Gestión de Producción UNAD

Universidad Nacional Abierta y a Distancia – UNAD
Escuela: Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería Programa: Ingeniería Industrial

Curso: Gestión de Producción Código: 256597
CONCEPTOS AVANZADOS - PLANEACIÓN DE VENTAS, OPERACIONES, Y

PROGRAMACIÓN DE SECUENCIAS
UNIDAD 3
ESTRUCTURACIÒN
FASE VIII
PRESENTADO POR:
ERIKA SOFÍA CARMONA FRANCO CÓD. 1.121.875.286

INDIRA LORENA MENDEZ CÓD. 1.121.881.136
MÓNICA MARCELA RENDÓN COD. 1.093.219.746
GRUPO: 256597_18
PRESENTADO A
ING. GERSON ORLANDO GARCÍA
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA (ECBTI)
GESTION DE PRODUCCION
2018
INTRODUCCIÒN
Diseñar, producir y distribuir los bienes de la compañía manufacturera son pasos básicos y
esenciales para sacar al mercado un producto objetivo de la empresa; sin embargo en el proceso
de transformación de este, se hace necesario adoptar estrategias que permita optimizar los
recursos utilizados, de manera que genera ganancias en un rango de calidad y competitividad en
el mercado que se desempeña.
Son tres los elementos que impiden que las empresas puedan adoptar un proceso de cambio
holístico: la necesidad de aceptar el cambio de paradigmas como una realidad, el desarrollo de
líderes organizacionales que estén dispuestos a ser los pioneros de esos paradigmas y el
pensamiento científico para superar las dificultades de los prototipos, aprender de ellos y seguir
creciendo en la organización debería ser el objetivo.
En el auge de la competitividad, un sistema de gestión de la producción que maneje optima

relaciones entre las compañías y los proveedores, competencia, clientes, personal, etc., como en
sus resultados (ventas, gastos, beneficios, cuota de mercado, etc.). Refleja el éxito empresarial o
los grandes problemas que pueden conllevar al deterioro de la eficiencia de la compañía. Para
esto es clave no solo ser productivo, también tener una adecuada planificación en los recursos,
organización y control en la producción a fin de obtener beneficios, satisfacer al cliente tanto en
plazos como en calidad, obtener producción al más bajo costo y con el menor consumo material
posible; en otras palabras, alcanzar los objetivos de la empresa.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Aprender los diferentes aspectos de Gestión de producción basados en los conceptos avanzados,
planeación de ventas, operaciones y programación de secuencias direccionada a cumplir con lo
lineamientos para el desarrollo y formación como profesional.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Desarrollar la habilidad para planear y verificar el desarrollo de los procesos y de los

recursos de la empresa de acuerdo con las estratégicas, criterios e indicadores técnicos
con el propósito de lograr mejoras en la competitividad de la organización
 Desarrollar habilidades para definir las funciones, concepto y arquitectura del sistema o
proceso de producción
 Realizar una lectura comprensiva de las temáticas de la Unidad uno, dos y tres
correspondientes a Planeación, Justo a Tiempo y Conceptos de Producción
 desarrollar un análisis de la Filosofía JIT y TOC
 Realizar un ejercicio de programación de operaciones
PASO 1. POR: ERIKA SOFIA CARMONA FRANCO
ANALISIS DE LOS SISTEMAS DE GESTION DE PRODUCCIÒN, FILOSOFIA JIT Y
TOC
La forma en que se dirige la fábrica desempeña un papel fundamental en la confiabilidad y
calidad del producto.
El afán actual de una empresa, consiste en reducir costos y aumentar utilidades, implementando
diferentes metodologías para lograr este fin, como lo es la programación de la producción, a
través de modelos de gestión como el JIT y/o el TOC; utilizándose cada uno por separado o
haciendo uso de sistemas híbridos de programación utilizando características de los dos sistemas
teóricos ya mencionados.
Hoy en día la velocidad de producción, la innovación, los altos índices de calidad solicitados, el
cumplimiento a clientes, proveedores etc., cumplimiento en las exigencias del mercado, la
flexibilidad y adaptabilidad a los cambios, por parte de las compañías; exige que las mismas
desarrollen sistemas de producción eficientes que permitan cumplir con los objetivos planteados,
siendo fáciles de implementar y pertinentes según la industria. Por lo tanto la alta gerencia debe
analizar con base en la estrategia manufacturera, cual es el método gestión de producción más
acorde para la organización.
Justo a Tiempo, producción esbelta o Cero inventarios indican esencialmente lo mismo. La
filosofía JIT surgió del sistema kanban (palabra japonesa que significa tarjeta o boleto) creado
por Toyota. La función Kanban, básicamente es el control del flujo de bienes en la planta,
evitando acumulación de inventarios; es un sistema de tracción, es decir que la producción en

cada etapa se inicia solo cuando se requiere. El flujo de información en un sistema JIT se
trasfiere de un nivel a otro en forma secuencial. En este sistema debe haber una adecuada y
excelente relación con los proveedores, con el fin de garantizar que las entregas sean realizadas,
según se necesiten. La planta puede funcionar eficazmente sin acumular existencias de materia
prima (inventarios) y bienes terminados parcialmente que atasquen el sistema. La alta dirección
debe autorizar la flexibilidad a los trabajadores para parar el flujo de la producción si observan
alguna anomalía en el proceso.
El sistema Kanban es decisivo en este enfoque y su número de etiquetas se calcula por
adelantado en el sistema. Toyota emplea la siguiente formula (Monden, 1981b):
El sistema Justo a Tiempo es una herramienta útil en las circunstancias correctas, pero está lejos
de ser la Panacea de los problemas que hoy enfrenta la Industria. Se espera aumentar su eficacia
con tecnología de transferencia de información más actual y sofisticada que los Kanban.
La filosofía TOC o Teoria de las restricciones, administra ambientes industriales para toma de
decisiones estratégicas y modelo de mejoramiento continuo. En esencia esta teoría indica que
existen una determinada cantidad de recursos que trabajan de manera interdependientes, como
los equipos, maquinaria, centros de trabajo, materiales, entre otros; y solo unos pocos Recursos,
restringen o condicionan la salida de toda la producción, a los cuales se les denomina Cuellos de
Botella. Esto es lo más destacado de la Teoría de las Restricciones; el análisis de cuellos de
botella o Restricciones de flujo en el proceso, para la subordinación de las actividades a la
restricción mayor.
Reconocer esta interdependencia y el papel clave de los cuellos de botella es el punto de partida
para las empresas que adoptan TOC como filosofía, y de allí a de subordinarse todo el sistema
para crear las soluciones simples y compresibles por todos para sus problemas complejos.
Al igual que la metodología JIT la TOC, necesita el apoyo de los gerentes trabajando en equipo
con todo su personal, si ellos no se involucran y cambian su pensamiento y el de sus empleados,
la estrategia y la meta difícilmente será alcanzada.

PASO 1. POR: INDIRA LORENA MENDEZ
Las empresas, fábricas y demás todo el tiempo buscan minimizar sus costos manteniendo sus
producciones e incrementando sus ganancias, para ello recurren a ciertas técnicas o métodos para
la programación de su producción. Por eso existen diferentes filosofías que son aplicadas por las
empresas para mejorar su rendimiento que se ajustan a sus necesidades y dependiendo de su
estilo de producción así mismo se aplicara la filosofía, en este caso estamos hablando de JIT y
TOC, famosas por proporcionar soluciones efectivas a las empresas en cuando a sus
producciones. Las empresas buscando tener ventajas competitivas han optado por aplicar la
filosofía JIT (Justo a tiempo), que básicamente elimina todos los despilfarros y lo hace
reduciendo el inventario innecesario de los retrasos en todas las operaciones. La filosofía JIT
organiza todos los recursos, flujos de información y reglas de decisión mejorando los procesos y
la calidad de los productos. La principal característica del JIT es que utiliza el método de arrastre
del flujo de materiales, su calidad es alta, los tamaños de los lotes es pequeño, los buenos tratos
con los proveedores, la fuerza de trabajo flexible, la producción automatizada y el
mantenimiento. En esta metodología los colaboradores son los actores principales por que actúan
como sus propios inspectores de calidad, controlando así la calidad desde la fuente
Por otro lado la filosofía TOC (Teoría de las restricciones) que proponen constantemente
soluciones para lograr igualmente una mejora continua, esta filosofía más que eliminar interpreta
y optimiza los sistemas integrados, en esta teoría el ritmo está dado por el engranaje más lento,
entonces el ritmo de producción, distribución y comercialización se ve frenado o limitado por la
velocidad de las tareas de abastecimiento. Es así como esta teoría propone a las empresas que
dirijan sus energías en los puntos críticos y de esta manera optimizar los procesos más débiles
mejorando la actividad integral de la organización.

Pasó 2: POR: ERIKA SOFIA CARMONA FRANCO
Ejercicio:
Cuatro camiones, 1, 2, 3 y 4, están esperando en una rampa de carga en la compañía XYZ que
tiene solamente una crujía de servicio. Los camiones están rotulados en el orden de llegada a la
rampa. Suponga que la hora presente es la 1:00 pm. En la siguiente tabla se dan los tiempos de
descarga requeridos por cada camión y los tiempos de entrega del material de planta.
COMPAÑÍA XYZ
TIEMPO DE HORA DE
CAMIÒN DESCARGA EN ENTREGA DEL
MINUTOS MATERIAL
1 20 1:25 PM
2 14 1:45 PM
3 35 1:50 PM
4 10 1:30 PM
Determine el programa que resulta para cada una de las reglas de secuencia específica:
Primeras en llegada.
Primeras en salida (FCFS).
Tiempo de Procesamiento más corto primero (SPT).
Fecha de Entrega más Próxima (EDD).
Programación Basada en la Razón Crítica (CR).
En cada caso calcule el tiempo de flujo promedio, el atraso promedio y el número de trabajos
atrasados.
Solución:
 Primeras llegadas, primeras salidas (FCFS):
COMPAÑÍA XYZ
TIEMPO DE HORA DE ATRASO

CAMIÒN DESCARGA EN ENTREGA DEL EN
MINUTOS MATERIAL MINUTOS
1 20 1:25 PM 0
2 34 1:45 PM 0
3 69 1:50 PM 19
4 79 1:30 PM 49
202 68
Diagrama de Gantt
CAMION 1 CAMION 2 CAMION 3 CAMION 4
20 34 69 79
La tabla está indicando que el primer camión en llegar, es el primero en salir y para que el
segundo pueda descargar, debe esperar a que el primero descargue, así sucesivamente con los
siguientes camiones, por eso la sumatoria en los Tiempos de descarga para cada Camión.
 Tiempo de Flujo Promedio TFProm= (∑TD) / NP TFProm= 202/4 = 50.5 Minutos
 Atraso Promedio AtProm=(∑Atr) / NP AtProm= 68/4 = 17 minutos
Nota: El atraso de un trabajo, es igual a cero si el trabajo se termina antes de su hora de entrega y
es igual al nº de días de retraso si el trabajo se termina después de su hora de entrega
 Número de trabajos atrasados = 2 Camiones

 Tiempo de Procesamiento más corto primero (SPT)

COMPAÑÍA XYZ
HORA DE
TIEMPO DE
TIEMPO DE ENTREGA
CAMIÒN DESCARGA ATRASO
TERMINACIÒN DEL
EN MINUTOS
MATERIAL
4 10 10 1:30 PM 0
2 14 24 1:45 PM 0
1 20 44 1:25 PM 19
3 35 79 1:50 PM 29
157 48
 Atraso Promedio AtProm=(∑Atr) / NP AtProm= 48/4 = 12 minutos
 Fecha de Entrega más Próxima (EDD)
COMPAÑÍA XYZ
HORA DE
TIEMPO DE
TIEMPO DE ENTREGA
CAMIÒN DESCARGA ATRASO
TERMINACIÒN DEL
EN MINUTOS
MATERIAL
1 20 20 1:25 PM 0
4 10 30 1:30 PM 0
2 14 44 1:45 PM 0
3 35 79 1:50 PM 29
173 29
 Atraso Promedio AtProm=(∑Atr) / NP AtProm= 29/4 = 7.25 minutos
 Número de trabajos atrasados = 1 Camión

Programación Basada en la Razón Crítica (CR)
COMPAÑÍA XYZ
HORA DE
TIEMPO DE
ENTREGA
CAMIÒN DESCARGA CR
DEL
EN MINUTOS
MATERIAL
1 20 25 1.25
2 14 45 3.21
3 35 50 1.42
4 10 30 3
COMPAÑÍA XYZ
TIEMPO
HORA DE
DE
ENTREGA
CAMIÒN DESCARGA Atraso
DEL
EN
MATERIAL
MINUTOS
1 20 20 0
3 35 55 5
4 10 65 35
2 14 79 74
219
 Atraso Promedio AtProm=(∑Atr) / NP AtProm= 74/4 = 18.5 minutos

Ejercicio:
descarga requeridos por cada camión y los tiempos de entrega del material de planta.
Camiones Tiempo de Tiempos de entrega del material

descarga(minutos) de planta
1 20 1:25 pm
2 14 1:45 pm
3 35 1:50 pm
4 10 1:30 pm
Primeras en llegadas, primeras en salidas
Secuencia Tiempo De Terminación Tiempos de entrega del Retardo

(Minutos) material de planta
1 20 1:25 pm 0
2 34 1:25 pm 0
3 69 1:50 pm 19
4 79 1:30 pm 49
TOTALES 202 68
Tiempo De Flujo Promedio 50,5
Retardo Promedio 17
Número De Trabajos Atrasados 2
Tiempo de Procesamiento más corto primero
Secuencia Tiempo De Tiempo De Tiempos de entrega Atraso

Descarga Terminación del material de planta
(Minutos)
4 10 10 1:30 pm 0
2 14 24 1:45 pm 0
1 20 44 1:25 pm 19
3 35 79 1:50 pm 29
TOTALES 157 48
Retardo Promedio 12
Fecha de Entrega más Próxima
Secuencia Tiempo De Tiempo De Tiempos de Atraso

Descarga Terminación entrega del
(Minutos) material de
planta
1 20 20 1:25 pm 0
4 10 30 1:30 pm 0
2 14 44 1:45 pm 0
3 35 79 1:50 pm 29
TOTALES 173 29
Retardo Promedio 7,25
Programación Basada en la Razón Crítica

Camion Tiempo de descarga en Hora de entrega del cr
minutos material
1 20 25 1.25
2 14 45 3.21
3 35 50 1.42
4 10 30 3
Camion Tiempo de descarga en minutos Hora de entrega del Atraso

material
1 20 20 0
3 35 55 5
4 10 65 35
2 14 79 74
219

MATRIZ FLUJO PROMEDIO ATRASO N° TRABAJOS

PROMEDIO ATRASADOS
Primeras en:
Llegada 50,5 min 17 min 2
Salida
Tiempo de
procesamiento más
39,2 min 12 min 2
corto primero
Fecha de entrega más 43,2 min 7,25 min 1
próxima
Programación basada
en la razón critica
54,7 min 18,5 min 3
PASO 2. POR: MONICA RENDÓN
Ejercicio:
descarga requeridos por cada camión y los tiempos de entrega del material de planta. Camión
Tiempo de Descarga (Minutos) Hora de Entrega del Material 1 20 1:25 p.m. 2 14 1:45 p.m. 3 35
1:50 p.m. 4 10 1:30 p.m.
Determine el programa que resulta para cada una de las reglas de secuencia específica: Primeras
en llegada.
Primeras en salida (FCFS).
Tiempo de Procesamiento más corto primero (SPT).
Fecha de Entrega más Próxima (EDD).
Programación Basada en la Razón Crítica (CR).
En cada caso calcule el tiempo de flujo promedio, el atraso promedio y el número de trabajos
atrasados.
Primeras en llegadas, primeras en salidas (FCFS)
Tiempo De Descarga Hora De Entrega De

Camión
(Minutos) Material
1 20 01:25 p.m.
2 14 01:45 p.m.
3 35 01:50 p.m.
4 10 01:30 p.m.
Tiempo De Terminación Hora De Entrega

Secuencia Retardo
(Minutos) (Minutos)
1 20 25 0
2 34 25 0
3 69 50 19
4 79 30 49
TOTALES 202 68

Retardo Promedio 17
Número De Trabajos Retrasados 2
Tiempo de Procesamiento más corto primero (SPT)
Tiempo De Fecha De
Tiempo De
Secuencia Descarga Entrega Atraso
Terminación
(Minutos) (Minutos)
4 10 10 30 0
2 14 24 45 0
1 20 44 25 19
3 35 79 50 29
TOTALES 157 48
Retardo Promedio 12
Fecha de Entrega más Próxima (EDD)
La regla EDD los trabajos se ordenan según la hora de entrega más próxima.
Tiempo De Fecha De
Tiempo De
Secuencia Descarga Entrega Atraso
Terminación
(Minutos) (Minutos)
1 20 20 25 0
4 10 30 30 0
2 14 44 45 0
3 35 79 50 29
TOTALES 173 29
43,25
Tiempo De Flujo Promedio

Programación Basada en la Razón Crítica (CR)
Camión Cr
(Minutos) Material
1 1 20 01:25 p.m. 1,25
3 2 14 01:45 p.m. 3,2142857
4 3 35 01:50 p.m. 1,4285714
2 4 10 01:30 p.m. 3
t=20
Camión Cr
(Minutos) Material
2 -6 01:45 p.m. -7,5
3 15 01:50 p.m. 1,4285714
4 -10 01:30 p.m. -3
Tiempo De Descarga Tiempo De

Secuencia Atraso
(Minutos) Terminación
1 20 20 0
4 10 30 0
2 14 44 0
3 35 79 0
TOTALES 173 0
43,25
Tiempo De Flujo Promedio
Retardo Promedio 0


Teniendo en cuenta los conceptos revisados sobre administración de la cadena de suministros, el
estudiante de manera individual deberá determinar cuáles son los actores de la cadena que
compone el proceso productivo seleccionado y las estrategias de cooperación a utilizar para
garantizar su funcionamiento eficiente, determinando la siguiente información:
Matriz Paso 3.
DETERMINACION DE LOS ACTORES DE LA CADENA QUE COMPONE EL PROCESO PRODUCTIVO DEL VIDRIO
Tipo de cadena de Actores que la Estrategias de

Objetivo Características
abastecimiento componen cooperación
• Minimización de
Vidrio Comercial (es producido a gran escala y es Costos
• Transporte:
usado en la mayoría de aplicaciones, a diferencia de • Maximización de
Transporte de
los vidrios especiales que son menos comunes). La Oportunidades
materias primas,
fabricación de vidrio y de productos de vidrio Alianza para fabricación
vehículos camiones
consta básicamente de cuatro etapas: 1. Mezclado de vidrio tipo comercial y
y vehículos livianos.
de materias primas y vidrio reciclado tipo especial, tales como
Cadena Comercial Producción de Vidrio • Asistencia Técnica
2. Fusión el Soda-Cal, Plomo,
Fabricación de Vidrio de alta calidad • Certificado y
3. moldeo Borosilicato; Silice
Permisos •
4. tratamiento de alivio de tensiones. Vitreo, Vidrios de
Proveedores •
La materia prima utilizada consiste básicamente en: aluminosilicato, vidrios de
Infraestructura •
arena silícea, ceniza de soda, caliza, feldespato y sílice álcali-bario, vidrios
Políticas y Leyes
bórax de borato, vidrios de
Gubernamentales
Fosfato.

Esta matriz será el producto final de la Paso 3.
ACTORES DE LA CADENA QUE COMPONE EL PROCESO PRODUCTIVO DEL

SACACORCHOS
TIPO DE CADENA DE Comercial fabricación de un Sacacorchos
ABASTECIMIENTO
OBJETIVO Diseñar, fabricar y producir un Sacacorchos, con los
requerimientos de calidad, minimizando costos de fabricación
innecesarios.
CARACTERÍSTICAS Sacacorchos producto utilizado en el mercado para la extracción
de corchos de botellas.
Compuesto por los siguientes Subprocesos:
1. Procesamiento
1.1. Moldeado
1.2. Torneado
1.3. Inyección.
2. Ensamble
2.1. Sistema de sujeción (Base de sujeción, hélice y eje de
sujeción).
2.2. Sistema de extracción (Brazo 1 y brazo 2).
2.3. Sistema de unión (Eje del brazo 1 y eje del brazo 2).
ACTORES QUE LO Proveedores de materia prima, transporte y minoristas.
COMPONEN
ESTRATEGIAS DE La eficiencia que se logra por medio de las alianzas entre
COOPERACIÓN proveedores, fabricante y distribuidores, todo encaminado a
acuerdos para mejorar el clima de la negociación y los resultados
económicos.
Estrategias para la minimización de costos. Y más alianzas
comerciales.
PASO 3. POR: MONICA RENDÓN

Desarrollo Software para modelado de sub procesos de manufactura

Representación de los Subprocesos que componen el Proceso productivo de Fabricación del
Vidrio comercial
POR: ERIKASOFIA CARMONA FRANCO

SUBPROCESO RECEPCION DE M.P

SUBPROCESO MEZCLA Y TRANSFORMACION DE LA M.P

SUBPROCESO INSPECCION Y ENSAYO


Proceso de producción de un sacacorchos
Procesos
Subproceso de procesamiento:
Subproceso de ensamble:
CONCLUSIONES
 La importancia de desarrollar la gestión de producción en los diferentes ámbitos, áreas y

en la planeación y control, realizando así procesos de fabricación de productos de calidad
y minimizando costos ya sea en procesos innecesarios o perdidas de materias primas.
 Las metodologías al servicio de la gerencia (tales como TOC y JIT), permite de una
manera más sencilla, estructurada, lógica, sistemática y entendible direccionar la empresa
hacia la consecución de sus objetivos.
 La meta es aumentar la productividad sin elevar los gastos de operación. Estas
metodologías son ideales, ya que permiten realizar un análisis de la empresa, por
subprocesos o subsistemas, haciendo un análisis detallado de cada parte que conforma un
todo; dando prioridad siempre en el cumplimiento al cliente, en calidad y tiempo de
entrega de los productos demandados; a su vez, regulando los procesos,
automatizándolos, coordinando tiempos establecidos para el trabajo de cada equipo de
manufactura, teniendo un conocimiento claro en la productividad de mano de obra y la
calidad y el tiempo en que el producto final debe ser entregado al cliente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Nahmias, S. (2009). Análisis de la producción y las operaciones. (6ta. Ed). Ciudad de México,
D.F: McGraw-Hill Interamericana. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2053/?il=287
Figueredo, Garzon, C. (2009). Modulo del Curso Gestión de Producción. Recuperado de

http://hdl.handle.net/10596/5412
Mora arc a, L. (2008). Gestión logística integral: las mejores prácticas en la cadena de
abastecimientos o ot : Ecoe ediciones. Recuperado de
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2051/login.aspx?direct=true&db=nlebk&AN=478470&lang=
es&site=eds-live

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Escuela: Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería Programa: Ingeniería Industrial

CONCEPTOS AVANZADOS - PLANEACIÓN DE VENTAS, OPERACIONES, Y

ERIKA SOFÍA CARMONA FRANCO CÓD. 1.121.875.286

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

En el auge de la competitividad, un sistema de gestión de la producción que maneje optima

 Desarrollar la habilidad para planear y verificar el desarrollo de los procesos y de los

PASO 1. POR: ERIKA SOFIA CARMONA FRANCO

ANALISIS DE LOS SISTEMAS DE GESTION DE PRODUCCIÒN, FILOSOFIA JIT Y

La forma en que se dirige la fábrica desempeña un papel fundamental en la confiabilidad y

calidad del producto.

diferentes metodologías para lograr este fin, como lo es la programación de la producción, a

cumplimiento a clientes, proveedores etc., cumplimiento en las exigencias del mercado, la

acorde para la organización.

Justo a Tiempo, producción esbelta o Cero inventarios indican esencialmente lo mismo. La

evitando acumulación de inventarios; es un sistema de tracción, es decir que la producción en

alguna anomalía en el proceso.

El sistema Kanban es decisivo en este enfoque y su número de etiquetas se calcula por

adelantado en el sistema. Toyota emplea la siguiente formula (Monden, 1981b):

Botella. Esto es lo más destacado de la Teoría de las Restricciones; el análisis de cuellos de

botella o Restricciones de flujo en el proceso, para la subordinación de las actividades a la

con todo su personal, si ellos no se involucran y cambian su pensamiento y el de sus empleados,

la estrategia y la meta difícilmente será alcanzada.

PASO 1. POR: INDIRA LORENA MENDEZ

empresas para mejorar su rendimiento que se ajustan a sus necesidades y dependiendo de su

con los proveedores, la fuerza de trabajo flexible, la producción automatizada y el

entonces el ritmo de producción, distribución y comercialización se ve frenado o limitado por la

mejorando la actividad integral de la organización.

Pasó 2: POR: ERIKA SOFIA CARMONA FRANCO

TIEMPO DE HORA DE ATRASO

 Tiempo de Flujo Promedio TFProm= (∑TD) / NP TFProm= 202/4 = 50.5 Minutos

 Atraso Promedio AtProm=(∑Atr) / NP AtProm= 68/4 = 17 minutos

es igual al nº de días de retraso si el trabajo se termina después de su hora de entrega

 Número de trabajos atrasados = 2 Camiones

 Tiempo de Procesamiento más corto primero (SPT)

 Tiempo de Flujo Promedio TFProm= (∑TD) / NP TFProm= 173/4 = 43.25 Minutos

 Atraso Promedio AtProm=(∑Atr) / NP AtProm= 29/4 = 7.25 minutos

 Número de trabajos atrasados = 1 Camión

Programación Basada en la Razón Crítica (CR)

 Tiempo de Flujo Promedio TFProm= (∑TD) / NP TFProm= 219/4 = 54.75 Minutos

 Atraso Promedio AtProm=(∑Atr) / NP AtProm= 74/4 = 18.5 minutos

 Número de trabajos atrasados = 3 Camiones

PASO 2. POR: INDIRA LORENA MENDEZ

Camiones Tiempo de Tiempos de entrega del material

Primeras en llegadas, primeras en salidas

Secuencia Tiempo De Terminación Tiempos de entrega del Retardo

Tiempo De Flujo Promedio 50,5

Número De Trabajos Atrasados 2

Tiempo de Procesamiento más corto primero

Secuencia Tiempo De Tiempo De Tiempos de entrega Atraso

Tiempo De Flujo Promedio 39,25

Número De Trabajos Atrasados 2

Fecha de Entrega más Próxima

Secuencia Tiempo De Tiempo De Tiempos de Atraso

Tiempo De Flujo Promedio 43,25

Retardo Promedio 7,25

Número De Trabajos Atrasados 1

Programación Basada en la Razón Crítica

Camion Tiempo de descarga en minutos Hora de entrega del Atraso

Tiempo De Flujo Promedio 54,7

Retardo Promedio 18,5

Número De Trabajos Atrasados 3