UNICAMP
Trabalho de Graduação
Engenharia de Produção
Limeira-SP
2014
Trabalho de Graduação
Limeira-SP
2014
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA PROF. DR. DANIEL JOSEPH HOGAN DA
FACULDADE DE CIÊNCIAS APLICADAS
Keywords: - Printing;
- Manufacturing;
- Rapid prototyping;
- Products;
- Development.
RESUMO
ABSTRACT
The present work aims to develop the Project of a Hot End for 3D printers that work
with the FDM (Fused Deposition Modeling) print method. This sort of additive
manufacturing technology consists in the movement of a filament made of a plastic
material (or other materials) for the Hot End feeding, where it will be heated until it
melts and attains the state of viscous liquid. From the pressure exerted by the solid
filament itself being pushed towards the melting zone, the liquefied material is
ejected and deposited layer after layer, solidifying again and forming an object, part
or tool. This product has to be innovative, containing differentials and improvements
in relation to the already existing products of the market, as such quite attractive
design and function execution quality, maintaining an affordable price. In order to
achieve a good final project, this work shall relate content such as material selection,
fabrication processes, drawing, virtual three-dimensional modeling, thermodynamics
and thermal analysis in virtual simulation.
1
SUMÁRIO
1) INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 4
1.1) Introdução à Manufatura Aditiva .................................................................................... 4
1.2) Técnicas e tipos de Manufatura Aditiva ....................................................................... 5
1.3) História da Prototipagem Rápida ................................................................................... 6
1.4) Vantagens da utilização da Manufatura Aditiva ......................................................... 7
1.5) Desvantagens da utilização da Manufatura Aditiva .................................................. 9
1.6) Aplicações da tecnologia de Manufatura Aditiva .................................................... 10
2) CONSIDERAÇÕES.................................................................................................................... 11
2.1) Considerações sobre o Método a ser Utilizado ....................................................... 11
2.2) Considerações sobre o tipo de Extrusão .................................................................. 12
2.3) Considerações sobre o Foco do Projeto ................................................................... 13
2.4) Considerações para o Cold End................................................................................... 14
2.4.1) Motor ............................................................................................................................ 14
2.4.2) Drive Gear................................................................................................................... 15
2.4.3) Rolamento .................................................................................................................. 16
2.4.4) Sistema Bowden ....................................................................................................... 16
2.5) Considerações sobre Compatibilidade ...................................................................... 18
3) OBJETIVOS ................................................................................................................................ 18
4) DESENVOLVIMENTO ............................................................................................................... 19
4.1) Escopo do Produto .......................................................................................................... 19
4.2) Premissas e restrições ................................................................................................... 20
4.3) Projeto Conceitual............................................................................................................ 21
4.3.1) Bico Extrusor............................................................................................................. 21
4.3.2) Sistema de Aquecimento ....................................................................................... 22
4.3.3) Sistema de Isolamento Térmico ........................................................................... 24
4.4) Matriz Morfológica............................................................................................................ 27
4.5) Projeto Detalhado - Deliverables.................................................................................. 29
4.5.1) Tubo Isolante ............................................................................................................. 29
4.5.2) Estrutura de isolamento térmico feita de PEEK ............................................... 30
4.5.3) Base de Madeira ....................................................................................................... 31
4.5.4) Dissipador de calor de Aço Inox .......................................................................... 31
4.5.5) Bloco de Aquecimento............................................................................................ 32
4.5.6) Elemento Aquecedor ............................................................................................... 33
2
4.5.7) Medidor de Temperatura ........................................................................................ 34
4.5.8) Bico Extrusor............................................................................................................. 35
4.6) Design final e Arquitetura .............................................................................................. 35
4.7) Análise Térmica ................................................................................................................ 37
5) CONCLUSÃO ............................................................................................................................. 43
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................... 44
3
1) INTRODUÇÃO
4
1.2) Técnicas e tipos de Manufatura Aditiva
(1) Baseados em Líquido – A matéria prima usada para fabricar a peça encontra-
se no estado líquido. Nesta categoria, utilizam-se tecnologias que envolvem a
polimerização de uma resina líquida por um laser UV (ex. Estereolitografia –
STL), ou o jateamento de resina líquida por um cabeçote tipo jato de tinta e
posterior cura pela exposição a uma luz UV (ex. Impressão a Jato de Tinta –
IJP), entre outros.
(2) Baseados em Sólido – Nestes processos o material encontra-se no estado
sólido, podendo estar na forma de filamento, lâmina ou outra qualquer. Alguns
processos fundem o material antes da sua deposição (ex. Modelagem por
Fusão e Deposição – FDM), outros somente recortam uma lâmina do material
adicionado.
(3) Baseados em Pó – A matéria prima está na forma de pó antes do
processamento. Pode-se utilizar laser para executar o processamento (ex.
Sinterização Seletiva a Laser – SLS) ou um aglutinante aplicado por um
cabeçote tipo jato de tinta (ex. Impressão Tridimensional – 3DP), entre outros
processos.
5
1.3) História da Prototipagem Rápida
7
podendo ficar num cômodo como um escritório ou numa área visível aos clientes,
assim como uma impressora de fotocópia comum.
A versatilidade e diversidade dos diferentes objetos que podem ser produzidos por
MA em vários graus de aproximação fazem desta uma importante ferramenta no
processo de desenvolvimento de produto [1]. Considerando a vantagem da
velocidade de entrega, ela se tornou um importante componente na área da
prototipagem: ter acesso a precisos e funcionais protótipos para verificar conceitos
nas fases iniciais de um projeto é um inestimável recurso para qualquer instituição
da área de produção de componentes físicos. Com o surgimento da globalização e o
rápido desenvolvimento dos meios de comunicação o mercado mundial de artigos
manufaturados vem se tornando cada vez mais competitivo. A vantagem da
inovação dura cada vez menos tempo e é vital que os produtos cheguem ao
mercado o mais rápido o possível.
Os benefícios para uma organização que usa sistemas de MA são diversos. Todos
eles giram em volta da possibilidade da experiência com objetos físicos de qualquer
complexidade, em um período relativamente curto de tempo. O fabricante pode
comprar uma única maquina de uso geral ao invés de várias de uso específico,
reduzindo, então, gastos com equipamento e manutenção, necessitando de menos
operadores especializados e menos treinamento, além de necessitar de uma
unidade de produção menor, precisando de menos esforço para planejar e agendar
a produção.
8
se o tempo consumido por discussões e avaliações sobre as possibilidades de
manufatura.
A precisão e o acabamento superficial são inferiores aos das peças obtidas por
usinagem. Devido ao fato de a fabricação ser por adição de camadas, o material
pode possuir certa anisotropia, e sua superfície em regiões inclinadas e curvas pode
apresentar um serrilhado decorrente do efeito escada, o que implica em limitações
na aplicação de peças produzidas por esses processos.
9
Em virtude da natureza térmca/química de alguns processos, problemas como
distorções, empenamento e inchamento podem ser observados em alguns
processos.
A Manufatura Aditiva ainda é considerada como uma ferramenta para dar suporte a
processos, principalmente desenvolvimento de produto, e neste ponto sua
importância é indiscutível. No entanto, há diversos obstáculos a serem superados
para que a tecnologia torne-se economicamente viável na produção e se popularize.
Por exemplo, ainda não há um know-how solidificado na indústria, há a questão da
qualificação da cadeia de suprimentos para fornecimento de materiais e recebimento
de peças, há necessidade de aumento de volume de produção em relação ao tempo
de fabricação, melhora na qualidade dimensional e propriedades mecânicas das
peças, rastreabilidade na calibração, entre outros [7].
10
Além disso, a tecnologia de impressão 3D já está invadindo o mercado para uso
pessoal. Utensílios domésticos, objetos de decoração e ferramentas em geral já
podem ser impressos em casa com a utilização dessa tecnologia.
Observa-se que, cada vez mais, novos campos de aplicação estão aparecendo, à
medida que aumenta o número de profissionais, empresas e usuários em geral que
tomam conhecimento destas tecnologias.
2) CONSIDERAÇÕES
O material utilizado como matéria prima para o processo pode ser um plástico como
poliéster (ex. PLA), ABS (Acrilonitrila Butadieno Estireno), ABSi (material
esterelizável), Policarbonato (PC) e Polifenilsulfona (PPSF) [3] ou outros tipos de
materiais, como ceras e compostos. A cabeça de extrusão, que é movimentada nos
eixos X-Y-Z (sendo que a base permanece estática), recebe continuamente o
filamento de matéria prima, aquecendo-o até o ponto semilíquido ou pastoso. Este
11
próprio filamento sendo tracionado pelo sistema do motor funciona como êmbolo no
início do sistema de extrusão para ejetar o material pelo bico calibrado, depositando-
o camada por camada. Quando o filamento fino de material extrudado entra em
contato com o material da superfície da peça, ele adere à camada anterior e se
solidifica.
Podem ser citadas como vantagens que incentivaram a escolha deste tipo de
método a não necessidade de pós-cura dos materiais, não utilização de laser, a
baixa complexidade da tecnologia envolvida, contando com componentes simples e
relativamente baratos e a possibilidade de utilização em ambiente de escritório [2].
1 2
Plástico Fundido
13
de aquecimento, que se encarrega do processo de fundição de matéria prima e
imposição de forma para o extrato final. A parte de movimentação é conhecida como
Cold End (ponta fria), já que não depende de altas temperaturas, e a parte de
aquecimento é chamada de Extremidade Aquecida ou Hot End.
O Cold End é a parte do extrusor que tem função de puxar o filamento de plástico do
carretel, movimentando-o, neste caso, pelo contato do tipo pinçamento entre
cilindros rotativos, e então o empurrando para alimentar a extremidade aquecida.
Um motor deve rotacionar o Drive Gear – que pode ser um cilindro serrilhado ou
dentado. O drive gear tem a função de impulsionar e direcionar o movimento do
filamento de plástico, pressionando-o contra um rolamento enquanto rotaciona.
2.4.1) Motor
Para que se obtenha o movimento de rotação que será transferido para o drive gear
e guiará o filamento de plástico do Cold End para a extremidade aquecida (hot end),
é necessária a utilização de um motor elétrico de Corrente Contínua (DC Motor –
Direct Current Motor). Motores elétricos combinam vantagens como baixo custo,
facilidade de transporte, facilidade de limpeza e facilidade de comando com
simplicidade de construção, versatilidade e possibilidade de tamanho reduzido [8].
São dispositivos capazes de converter energia elétrica em energia mecânica pela
interação de campos eletromagnéticos, isto é, uma corrente elétrica é aplicada a
uma bobina, gerando um campo elétrico que induz o movimento rotacional do eixo
14
ligado ao sistema. No caso de motores giratórios o rotor é o elemento que gira por
causa do torque desenvolvido pelo arranjo do campo magnético.
O escorregamento no contato entre o filamento e o drive gear deve ser evitado, pois
a quantidade de material extrudado seria então menor do que o esperado,
prejudicando totalmente a impressão impossibilitando o ajuste fino devido a
descontinuidade. Este tipo de defeito ocorre principalmente a baixas temperaturas
de trabalho, quando o contato entre o drive gear e o filamento plástico não apresenta
atrito suficiente.
15
A deformação do filamento pode ser em forma de sulcos, entalhes, marcas
profundas, abaulamento ou até o rompimento propriamente dito do material. Ela
pode ocorrer quando os dentes do drive gear são cravados excessivamente no
filamento ou pela pressão excessiva exercida no contato. Dentes muito pequenos
e/ou afiados de drive gear podem fincar mais do que o necessário no material,
causando defeitos ou ruptura. Este tipo de defeito pode ser pior que o próprio
escorregamento, pois o filamento pode ser danificado ao ponto de cessar a
alimentação da extremidade aquecida, sendo que neste caso o sistema não
conseguiria recomeçar o processo sozinho, necessitando de uma manutenção
corretiva manual que gastaria tempo e poderia até ocasionar a perda de um trabalho
de horas de duração.
2.4.3) Rolamento
Figura 5: Cold end fixo conectado ao hot end móvel por um tubo flexível (teflon tube) [10]
O cabo tem a função de guiar o filamento delimitando seu caminho. Ele deve ser
composto por um material flexível, para que acompanhe livremente os movimentos
rápidos de impressão sem prejudicar a alimentação da extremidade aquecida, e que
origine pouco atrito com o filamento de material, para que não seja necessário
esforço excessivo do drive gear para empurrá-lo.
17
2.5) Considerações sobre Compatibilidade
Figura 6: Foto de uma Rostock: impressora 3D com geometria delta idealizada em 2012 por Johann
C. Rocholl. [11]
3) OBJETIVOS
18
adequando-os às características idealizadas para o projeto, além de relaciona-los
com conteúdos como seleção de materiais, processos de fabricação, desenho,
modelagem virtual em três dimensões, termodinâmica, análises térmicas em
simulação virtual e selecionar as melhorias mais eficazes. Deverá ser avaliada
também a funcionalidade do produto através de análises térmicas do mesmo sob a
ação de aquecimento em programa de simulação virtual.
4) DESENVOLVIMENTO
4.1) Escopo do Produto
A extremidade aquecida (Hot end) é a parte do extrusor que tem função de fundir o
filamento de material plástico e fazê-lo passar por uma matriz, expelindo-o com
formato e tamanho desejados.
Ele deve ser composto por um bico extrusor (Nozzle), um sistema de aquecimento e
um sistema de isolamento térmico. O bico contém a matriz e o orifício por onde o
plástico fundido deve ser expelido. O sistema de aquecimento deve contar com uma
estrutura que abrigue um elemento aquecedor e um medidor de temperatura, e esta
estrutura deve conduzir bem o calor gerado pelo aquecimento. O elemento
aquecedor é o componente que deve gerar o calor necessário para fundir o material
do filamento, enquanto o medidor de temperatura deve atuar como sensor que mede
constantemente a temperatura perto da zona de fusão. O sistema de isolamento
deve ter função de isolar termicamente a região do filamento que não deve ser
fundida nem aquecida, mas encontra-se próxima da zona quente.
Aquecer e
Admitir Ejetar
fundir
material material
material
19
Filamento Filamento
plástico plástico
sólido fundido
Fundir Filamento
plástico
Comando
do sistema Liberar
fornecimento Aquecer
de energia elemento
aquecedor
Energia
Energia
(calor)
Medir
temperatura
Controlar Comparar
temperatura temperatura
O produto final pode ser separado em sistemas e componentes, como pode ser
observado na figura 10:
Extremidade Aqueicida
(Hot End)
20
Deve-se buscar a minimização do tamanho, peso e custo para reduzir,
respectivamente, espaço, velocidade e preço. Falhas de qualidade e continuidade
devem ser evitados, identificados e extinguidos.
O bico extrusor é o componente onde o material fundido será comprimido até que
atinja seu diâmetro final para que seja então expelido. Ele pode ser considerado
uma das partes mais importantes do sistema da impressora tridimensional, já que é
uma parte onde se encontram grandes pressões. O filamento de material sólido que
é movimentado pelo drive gear age como êmbolo que empurra a parte do material
que é fundido pelo aquecimento, forçando-o a passar pela matriz do bico de
extrusão até que chegue ao orifício final onde será depositado camada sobre
camada. A figura 11 mostra um exemplo de desenho técnico de um bico extrusor:
Figura 11: Bico extrusor em vista lateral, de cima e lateral cortada. [12]
O bico extrusor deve ser constituído de material com boa condutividade térmica, já
que deve transferir o calor gerado pelo componente aquecedor para o material
plástico. Os materiais mais amplamente usados para bicos de extrusão são bronze,
latão e alumínio, que apresentam boa condutividade térmica, resistência e facilidade
de usinagem.
21
[13]. Outra vantagem é que com diâmetros menores tem-se um melhor
preenchimento, isto é, camadas mais finas de material conseguem preencher locais
em que camadas mais grossas deixariam espaços vazios, melhorando a resistência
geral da peça final. No entanto, quanto menor o orifício, mais tempo demora a
impressão, e considerando o fato de que o método FDM já é um método
relativamente lento, este fator pode ser bem inconveniente. Outro contratempo de se
trabalhar com diâmetros menores de orifício é que eles tendem a ser menos
confiáveis: torna-se mais difícil estabelecer a temperatura de trabalho e qualquer
partícula ou sujeira na área da saída de material ou até descontinuidades/defeitos no
diâmetro do filamento prejudicam mais ainda a impressão em relação a diâmetros
maiores. Além disso, quanto mais reduzido for o diâmetro do filamento, mais pressão
será criada na área da redução (matriz), necessitando de um mecanismo de drive
gear mais eficiente e confiável e aumentando as chances de ocorrência de falhas e
entupimentos. Os diâmetros de orifício mais comuns utilizados nas impressoras 3D
atuais vão de 0,25mm a 0,5mm. Considerando as vantagens e desvantagens de se
utilizar orifícios menores e maiores, um diâmetro de 0,4mm pode ser considerado
um tamanho de orifício adequado para grande parte das impressoras 3D que
utilizam este método, sendo o mais amplamente usado atualmente.
A fonte que libera calor para o sistema deve ser um elemento pequeno, mas que ao
mesmo tempo consiga atingir temperaturas acima do ponto de fusão do material
utilizado no processo, que pode ser algo próximo a 250°C. Muitos resistores
encontrados no mercado se adequam a esses requisitos, sendo alguns já
comercializados com estrutura mais apropriada para o uso em impressoras 3D,
como cartuchos aquecedores.
22
No caso da utilização de resistores ou cartuchos, um bloco de aquecimento (heater
block) deve servir como estrutura de sustentação e transporte de calor. Este bloco
deve ter espaço para abrigar tanto o elemento aquecedor quanto o elemento de
medição e controle de temperatura, além de ser composto por um material que
conduza a temperatura de forma eficiente. A figura 12 mostra um exemplo de bloco
de aquecimento e seus componentes:
Para que seja possível manter constante a temperatura desejada para trabalho na
região de fusão é necessária a utilização de um método de medição de temperatura.
Um item muito utilizado para este fim é o termistor, que é um tipo de resistor cuja
resistência varia de acordo com a temperatura. Um sistema deve interpretar os
dados fornecidos pelo termistor e calcular a temperatura da região de interesse,
liberando o fornecimento de energia para aumentar a temperatura se esta estiver
abaixo do ideal e cortando a alimentação da fonte de calor se a temperatura estiver
23
acima da desejada. Esse sistema deve considerar tanto a taxa em que o bloco de
aquecimento perde calor quanto o poder de aquecimento do resistor.
Para que ocorra sem falhas, o processo de aquecimento deve se se limitar em uma
região específica de fundição, isto é, o calor deve ser direcionado a uma região
determinada para que seja possível fundir o filamento neste ponto sem amolecer o
filamento na região anterior.
24
Figura 13: Distribuição da temperatura do material dentro do corpo de extrusão em aquecimento. [16]
𝐾𝑔
Condutividade térmica [𝑊⁄𝑚 ∙ 𝐾 ] Densidade [ ⁄ ]
𝑚³
27
Solução
1 2 3 4 5 6
Função
Alimentação Gravidade Diferença de
Pinçamento Vácuo Rosca
pressão
Aquecer/fundir Cartucho
Atrito Chama Indução Laser Resistor
filamento aquecedor
Pressão do
Ejetar material
Gravidade próprio Peristaltismo Rosca
filamento
Medir
Termômetro Termistor Termopar
temperatura
Controlar
Cooler Água Passivo
temperatura
Dissipar
Aço Inox PEEK Madeira Teflon
temperatura
Isolar
Aço Inox PEEK Madeira Teflon
temperatura 1
Isolar
Aço Inox PEEK Madeira Teflon
temperatura 2
Segurar fios PEEK Teflon Madeira Alumínio
Conduzir
Alumínio Bronze Latão Aço inox
temperatura
Alternativa de
Tabela 2: Matriz Morfológica. solução selecionada
Extremidade
Aquecida
(Hot End)
Tubo
Estrutura Termistor Cartucho
isolante
isolante aquecedor
(PTFE)
(PEEK)
Bloco de
Dissipador Base Aquecimento
de calor (Madeira) (Alumínio)
(Aço Inox)
28
4.5) Projeto Detalhado - Deliverables
Figura 15: Camisa de PTFE (em vermelho) fora do isolante PEEK (em preto) em um tipo de hotend
(J-Head).
29
Figura 16: Tubo de PTFE modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria própria).
Função: A camisa de PTFE deve ser envolta por outro componente isolante: um
componente para isolamento de calor feito de PEEK. Este é o principal componente
do sistema de isolamento da extremidade aquecida, já que é constituído de um
material com baixíssima condutividade térmica e que conta com aletas para uma
melhor execução da função de isolamento térmico. Como se trata de um material
com boa dureza e rigidez, o dissipador pode ser usinado com rosca, podendo ser
anexado às demais partes da extremidade aquecida.
Figura 17: Estrutura de PEEK modelada em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).
30
Processo de fabricação: Extrusão, corte e usinagem em torno CNC.
Figura 18: Base de madeira modelada em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).
Função: Este componente tem como função ser a primeira barreira térmica entre a
zona de aquecimento e a zona que deve evitar altas temperaturas. O aço inox foi
selecionado para compor o material desta estrutura, pois se trata de um material que
resiste a altas temperaturas sem mudar suas propriedades, mantando-se sólido e
rígido mesmo em ambientes acima de 200°C. Além disso, conduz relativamente bem
a temperatura, podendo ter uma parte com função condutora na zona de fundição.
31
No entanto, como se trata de um dos metais com menor condutividade térmica,
também pode ser aproveitado para a função de bloquear as altas temperaturas da
zona de aquecimento, protegendo a estrutura de PEEK (polímero que poderia
derreter ou perder propriedades importantes sob condições de altas temperaturas),
principalmente considerando seu design com aletas que ajudam na troca térmica e
dissipação do calor.
Figura 19: Dissipador de Inox modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).
32
Especificação: bloco de aquecimento de alumínio com furo passante (d=7mm) para
abrigar o elemento aquecedor , furo para abrigar o medidor de temperatura (d=2mm)
e rosca (M6x1.0) para acoplamento ao dissipador de aço inox. Além de pequenos
furos com rosca (M3x0.5) para os parafusos de ajuste.
Figura 20: Bloco de aquecimento modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria
própria).
33
Figura 21: Foto de um Cartucho de aquecimento.
34
4.5.8) Bico Extrusor
Função: o bico extrusor é o componente que contém a matriz por onde o material
plástico fundido deverá passar para tomar a forma desejada antes de ser depositado
em camadas. Este componente deve ser constituído de um material leve, resistente
e de boa condutividade térmica, como o alumínio. Ele deve manter e conduzir a
temperatura gerada pelo elemento aquecedor para que os esforços para expelir o
plástico fundido não sejam muito grandes.
Especificação: Bico extrusor feito de alumínio com rosca interna (M6x1.0) e orifício
de extrusão (d=0,4mm) com 1,2mm de comprimento.
Figura 23: Bico Extrusor modelado em três dimensões no programa Pro-Engineer (autoria própria).
35
Figura 24: Diferentes vistas do Hot End montado no Pro-Engineer (autoria própria).
36
Comprimento (altura): 60cm.
37
Figura 25: Aplicação de temperatura fixa de 230ºC no furo do bloco aquecedor.
Figura 26: Definição das superfícies que perderão calor por convecção e seus respectivos
coeficientes de convecção (h), além da temperatura ambiente (Tb).
38
Esta é uma etapa chave da análise térmica. A definição do coeficiente de convecção
(h) de cada superfície torna-se complexa pelo fato de que este é um valor que varia
de acordo com a geometria da superfície do objeto, a natureza e propriedades do
fluido ambiente (ar) e do material do qual o objeto é composto, além de outras
diversas propriedades termodinâmicas [20].
O termo h pode ser calculado a partir de uma relação com um outros termos:
ℎ̅𝐿
̅̅̅̅
𝑁𝑢𝐷 =
𝑘
𝑅𝑒 = Número de Reynolds
𝑃𝑟 = Número de Prandtl
𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
𝜗
𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟 =
𝑘
As variáveis necessárias para calcular as incógnitas são relacionadas ao corpo do
qual se deseja determinar o coeficiente de convecção e ao fluido no qual ele está
inserido – no caso, o ar. A tabela 3 indica os valores de cada variável relevante para
o ar e a tabela 4 para os objetos de estudo:
39
Ar
𝑣 𝑚⁄
Velocidade do fluido 1,0 𝑠
Condutividade térmica 𝑘 0,0497 𝑊/𝑚 ∙ 𝐾
Viscosidade cinemática 𝜗 0,00006012 𝑚²/𝑠
Viscosidade dinâmica 𝜇 0,00003225 𝑁 ∙ 𝑠/𝑚²
Calor específico 𝐶𝑝 1063 𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝐾
Difusividade térmica 𝛼 0,0000873 𝑚²/𝑠
Tabela 3: Variáveis do ar. (fontes diversas composição própria)
𝑹𝒆 ̅̅̅̅
𝑵𝒖 h [𝑊⁄ ]
𝑚² ∙ 𝐾
Bico extrusor 216,234 7,630 34,472
Bloco de aquecimento 365,935 9,868 61,305
Dissipador aço inox 598,802 12,594 31,296
Placa madeira 665,336 13,274 82,463
Estrutura PEEK 499,002 11,503 28,584
Tabela 5: Valores calculados de Reynolds, Nussel e coef. de convecção para cada componente.
40
A temperatura ambiente (Tb) considerada foi de 50°C, pois o calor gerado pelo
elemento aquecedor faz com que o ambiente dos arredores do nicho de extrusão
tenha sua temperatura média elevada consideravelmente. Após inserir os valores de
temperatura ambiente e do coeficiente h para todas as superfícies em que ocorreria
a convecção, rodou-se uma análise térmica gerada pelo programa. Seguem os
resultados:
Figura 27: Resultados da análise térmica – distribuição da temperatura ao longo do Hot End com
escala.
41
transição vítrea deste material polimérico é de 143°C [21] e, se esta temperatura
fosse atingida, este componente poderia vir a perder algumas de suas propriedades
importantes (como rigidez).
42
filamento com as paredes de seu curso.
5) CONCLUSÃO
43
para propor soluções. Ainda nesta parte de desenvolvimento, foram apresentados os
projetos detalhados para cada componente que deveria fazer parte do sistema do
produto, indicando funções, mostrando geometrias e definindo melhor processo de
fabricação. Com a auxílio de programas de modelagem virtual tridimensional
(Pro/Engineer) foi possível elaborar um modelo virtual da arquitetura do produto em
três dimensões para que se pudesse avaliar a estética e ergonomia do objeto.
Para que se pudesse avaliar a funcionalidade do produto, foram feitos alguns testes
em um programa de simulação virtual para sólidos (PTC Creo Simulate). Este estudo
avaliou como a temperatura se distribuiria ao longo dos componentes e suas
superfícies. Foi definida a temperatura de trabalho baseada na comparação com
produtos similares existentes no mercado, considerando também o tipo de filamento
que seria utilizado. A análise térmica do produto foi gerada pelo programa após o
fornecimento de alguns valores de entrada relacionados ao ambiente e à geometria
do objeto de estudo.
O programa forneceu uma análise que pode ser considerada bem satisfatória por
apresentar resultados de acordo com o que era esperado, provando que o produto
desenvolvido neste trabalho de graduação tem potencial para ser fabricado e
funcionar de acordo com o objetivo pretendido. A extremidade aquecida projetada
parece cumprir sua função de fundir o filamento de material plástico e depositá-lo
camada após camada sem que ocorram falhas, pois concentra as temperaturas
adequadas para cada região do curso do filamento no ato da impressão
tridimencional, além de apresentar boa estética e obedecer às restrições quanto a
tamanho, peso e custos de produção.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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46