perintah ini berfungsi dalam men-set reaksi agar monomer
terus menerus bereaksi berkelanjutan membentuk rantai yang
lebih panjang. Langkah ini dapat dilihat pada gambar 3.5

Gambar 3.5 Pemilihan Karakter dari Polimer


Setelah pemilihan karakter,kemudian langkah
selanjutnya adalah pemilihan proses yang akan digunakan
dalam pembuatan HDPE. PT. Chandra Asri Petrochemical
Tbk menggunakan proses Ziegler-Natta,oleh karena itu pada
simulasi ini dipilih proses Ziegler-Natta seperti yang dapat
dilihat pada gambar 3.6.

Gambar 3.6 Pemilihan Proses Ziegler-Natta dalam Simulasi

19
Setelah itu,entry selanjutnya adalah pemilihan active
site katalis. Seperti yang diketahui bahwa katalis yang
digunakan adalah TiCl4 yang memiliki 4 sisi aktif. Oleh
karena itu masukkan 4 sisi katalis yang aktif dengan
konsentrasi sisi aktif sebesar (asumsi) 0,0001 (kmol/kg
katalis) seperti yang dapat dilihat pada gambar 3.7.

Gambar 3.7 Pemilihan Jumlah Sisi Aktif Katalis dan Input


Konsentrasi Sisi Aktif Katalis
Setelah itu pilih menu distribusi untuk mengaktifkan
perhitungan otomatis yang akan dilakukan oleh AspenPlus
seperti yang dapat dilihat pada gambar 3.8.

Gambar 3.8 Aktivasi Perhitungan Otomatis AspenPlus


Setelah semua setting dimasukkan,langkah selanjutnya
adalah membuat flowsheet. Pertama, dengan menggunakan
“Model Pallete” 2 buah reaktor CSTR diambil dan kemudian
berikan stream seperti yang dapat dilihat pada gambar 3.9.

20
Gambar 3.9 Susunan “Pallete” pada Simulasi HDPE Plant
Setelah susunan terbuat kemudian komposisi dan juga
kondisi pada Feed 1 dan Feed 2 dimasukkan,seperti yang
dapat dilihat pada gambar 3.10 dan 3.11.

Gambar 3.10 Komposisi dan Kondisi Operasi Feed 1

Gambar 3.11 Komposisi dan Kondisi Operasi Feed 2

21
Setelah komposisi dan kondisi operasi dari Feed 1 dan
Feed 2 dimasukkan maka kondisi operasi dan juga reaksi
yang terjadi dalam reaktor dimasukkan seperti yang dapat
dilihat pada gambar 3.12 dan 3.13.

Gambar 3.12 Kondisi Operasi Pada Reaktor CSTR 1

Gambar 3.13 Kondisi Operasi Pada Reaktor CSTR 2


Untuk reaksi pada reaktor CSTR 1 dan CSTR
2,keduanya di-set menggunakan reaksi Ziegler-Natta seperti
yang dapat dilihat pada gambar 3.14.

22
Gambar 3.14 Pemilihan Ziegler-Natta Sebagai Reaction Set
Setelah semua dilakukan maka simulasi di-running dan
kemudian AspenPlus akan melakukan perhitungan secara
otomatis.
III.2.3.4. Manipulasi Laju Alir H2 Masuk Reaktor 2
Untuk mengetahui pengaruh laju alir H2 terhadap
distribusi molecular weight,maka dilakukan manipulasi laju
alir H2 yang masuk reaktor 2.
Untuk melakukan manipulasi,AspenPlus menyediakan
fitur “Sensitivity”. Maka fitur “Sensitivity” dipilih dan
kemudian data seperti pada gambar 3.15 dimasukkan.

Gambar 3.15 Fitur “Sensitivity” dan Input Data


Manipulated Variabel
Seperti yang dapat dilihat pada gambar 3.15,pada
simulasi ini dimanipulasi laju alir H2 dimulai dari 0 kg/hr
yang terendah dan 500 kg/hr yang tertinggi.

23
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1. Neraca Massa


IV.1.1. Hasil Perhitungan
Tabel 4.1 Neraca Massa Masuk dan Keluar Reaktor 1
Masuk Reaktor 1 Keluar Reaktor 1
Nama Komponen
(kg/hr) (kg/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 7950 64,562
Hidrogen (H2)(gas) 0,1433 0,0543
Isobutane (C4H10)(cair) 11970 11970
Hexene-1 (C6H12)(cair) 227,5 208,797
Katalis(padat) 0,61 0,61
n-Hexane(cair) 23,46 23,46
TIBAL(cair) 4,41 0,0109
Polimer 7908,6291
Total 20176,1233 20176,1233
Selisih 0
𝑃𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑇𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘
Konversi Reaktor 1 = 𝑥 100%
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛
7908,6291 𝑘𝑔/ℎ𝑟
= 20176,1233 𝑘𝑔/ℎ𝑟 𝑥 100%

= 39,198 %
Berdasarkan SOP (Standart Operational) PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk konversi reaktor 1 seharusnya adalah 44%.
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
Efisiensi Reaktor 1 = 𝑥 100%
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑆𝑂𝑃
39,198
= 𝑥 100%
44

= 89,086 %

24
Tabel 4.2 Neraca Massa Masuk dan Keluar Reaktor 2
Masuk Reaktor 2 Keluar Reaktor 2
Nama Komponen
(kg/hr) (kg/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 8137,562 257,979
Hidrogen (H2)(gas) 10,0043 5,057
Isobutane (C4H10)(cair) 17606 17606
Hexene-1 (C6H12)(cair) 208,797 133,767
Katalis(padat) 0,61 0
n-Hexane(cair) 23,46 23,46
TIBAL(cair) 0,0109 0,010817
Polimer 7908,6291 15868,7992
Total 33895,0733 33895,0733
Selisih 0
𝑃𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑇𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘
Konversi Reaktor 2 = 𝑥 100%
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛
15868,7992 𝑘𝑔/ℎ𝑟
= 33895,0733 𝑘𝑔/ℎ𝑟 𝑥 100%

= 46,817 %
Berdasarkan SOP (Standart Operational) PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk konversi reaktor 2 seharusnya adalah 49%.
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
Efisiensi Reaktor 2 = 𝑥 100%
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑆𝑂𝑃
46,817
= 𝑥 100%
49

= 95,549 %

25
i-C4H10 : 11970 kg/h i-C4H10 : 11970 kg/h i-C4H10 : 11970 kg/h

C2H4 : 7950 kg/h R C2H4 : 64,562 kg/h R C2H4 : 257,979 kg/h

H2 : 0,1433 kg/h
E H2 : 0,0543 kg/h E H2 : 5,057 kg/h
A A
C6H12 : 227,5 kg/h C6H12 : 208,797 kg/h C6H12 : 133,767 kg/h
K K
TIBAL : 4,41 kg/h TIBAL : 0,0109 kg/h TIBAL : 0,010817 kg/h
T T
C6H14 : 23,46 kg/h O C6H14 : 23,46 kg/h O C6H14 : 23,46 kg/h

Katalis B : 0,61 kg/h R Katalis B : 0,61 kg/h R Katalis B : 0,61 kg/h

1 Polimer : 7908,6291 2 Polimer : 7960,1701 kg/h


kg/h

C2H4 : 8073 kg/h


H2 : 9,95 kg/h

i-C4H10 : 5636 kg/h

Gambar 4.1 Permodelan Reaktor HDPE Akhir


IV.1.2. Pembahasan
Dari perhitungan neraca massa,didapatkan laju alir massa
komponen dari masuk reaktor pertama hingga keluar reaktor kedua.
Dari jumlah polimer (produk) yang terbentuk dapat diketahui bahwa
efisiensi pada reaktor 1 adalah 89,086% sedangkan efisiensi pada
reaktor 2 adalah 95,549%.
Penurunan efisiensi reaktor (dibawah 100%) dapat disebabkan
oleh beberapa kemungkinan. Kemungkinan yang pertama
diindikasikan disebabkan oleh reaksi terminasi polimerisasi yang
berjalan terlalu cepat. Hal ini dibuktikan dengan jumlah H2 sisa reaksi
yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah H2 sisa reaksi yang diatur
dalam SOP (Standart Operational),sehingga dapat dikatakan bahwa H2
yang bereaksi melebihi standar yang ditetapkan. H2 merupakan
pengontrol proses polimerisasi karena akan menonaktifkan gugus
reaktif pada rantai polimer sehingga proses polimerisasi akan berhenti

26
(terminator). Oleh karena itu jumlah etilen yang membentuk rantai
polimer akan berkurang seiring dengan semakin banyaknya H2 yang
bereaksi dan menyebabkan efisiensi reaktor menurun.
Kemungkinan yang kedua adalah kualitas bahan baku yang tidak
sesuai dengan SOP. Indikasi ini muncul karena PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk memiliki plant yang saling berintegrasi satu dengan
lainnya. Plant HDPE berintegrasi dengan ethylene plant,dimana bahan
baku ethylene pada plant HDPE di-supply oleh ethylene plant. Kualitas
ethylene yang di-supply langsung diproses oleh HDPE plant untuk
dikonversi menjadi produk tanpa melalui pengecekan kualitas ethylene
oleh HDPE plant. Namun kemungkinan kedua ini sangat kecil untuk
terjadi mengingat PT. Chandra Asri Petrochemical selalu menjaga
kualitas produk yang dihasilkan sehingga ethylene yang diproduksi dari
ethylene plant juga memiliki kualitas yang baik dan dijaga melalui
controlling dan pengujian.
Kemungkinan yang ketiga adalah kondisi di dalam reaktor.
Indikasi ini muncul karena reaksi polimerisasi terjadi dalam fasa
slurry,slurry ini mudah menempel pada dinding – dinding reaktor
sehingga akan menyebabkan berkurangnya koefisien perpindahan
panas antara reaktor dan jaket pendingin. Meskipun hal ini sudah
dicegah dengan menggunakan fouling preventer,namun kemungkinan
menempelnya slurry ini tetap ada. Jika panas tidak terkontrol maka
akan menyebabkan polimer menjadi molten di dalam reaktor sehingga
konversi produk yang dihasilkan akan berkurang.
Kemungkinan yang keempat adalah perubahan kualitas katalis.
Katalis selalu diproduksi di catalyst plant setiap kali akan dilakukan
proses produksi. Hal ini dilakukan karena setiap running proses
produksi,katalis akan terikut bersama dengan produk sehingga tidak
ada regenerasi. Dengan digunakannya katalis baru setiap kali
produksi,kualitas katalis yang digunakan dimungkinkan memiliki
kualitas yang berbeda – beda. Pengecekan kualitas katalis yang
dihasilkan dari catalyst plant perlu dilakukan secara berkala sebelum

27
digunakan dalam produksi untuk mengetahui apakah terjadi
penyimpangan kualitas melebihi toleransi yang diizinkan,karena sejauh
ini pengecekan kualitas produk dari catalyst plant belum dilakukan di
HDPE plant ini.

IV.2. Neraca Energi


IV.2.1. Hasil Perhitungan
Tabel 4.3 Neraca Energi Masuk dan Keluar Reaktor 1
Komponen Qin (kj/hr) Qout (kj/hr) QCW (kj/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 69.119,4925 -3.487,7656
Hidrogen (H2)(gas) 7,4777 -36,0119
Isobutane (C4H10)(cair) 295.321,8381 -595.598,9249
Hexene-1 (C6H12)(cair) 1473,4046 -14.922,3046
Katalis(padat) 2,4028 -24,0285
27.268.009,31
n-Hexane(cair) 110,5362 -1.346,1664
TIBAL(cair) 5,7688 -0,0275
Polimer - -67.150,0978
Total 366.040,9207 -682.565,3272
Panas Reaksi Polimeriasi -26.621.688
Total -26.938.212,41 27.268.009,31
Tabel 4.4 Neraca Energi Masuk dan Keluar Reaktor 2
Komponen Qin (kj/hr) Qout (kj/hr) QCW (kj/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 510.165,8725 -2949,9168
Hidrogen (H2)(gas) 7183,1972 -645,6202
Isobutane (C4H10)(cair) 1.389.558,346 -225.079,5966
Hexene-1 (C6H12)(cair) 18.050,729 -2738,557
Katalis(padat) 26,4314 0
25.755.892,8
n-Hexane(cair) 1506,9595 -226,9229
TIBAL(cair) 0,0417 -7,5266.10-3
Polimer - -496.305,8421
Total 1.926.491,577 -727.946,4631
Panas Reaksi Polimeriasi -26.621.688

28
Total -25.423.142,89 25.755.892,8
IV.2.2. Pembahasan
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan,reaktor 1 dapat
menghasilkan polimer (polyethtlene) dengan laju alir 7908,6291 kg/hr
disertai dengan pelepasan energi sebesar -26.938.212,41 kj/jam
termasuk energi polimerisasi. Pelepasan energi menandakan bahwa
reaksi berlangsung secara eksotermis dimana suhu reaksi akan
meningkat apabila tidak ada controlling suhu oleh pendingin. Suhu
yang meningkat ini dikhawatirkan akan menyebabkan produk polimer
(polyethylene) menjadi meleleh (molten) sehingga akan menyebabkan
plugging,penurunan efisiensi panas dan juga kerusakan pompa aksial.
Oleh karena itu dalam plant HDPE digunakan jaket pendingin,dimana
fluida dingin yang digunakan adalah cooling water. Laju alir cooling
water yang digunakan untuk menjaga suhu reaktor 1 tetap pada suhu
reaksi yakni 800C adalah 27.268.009,31 kj/hr.
Begitu pula dengan reaktor 2,berdasarkan hasil perhitungan
didapatkan hasil produksi polimer (polyethylene) sebesar 15868,7992
kg/hr disertai pelepasan panas sebesar -25.423.142,89 kj/hr. Sama
dengan reaktor 1,reaktor 2 juga dilengkapi dengan jaket pendingin
untuk menjaga suhu 900C. Fluida yang digunakan untuk mendinginkan
adalah cooling water dengan laju alir sebesar 769.200 kg/hr dan
menghasilkan energi sebesar 25.755.892,8 kj/hr.
Jika dibandingkan,energi yang dilepas pada reaktor 1 dan reaktor
2 tidak sama dengan energi yang dihasilkan oleh sirkulasi cooling
water. Energi yang dihasilkan oleh sirkulasi cooling water lebih besar
dibandingkan dengan energi yang dilepas dari reaktor 1 maupun 2. Hal
ini disebabkan karena aktualnya suatu proses tidak akan pernah berjalan
ideal 100%. Begitu pun dengan laju alir pendingin dan energi yang
dihasilkannya,energi yang diberikan untuk menjaga suhu reaksi pada
reaktor dibuat berlebih karena sudah diperhitungkan adanya ketidak-
idealan ataupun gangguan yang menyebabkan proses tidak berjalan
semestinya. Adanya fouling,dirt factor dan gangguan lain

29
menyebabkan energi yg digunakan untuk menjaga suhu reaksi dibuat
berlebih. Kelebihan ini telah diperhitungkan dan dioptimasi agar tidak
menurunkan suhu oleh engineer PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk
dan selalu dikontrol melalui system control.

IV.3. Distribusi Molecular Weight dan Pengaruh Laju Alir H2


IV.3.1. Distribusi Molecular Weight
Berdasarkan hasil simulasi yang dilakukan dengan menggunakan
AspenPlus,maka dapat diketahui distribusi molecular weight baik pada
reaktor 1 maupun reaktor 2 yang dapat dilihat pada gambar 4.2 dan 4.3.
Block B1: Local Molecular Weight Distribution
0,45

Distribution Moments Composite


0,40 MWN = 33070,02 32932,36 Site1
MWW = 128333,92 126764,72 Site2
0,35 PDI = 3,8807 3,8492 Site3
Area = 1,0022 Site4
0,30
Weight fraction

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0,00
10 1000 100000 1,e+7
Molecular weight

Gambar 4.2 Distribusi Molecular Weight Pada Reaktor 1


Block B2: Local Molecular Weight Distribution
0,50

Distribution Moments Composite


0,45
MWN = 23030,29 22969,17 Site1
MWW = 86211,16 85582,29 Site2
0,40
PDI = 3,7434 3,7260 Site3
Area = 1,0022 Site4
0,35
Weight fraction

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0,00
10 1000 100000 1,e+7
Molecular weight

Gambar 4.3 Distribusi Molecular Weight Pada Reaktor 2

30
Seperti yang dapat dilihat pada gambar 4.2 dan 4.3,distribusi
molecular weight pada reaktor 1 memiliki nilai yang lebih besar
dibandingkan dengan reaktor 2. Hal ini terjadi karena jumlah H2 yang
masuk kedalam reaktor 1 lebih sedikit dibandingkan dengan H2. H2
dalam polimerisasi berperan sebagai termination agent atau penghenti
reaksi,dimana reaksi yang terjadi dapat dilihat pada gambar 4.4.

Gambar 4.4 Reaksi Terminasi yang Disebabkan Oleh H2


Jika H2 yang diberikan sedikit maka proses penghentian dari
reaksi akan lambat sehingga menyebabkan rantai polimer panjang dan
molecular weight nya menjadi besar dan begitu sebaliknya jika H2 yang
diberikan banyak maka proses penghentian reaksi akan semakin cepat
sehingga rantai polimer menjadi pendek dan molecular weight menjadi
lebih kecil.
Tujuan dari diproduksinya polimer dengan molecular weight
berbeda di setiap reaktornya oleh PT.Chanda Asri Petrochemical adalah
untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan grade dan kemauan
pasar. Nantinya produk dari reaktor 1 akan bercampur dengan produk
dari reaktor 2 sehingga dihasilkan molecular weight yang tidak terlalu
kecil dan tidak terlalu besar. Jika molecular weight terlalu besar maka
produk akan terlalu keras dan sulit diproses sedangkan jika molecular
weight terlalu kecil maka produk akan terlalu rapuh. Oleh karena itu
PT.Chandra Asri Petrochemical melakukan pencampuran produk
dengan distribusi berbeda tersebut.
IV.3.2. Pengaruh Laju Alir H2 Terhadap Distribusi Molecular Weight
Untuk mengetahui pengaruh laju alir H2 terhadap distribusi
molecular weight maka dilakukan simulasi dengan memanipulasi laju

31
alir H2 yang masuk ke reaktor 2. Adapun batas – batas yang digunakan
dalam simulasi ini adalah laju alir dengan batas terendah adalah 0 kg/hr
dan batas tertinggi 500 kg/hr. Hasil dari simulasi dapat dilihat pada
gambar 4.5.
Sensitivity Results Curve
130000 35000
MWW
125000
MWN
30000
120000

115000 25000

110000
20000
MWW

MWN

105000
15000
100000

95000 10000

90000
5000
85000

80000 0
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500
VARY 1 FEED2 MIXED HYDRO-01MASSFLOW KG/HR

Gambar 4.5 Hubungan Laju Alir H2 Terhadap Distribusi Molecular


Weight

Dari gambar 4.5 dapat dilihat bahwa semakin besar laju alir H2
maka nilai dari molecular weight akan menurun. Hal ini disebabkan
karena H2 adalah termination agent yang berfungsi untuk
menghentikan reaksi. Semakin besar laju alir H2 maka pemberhentian
reaksi akan semakin cepat sehingga rantai polimer yang dihasilkan akan
pendek dan menyebabkan molecular weight menjadi kecil.
Dari simulasi ini maka dapat disimpulkan bahwa dalam
mengontrol molecular weight maka indikator yang harus diperhatikan
adalah laju alir H2.

32
BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
1. Berdasarkan perhitungan neraca massa,didapatkan konversi reaktor 1
sebesar 39,198% dan reaktor 2 sebesar 46,817%. Konversi dari kedua
reaktor ini berada dibawah konversi yang seharusnya yakni 44% pada
reaktor 1 dan 49% pada reaktor 2. Hal ini diindikasikan disebabkan oleh
jumlah H2 yang bereaksi,kualitas bahan baku,terjadinya fouling pada reaktor
dan penurunan kualitas dari katalis.
2. Berdasarkan perhitungan neraca energi,didapatkan nilai dari energi yang
dilepas akibat reaksi polimerisasi pada reaktor 1 sebesar -26.938.212,41
kj/jam dan -25.423.142,89 kj/hr pada reaktor 2. Untuk mencegah kenaikan
suhu yang terlalu extreme maka digunakan cooling water sebagai pendingin
dengan laju alir sebesar 27.268.009,31 kj/hr pada reaktor 1 dan 25.755.892,8
kj/hr pada reaktor 2. Berlebihnya energi yang diberikan untuk
mendinginkan reaktor disebabkan karena adanya perhitungna mengenai
ketidak-idealan proses.
3. Berdasarkan hasil simulasi,reaktor 1 menghasilkan produk dengan distribusi
molecular weight yang lebih tinggi dibandingkan dengan reaktor 2. Hal ini
disebabkan karena pengaruh dari laju alir H2. Semakin besar laju alir H2
maka distribusi molecular weight akan mengecil dan sebaliknya.

5.2. Saran
Dalam melakukan perhitungan neraca massa dan juga neraca
energi,disarankan untuk mengambil data di lapangan lebih dari satu kali dan
membuat rata – rata dari data yang diambil agar perhitungan yang dihasilkan
dapat lebih akurat.
Dalam melakukan simulasi,disarankan untuk mempelajari AspenPlus
lebih mendalam dan melakukan riset serta trial error yang berulang – ulang
agar hasil simulasi mendekati keadaan real di lapangan.

33
DAFTAR PUSTAKA

Al-Malah, Kamal I.M. 2016. Aspen Plus: Chemical Engineering Applications. WILEY
Publishers, United States of America
Anderson, Neal.G. 2012. Practical Process Research and Development : A guide for
Organic Chemist, 2nd ed. Elsevier Inc.

Fogler, H.S. 2006. Element of Chemical Reaction Engineering, 3 rd ed. Prentice-


Hall, Engle Cliffs: New Jersey.

Levenspiel, Octave. 1999. Chemical Reaction Engineering, 3rd ed. John Wiley
and Sons, Inc: New York.
Palatmucu, S. 2015. Energi Footprints in Textile Industry. Published in Handbook
of Life Cycle Assesment (LCA) of Textiles and Clothing.
Rosen, Andrew. 2014. Reactor Design.
https://www.coursehero.com/file/13441546/reactor-design-guide1/. Diakses
tanggal 26 Juli 2018.

34
LAMPIRAN A
NERACA MASSA

1. Aliran Massa Masuk dan Keluar Reaktor 1 (R1)


o Perhitungan Komponen Keluar Reaktor 1 (R1)
Untuk menghitung komponen yang keluar dari reaktor 1 (R1) diperoleh
data dari sistem komputer Process Engineering Section sebagai berikut:
Aliran Massa Masuk Reaktor 1 dan Data Komponen Keluar Reaktor 1
Aliran Massa Data Komponen
Nama Komponen
Masuk Reaktor 1 Keluar Reaktor 1
Ethylene (C2H4)(gas) 7950 kg/hr 0,534 wt%
Hidrogen (H2)(gas) 0,1433 kg/hr 4,49 wt ppm
Isobutane 11970 kg/hr
(C4H10)(cair)
Hexene-1 227,5 kg/hr 1,727 wt%
(C6H12)(cair)
Katalis(padat) 0,61 kg/hr
n-Hexane(cair) 23,46 kg/hr
TIBAL(cair) 4,41 kg/hr 0,903 wt ppm
Data % massa yang diperoleh dari sistem komputer Process
Engineering Section di atas merupakan % massa dari total mix fluid yaitu fase
gas dan cair dari aliran massa total keluar reaktor.
Langkah – langkah penyelesaian:
1. Menghitung inert yang masuk reaktor 1 (R1)
Inert in = Inert out
= Feed Isobutane + n-hexane
= 11970 kg/hr + 23,46 kg/hr
= 11993,46 kg/hr
2. Menghitung nilai fraksi inert pada reaktor 1 (R1)
Fraksi inert = 1 – (fraksi reaktan fase gas dan cair)
= 1 – (%C2H4 + %H2 + %C6H12 + %TIBAL)
= 1 – (5,34.10-3 + 4,49.10-6 + 0,01727 + 0,903.10-6)

A-1
= 0,9923
3. Menghitung aliran yang keluar dari reaktor 1 (R1)
𝐼𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑖𝑛 11993,46
Aliran keluar = 𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 = 0,9923

= 12090,181 kg/hr
4. Menghitung aliran komponen yang keluar dari reaktor 1
a. C2H4 out = %C2H4 x aliran keluar
= 0,00534 x 12090,181 kg/hr
= 64,562 kg/hr
b. H2 out = ppm H2 x aliran keluar
= 4,49.10-6 x 12090,181 kg/hr
= 0,0543 kg/hr
c. C6H12 out = %C6H12 x aliran keluar
= 0,01727 x 12090,181 kg/hr
= 208,797 kg/hr
d. TIBAL out = ppm TIBAL x aliran keluar
= 0,903.10-6 x 12090,181 kg/hr
= 0,0109 kg/hari
o Perhitungan Polimer yang Terbentuk di Reaktor 1 (R1)
Langkah – langkah penyelesaian:
1. Etilen yang bereaksi
C2H4 react = Feed C2H4 – C2H4 out
= 7950 kg/hr – 64,562 kg/hr
= 7885,438 kg/hr
2. Hidrogen yang bereaksi
H2 react = Feed H2 – H2 out
= 0,1433 kg/hr – 0,0543 kg/hr
= 0,089 kg/hr
3. Hexene-1 yang bereaksi
C6H12 react = Feed C6H12 – C6H12 out
= 227,5 kg/hr – 208,797 kg/hr
= 18,703 kg/hr

A-2
4. TIBAL yang bereaksi
TIBAL react = Feed TIBAL – TIBAL out
= 4,41 kg/hr – 0,0109 kg/hr
= 4,3991 kg/hr
5. Polimer yang terbentuk
Polimer = C2H4 react + H2 react + C6H12 react + TIBAL react
= 7885,438 + 0,089 + 18,703 + 4,3991
= 7908,6291 kg/hari

Aliran Massa Masuk dan Keluar Reaktor 1 (R1)


Masuk Reaktor 1 Keluar Reaktor 1
Nama Komponen
(kg/hr) (kg/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 7950 64,562
Hidrogen (H2)(gas) 0,1433 0,0543
Isobutane (C4H10)(cair) 11970 11970
Hexene-1 (C6H12)(cair) 227,5 208,797
Katalis(padat) 0,61 0,61
n-Hexane(cair) 23,46 23,46
TIBAL(cair) 4,41 0,0109
Polimer 7908,6291
Total 20176,1233 20176,1233
Selisih 0

A-3
2. Aliran Massa Masuk dan Keluar Reaktor 2 (R2)
o Perhitungan Komponen Keluar Reaktor 2 (R2)
Untuk menghitung komponen yang keluar dari reaktor 2 (R2) diperoleh
data dari sistem komputer Process Engineering Section sebagai berikut:
Aliran Massa Masuk Reaktor 2 dan Data Komponen Keluar Reaktor 2
Aliran Massa Data Komponen
Nama Komponen
Masuk Reaktor 2 Keluar Reaktor 2
Ethylene (C2H4)(gas) 64,562 + 8073 1,4531 wt%
kg/hr
Hidrogen (H2)(gas) 0,0543 + 9,95 kg/hr 280,51 wt ppm
Isobutane 11970 + 5636 kg/hr
(C4H10)(cair)
Hexene-1 208,797 kg/hr 0,742 wt%
(C6H12)(cair)
Katalis(padat) 0,61 kg/hr
n-Hexane(cair) 23,46 kg/hr
TIBAL(cair) 0,0109 kg/hr 0,6 wt ppm
Data % massa yang diperoleh dari sistem komputer Process
Engineering Section di atas merupakan % massa dari total mix fluid yaitu fase
gas dan cair dari aliran massa total keluar reaktor.
Langkah – langkah penyelesaian:
1. Menghitung inert yang masuk reaktor 2 (R2)
Inert in = Inert out
= Feed Isobutane + n-hexane
= (11970 + 5636) kg/hr + 23,46 kg/hr
= 17629,46 kg/hr
2. Menghitung nilai fraksi inert pada reaktor 2 (R2)
Fraksi inert = 1 – (fraksi reaktan fase gas dan cair)
= 1 – (%C2H4 + %H2 + %C6H12 + %TIBAL)
= 1 – (1,431.10-2 + 2,8051.10-4 + 7,42.10-3 +0,6.10-6)
= 0,9779

A-4
3. Menghitung aliran yang keluar dari reaktor 2 (R2)
𝐼𝑛𝑒𝑟𝑡 𝑖𝑛 17629,46
Aliran keluar = 𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡 = 0,9779

= 18027,876 kg/hr
4. Menghitung aliran komponen yang keluar dari reaktor 2
a. C2H4 out = %C2H4 x aliran keluar
= 1,431.10-2 x 18027,876 kg/hr
= 257,979 kg/hr
b. H2 out = ppm H2 x aliran keluar
= 280,51.10-6 x 18027,876 kg/hr
= 5,057 kg/hr
c. C6H12 out = %C6H12 x aliran keluar
= 0,00742 x 18027,876 kg/hr
= 133,767 kg/hr
d. TIBAL out = ppm TIBAL x aliran keluar
= 0,6.10-6 x 18027,876 kg/hr
= 0,010817 kg/hr
o Perhitungan Polimer yang Terbentuk di Reaktor 2 (R2)
Langkah – langkah penyelesaian:
1. Etilen yang bereaksi
C2H4 react = Feed C2H4 – C2H4 out
= (8073 + 64,562) kg/hr – 257,979 kg/hr
= 7879,583 kg/hr
2. Hidrogen yang bereaksi
H2 react = Feed H2 – H2 out
= (0,0543 + 9,95) kg/hr – 5,057 kg/hr
= 4,947 kg/hr
3. Hexene-1 yang bereaksi
C6H12 react = Feed C6H12 – C6H12 out
= 208,797 kg/hr – 133,767 kg/hr
= 75,03 kg/hr
4. TIBAL yang bereaksi
TIBAL react = Feed TIBAL – TIBAL out

A-5
= 0,0109 kg/hr – 0,010817 kg/hr
= 0,0001 kg/hr
5. Polimer yang terbentuk
Polimer = C2H4 react + H2 react + C6H12 react + TIBAL react
+ Katalis
= 7879,583 + 4,947 + 75,03 + 0,0001 + 0,61
= 7960,1701 kg/hari

Aliran Massa Masuk dan Keluar Reaktor 2 (R2)

Masuk Reaktor 2 Keluar Reaktor 2


Nama Komponen
(kg/hr) (kg/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 8137,562 257,979
Hidrogen (H2)(gas) 10,0043 5,057
Isobutane (C4H10)(cair) 17606 17606
Hexene-1 (C6H12)(cair) 208,797 133,767
Katalis(padat) 0,61 0
n-Hexane(cair) 23,46 23,46
TIBAL(cair) 0,0109 0,010817
Polimer 7908,6291 15868,7992
Total 33895,0733 33895,6830
Selisih 0,6097

A-6
LAMPIRAN B
NERACA ENERGI

1. Neraca Energi (Neraca Panas) Pada Reaktor 1 (R1)


o Perhitungan Entalpi Komponen Masuk Reaktor 1
Untuk menghitung besarnya entalpi (ΔH) komponen masuk
reaktor,dapat digunakan persamaan:

∆𝐻 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇

dimana,
𝐵 2 𝐶 3 𝐷 4 𝐸 5
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇
2 3 4 5
1. Entalpi etilen (C2H4)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 32,60C = 305,6 K
ΔHetilen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 7950 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((32,083(305,6 − 298)) +
28
𝑘𝑚𝑜𝑙

−1,48𝐸 − 02 2,48𝐸 − 04
( (305,6 − 298)2 ) + ( (305,6
2 3
− 298)3 )
−2,38𝐸−07 6,83𝐸−11
+( (305,6 − 298)4 ) + ( )
4 5

(305,6 − 298)5 ))
𝑘𝑔 1
ΔHetilen = 7950 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 243,4395 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
28 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 69.119,4295 kj/jam
2. Entalpi hidrogen (H2)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 29,10C = 302,1 K
ΔHhidrogen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0,1433 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((25,399(302,1 − 298))
2
𝑘𝑚𝑜𝑙

B-1
2,72𝐸−02 −3,85𝐸−05
( (302,1 − 298)2 ) + ( (302,1 −
2 3
3,19𝐸−08 −8,76𝐸−12
298)3 ) + ( (302,1 − 298)4 ) + (
4 5

(302,1 − 298)5 ))
𝑘𝑔 1
= 0,1433 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 104,3636 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
2 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 7,4777 kj/jam
3. Entalpi isobutane (i-C4H10)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 43,80C = 316,8 K
ΔHisobutane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 11.970 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((71,791(316,8 − 298)) +
58
𝑘𝑚𝑜𝑙

0,485 −2,05𝐸−03
( (316,8 − 298)2 ) + ( (316,8 −
2 3
4,06𝐸−06
298)3 ) + ( (316,8 − 298)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 11.970 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 1430,9663 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
58 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 295.321,8381 kj/jam
4. Entalpi hexene-1 (C6H12)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 300C = 303 K
ΔHhexene-1 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 227,5 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((107,406(303 − 298)) +
84
𝑘𝑚𝑜𝑙

5,66𝐸−01 −1,9𝐸−03
( (303 − 298)2 ) + ( (303 −
2 3
2,9945𝐸−06
298)3 ) + ( (303 − 298)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 227,5 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 544,0263 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 1473,4046 kj/jam
5. Entalpi Katalis
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 300C = 303 K
ΔHkatalis = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇

B-2
𝑘𝑔 1
= 0,61 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (149,433(303 − 298))
189,679
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 0,61 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 747,165 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
189,679 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 2,4028 kj/jam
6. Entalpi n-hexane (C6H14)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 300C = 303 K
ΔHn-hexane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((78,848(303 − 298)) +
86
𝑘𝑚𝑜𝑙

8,87𝐸−01 −2,95𝐸−03
( (303 − 298)2 ) + ( (303 −
2 3
4,20𝐸−06
298)3 ) + ( 4
(303 − 298)4 )
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 405,2052 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
86 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 110,5362 kj/jam
7. Entalpi TIBAL
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 43,80C = 316,8 K
ΔHTIBAL = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 4,41 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (13,8(316,8 − 298))
198,33
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 4,41 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 259,44 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
198,33 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

ΔHTIBAL = 5,7688 kj/jam


Berdasarkan hasil perhitungan maka didapatkan nilai entalpi (ΔH)
komponen masuk reaktor sebagai berikut:

B-3
Entalpi (ΔH) Komponen Masuk Reaktor 1
Mass Flow BM ∫ 𝑪𝒑 𝒅𝑻 ΔH (kj/hr)
Komponen
(kg/hr) (kg/kmol) (kj/kmol)
Ethylene (C2H4)(gas) 7950 28 243,4395 69.119,4925
Hidrogen (H2)(gas) 0,1433 2 104,3636 7,4777
Isobutane (C4H10)(cair) 11970 58 1430,9663 295.321,8381
Hexene-1 (C6H12)(cair) 227,5 84 544,0263 1473,4046
Katalis(padat) 0,61 189,679 747,165 2,4028
n-Hexane(cair) 23,46 86 405,2052 110,5362
TIBAL(cair) 4,41 198,33 259,44 5,7688
Total 366.040,9207
o Perhitungan Entalpi Polimer Pada Reaktor 1
Perhitungan entalpi polimer menggunakan entalpi komponen –
komponen yang bereaksi membentuk polimer.
Fraksi Komponen Pembentuk Polimer
Komponen Fraksi
Ethylene (C2H4)(gas) 0,9721
Hidrogen (H2)(gas) 0,000018
Isobutane (C4H10)(cair) 0
Hexene-1 (C6H12)(cair) 0,0278
Katalis(padat) 0,000082
Total 1
1. Entalpi etilen (C2H4) membentuk polimer
ΔHetilen(polimer) = ΔHetilen x fraksi
= 69119,4925 x 0,9721
= 67191,0587 kj/hr
2. Entalpi hidrogen (H2) membentuk polimer
ΔHhidrogen(polimer) = ΔHhidrogen x fraksi
= 7,4777 x 0,000018
= 1,346.10-4 kj/hr
3. Entalpi isobutane (i-C4H10) membentuk polimer
ΔHisobutane(polimer) = ΔHisobutane x fraksi

B-4
= 295.321,8381 x 0
= 0 kj/hr
4. Entalpi hexene-1 membentuk polimer
ΔHhexene-1(polimer) = ΔHhexene-1 x fraksi
= 1473,4046 x 0,0278
= 40,9606 kj/hr
5. Entalpi katalis membentuk polimer
ΔHkatalis(polimer) = ΔHkatalis x fraksi
= 2,4028 x 0,000082
= 1,97.10-4 kj/hr
Setelah menghitung entalpi komponen yang membentuk polimer,maka
entalpi dari polimer dapat diketahui. Adapun entalpi dari polimer adalah
sebagai berikut:
Entalpi Polimer Pada Reaktor 1
Komponen ΔH (kj/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 67191,0587
Hidrogen (H2)(gas) -1,346.10-4
Isobutane (C4H10)(cair) 0
Hexene-1 (C6H12)(cair) -40,9606
Katalis(padat) -1,97.10-4
Total (Polimer) 67150,0978
o Perhitungan Entalpi Komponen Keluar Reaktor 1
Untuk menghitung besarnya entalpi (ΔH) komponen keluar
reaktor,dapat digunakan persamaan:

∆𝐻 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇

dimana,
𝐵 2 𝐶 3 𝐷 4 𝐸 5
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇
2 3 4 5
1. Entalpi etilen (C2H4)
Tmasuk = 32,60C = 305,6 K
Tkeluar = 800C = 353 K
ΔHetilen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇

B-5
𝑘𝑔 1
= 64,562 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((32,083(353 − 305,6)) +
28
𝑘𝑚𝑜𝑙

−1,48𝐸−02 2,48𝐸−04
( (353 − 305,6)2 ) + ( (353 −
2 3
−2,38𝐸−07
305,6)3 ) + ( (353 − 305,6)4 ) +
4
6,83𝐸−11
( 5

(353 − 305,6)5 ))
𝑘𝑔 1
= 64,562 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 1512,6148 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
28 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 3487,7656 kj/jam
2. Entalpi hidrogen (H2)
Tmasuk = 29,10C = 302,1 K
Tkeluar = 800C = 353 K
ΔHhidrogen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0,0543 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((25,399(353 − 302,1))
2
𝑘𝑚𝑜𝑙

2,72𝐸−02 −3,85𝐸−05
( (353 − 302,1)2 ) + ( (353 −
2 3
3,19𝐸−08
302,1)3 ) + ( (353 − 302,1)4 ) +
4
−8,76𝐸−12
( (353 − 302,1)5 ))
5
𝑘𝑔 1
= 0,0543 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 1326,4047 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
2 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 36,0119 kj/jam
3. Entalpi isobutane (i-C4H10)
Tmasuk = 43,80C = 316,8 K
Tkeluar = 800C = 353 K
ΔHisobutane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 11.970 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((71,791(353 − 316,8)) +
58
𝑘𝑚𝑜𝑙

0,485 −2,05𝐸−03
( (353 − 316,8)2 ) + ( (353 −
2 3
4,06𝐸−06
316,8)3 ) + ( (353 − 316,8)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 11.970 𝑗𝑎𝑚 𝑥 58 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑥 2885,943 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 595598,9249 kj/jam

B-6
4. Entalpi hexene-1 (C6H12)
Tmasuk = 300C = 303 K
Tkeluar = 800C = 353 K
ΔHhexene-1 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 208,797 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((107,406(353 − 303)) +
84
𝑘𝑚𝑜𝑙

5,66𝐸−01 −1,9𝐸−03
( (353 − 303)2 ) + ( (353 −
2 3
2,9945𝐸−06
303)3 ) + ( (353 − 303)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 208,797 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 6003,3122 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 14922,3046 kj/jam
5. Entalpi Katalis
Tmasuk = 300C = 303 K
Tkeluar = 800C = 353 K
ΔHkatalis = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0,61 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (149,433(353 − 303))
189,679
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 0,61 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 7471,65 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
189,679 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 24,0285 kj/jam
6. Entalpi n-hexane (C6H14)
Tmasuk = 300C = 303 K
Tkeluar = 800C = 353 K
ΔHn-hexane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((78,848(353 − 303)) +
86
𝑘𝑚𝑜𝑙

8,87𝐸−01 −2,95𝐸−03
( (353 − 303)2 ) + ( (353 −
2 3
4,20𝐸−06
303)3 ) + ( (353 − 303)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 4934,7958 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
86 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 1346,1664 kj/jam
7. Entalpi TIBAL
Tmasuk = 43,80C = 316,8 K
Tkeluar = 800C = 353 K

B-7
ΔHTIBAL = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0,0109 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (13,8(353 − 316,8))
198,33
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 0,0109 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 499,56 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
198,33 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 0,0275 kj/jam
Selain komponen,entalpi yang keluar dari reaktor 1 juga disebabkan
oleh reaksi polimerisasi itu sendiri,dimana:
𝑘𝑐𝑎𝑙
ΔHpolimerisasi = −800 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑗 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛
= −800 𝑥 4,1858 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑥 7950
𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛 ℎ𝑟

= -26.621.688 kj/hr
Berdasarkan hasil perhitungan maka didapatkan nilai entalpi (ΔH)
komponen keluar reaktor 1 dan entalpi polimerisasi adalah sebagai berikut:
Entalpi (ΔH) Komponen Keluar Reaktor 1
Mass Flow BM ∫ 𝑪𝒑 𝒅𝑻 ΔH (kj/hr)
Komponen
(kg/hr) (kg/kmol) (kj/kmol)
Ethylene (C2H4)(gas) 64,562 28 1512,6148 -3.487,7656
Hidrogen (H2)(gas) 0,0543 2 1326,4047 -36,0119
Isobutane (C4H10)(cair) 11970 58 2885,943 -595.598,9249
Hexene-1 (C6H12)(cair) 208,797 84 6003,3122 -14.922,3046
Katalis(padat) 0,61 189,679 7471,65 -24,0285
n-Hexane(cair) 23,46 86 4934,7958 -1.346,1664
TIBAL(cair) 0,0109 198,33 499,56 -0,0275
Polimer 7908,6291 -67.150,0978
Total -682.565,3272
Polimerisasi -26.621.688
o Perhitungan Entalpi Cooling Water Reaktor 1
∆𝐻 = 𝑄 = 𝑚 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 𝑑𝑇
𝑘𝑔 𝑘𝑗
∆𝐻 = 521.190 𝑥 4,1855 𝑥 (317,5 − 305)𝐾
ℎ𝑟 𝑘𝑔. 𝐾
∆𝐻 = 27.268.009,31 𝑘𝑗/ℎ𝑟

B-8
2. Neraca Energi (Neraca Panas) Pada Reaktor 2 (R2)
o Perhitungan Entalpi Komponen Masuk Reaktor 2
Untuk menghitung besarnya entalpi (ΔH) komponen masuk
reaktor,dapat digunakan persamaan:

∆𝐻 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇

dimana,
𝐵 2 𝐶 3 𝐷 4 𝐸 5
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇
2 3 4 5
1. Entalpi etilen (C2H4)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 800C = 353 K
ΔHetilen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 8137,562 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((32,083(353 − 298)) +
28
𝑘𝑚𝑜𝑙

−1,48𝐸−02 2,48𝐸−04
( (353 − 298)2 ) + ( (353 −
2 3
−2,38𝐸−07 6,83𝐸−11
298)3 ) + ( (353 − 298)4 ) + (
4 5
5
(353 − 298) ))
𝑘𝑔 1
= 8137,562 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 1755,3961 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
28 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 510.165,8725 kj/jam
2. Entalpi hidrogen (H2)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 800C = 353 K
ΔHhidrogen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 10,0043 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((25,399(353 − 298))
2
𝑘𝑚𝑜𝑙

2,72𝐸−02 −3,85𝐸−05
( (353 − 298)2 ) + ( (353 −
2 3
3,19𝐸−08 −8,76𝐸−12
298)3 ) + ( (353 − 298)4 ) + (
4 5
5
(353 − 298) ))
𝑘𝑔 1
= 10,0043 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 1436,0219 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
2 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 7183,1972 kj/jam

B-9
3. Entalpi isobutane (i-C4H10)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 800C = 353 K
ΔHisobutane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 17606 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((71,791(353 − 298)) +
58
𝑘𝑚𝑜𝑙

0,485 −2,05𝐸−03
( (353 − 298)2 ) + ( (353 −
2 3
4,06𝐸−06
298)3 ) + ( (353 − 298)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 17606 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 4577,6658 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
58 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 1.389.558,346 kj/jam
4. Entalpi hexene-1 (C6H12)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 800C = 353 K
ΔHhexene-1 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 208,797 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((107,406(353 − 298)) +
84
𝑘𝑚𝑜𝑙

5,66𝐸−01 −1,9𝐸−03
( (353 − 298)2 ) + ( (353 −
2 3
2,9945𝐸−06
298)3 ) + ( (353 − 298)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 227,5 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 6664,8846 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 18.050,729 kj/jam
5. Entalpi Katalis
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 800C = 353 K
ΔHkatalis = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0,61 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (149,433(353 − 298))
189,679
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 0,61 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 8218,815 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
189,679 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 26,4314 kj/jam
6. Entalpi n-hexane (C6H14)
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 800C = 353 K

B-10
ΔHn-hexane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((78,848(353 − 298)) +
86
𝑘𝑚𝑜𝑙

8,87𝐸−01 −2,95𝐸−03
( (353 − 298)2 ) + ( (353 −
2 3
4,20𝐸−06
298)3 ) + ( (353 − 298)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 5524,2336 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
86 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 1506,9595 kj/jam
7. Entalpi TIBAL
Tref = 250C = 298 K
Tmasuk = 800C = 353 K
ΔHTIBAL = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0,0109 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (13,8(353 − 298))
198,33
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 4,41 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 259,44 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
198,33 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 0,0417 kj/jam
Berdasarkan hasil perhitungan maka didapatkan nilai entalpi (ΔH)
komponen masuk reaktor sebagai berikut:
Entalpi (ΔH) Komponen Masuk Reaktor 2
Mass ∫ 𝑪𝒑 𝒅𝑻 ΔH (kj/hr)
BM
Komponen Flow (kj/kmol)
(kg/kmol)
(kg/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 8137,562 28 1755,3961 510.165,8725
Hidrogen (H2)(gas) 10,0043 2 1436,0219 7183,1972
Isobutane (C4H10)(cair) 17606 58 4577,6658 1.389.558,346
Hexene-1 (C6H12)(cair) 208,797 84 6664,8846 18.050,729
Katalis(padat) 0,61 189,679 8218,815 26,4314
n-Hexane(cair) 23,46 86 5524,2336 1506,9595
TIBAL(cair) 0,0109 198,33 259,44 0,0417
Total 1.926.491,577

B-11
o Perhitungan Entalpi Polimer Pada Reaktor 2
Perhitungan entalpi polimer menggunakan entalpi komponen –
komponen yang bereaksi membentuk polimer.
Fraksi Komponen Pembentuk Polimer
Komponen Fraksi
Ethylene (C2H4)(gas) 0,9737
Hidrogen (H2)(gas) 1,197.10-3
Isobutane (C4H10)(cair) 0
Hexene-1 (C6H12)(cair) 0,025
Katalis(padat) 7,2993.10-5
Total 1
1. Entalpi etilen (C2H4) membentuk polimer
ΔHetilen(polimer) = ΔHetilen x fraksi
= 510.165,8725 x 0,9737
= 496.748,5101 kj/hr
2. Entalpi hidrogen (H2) membentuk polimer
ΔHhidrogen(polimer) = ΔHhidrogen x fraksi
= 7183,1972 x 1,197.10-3
= 8,5983 kj/hr
3. Entalpi isobutane (i-C4H10) membentuk polimer
ΔHisobutane(polimer) = ΔHisobutane x fraksi
= 1.389.558,346 x 0
= 0 kj/hr
4. Entalpi hexene-1 membentuk polimer
ΔHhexene-1(polimer) = ΔHhexene-1 x fraksi
= 18.050,729 x 0,025
= 451,2682 kj/hr
5. Entalpi katalis membentuk polimer
ΔHkatalis(polimer) = ΔHkatalis x fraksi
= 26,4314 x 7,2993.10-5
= 1,9293.10-3 kj/hr

B-12
Setelah menghitung entalpi komponen yang membentuk polimer,maka
entalpi dari polimer dapat diketahui. Adapun entalpi dari polimer adalah
sebagai berikut:
Entalpi Polimer Pada Reaktor 2
Komponen ΔH (kj/hr)
Ethylene (C2H4)(gas) 496.748,5101
Hidrogen (H2)(gas) 8,5983
Isobutane (C4H10)(cair) 0
Hexene-1 (C6H12)(cair) -451,2682
Katalis(padat) 1,9293.10-3
Total (Polimer) 496.305,8421
o Perhitungan Entalpi Komponen Keluar Reaktor 2
Untuk menghitung besarnya entalpi (ΔH) komponen keluar
reaktor,dapat digunakan persamaan:

∆𝐻 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇

dimana,
𝐵 2 𝐶 3 𝐷 4 𝐸 5
∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 = 𝐴𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇 + 𝑇
2 3 4 5
1. Entalpi etilen (C2H4)
Tmasuk = 800C = 353 K
Tkeluar = 900C = 363 K
ΔHetilen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 257,979 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((32,083(363 − 353)) +
28
𝑘𝑚𝑜𝑙

−1,48𝐸−02 2,48𝐸−04
( (353 − 305,6)2 ) + ( (363 −
2 3
−2,38𝐸−07 6,83𝐸−11
353)3 ) + ( (363 − 353)4 ) + (
4 5
5
(363 − 353) ))
𝑘𝑔 1
ΔHetilen = 257,979 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 320,1721 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
28 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 2949,9168 kj/jam
2. Entalpi hidrogen (H2)
Tmasuk = 800C = 353 K

B-13
Tkeluar = 900C = 363 K
ΔHhidrogen = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 5,057 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((25,399(363 − 353))
2
𝑘𝑚𝑜𝑙

2,72𝐸−02 −3,85𝐸−05
( (363 − 353)2 ) + ( (363 −
2 3
3,19𝐸−08 −8,76𝐸−12
353)3 ) + ( (363 − 353)4 ) + (
4 5

(363 − 353)5 ))
𝑘𝑔 1
= 5,057 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 255,3372 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
2 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 645,6202 kj/jam
3. Entalpi isobutane (i-C4H10)
Tmasuk = 800C = 353 K
Tkeluar = 900C = 363 K
ΔHisobutane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 11.970 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((71,791(363 − 353)) +
58
𝑘𝑚𝑜𝑙

0,485 −2,05𝐸−03
( (363 − 353)2 ) + ( (363 −
2 3
4,06𝐸−06
353)3 ) + ( (363 − 353)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 17.606 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 741,4868 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
58 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 225.079,5966 kj/jam
4. Entalpi hexene-1 (C6H12)
Tmasuk = 800C = 353 K
Tkeluar = 900C = 363 K
ΔHhexene-1 = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 133,767 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((107,406(363 − 353)) +
84
𝑘𝑚𝑜𝑙

5,66𝐸−01 −1,9𝐸−03
( (363 − 353)2 ) + ( (363 −
2 3
2,9945𝐸−06
353)3 ) + ( (363 − 353)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 208,797 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 1101,7341 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
84 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 2738,557 kj/jam
5. Entalpi Katalis

B-14
Tmasuk = 800C = 353 K
Tkeluar = 900C = 363 K
ΔHkatalis = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (149,433(363 − 353))
189,679
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 0 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 1494,33 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
189,679 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 0 kj/jam
6. Entalpi n-hexane (C6H14)
Tmasuk = 800C = 353 K
Tkeluar = 900C = 363 K
ΔHn-hexane = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 ((78,848(363 − 353)) +
86
𝑘𝑚𝑜𝑙

8,87𝐸−01 −2,95𝐸−03
( (363 − 353)2 ) + ( (363 −
2 3
4,20𝐸−06
353)3 ) + ( (363 − 353)4 )
4
𝑘𝑔 1
= 23,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 831,8572 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
86 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

= 226,9229 kj/jam
7. Entalpi TIBAL
Tmasuk = 800C = 353 K
Tkeluar = 900C = 363 K
ΔHTIBAL = 𝑚 ∫ 𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑘𝑔 1
= 0,010817 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑘𝑔 𝑥 (13,8(363 − 353))
198,33
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 1
= 0,0109 𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑥 138 𝑘𝑗/𝑘𝑚𝑜𝑙
198,33 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙

ΔHTIBAL = 7,5266.10-3 kj/jam


Selain komponen,entalpi yang keluar dari reaktor 2 juga disebabkan
oleh reaksi polimerisasi itu sendiri,dimana:
𝑘𝑐𝑎𝑙
ΔHpolimerisasi = −800 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑗 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛
= −800 𝑥 4,1858 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑥 8137,562
𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛 ℎ𝑟

= -27.249.765,62 kj/hr

B-15
Berdasarkan hasil perhitungan maka didapatkan nilai entalpi (ΔH)
komponen keluar reaktor 2 dan entalpi polimerisasi adalah sebagai berikut:
Entalpi (ΔH) Komponen Keluar Reaktor 2
Mass Flow BM ∫ 𝑪𝒑 𝒅𝑻 ΔH (kj/hr)
Komponen
(kg/hr) (kg/kmol) (kj/kmol)
Ethylene (C2H4)(gas) 257,979 28 320,1721 -2949,9168
Hidrogen (H2)(gas) 5,057 2 255,3372 -645,6202
Isobutane (C4H10)(cair) 17606 58 741,4868 -225.079,5966
Hexene-1 (C6H12)(cair) 133,767 84 1101,7341 -2738,557
Katalis(padat) 0 189,679 1494,33 0
n-Hexane(cair) 23,46 86 831,8572 -226,9229
TIBAL(cair) 0,010817 198,33 138 -7,5266.10-3
Polimer 15868,7992 -496.305,8421
Total -727.946,4631
Polimerisasi -27.249.765,62
o Perhitungan Entalpi Cooling Water Pada Reaktor 2
∆𝐻 = 𝑄 = 𝑚 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 𝑑𝑇
𝑘𝑔 𝑘𝑗
∆𝐻 = 769.200 𝑥 4,1855 𝑥 (346 − 338)𝐾
ℎ𝑟 𝑘𝑔. 𝐾
∆𝐻 = 25.755.892 𝑘𝑗/ℎ𝑟

B-16

Anda mungkin juga menyukai