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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JÓSE DE SUCRE”

VICERRECTORADO BARQUISIMETO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME
ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL

BRENDA VALERIA UNDA MENDOZA

2018
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JÓSE DE SUCRE”

VICERRECTORADO BARQUISIMETO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

ALIMENTOS COMERCIAL POLAR C.A PLANTA CHIVACOA


CARRETERA NACIONAL VÍA NIRGUA, ENCRUCIJADA DE CHIVACOA,
TRONCAL 11, YARACUY.
PERÍODO DE ENTRENAMIENTO: 18/06/18 – 05/10/18.

TUTOR ACADÉMICO: Ing. María Fernanda Zapata.


TUTOR EMPRESARIAL: Ing. Jairo Arguello.
ALUMNO: Brenda Unda.
EXPEDIENTE: 20102-0006.
ESPECIALIDAD: Ingeniería Mecánica
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ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN____________________________________________________1
CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES________________________________.3
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA___________________________________.5
RESEÑA HISTÓRICA___________________________________________5
APC PLANTA CHIVACOA______________________________________9
FILOSOFÍA ORGANIZATIVA__________________________________10
OBJETIVOS DE LA EMPRESA_________________________________13
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA_______________________________14
UNIDADES ADMINISTRATIVAS_______________________________16
PRODUCTOS DE LA EMPRESA_________________________________18
ÁREA DE PROCESAMIENTO___________________________________22
PROCESO DE PRODUCCIÒN DE HARINA PRECOCIDA______22
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACEITE DE MAÍZ CRUDO__28
PROCESOS DE PRODUCCIÓN PLANTA ABA______________30
PROCESO PRODUCTIVO PLANTA MASCOTAS____________36
ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL____41
BIBLIOGRAFÍA____________________________________________________50
ANEXOS__________________________________________________________51
ANEXO Nº1. Transacción IH01___________________________________52
ANEXO Nº2. Transacción IW29__________________________________53
ANEXO Nº3 Y Nº4. Transferencia de activo fijo: Equipos______________54
ANEXO Nº5. Formato de Transferencia de Activo Fijo________________55
ANEXO Nº6. Etiquetas de Selectores Eléctricos en mal estado__________56
ANEXO Nº7. Levantamiento de Repuesto en el Área de Empaque Harina__57
ANEXO Nº8. Análisis de Riegos por Oficio_________________________58
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ÍNDICE DE FIGURAS

Nº de Figuras Pag

Figura Nº1: Organigrama de Gerencias___________________________________14


Figura Nº2: Organigrama Gerencia de Mantenimiento_______________________15
Figura Nº 3: Entrada a Alimentos Polar Comercial Planta Chivacoa____________22
Figura Nº 4: Proceso Productivo de Harinas_______________________________28
Figura N° 5: Proceso Productivo ABA___________________________________36
Figura N° 6: Proceso Productivo Mascota_________________________________39
Figura Nº 7: Horas de Mantenimiento y Puesta a Punto______________________41
Figura Nº 8: Informacion de Planes de Mantenimiento______________________ 42
Figura Nº9: IPT Semana 39____________________________________________43
Figura Nº10: KPI Mes de Septiembre____________________________________44
Figura Nº11: OnePage Septiembre_______________________________________45
Figura Nº 12 y Nº13: Calidad de la Información Septiembre__________________46
Figura Nº14: Saldo de Ordenes KE5Z____________________________________47
Figura Nº15: Etiquetas para Equipos y Selectores Electricos__________________48
Figura Nº16: Datos para las Etiquetas para Equipos y Selectores Eléctricos_______48
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INTRODUCCIÓN

El entrenamiento es la educación profesional que adapta al hombre para un cargo


o función dentro de una organización, e implica la transmisión de conocimientos, ya
sea información de la empresa, de sus productos, servicios, su organización y
su política. El entrenamiento, implica un desarrollo de habilidades, entendido como
un entrenamiento orientado a las tareas y operaciones que van a ejecutarse, donde el
adiestramiento debe permitir el desarrollo del capital humano al mismo tiempo que a
la organización.

De acuerdo a los razonamientos anteriores, la industria de los alimentos es de gran


demanda, en la actualidad Venezuela cuenta con diferentes empresas de capital
público y privado dedicado a satisfacer la creciente población, sin embargo se puede
apreciar en los anaqueles de los supermercados las empresas productoras de algunos
alimentos no han logrado crecer tecnológicamente al mismo ritmo de la población, ya
que existen diversos factores que impiden mantener esta relación equitativamente.

En vista de lo anteriormente expuesto y en pro de mantener la producción continua


de los diversos procesos que contribuyen a la producción de los alimentos se trabaja a
diario en la disponibilidad de todos y cada uno de los equipos, es por esto que el
mantenimiento juega un rol fundamental para la continuidad operativa de una
empresa. Empresas Polar, pensando en esto tiene un equipo altamente calificado que
procura mantener en funcionamiento y con el mejor rendimiento cada uno de los
equipos que los conforman con la finalidad de garantizar la producción de Harina
PAN, Alimento Balanceado Animal y el alimento para mascotas, en sus diferentes
presentaciones.

Por esta razón, el desarrollo de este informe se enfoca en el departamento de


mantenimiento, donde se realizan actividades basadas en el mantenimiento centrado
el cálculo de indicadores semanales y mensuales evaluando así posibles mejoras,
realización de auditorías de calidad de información, verificación de ordenes de
2

mantenimiento y avisos en SAP, la retroalimentación de planes de mantenimiento


preventivos y de recambio, inclusión o desincorporación de materiales y equipos en
el sistema, levantamiento de información de repuestos para overhaull en el área de
empaque harina, y en el área de servicios a planta específicamente en los compresores
Joys, así mismo depurar y añadir en un futuro los equipos o repuestos del área, así
como también la realización de el análisis de riegos por oficio en cualquier tipo de
mantenimiento.
.
3

CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES

 La planificación de mantenimiento es decidir con anticipación el cómo hacer,


el qué hacer, cuándo hacerlo, y quién debe hacerlo. Esto con el fin de
contribuir al logro de los objetivos de la organización, considerando su visión
y seleccionando estrategias a seguir. Es la base para poder llevar a cabo las
acciones de mantenimiento, sin importar de que tipo sea el mismo, y así
mejorar y tener de una manera ordenada los pasos a seguir, para que se
cumpla el trabajo en sinergia.
 Se calcularon los indicadores (IPT, KPI, OnePage, Costos-Riesgo), de los
meses de Junio, Julio, Agosto y Septiembre logrando identificar los puestos
críticos con mayor riesgo de línea y los equipos críticos de cada uno de ellos.
En este mismo orden de ideas, se realizo la liberación, y revisión de los
planes de mantenimiento asociados a los equipos y planteando algunas
modificaciones a los mismos, afín de ajustarlos a las realidad.
 Se realizo el levantamiento de información de repuestos críticos en el área de
Empaque Harina y Servicios a Planta en los compresores Joys, con el fin de
conocer las partes y repuestos más cruciales y vitales del equipo de modo que
se tenga un stock mínimo en el almacén, por lo tanto, reducir el tiempo de
parada del equipo por falta de insumos.
 Elaboración del Análisis de Riegos por Oficio “ARO” en el área de Harina.
 Se recomienda realizar la depuración de los árboles de materiales de cada uno
de los equipos, ya que se observó que existen muchos equipos con materiales
obsoletos dentro de la estructura, así como equipos que no tienen cargados la
totalidad de sus materiales y que son de uso frecuente dentro de los recambio
que surgen durante los mantenimientos preventivos. Así como también,
equipos que fueron desincorporados y utilizados en otras áreas.
 Se levanto la información pertinente para la identificación de equipos y
selectores eléctricos en el área de Harina con el fin de visualizar en ellos el
campo de clasificación, nombre del equipo y código SAP.
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 Apoyo en la gestión de planificación de mantenimiento preventivo de las


diferentes áreas.
 Finalmente se puede concluir que se lograron los objetivos planteados, desde
el punto de vista académico y empresarial, todo dentro de un entorno laboral
ameno, con profesionalismo y orientado hacia la mejora continua.
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IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
Reseña Histórica
Empresas Polar

En 1935, el joven abogado caraqueño Lorenzo Alejandro Mendoza Fleury se hizo


socio principal de la empresa familiar “Mendoza y Compañía”, que inicialmente
fabricaba velas y jabones. Cuatro años después, Mendoza Fleury tuvo la idea de
establecer una compañía cervecera junto a Rafael Lujan y Karl Eggers.La empresa
Cervecería Polar C.A. inaugura sus actividades en el año 1941 en la parroquia
Antímano de Caracas con una capacidad instalada de 30 mil litros mensuales y un
total de 50 trabajadores.

En el año 1943, ingresa a la empresa un joven inmigrante de origen checo, Carlos


Roubideck, quien se desempeña como maestro Cervecero y realiza cambios en la
fórmula de la Cerveza Polar Tipo Pilsen. Gracias a esta adaptación se logra
posicionar su primer producto rumbo al liderazgo.

En el año 1950, surge la segunda planta de Cervecería Polar C.A., en Barcelona,


Estado Anzoátegui, con 57 trabajadores y una capacidad instalada de 500 mil litros
mensuales. Esta planta cubriría la demanda generada en el mercado oriental del país.
Al año, se lanza al mercado una nueva bebida la Malta Polar, que luego pasaría a ser
Maltín Polar; Además se inician operaciones en la tercera planta de Cervecería Polar
C.A., en Los Cortijos, Caracas.

Contando con tres plantas cerveceras, en 1954 nace el área de negocios de


Alimentos con Remavenca en Turmero, Estado Aragua, empresa concebida para
producir las hojuelas de maíz y sustituir la importación de esta materia prima. Con
esta producción se le da un impulso a la idea de crear una harina para hacer arepas, a
partir de dichas hojuelas cerveceras o “flakes”. Esta decisión sería un paso
determinante para el posterior desarrollo del negocio de alimentos.
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En el año 1960, en manos de Juan Lorenzo Mendoza Quintero, hijo de Mendoza


Fleury surge un producto innovador en el mercado, desarrollado por Remavenca, la
harina precocida de maíz. Su primera marca: Harina P.A.N. Este innovador producto
marca un antes y un después al industrializar la harina precocida.

En el año 1961, inicia operaciones la cuarta planta en Maracaibo, Estado Zulia.


Esta cuenta con 115 trabajadores y una capacidad de 4 millones de litros mensuales,
para abastecer la región occidental y andina del país. Ese mismo año nace Promasa,
en Chivacoa, Estado Yaracuy, desarrollando la producción de la Harina P.A.N. Más
tarde, se expande el portafolio de la empresa al incluir nuevos rubros como aceite de
maíz en 1966 y alimentos balanceados para animales en 1967. En 1962 Mendoza
Quintero muere repentinamente y la empresa pasa a manos de Mendoza Fleury de
nuevo.

Luego en 1969 Mendoza Fleury muere y deja a cargo a su otro hijo Lorenzo
Alejandro Mendoza Quintero, en 1978 se inician las operaciones de un gran complejo
cervecero en el centro del país, en la población de San Joaquín, Estado Carabobo.
Durante el año de 1977, Empresas Polar da un paso adelante en el compromiso social
que desde los inicios impulsó a generar empleo, bienestar a los trabajadores y
satisfacción al consumidor venezolano. Asume el compromiso de patrocinar y
gestionar una fundación llamada Fundación Polar, sin fines de lucro para “contribuir
al desarrollo social del país” y “realizar cualquier actividad de utilidad colectiva o
interés general”. Hoy Fundación Empresas Polar (2006), es ejemplo del apoyo
sostenido del sector privado del país a las áreas prioritarias de atención, como
deportes, salud y educación.

En 1981 Superenvases Envalic C.A., productora de latas de aluminio, se incorpora


al negocio de Cerveza y Malta. Más tarde, en el año 1985, origen del negocio
vitivinícola, con la creación de Bodegas Pomar, en principio asociada a la casa
Martell (Francia), se desarrolló el cultivo de vides europeos nobles adaptados a las
7

condiciones climáticas de Venezuela y así producir vinos de excelente calidad


producidos comercialmente en el país.

Para el año de 1987 adquiere EFE S.A., reconocida marca fabricante de helados
del país. Además, ese mismo año se hace el ingreso al mercado de procesado y
empaquetado de arroz y pastas de trigo, a través de la empresa Mosaca. Este año
muere Lorenzo A. Mendoza Quintero, quedando la empresa en manos de su esposa
Leonor Giménez de Mendoza y Morella Pacheco Ramella viuda de su hermano
fallecido.

En 1990 sale la primera producción de vinos Pomar al mercado, abriendo un


capítulo importante en la historia vitivinícola del país y para el siguiente año se
celebró el cincuentenario de Cervecería Polar, presentándose como una nueva
identidad corporativa: Empresas Polar. Durante los actos de celebración, se anunció
que en los terrenos donde había funcionado la primera planta de la empresa, se
construiría una obra social de alto impacto para la comunidad, ese si como nace 4
años después el Centro de Atención Nutricional Infantil de Antímano (Cania).

Luego para 1993, comienza la nueva era para la organización al sumar el negocio
de Refresco, con la adquisición de la compañía Golden Cup, que hasta entonces solo
cubría el centro del país con dos pequeñas plantas. Este primer paso se consolidaría
tres años después, se lleva a cabo la Asociación de Empresas Polar con PepsiCo
Internacional, así nace lo que se conoce como Pepsi-Cola Venezuela. Además,
también nace la primera cerveza ligera de Venezuela, Polar Light.

Ese mismo, como parte del proceso de integración comercial que se consolida
entre Colombia y Venezuela, comienzan las actividades del negocio de alimentos en
Colombia, que hoy día cuenta con una palta productora de harinas precocida de maíz,
avenas y arepas listas para comer, ubicada en Facatativá, Colombia.
8

En 1998, hace alianza con Frito-Lay en varios países, a través de la empresa Snack
América Latina y al siguiente año se construyen dos grandes plantas de Pepsi-Cola
Venezuela en Caucagua y Maracaibo. Dos años más tarde, bajo el nombre de Pepsi-
Cola Venezuela C.A. al exitoso portafolio de ese negocio se incorpora el agua
mineral Minalba, hecho posible tras la compra de la embotelladora de San Pedro de
los Altos y todos sus manantiales.

En el año 2001, adquiere la empresa de consumo masivo Mavesa, que aportó a


Empresas Polar nueve marcas líderes, como también lo son Alimentos Margarita,
Yukery, Lipton y Jabón Las Llaves. La organización obtiene por primera vez en
América Latina la certificación de calidad ISO 9000 Platinum. Se lanza al mercado la
cerveza Pola Ice, para cubrir un nuevo segmento de cervezas suaves y se convierte en
líder de la industria.

Para el año 2002, PepsiCo Internacional licencia a Empresas Polar la marca


Gatorade en Venezuela. La transnacional Quaker comienza a formar parte del
portafolio de marcas de alimentos. Nutripet Andina, dedicada a elaborar y
comercializar alimentos para mascotas, se incorpora a AlimentosProcría. Al siguiente
año, en el 2003, se crea Alimentos Polar, empresa que asume el portafolio de las
marcas de los productos alimenticios comercializados por Empresas Polar. Esta
empresa unifica las fuerzas de la venta de Mavesa y Primor.

En el 2005, tras un esmerado proceso de innovación tecnológica, Maltín Polar es


la primera malta en el mundo que sale al mercado en botella PET (plástica) de más de
un litro de contenido. La nueva presentación familiar de 1.5 litros es envasada en
polímero de color ámbar, que permite la pasteurización de este producto 100%
natural.

En 2009, se inaugura el Centro de Desarrollo Deportivo Empresas Polar, en San


Joaquín, Estado Carabobo. Allí más de 200000 niños y jóvenes practican diversas
9

disciplinas de forma organizada. Ese mismo año se realiza la ampliación de la Planta


Limpieza donde se elaboran productos Las Llaves. Finalmente, para el 2010
Alimentos Polar anuncia la instalación de una planta de yogures en Venezuela,
mediante una alianza con el Grupo Leche Pascual de España el producto Migurt.
APC Planta Chivacoa

APC Planta Chivacoa

PROMASA Productos de Maíz, S.A. inició sus actividades el 8 de marzo de


1963, con un número de 20 trabajadores, una Planta de Molienda, ocho silos de
recepción y ocho silos de almacenaje con una capacidad de mil ochocientas
(1.800) toneladas métricas al mes de harina de maíz precocida, aumentando
inmediatamente la producción a cinco mil (5.000) toneladas métricas al mes.

En 1967 Inicia actividades la planta de extracción de aceite crudo de maíz o


soya con capacidad de 100Ton/día, marca LURGI y en 1968 se inician los
procesos de alimentos balanceados para animales (ABA). Para el año 1999 se
implanta el nuevo Modelo Corporativo de Organización de Empresas Polar,
orientado a lograr mayor eficiencia, capacidad de respuesta y sinergia entre sus
unidades. Empresas Polar decide agrupar las empresas por tipo de negocio; es
entonces cuando Remavenca, Promasa y Mazorca, pasan a llamarse Remavenca
con diferentes establecimientos en Turmero, Chivacoa y Cumaná.

En el caso de Remavenca Chivacoa, ésta sufre una división quedando


Remavenca como productora de harina de maíz precocida y Procria como
productora de alimentos balanceados para animales. Asimismo, en el 2007 se
redefine la estrategia de alimentos balanceados, estableciéndose su elaboración
únicamente en la planta de Remavenca Chivacoa. En el año 2008 se reorganizan
los negocios de Alimentos Polar, pasando a ser Alimentos Polar Comercial,
responsable de los establecimientos Turmero, Chivacoa y Cumaná.
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Filosofía Organizativa

La Filosofía Polar es nuestra manera partículas de entender el mundo y


relacionarnos con él. Creemos en las personas y en el valor de su trascendencia.
Construimos nuestro compromiso.

Visión de la Empresa

Seremos una corporación líder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela como


en los mercados de América Latina, donde participaremos mediante adquisiciones y
alianzas estratégicas que aseguren la generación de valor para nuestros accionistas.

Misión de la Empresa

Propiciar el acercamiento y generar vínculos con los trabajadores, sus familiares y


amigos, nuestros clientes y el entorno inmediato a los centros de producción,
potenciando la estrategia de la organización, a travésdel posicionamiento de la
imagen corporativa y dando a conocer de primera mano la Razón de Ser, los
Principios y Valores, los procesos productivos yel compromiso social de Empresas
Polar.

Qué hacer

La actividad cotidiana de Empresas Polar es producir, distribuir y ofertar marcas


de alimentos y bebidas que satisfagan las necesidades y expectativas de los
consumidores, con la mejor calidad y la mejor relación precio-valor. En Empresas
Polar abordan el Quehacer como un reto. Trasformando las dificultades en
oportunidades, buscando contribuir a la calidad de la vida diaria de todas y cada una
11

de las personas con las que se relacionan, enfocados en su Razón de Ser, Valores y
Principios.

Razón de Ser

Es el fin que da sentido a nuestra labor y nos orienta hacia el futuro que deseamos.
En Empresas Polar el sentido de nuestro trabajo es contribuir a la calidad de la vida
cotidiana de los venezolanos y sus familias, por medio de una amplia ya accesible
oferta de excelentes marcas de alimentos y bebidas, con la mejor relación precio-
valor. Cada uno de nosotros trabaja con pasión aportando al bien de las personas, de
las comunidades y del país. Nuestro trabajo está al servicio del bien individual y
común, en la medida en que cumplimos con los diferentes grupos relacionados y
participamos solidariamente con los sectores más vulnerables de la población.

Valores y Principios

Los principios son las creencias que consideramos verdades. Los fundamentos
relacionados con nuestra Filosofía, Valores y Razón de Ser.

Respeto Mutuo: Respetar es actuar o dejar de actuar, procurando


no perjudicar ni dejar de beneficiar sea sí mismo ni a los demás.
Tenemos derecho a ser respetados y el deber de respetar a otras
personas, sentando las bases para la convivencia, el dialogo y la
colaboración.

Libertad Responsable: Creemos que las persona están dotadas


de conciencia, voluntad y posibilidades de libre elección.
Consideramos que el derecho a la libertad individual de elegir
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debe estar enmarcado en el deber de responder ante los otros por los efectos de dicha
elección.

Justicia: Entender la justicia como la voluntad permanente de dar,


reconocer y respetar a cada quien lo que le corresponda. Creemos
en la igual dignidad del valor de lavida de cada persona y su
diversidad de aportes, para crear condiciones de justica para todos,
al interior de nuestra organización.

Solidaridad: Significa concebirnos como parte integrante del


todo, involúcranos, identificarnos y actuar con determinación
firme y perseverante por el bien común, es decir, por el bien de
todos y de cada uno.

Los valores son guía para nuestras decisiones, dilemas y actuaciones en la labor
cotidiana. Las cualidades que nos permiten orientarnos hacia nuestra Razón de Ser.

Integridad: Implica ser fiel a las propias convicciones. Es “hacer


lo correcto”, entendido como actuar con honestidad, rectitud,
respeto y responsabilidad, cumpliendo con nuestros deberes y
obligaciones, conforme a nuestra Razón de Ser.

Excelencia: Implica dedicación, esfuerzo y cuidado por la obra


bien hecha. Lograr un nivel superior de calidad y seguridad en
procesos, productos y servicios, en busca de proveer la mejor
contribución para el beneficiario.

Alegría: Energía positiva que ponemos en todo lo que hacemos,


con las personas con quienes interactuamos, y celebramos
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nuestros logros. Es el gozo constante y contagioso del bien. Alegría que se ofrece y se
comparte con nuestrosproductos.

Pasión por el bien: Amor, entusiasmo y esmero con el que


trabajamos para cumplir con nuestra gente. Es buscar el bien del
otro, compartir y entregarse sin limitar los esfuerzos; siempre y
cuando no lesionen a las otras personas, ni a quien lo realiza.

Objetivos de la Empresa

 Producir y comercializar competitivamente productos y servicios.


 Laborar de acuerdo a los parámetros globales de eficiencia y calidad.
 Satisfacer las exigencias del consumidor tanto en los mercados nacionales
como internacionales.
 Aumentar sin pausa el valor de la compañía para así gratificar a sus
accionistas y generar bienestar para su personal y las comunidades con las que
interactúa.
 Propiciar el acercamiento y generar vínculos con los trabajadores, sus
familiares y amigos, nuestros clientes y el entorno inmediato a los centros de
producción, potenciando la estrategia de la organización, a través del
posicionamiento de la imagen corporativa y dando a conocer de primera mano
la Razón de Ser, los Principios y Valores, los procesos productivos y el
compromiso social de Empresas Polar.
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Estructura Organizativa

Gerencia de Planta

Aníbal Solipa

Gerencia Producción Gerencia Producción Gerencia de


Gerencia de Calidad
Harinas ABA/Mascotas Mantenimiento

Ángelo Mottola Jorge Campillo Jairo Arguello Noralba Castillo

Alimentos Balanceados Jefe Mantenimiento Jefe Mantenimiento


Especialista en Procesos Jefe Servicios a Planta Jefe de Calidad
para Animales Harinas ABA-Mascotas

María Jiménez Supervisor de turno Iván Tovar Pedro Salcedo Jesus Troche Ilse Escuela y
Johana Castillo

Especialista en Procesos Mascotas

Neliel Terán Supervisor de turno

Especialista en Procesos
Tecnologicos

Fernando Alvarez

Figura Nº1: Organigrama de Gerencias. Fuente: Empresas Polar, (2017).


15

Gerencia de
Mantenimiento

Jairo Arguello

Jefe de Mantenimiento Jefe de Servicios a Planta Jefe de Mantenimiento de


Harinas ABA / Mascotas
Iván Tovar
Pedro Salcedo Jesús Troche

Planificador de Taller de Maquinado Taller Automotriz Sala de Maquinas Taller de Instrumentación


Mantenimiento Planificador de
Mantenimiento
Alfredo Yagua
María Reyes

Operario y Técnico Operario y Técnico


Supervisor de Mecánico I Mecánico I Técnico en Aguas Técnicos Instrumentistas
Supervisor de Mantenimiento Mecánico Supervisor de Supervisor de
Mantenimiento Mecánico Mantenimiento Mecánico Supervisor de Mantenimiento Mecánico
Limpieza, Empaque Mantenimiento Eléctrico
Silos y Extracción Desgerminación y Raúl Alvarado
Molienda.
Ania Gómez Frank Perez Adriana Ramirez
Cleiber Mota
Técnico Mecánico
Supervisor de
Mantenimiento Eléctrico
Taller de Silos y Taller de Limpieza, Taller de Empaque
Extracción Desgerminación y Taller de Mtto. Eléctrico
Molienda Raúl Castillo

Técnicos Especialistas
Servicios II

Técnico Mecánico
Técnico Mecánico Técnico Mecánico Técnico Mecánico
William Saez Ralph Delgado Roberth Yagua
Luis Bastidas Cristhian Goméz
Ender Castillo Braulio Padilla Roberick Alvarado
Juan Montoya Froilan Sanchéz

Mecánico Industrial I. Mecánico Industrial I.


Mecánico Industrial I. Mecánico Industrial I.

Mecánico Industrial II. Mecánico Industrial II.


Mecánico Industrial II. Mecánico Industrial II.

Electromecánico Electromecánico
Industrial. Electromecánico Industrial. Electromecánico
Industrial. Industrial.

Figura Nº2: Organigrama Gerencia de Mantenimiento. Fuente: Empresas Polar, (2017)


16

Unidades Administrativas

1. Gerencia de Planta:

La organización cuenta con el gerente de planta como figura principal, este


cuanta con el especialista de proceso para dar apoyo en los procesos de
producción. Además, la empresa cuenta con los siguientes departamentos:

 Gerencia de Calidad:

Asegura el nivel de calidad más competitivo, cumpliendo las disposiciones


oficiales de industria y sanidad respectivas; mediante la planificación,
organización y control de las actividades de calidad de la empresa referente al
control de la recepción y almacenaje de las materias primas, control de procesos
y productos terminados, investigación y desarrollo de nuevos productos de
acuerdo a las políticas y objetivos trazados por la empresa.

 Gerencia de Producción:

Integrada por la Gerencia de Producción de Harina y la Gerencia de Producción


de ABA Y Mascotas, ambas se encargar de planificar y dar cumplimiento a todo
lo concerniente a la producción.

 Gerencia de Servicios Compartidos:

Asegura a la compañía los mecanismos de control para su desarrollo y


operación, mediante la planificación, evaluación y control de los planes y
programas de contabilidad general, preparación de los estados financieros,
análisis del presupuesto operacional de la compañía, controles administrativos,
registro de clasificación de activos fijos, cumplimiento de disposiciones legales,
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preparación de la información contable y financiera, existencia de fondos para al


inversiones de capital y el ensamblaje del presupuesto anual. Resguardo de
información y registros de la empresa.

 Gerencia de Gestión de Gente:

Asegura que la empresa disponga del mejor recurso humano para el logro de los
objetivos trazados; mediante la planificación, dirección y control de las
actividades en materia de selección, adiestramiento y desarrollo de personal,
análisis de sueldos y salarios. Mejorar y mantener relaciones laborales adecuadas
y prestar servicios al personal en relación a seguridad e higiene industrial,
servicio médico, comunicación industrial, servicio social y deportes.

 Gerencia de Salud, Seguridad y Ambiente:

Implanta un Sistema de Gestión de Seguridad Integral (SIGSI) que dirija a la


organización hacia una operación cien por ciento (100 %) segura, a fin de
minimizar los riesgos y crear mecanismos para prevenir y controlar la ocurrencia
de hechos que afectan la integridad de los trabajadores propios y externos,
instalaciones, equipos, productos, medio ambiente y continuidad operativa.
Comprende desde la planificación, ejecución, seguimiento y mejoramiento
continuo del SIGSI y consta de varios elementos del programa que le dan
soporte.

 Gerencia de Mantenimiento:

Asegura el buen funcionamiento y la puesta en marcha de toda la maquinaria


involucrada en la elaboración del producto. Desarrollar una política de mantenimiento
amplia y crear una cultura de este, para que todos estén en el mismo rumbo de
18

planificación, respuesta inmediata, innovación, y mejora continua tanto en la calidad


del mantenimiento como la de los equipos ligados al proceso.

Productos de la Empresa

En APC (Alimentos Polar Comercial) Planta Chivacoa se elaboran productos


destinados a satisfacer el mercado nacional, siempre tomando en cuenta su proceso y
siguiendo las normas de calidad para la elaboración de estos productos. Entre las
marcas de los productos se encuentran:

Harina P.A.N.

P.A.N. es la marca de alimentos a base de Maíz, que ofrece productos de


incomparable calidad con el sabor criollo

 Harina P.A.N.: Harina Maíz Blanco.

Refinada, precocida y enriquecida, con sabor tradicional de tu


Harina P.A.N. de siempre, ideal para la preparación de
variadas y deliciosas recetas. Presentaciones: 1 Kg.

 Harina P.A.N.: Mezcla Maíz Blanco y Arroz.

Mezcla de maíz blanco y arroz, que permite preparar una


masa más suave y más fácil de amasar. Presentaciones: 1 Kg.
19

Mascotas
 Dogourmet
Es el alimento para perros elaborado con ingredientes de
excelente calidad que ofrece exquisitas recetas con los
sabores y aromas que a ti te gustan y a tu perro le
encantan. Cuenta con el sistema Knutro, que
proporciona información de todos los nutrientes que
requiere tu perro para que se mantenga fuerte, sano y
activo. La marca posee tres sabores: Carnes y Cereales
para cachorros, Carne a la Parrilla y Pollo a la Brasa.
Presentaciones: 1 Kg, 2 Kg, 4 Kg, 10 Kg, 18 Kg y 20
Kg.

 SuperCan

Es el alimento más sabroso que le encanta a tu perro y


además le brinda una nutrición balanceada y completo
para su desarrollo a un precio justo, con sus dos sabores:
Carne y Pollo. Presentaciones: 1 Kg, 2 Kg, 4 Kg, 10
Kg, 18 Kg y 20 Kg.
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Procria

Bajo el slogan “Calidad y Servicio”, es una línea de productos de alimentos


balanceados para el consumo en animales de producción que ofrece una cantidad de
productos de calidadpara equinos, porcinos, aves y bovinos.

 Procria: Línea Alta Energía.

Es una línea que se basa solamente para


bovinos, en sus diferentes presentaciones: Vaca
Lechera (VL) de 22% proteínas, VL20 % y
VL18%, También se encuentra Toros de Ceba y
Mautes y Novillos. Presentaciones: 35 Kg y 40
Kg.

 Procria: Galope.

Bajo el slogan “Formulado para campeones”,


esta línea elabora alimento balanceado parala
cría de equinos, ofrece un producto de calidad y
cuidado para tu animal.Presentaciones: 35 Kg
y 40 Kg.

 Procria: Línea Granjero. Engorde Porcino.

La línea granjero elabora alimento balanceado para


la cría de cerdos para ofrecer un producto de
calidad y desarrollo y cuidado de los porcinos.
Presentaciones: 35 Kg y 40 Kg.
21

 Procria: Mezcla Base para Alimentación de Rumiantes y Cerdos.

Es una líneaeconómica que se basa en alimentos


balanceados, una mezcla base para rumiantes y otra
para cerdos. Presentaciones: 35 Kg y 40 Kg.

 Procria: Cría Casera. Multipollo, Multicerdo y Multiponedora.

LalíneaCría Casera elabora alimento


balanceado para pollos y cerdos, ofrece un
producto de calidad y cuidado para tu animal.
Presentaciones: 35 Kg y 40 Kg
22

ÁREA DE PROCESAMIENTO

Figura Nº 3: Entrada a Alimentos Polar Comercial Planta Chivacoa. Fuente:


Unda, B (2018).

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HARINA PRECOCIDA:


El proceso de producción de harina precocida y enriquecida está constituido por la
integración de cuatro plantas, en las cuales el maíz o subproductos de éste son la
materia prima fundamental, de manera, que se logre el máximo aprovechamiento del
maíz. Además, de las plantas, existen algunos departamentos que cumplen con una
función específica dentro del proceso.
A continuación se presenta una descripción general del proceso que se lleva a cabo en
cada una de las plantas:

2. Planta de Silos:
En esta planta se lleva a cabo el proceso de recepción de las diferentes materias
primas, así como la preservación de la calidad de las mismas durante el
23

almacenamiento. El maíz llega a la empresa proveniente de los estados Yaracuy,


Portuguesa, Barinas, Cojedes, Aragua, Distrito Federal, Carabobo, Guárico y otros
países como Argentina. En el caso de otros componentes (soya, fosfatos, vitaminas,
aditivos) empleados en la fabricación de algunos de los productos de la empresa, el
70% son importados de países como Estados Unidos, Brasil y naciones Europeas.

La materia prima es descargada desde camiones a las tolvas de recepción, donde


es enviada por un transportador de cadena a un elevador de cangilones el cual
descarga el material directamente a la separadora, las cuales limpian el grano de
tallos, palos, tusas, objetos metálicos y diversas impurezas. Luego de separado, sí la
humedad del material se encuentra sobre los límites establecidos, el mismo es llevado
a la secadora para reducir esta humedad hasta un rango aceptable, y ser llevado luego
el material por gravedad a las romanas y ser finalmente almacenado en los silos; de
registrarse una humedad normal, el mismo es directamente pesado y almacenado. Por
último, esta materia prima se distribuye desde los silos hacia las diferentes plantas de
fabricación de acuerdo a las necesidades.

Durante el almacenamiento, es importante el control de la temperatura y la


humedad en el grano, los cuales son factores determinantes en la actividad
enzimáticas del grano, lo cual puede originar su rápida descomposición por
fermentación; debido a esto los silos cuentan con un sistema continuo de ventilación
para evitar así el sobrecalentamiento del grano, lo que ocasiona el deterioro, así como
también posibles explosiones causadas por la combustión interna. Para evitar los
daños producidos por los cocos y otros insectos, los silos son fumigados
periódicamente.

3. Planta de Fabricación:

Representa la instalación de mayor importancia dentro de APC Planta Chivacoa,


debido a que los productos de la misma representan los mayores niveles de ventas e
ingresos para la empresa por ser la harina el producto de mayor consumo en
24

comparación con el resto de los productos; además los subproductos obtenidos de la


misma son empleados como materia prima en el resto de las plantas.

Debido a su gran producción la sección de fabricación se encuentra dividida en


cuatro plantas de procesamiento de maíz conocidas como: plantas 1, 2, 3 y 4 de las
cuales las 1, 2, y 4 se destinan a la producción de harina y la tres a la producción de
hojuelas para cervecería (hojuelas cerveceros). Esta planta consta de tres procesos
principales:

4. Proceso de Limpieza:

Mediante un transporte mecánico, el maíz es llevado desde los silos de


almacenamiento al silo diario de trabajo de la planta de fabricación. Luego desde acá
el maíz es enviado al canal de aspiración donde las impurezas livianas son
eliminadas; seguidamente caen en la criba del tambor el cual separa el maíz de las
impurezas gruesas tales como: tusas, trapos, cabuyas, tallos, etc. Esta separadora está
formada por un tamiz vibratorio en donde el maíz se distribuye a lo largo de la
superficie de criba, el material fino cae por tamizado y las impurezas gruesas son
transportadas bajo el efecto giratorio a un extremo abierto de salida de material de
rechazo.

De la separadora, el maíz es llevado a un canal de aspiración en el cual por medio


de una corriente de aire se le retira el polvo y demás impurezas de bajo peso, luego se
pasa por los imanes para retirar cualquier objeto metálico. A continuación la
corriente de maíz es enviada a los saca piedras en los cuales, mediante un equipo de
succión, el maíz es suspendido y las partículas más pesadas caen al fondo sobre una
malla vibratoria que retira las partículas allí depositadas.

De esta manera entra el maíz al concentrador, formado por un conjunto de


tamices, el cual es atravesado por una corriente uniforme de aire, lo que permite
formarse una capa de producto. Este equipo consta de mallas repartidas en dos zonas,
25

en la primera zona se suspenden las tusas y el maíz partido pasa a las mesas de
gravedad donde es separado de impurezas de bajo peso o de pequeñas cantidades de
sémola que se hayan podido desprender; en la segunda zona se consigue la separación
del producto más pesado, obteniéndose el maíz limpio, el cual es almacenado en un
silo.
5. Proceso de Desgerminación:

El maíz es fraccionado para separarlo en sus partes componentes: germen,


endospermo y concha.

El proceso se inicia con una preparación adecuada del maíz; pasándose el material
limpio desde el silo de trabajo diario a un tanque de remojo, en el cual se deja reposar
hasta que adquiere la humedad requerida, facilitando la separación de la concha y el
rompimiento del grano. Seguidamente se pasa a las cocinas horizontales en las cuales
se complementa la preparación del grano con vapor y agua, lográndose una
distribución uniforme de calor y la humedad mediante una agitación interna del
producto.

De las cocinas horizontales el maíz pasa a las desgerminadoras donde se separa la


concha y se rompe longitudinalmente dejando libre el germen, obteniéndose acá dos
corrientes; una denominada parte gruesa, la cual está dirigida a la enfriadora para
luego entrar a la segunda fase de desgerminación, y otra denominada parte fina
dirigida a la secadora.

Posteriormente, ambas fracciones se llevan a los cernedores, los cuales clasifican


las corrientes de acuerdo a su granulometría; las corrientes de igual granulometría
pasan a las tararas, en donde se eliminan las impurezas livianas y las conchas son
enviadas a la corriente de sub-producción. Por último el material se lleva a las mesas
de gravedad donde por diferencia de peso es separado la sémola a los silos y el
germen a la planta de extracción de aceites.
26

6. Proceso de Laminación:

Las sémolas traídas del silo diario es introducida a los tanques de remojo con el fin
de ablandarlo, dejándose en reposo cierto tiempo hasta que el agua pueda penetrar al
mismo en forma completa y homogénea, de los tanques se lleva la sémola a las
cocinas de precocción donde se trata con vapor directo y se le añade una mayor
porción de agua; se lleva al rollo laminador el cual contiene dos masa cilíndricas
macizas de superficies lisas, que giran en sentido contrario, trabajando a compresión
entre sí para prensar el sémola y darle la forma de láminas.

La sémola laminada (hojuela), es enviada a un secador hasta que la humedad sea


de 12% y seguidamente es enfriada en columnas verticales por las que circula el aire
frío, retirándole el mismo calor hasta llevarlo a una temperatura adecuada de
operación. De las enfriadoras, las hojuelas caen por gravedad a un triturador de pre
molienda, dosificado mediante una esclusa. Luego de acondicionado las hojuelas son
enviadas a los silos correspondientes, para ser utilizado en la planta de molienda.

7. Planta de Molienda y Empaques:

Esta planta agrupa tres procesos básicos a saber:

7.1 Proceso de Molienda:

Las hojuelas mediante transportadores mecánicos son llevado desde la planta de


fabricación a los silos de trabajo diario y de estos a las romanas, en donde son
pesadas las hojuelas antes de iniciarse el proceso de molienda.

De las balanzas, es llevado a tres grupos de molinos los cuales se encuentran


conectados en serie e intercalados unos con otros mediante cernidores giratorios
dotados de compartimientos, los cuales poseen mallas ordenadas. Esta disposición de
los molinos es con la finalidad de reducir el tamaño del grano hasta obtener la
granulometría más adecuada que permita buen amasado del producto.
27

Cada grupo de molinos consta de cinco pasos de reducción de tamaño; a partir del
segundo paso de molienda los cernidores arrojan tres corrientes de productos, una de
harina terminada, otra de harina gruesa que se dirige al siguiente paso y la última de
grano aún más grueso, que es separada por tamices de mayor tamaño colocados en la
parte superior del cernidor, la que aún contiene un buen porcentaje de conchas. Esta
corriente se envía a una tarara donde se le retira la concha que pasa a la corriente de
subproductos; la parte gruesa de harina es enviada al correspondiente paso de
molienda.

La harina terminada, es llevada a los tanques de almacenaje, mientras que la que


no logra pasar a los tamices de harina terminada, se recircula al último paso de los
molinos hasta que adquiera las condiciones (dimensiones) adecuadas.

7.2 Proceso de Almacenado:

La harina proveniente del proceso de molienda, es almacenada en tanques


metálicos con el propósito de conservar sus características físicas y químicas. Cada
tanque de harina está provisto de un tanque de polvillo, los cuales son mezclados
homogéneamente y llevados por transportes neumáticos, a un equipo denominado
ENTOLETER, en el cual por acción de fuerzas centrífugas se elimina y destruye
toda forma de vida en la harina. A continuación la harina es enviada a un SIFTER de
control que selecciona la harina terminada.

7.3 Proceso de Empaque y Ensacado:

La harina ya seleccionada es llevada a la tolva que alimenta a las empaquetadoras, las


cuales llenan y cierran las bolsas de 1 Kg. Neto de harina. Luego de envasados, los
paquetes se transportan hasta las enfardadoras, se encargan de agrupar conjuntos de
20 paquetes y envolverlo en papel KRAFT, para ser finalmente almacenados en los
28

depósitos, a la espera de la distribución de los conjuntos. En este proceso se usa


tecnología Suiza y Alemana. Ver figura Nº4.

Figura Nº 4: Proceso Productivo de Harinas. Fuente: Empresas Polar (2017).

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ACEITE DE MAÍZ CRUDO:

1. Proceso de Extracción:

Es en esta etapa donde ocurre el tratamiento al pellets provenientes de la planta de


producción de harinas, con hexano o solvente mediante el proceso de lixiviación por
el cual se extrae la grasa del sólido, mediante la utilización de un disolvente líquido.

El proceso de Extracción de Aceites y obtención de torta de germen, consiste en


un tratamiento químico con un solvente orgánico: Hexano (C 6 H14) al material
29

pelletizado, con el fin de separar el aceite o grasa y convertirlo en harina de germen


de maíz desgrasado (torta de germen de maíz).

Los principios de Extracción por solvente, para la Planta LURGI (E-200) y ROSE
DOWN (E-300) son los mismos, ya que ellas intervienen las mismas operaciones
unitarias a saber:
 Sistema de Enfriamiento de Agua.
 Sistema de Extracción.
 Sistema de Destilación.
 Sistema de absorción.
 Sistema de Condensación.
 Sistema de Enfriamiento de la Torta.
 Sistema de Transporte.

La diferencia entre las dos plantas, es la forma o diseño de los equipos, por lo
tanto, la descripción del Proceso de Extracción de Aceites para las dos Plantas es el
mismo.
Este proceso tiene la siguiente descripción:

El grano de maíz integral, es sometido a un tratamiento físico y mecánico a través


de molinos pulidores, que se encargan de eliminar la membrana protectora de
endospermo y el pico o material grasoso (material extraíble) separando la parte
harinosa o endospermo y la parte rica en grasa o material extraíble.

El germen de maíz o material extraíble, es enviado desde el departamento de


fabricación, por medio de transportes neumáticos hasta el silo diario (silo de germen)
y es a partir de allí donde comienza el proceso de extracción del aceite para lo
obtención de torta de germen.

2. Preparación del Germen de Maíz para la Extracción:


30

Consiste en un tratamiento físico- químico con agua y vapor de agua, para hacer
gelatinizable el material y lograr el rompimiento de las moléculas de grasa, para
facilitar el proceso de extracción. Para el proceso de preparación se cumplen los
pasos siguientes:

El germen es sacado el silo de germen, por medio de dos tornillo sin fines, de allí
cae a los molinos 12 y 18, para efectos de molienda, pasando luego a las esclusas 11
y 17 las cuales dosifican hasta los transportadores neumáticos 10 y 16 que conducen
el material hasta el tanque alimentador de las prensas pelletizadoras.

El material ya almacenado en el tanque de las prensas, es extraído por dos tornillos


sin fines, para alimentar los acondicionadores de las prensas. En los acondicionadores
es donde se le da tratamiento con agua y vapor al material. De los acondicionadores,
el material pasa a la pelletizadoras donde se le da la densidad de pellets
convirtiéndolos en granos, pellets; salen de las prensas a una temperatura alta,
cayendo luego a las enfriadoras, donde se les reduce la temperatura.

Desde las enfriadoras, el pellets es transportado hasta la cernidora, con el fin de


eliminar la sección más fina y enviar la parte gruesa hacia la planta de extracción.
El material pelletizado pasa desde la cernidora hasta los transportadores de cadena,
para llenar los silos o tanques que alimentan los extractores de las plantas.

PROCESOS DE PRODUCCIÓN PLANTA ABA:


Las operaciones llevadas a cabo en la planta de manera global son:
 Recepción y almacenamiento de materia prima.
 Molienda.
 Vaciado de componentes y premezcla.
 Mezclado.
 Prensado o pelletizado.
 Ensacado.
31

 Paletizado.
 Despacho general.

1. Recepción:

La materia es recibida a granel, en sacos o productos líquidos. En el caso de las


materias primas recibidas a granel, la recepción se realiza por intermedio de tolvas de
recepción. Si el destino final de las materia prima granel es el silo horizontal, la
recepción se hace utilizando túneles. Si el destino final es silos de almacenamiento,
se emplea una tolva. Los productos líquidos son bombeados hacia tanques de
almacenamiento que poseen calentamiento con vapor en el caso de aceites y grasos.

2. Almacenamiento a Granel y en Sanchos:

La materia prima a granel es almacenada o bien utilizando el silo horizontal o en


su defecto los silos verticales ubicados en el interior de la planta. Estas materias
primas son transferidas de los silos de almacenamiento hacia los silos de
componentes pertenecientes al proceso de mezclado y de aquí son consumidas a
través de la operación de dosificación y pesaje.

En el caso de las materias primas recibidas en el silo horizontal, para transferencia


hacia la planta, se utilizan sistemas de transporte neumático con sus respectivos
ciclones. El destino puede ser silos de la planta o silos metálicos para el despacho a
granel de dicho componente.

La materia prima en sacos es almacenada en dos galpones y de allí es transferida


hacia el almacén intermedio de la planta. De este almacén intermedio se alimentan los
llamados silos de componentes de la planta utilizando para este fin una tolva de
vaciado con su sistema de transporte mecánico. Al igual que en el caso de las
materias primas a granel, de estos silos de componentes son consumidas a través de la
operación de dosificación pesaje.
32

Nota: los silos de almacenamiento ubicados en el interior de la planta (silos


verticales) cuentan con un sistema colector de polvo de 400 mangas marca New
Product con el fin de captar polvos orgánicos e inorgánicos que se generan durante
los procesos de llenado y vaciado de los mismos.

3. Proceso de Molienda:

La mayor parte de los materiales usados en la fabricación de alimentos


balanceados está sujeta a la reducción del tamaño de las partículas, proceso
denominado Molienda, ya sea dentro de la planta de alimentos o antes de la
recepción. Las razones principales para la reducción de tamaño de las partículas en la
fabricación de alimentos son:

 Exponer una superficie mayor para la digestión.


 Mejorar la facilidad de manejo de algunos ingredientes.
 Mejorar las características de mezclado de los ingredientes.
 Aumentar la eficiencia de peletización y calidad de los pellets.

En general, con la molienda se quiere mejorar la digestibilidad y la homogeneidad


en el mezclado, lo que ayuda en el procesamiento posterior, como la pelletización o
extrucción.

Para la reducción del tamaño de las partículas los equipos utilizados son los
molinos de martillos y una vez obtenida la granulometría deseada el transporte hacia
los silos de componentes se realiza utilizando transportes neumáticos en positivo y en
negativo y sistemas mecánicos como elevadores de canjilones y transportadores de
cadena.
33

Para el control del polvillo generado en los procesos de molienda se cuenta con un
filtro de 8 mangas dedicado exclusivamente al proceso de molienda de maizina y un
filtro de 288 mangas para el resto de los procesos de transporte involucrados y para
ciertos molinos del proceso de molienda.

4. Proceso de Mezclado:

El sistema de mezclado es el corazón de cualquier planta de alimentos balanceados


ya que cada ingrediente tiene su propia identidad hasta que se mezcla con uno o más
ingredientes para hacer la fórmula alimentaría. La mezcladora empleada es una
mezcladora de cintas. El mezclado consta básicamente de las siguientes operaciones:

El vaciado o movimiento de los ingredientes a granel y ensacados desde el


almacenamiento hasta el centro de racionamiento de los silos de dosificación. En esta
operación se tiene el vaciado de macro componentes, para lo cual se utiliza la tolva de
vaciado y el vaciado de la premezcla, para lo cual se utiliza la tolva de la premezcla.

El sistema de vaciado consta de una tolva receptora y de un sistema de transporte


mecánico (elevador y transportador de cadena) y cuenta además con un filtro colector
de polvo con el fin de captar los polvos orgánicos e inorgánicos liberados en la
operación de vaciado.

El sistema de la premezcla es un sistema completo que cuenta con una pequeña


mezcladora, un sistema de transporte neumático hacia los silos de dosificación de
premezcla en el área de los silos de componentes de la planta y un filtro colector de
polvo de 16 mangas y uno de 24 mangas para la aspiración de la tolva de vaciado.

a) Dosificación y pesaje de materias primas sólidas de acuerdo con las


proporciones indicadas en las fórmulas disponibles.
b) Mezclado en seco.
34

c) Dosificación y pesaje de materias primas líquidas de acuerdo con las


proporciones indicadas en las fórmulas disponibles.
d) Mezclado en húmedo durante el tiempo adecuado asegurar la homogeneidad
de la mezcla.
e) Transporte de los alimentos mezclados al proceso de prensado a los silos del
ensacado o a los silos de carga a granel de vehículos.

5. Proceso de Prensado:

Es el proceso en donde se proporciona un medio para moldear la mezcla de


alimentos en partículas más grandes, sometiendo al material mezclado a un proceso
mecánico de moldeado en combinación con humedad, calor y presión en la cámara de
pelletizado ubicada dentro de un equipo llamado “Prensa”.

Ciertos alimentos con adición de melaza en su formulación son sometidos a un


proceso con un dispositivo que dosifica la melaza llamado melazador ubicado justo
antes de la cámara de pelletizado, donde se agrega la cantidad requerida según la
formulación propia de cada alimento. En caso de alimentos sin adición de melaza en
su formulación, el flujo de material atraviesa el melazador sin adición de melaza en
este proceso.

Una vez prensado el alimento, la mezcla caliente que sale de la cámara de


pelletizado pasa a un proceso de enfriado, donde se extrae el exceso de calor y de
humedad en el alimento mediante la aplicación de una corriente de aire
proporcionada por un ventilador.

Los pellets fríos se descargan de la enfriadora y pasan alrededor o por el


desmoronador o picadora, dependiendo del producto que se esté fabricando (pellet o
semigrano).
35

Posteriormente el producto pasa por un mecanismo de tamizado donde ocurre la


separación de los finos contenidos en el producto y el producto aceptable pasa a los
silos de producto terminado a su ensacado o venta a granel según sea el caso.

6. Proceso de Ensacado y Paletizado:

El ensacado comienza con el alimento terminado en los silos de alimentación sobre


las ensacadoras y termina con la colocación del alimento ensacado en el almacén
correspondiente. Incluye el pesado del alimento a depositar en cada saco, la
colocación del producto pesado dentro del saco, el cierre y la codificación de los
sacos, así como su colocación en formaletas o paletas para su transporte y
almacenamiento en el almacén de producto terminado. Para los productos terminados
despachados a sacos se tienen presentaciones en sacos de 20, 35 y 40 Kg según el
producto.

7. Despacho a Granel:
El producto terminado elaborado para ser despachado a granel es depositado
directamente desde el proceso de prensado a los silos de granel, los cuales están
compuestos de un grupo de 8 celdas dispuestas convenientemente en la planta sobre 2
túneles de carga para facilitar el llenado de unidades graneleras. Ver figura Nº X.
36

Figura N° 5: Proceso Productivo ABA. Fuente: Empresas Polar (2017).

PROCESO PRODUCTIVO PLANTA MASCOTAS:

Esta planta consta básicamente de cinco procesos de producción, los cuales se


especifican a continuación:

1. Pre-molienda

Este es el comienzo del proceso y consiste en la recepción y vaciado de la materia


prima: mazina, torta, arroz, harina de soya, harina de carne, harina de hueso, etc.; la
mazina y la torta se reciben de la planta de harinas en donde son subproductos, pero
representan una materia prima para la planta de mascotas y se obtienen a partir del
germen del maíz. Luego mediante sistemas de transporte neumático la materia prima
es enviada a los silos de materia prima, de donde se extrae y se dosifica por medio de
tolvas vibratorias y transportadores tipo sin-fin. La cantidad extraída de los silos varía
de acuerdo al tipo de producto que se desee elaborar. Posteriormente el material entra
37

a una tolva de pesaje de componentes donde es pesado y mezclado junto a otros


componentes llamados microcomponentes como la sal.

2. Elaboración y molienda

En este proceso, la mezcla de material es transportado mediante sistemas


neumáticos hacia dos molinos tipo martillo, los cuales se encargan de reducir la
granulometría de la mezcla de componentes. Posteriormente el material se transporta
a un mezclador mediante transportadores tipo sin-fin con la finalidad de obtener una
mezcla homogénea de producto. En este punto el proceso se divide en dos líneas de
producción exactamente iguales llamadas líneas de Extrusión L1 y L2.

3. Extrusión L1 y L2

La mezcla es transportada hacia los silos o tanques de extrusión, en donde se


almacena y se transporta hacia el extrusor, el cual se encarga de crear la forma del
pellet con sección transversal definida y donde el material se empuja a un molde de
figura deseada, el proceso decocción tiene lugar dentro del mismo ya que su propia
fricción y vapor añadido genera presión. Además se le añaden diferentes productos
tales como vapor, agua, colorantes y slurry (formado por el polvillo del material).

Luego por aspiración negativa los pellets en forma deseada son transportados
hacia la secadora en la cual se le inyecta aire caliente, y el producto se transporta
hacia una separadora que mediante vibración clasifica el material de acuerdo a su
granulometría (tamaño) y donde el polvillo es aspirado y transportado hacia el tanque
de slurry antes mencionado. Al salir de la separadora, el material desciende por
gravedad hacia un tambor rociador, en donde se le aplica un baño de grasa animal a
altas temperaturas y luego pasa a una enfriadora. Luego de este proceso todo el
producto es transportado hacia los silos de producto terminado mediante
transportadores de cadena y elevadores de cangilones. En este punto se vuelven
común ambas líneas (L1 y L2).
38

4. Empaque L1, L2y L3

El proceso de empaque cuenta con tres líneas separadas, la primera línea se


encarga de empaquetar bolsas de 18 y 20 kg, la segunda y la tercera línea de 1, 2 y
4kg, pero básicamente poseen el mismo procedimiento, el cual comienza con la salida
del producto terminado de los silos, mediante extractores, luego el producto es
transportado por medio de una serie de bandas transportadoras hacia el tanque de
empaque, de donde es extraído el material mediante otro extractor, pasa a una zaranda
la cual se encarga de separar el material de acuerdo a su tamaño de manera para evitar
que llegue polvillo o grandes trozos de material a los empaques.

Luego el material con la granulometría correcta es elevado mediante


transportador de cangilones hacia una banda de alimentación, la cual transporta el
producto hacia la maquina empaquetadora, donde el producto terminado es vaciado
en los paquetes, sellado y enviado hacia la paletizadora mediante transportadores de
banda. En la paletizadora se organizan automáticamente las bolsas sobre una paleta
que luego será recogida por un montacargas y llevada hacia el almacén de producto
terminado. Ver Figura Nº 4.
39

Figura N° 6: Proceso Productivo Mascota. Fuente: Empresas Polar (2017).

A continuación se describen con mayor detalle los equipos más importantes de


todo el proceso productivo:

 Molinos martillos: Equipo utilizado para reducir la granulometría, mediante


la rotación de un eje al cual, se encuentran adosados martillos de aleaciones
duras, donde como primera acción es revisar el desgaste de dichos martillos,
condiciones de tuberías y carcasa, rodamientos, acople, condiciones del rotor
y todo el sistema de trasporte neumático donde fluye el material.

 Secadora: Equipo encargado de regular la humedad del producto a través de


la inyección de aire a alta temperatura, el cual su inspección consiste en
revisar las condiciones de bandejas de secado, cadenas, rodamientos,
estructura y piñones.
40

 Extrusor: Equipo utilizado para crear la forma del pellet con sección
transversal definida donde el material se empuja a un molde de figura
deseada, el proceso de cocción tiene lugar dentro del mismo ya que su propia
fricción y vapor añadido genera presión. El extrusor es chequeado en distintos
niveles de operación ya que lo componen accesorios para poder cumplir su
función como por ejemplo: sin fin de control de la densidad, sin fin
alimentador, acondicionador, caja reductora, acoples, tornillos de trasporte,
entre otros.

 Tamiz separador: Elemento encargado de separar los granos finos y gruesos


de la línea de producción, posee un grupo de mallas y un conjunto vibratorio
acoplado a la estructura la cual es revisada por el personal para revelar
posibles desviaciones.

 Transportador de cangilones: Es un mecanismo que se emplea para el


acarreo o manejo del material a granel verticalmente, su principal intervención
consiste en revisar uno a uno los cangilones y los empates de la banda que los
sostiene.

 Bandas transportadoras: Sistema de transporte formado básicamente por


una banda continua que se mueve entre dos rodillos los cuales requieren un
chequeo detallado al igual que la tensión de dicha cinta, igualmente
observación de rodamientos y desgaste de la banda.

 Paletizadora: Equipo encargado disponer los sacos sobre una paleta para su
almacenaje y transporte. Uno de los sistemas más críticos debido a su
posición en el proceso, este es el último eslabón para completar con la
producción de alimentos de animales. Tiene diferentes piezas intercambiables,
desde cadenas, rodamientos, hasta sensores de movimientos que interactúan
entre sí para la alineación de los sacos en una paleta.
41

ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL

A continuación se explica detalladamente las actividades realizadas:

1. Se conoció el proceso productivo de las plantas de Harinas, Aceites, Aba y


Mascotas, conociendo sus equipos detalladamente y productos terminados de cada
planta.
2. Se levanto la información del tiempo requerido por cada plan de mantenimiento de
las actividades descriptas en la hoja de ruta y el tiempo puesta a punto de los
equipos, se valido la información con los supervisores y técnicos del área, por
motivo a actualizar dicho tiempo en el sistema SAP, eliminando así cualquier tipo
de tiempo de ocio y poder aumentar la producción. Además se describió los
procesos y equipos afectados según cada plan de mantenimiento preventivo.

TIEMPO DE EQUIPOS EQUIPOS


MANTENIMIENTO A TIEMPO DE PROCESOS
EQUIPOS AFECTADOS PUESTA A AFECTADOS AFECTADOS HACIA
EJECUTAR EJECUCIÓN AFECTADOS
PUNTO HACIA ARRIBA ABAJO
TRASNP SINFÍN ABIERTO TRANSPORTE

PREVENTIVO ELECTRICO LIMPIEZA 1


TRANSPORTE NEUMATICO DE
ALIMENTACION TRANSPORTE
DOSIFICADOR BUHLER MZAD
VENTILADOR CO-IN-CA MOD. HTM 55.17
IMAN ROTATIVO BUHLER MOD. DFRA 310.4 SEPARACION
0713 PREV.LIMPIEZA IMAN ROTATIVO BUHLER MOD. DFRA 310.4 1 HORA Y 30 DESGERMINACION
8 HORAS
1 MIN #1
TRANSPORTE NEUMATICO SUBPRODUCTO
TRANSPORTE NEUMATICO A TRANSPORTE
DESGERMINACION
SEPARADORA BUHLER MTMA 15100
CANAL ASPIRACION BUHLER MOD. MVSE
100 SEPARACION
CANAL ASPIRACION BUHLER MOD. MVSE
100
TRANSPORTE NEUMATICO ARROZ TRANSPORTE
Figura Nº 7: Horas de Mantenimiento y Puesta a Punto. Fuente: Unda, B (2018).

3. Lanzamiento de Planes de Mantenimiento


Semana a semana se establece la planificación de los mantenimientos
preventivos y de recambio que se van a llevar a cabo según programen los
planificadores de mantenimiento, el trabajo que se llevó a cabo en cuanto a
este tópico consistió en revisar dicha programación, una vez identificados los
42

planes de mantenimiento liberados se revisaron sus hojas de rutas, y los


componentes que liberó el plan para llevar a cabo el mantenimiento.

En conjunto con los técnicos especializados en mecánica y electricistas se


revisó si se llevaban a cabo cada una de las actividades, en caso de no existir
coherencia entre lo que indicaba el plan y lo que se realiza durante el
mantenimiento se corregía uno a uno, así mismo se agregaron actividades de
mantenimiento.

La liberación de dichos planes se realizo con la transacción de IP10, y


modificar los planes con IP03.

Asi mismo, se efectuó un archivo Excel donde se encuentra toda la


información pertinente de cada plan tomando en cuenta los equipos, la
ubicación técnica, la frecuencia, los repuestos asociados, la fecha de
ejecución, y la hoja d ruta.
ULTIMA FECHA
COD. PLAN DESCRIPCIÓN DEL PLAN ESTATUS FRECUENCIA EMPLAZAMIENTO POSICIONES DEL PLAN UB. TECNICA COD. EQUIPO EQUIPOS HOJA DE RUTA
DE EJECUCION
0713 MTTO PREV MECANICO SINFIN H01612 0713-P-H-LI-L1-TR 2100010019 TRASNP SINFÍN ABIERTO N°1
MANTTO.PREV.ELECTRICO 0713-P-H-LI-L1 - -
0713 MTTO PREV MEC TRAN NEUM H01619/1638 2100010026 TRANSPORTE NEUMATICO DE ALIMENTACION N°2
0713-P-H-LI-L1-TR
MANTTO.PREV.MECANICO DOSIFICADOR H01634 2100010026 TRANSPORTE NEUMATICO DE ALIMENTACION 05.01.2017 N°3
MANTTO.PREV.MECANICO VENTILADOR H01675 2100010109 VENTILADOR CO-IN-CA MOD. HTM 55.17 03.05.2017 N°4
0713 MTTO PREV MEC IMAN ROTATIVO H1652 0713-P-H-LI-L1-SE 2100010339 IMAN ROTATIVO BUHLER MOD. DFRA 310.4 17.08.2017 N°5
120461 0713 PREV.LIMPIEZA 1 ACTIVO 1H DESGER_CO 0713 MTTO PREV MEC IMAN ROTATIVO H1653 2100010340 IMAN ROTATIVO BUHLER MOD. DFRA 310.4 09.08.2017 N°6
0713 MTTO PREV MEC T NEUM 1717/1609/1610 2100010343 TRANSPORTE NEUMATICO SUBPRODUCTO 01.03.2018 N°7
0713-P-H-LI-L1-TR
0713 MTTO PREV MEC TRAN NEUM H01641/1642 2100010344 TRANSPORTE NEUMATICO A DESGERMINACION 11.06.2018 N°8
MANTTO.PREV.MECANICO SEPARADORA H01604 2100010682 SEPARADORA BUHLER MTMA 15100 09.08.2018 N°9
0713 MTTO PREV MECANICO CANAL ASP H01667 0713-P-H-LI-L1-SE 2100010684 CANAL ASPIRACION BUHLER MOD. MVSE 100 -
0713 MTTO PREV MECANICO CANAL ASP H01668 2100010685 CANAL ASPIRACION BUHLER MOD. MVSE 100 -
0713 PREV. MEC TRAN NEUM H01800 0713-P-H-LI-L1-TR 2100009957 TRANSPORTE NEUMATICO ARROZ N°10
INTEGRACION MANTTO-LIMPIEZA #2 0713-P-H-LI-L2 23.08.2018 -
0713 MTTO PREV CONCENTRADOR H00122 2100010311 CONCENTRADOR BUHLER MOD. MTCA 45.200 N°11
0713 MTTO PREV CONCENTRADOR H00124 2100010312 CONCENTRADOR BUHLER MOD. MTCA 45.200 N°12
0713 MTTO PREV CONCENTRADOR H00126 2100010313 CONCENTRADOR BUHLER MOD. MTCA 45.200 N°13
0713 MTTO PREV CONCENTRADOR H00128 2100010314 CONCENTRADOR BUHLER MOD. MTCA 45.200 21.01.2016 N°14
0713 MTTO PREV SACAPIEDRA H00116 2100010315 SACAPIEDRA BUHLER MOD. MTSB-100
0713 MTTO PREV SACAPIEDRA H00117 2100010316 SACAPIEDRA BUHLER MOD. MTSB-100
N°15
0713 MTTO PREV SACAPIEDRA H00118 2100010317 SACAPIEDRA BUHLER MOD. MTSB-100
120462 0713 PREV.LIMPIEZA 2 PLAN 1 SIGEMA ACTIVO 500H DESGER_CO MANTTO.PREV. SACAPIEDRA H00119 2100010926 SEPARADORA DE GRANOS MOD. MTMA 1575 DAG
0713-P-H-LI-L2-SE
MANTTO.PREV. CANAL ASPIR. H00114 2100010320 SEPARADORA DE GRANOS MOD. MTMA 1575 DAG
MANTTO.PREV. CANAL ASPIR. H00115 2100010320 SEPARADORA DE GRANOS MOD. MTMA 1575 DAG 23.08.2018
MANTTO.PREV. CANAL ASPIR. H00112 2100010321 SEPARADORA DE GRANOS MOD. MTMA 1575 DAG N°16
MANTTO.PREV. CANAL ASPIR. H00113 2100010321 TAMIZ ROTATIVO BUHLER MOD. MKZM-9510
0713 MTTO PREV. CANAL ASP H00109 2100010319 SACAPIEDRA BUHLER MARCA BUHLER MODELO MT 21.01.2016
0713 MTTO PREV TAMIZ ROTATIVO H108 2100010333 CANAL ASPIRACION BUHLER MOD. MVSE 100 N°17
0713 MTTO PREV. SEPARADORA H00110 2100010320 SEPARADORA DE GRANOS MOD. MTMA 1575 DAG 23.08.2018
N°18
0713 MTTO PREV. SEPARADORA H00111 2100010321 SEPARADORA DE GRANOS MOD. MTMA 1575 DAG

Figura Nº 8: Información de Planes de Mantenimiento. Fuente: Unda, B (2018).

4. Indicadores y Reportes

Un indicador se define como un hecho cuantificado que mide la eficacia y la


eficiencia de todo o parte deun proceso o de un sistema, con referencia a una norma,
43

un plan o a un objetivo determinado o aceptado en un cuadro estratégico de la


empresa.

Tomando en cuenta el concepto anterior Empresas Polar aplica indicadores como


“Índice de Parada no Previstas IPT” siendo este semanal y “Clave de Desempeño
KPI” con una frecuencia mensual.

En los IPT se realizaron a través de la transacción de ZINDI_ALI, donde se pudo


evidenciar las fallas relevantes, la acción tomada en el momento y el plan de acción
para prevención, desde el mes de Junio a Octubre. La meta tiene que ser <4% en cada
uno de los índices ya sea técnica, logística, calidad, etc.

NATURALEZA DEL ¿SE EJECUTÓ LA


SEMANA ÁREA EQUIPO CAUSA DESVIACIÓN FREC. ACCIONES / PLAN DE TRABAJO FECHA PREVISTA EVIDENCIA
PROBLEMA ACCIÓN?

Accion: Reemplazo de correas. Plan de Accion: Chequeo del


2100010869 SISTEMA DE ASPIRACION
PRENS_02 DESGASTE EN CORREAS DEL VENTILADOR #731 Puntual desgaste de las correas para hacer el cambio antes de la parada 05.09.2018 SI 1954025450
DE PRENSA 2
no programada.
Técnico 36
2100011122 PALETIZADORA
ENSACA_03 Eje de empujador de saco partido Puntual Accion: Bisel y soldadura del eje. Plan de Accion: 07.09.2018 SI 1954036220
AUTOMATICA PL900LC NR0.1

2100009823 ENSACADORA MARCA


Tecnico 37 ENSACA_02 Prisioneros Guias dañados Puntual Accion: Se desmontan y se cambian prisioneros 11.09.2018 SI 1954030693
UNION CLAMP MOD. 3100

Figura Nº9: IPT Semana 39. Fuente: Empresas Polar, (2018).

En este mismo orden de ideas, mensualmente se realizo los KPI donde se


exponían, cuantificaban, y visualizaban las deficiencias en parte de mantenimiento.
Se descargo toda la información correspondiente por las transacciones de
44

ZINDI_ALI, IW38, IW29 y se descargo en el formato arrojando los resultados del


mes.

Ejercicio 17-18

may-18
Acumulado Acumulado Meta Periodo
Chivacoa
17-18 JOBS 17-18 17-18
CUMPLIMIENTO MTTO PREVENTIVO EN
94% 96% 91 85%
FECHA
CUMPLIMIENTO MTTO PREVENTIVO
95% 96% 93 90%
GLOBAL
CUMPLIMIENTO PRESUPUESTO DE
69,65% 271,23% 100%
GASTOS
COSTO MTTO BS POR KG PRODUCIDO 5198848,71 14615345,78

RELACION HH MTTO PREVENTIVO 73,90% 70,01%

RELACION HH MTTO CORRECTIVO 26,10% 29,99%

may-18
Acumulado Meta Periodo
Harinas ABA Mascota Resultado Mes
17-18 17-18
INDICE DE PARADAS TECNICAS 3,3% 7,2% 5,1% 3,9% 3,70% 4,00%

INDICE DE PARADAS 20% 26% 49% 21% 326.680,35

Figura Nº10: KPI Mes de Septiembre. Fuente: Empresas Polar, (2018).

El OnePage es un indicador mensual que se presenta en la alta gerencia sobre el


índice de paradas no previstas, así como el cumplimiento del mantenimiento
preventivo, las acciones a tomar, entre otros. Se efectuó tomando en consideración los
KPI y IPT.
45

Figura Nº11: OnePage Septiembre. Fuente: Empresas Polar, (2018).

Por otro lado, podemos decir que los avisos son documentos generados en SAP
R/3 para sustentar las interrupciones del proceso productivo notificadas a través de
los Motivos de Desviación

• Aviso de mantenimiento
• Aviso de avería
• Aviso de actividad

La finalidad de estos es unificar criterios y procedimientos para la creación y


tratamiento de los Avisos B1, B2 y Z5, con la finalidad de aprovechar al máximo esta
herramienta del sistema SAP R/3 en el seguimiento de las paradas que afectan a los
procesos productivos, identificando su causa raíz y facilitando la búsqueda de
oportunidades de mejora.
46

Es por ello que al momento de hacer un aviso los supervisores o técnicos de


cualquier área no lo realizan de la manera más adecuada, por ello se audita
semanalmente los avisos a través de CALINFO.

Se realizo la auditoria de dichos avisos donde se verifica que la casilla de equipos,


grupo de planificación, ejecutante, duración de parada, texto explicativo, status de
sistema, orden y text código del problema no estén vacios, se descargo la información
de SAP al archivo Excel.
Ce.emplazam. Aviso Fecha de aviso Descripción Ubicac.técnica Equipo Grupo planif. Pto.tbjo.resp. Ejecutante Denom. ejecut. Duración parada Orden Área de empresaTexto Explicativo Autor del Aviso Status del sistema
713 19402786 01.09.2018 Falla codificador image sig 1 0713-P-H-EM-CO 2100011273 MET CHSUEGEN 12279874 MOTA FIGUEROA, CLEIBER RAFAEL 2,50 1954018670 HAR X AMHPEREZ MECE MERE ORAS
713 19402789 01.09.2018 falla en sistema de pinza sig 4 0713-P-H-EM-N3 2100010373 MHP CHSUMEMP 12079073 GUERE FALCON, RAIMUNDO NEPTALI 11,58 1954020209 HAR X AMHPEREZ MECE MERE ORAS
713 19402790 01.09.2018 falla cierre superior de paquete sig 7 0713-P-H-EM-N4 2100008943 MHP CHSUMEMP 12079073 GUERE FALCON, RAIMUNDO NEPTALI 0,75 1954020210 HAR X AMHPEREZ MECE MERE ORAS
713 19402792 01.09.2018 falla en sistema de empuje pqte sig 8 0713-P-H-EM-N5 2100009441 MHP CHSUMEMP 12079073 GUERE FALCON, RAIMUNDO NEPTALI 2,00 1954020217 HAR X AMHPEREZ MECE MERE ORAS
713 19402793 01.09.2018 falla formacion de bolsa sig 9 0713-P-H-EM-N5 2100009442 MHP CHSUMEMP 12079073 GUERE FALCON, RAIMUNDO NEPTALI 1,5 1954020212 HAR X AMHPEREZ MECE MERE ORAS
713 19402918 01.09.2018 MOL02: DETENIDO, AVERIA SOPLANTE 753 0713-P-H-MO-CO-H3 2100010125 MMT CHMECGEN 11652922 MENDEZ JIMENEZ, KLEIVER JAVIER 5,33 1954017958 HAR X AMESEQUERA MECE MERE ORAS
713 19402979 01.09.2018 N 1: SE DOBLA BASE DE GUIA FONDO BOLSA 0713-P-H-EM-N1 2100017662 MHP CHSUMEMP 12282098 ADAMES PEREZ, EDILBERTO ANTONIO 0,83 1954020386 HAR X AMHHERRERA MECE MERE ORAS

Aviso Fecha de aviso Descripción Grupo planif. Denom. ejecut. SUP RESPONSABLE
19403955 03.09.2018 ESCLUSA FILTRO F3 SMY BALLESTEROS FALCON, FRANCISCO JESUS RAUL ALVARADO
19404754 04.09.2018 SELGRON: NO SELLA MORDAZA HORIZONTAL SMY YECERRA GRANDA, UZIEL RAFCEL RAUL ALVARADO
19405465 05.09.2018 EMP#2: FALLA DE SELLADO EN SELGRON MORDA SMY CAMACARO MIRANDA, ROBERMYS ANTONIO RAUL ALVARADO
19405878 05.09.2018 P#2 AVERIA CORREAS DEL VENTILADOR #731 SMY YECERRA GRANDA, UZIEL RAFCEL RAUL ALVARADO
19407761 11.09.2018 P# 2 AVERIA EN PRENSA PRO CELIS PERDOMO, ROBERTH ALEXANDER #N/A
19407978 11.09.2018 SUSTITUIR MALLA SMY BALLESTEROS FALCON, FRANCISCO JESUS RAUL ALVARADO
19408030 11.09.2018 CORREA BOMBA DE ACEITE ROTA. SMY BALLESTEROS FALCON, FRANCISCO JESUS RAUL ALVARADO
19408283 11.09.2018 E2 FALLA EN GUIA DE SACOS A COSEDORA AUT SMY HERRERA MARTEL, FRANK MIGUEL FELIPE RAUL ALVARADO
19408443 11.09.2018 FUGA EN TUBERIA R 1 DESVIO # SMY GRIMAN SUAREZ, HILDEGAR A RAUL ALVARADO
19408631 11.09.2018 E1 TRANCAMIENTOS ESTERA 3 Y 4 SMY GRIMAN SUAREZ, HILDEGAR A RAUL ALVARADO
19408632 11.09.2018 E2 TRANCAMIENTOS ESTERA 3 Y 4 SMY GRIMAN SUAREZ, HILDEGAR A RAUL ALVARADO

Aviso Fecha Descripción Area AUTOR OBSERVACIÓN


19407761 11.09.2018 P# 2 AVERIA EN PRENSA PRO F.ACOSTA Error en grupo planificacion

19411858 15.09.2018 Silo # 34 cambiar mangas filtro rec. pol PRO AMCLOPEZ Error en grupo planificacion

Figura Nº 12: Calidad de la Información Septiembre. Fuente: Empresas Polar,


(2018).

Se concluyo que

EJERCICIO del 01/08/2018 al 31/08/18


Planta PLANTA CHIVACOA HARINA ABA-MASCOTAS SERVICIOS
Total 293 100,00% 270 100,00% 23 100,00% 0 100,00%
Conformes 212 72,35% 204 75,56% 8 34,78% 0 #¡DIV/0!
PLANTA 14,47 HARINA 15,11 ABA 6,96 SERVICIOS #¡DIV/0!

No conformes 81 66 15 0

Figura Nº 13: Calidad de la Información Septiembre. Fuente: Empresas Polar,


(2018).

Por otro lado, se reportaba “Saldo de Ordenes” donde la información requerida se


encontraba a través de la transacción KE5Z y IW38, y se vaciaba en archivo Excel yb
47

se visualizaba que las ordenes de mantenimiento no debían tener ningún monto ya sea
en BsS, BsF, $ o Pesos según sea el caso al finalizar cada mes, donde cada supervisor
y técnico según su grupo de planificación debían liquidar cada orden y dejar con un
monto de 0BsS.

Suma de En mon.so. Etiquetas de columna


Etiquetas de fila PM02 PM03 PM04 PM05 Total general
MET 3.997,00 3.997,00
MHP 492.247,32 0,28 492.247,60
MMT 461.993,95 233.600,66 695.594,61
SEY 307,18 - 307,18
SMY 2.024.125,57 0,35 2.024.125,92
TME 0,08 364.050,72 364.050,80
TAS 119.643,26 0,07 119.643,33
COI 1,44 0,01 0,05 1,50
Total general 3.102.315,80 233.601,37 364.050,72 0,05 3.699.967,94

Figura Nº14: Saldo de Ordenes KE5Z. Fuente: Empresas Polar, (2018).


5. Identificación de Equipos

Ante que todo se hizo una inspección en la planta sobre que equipos le hacían falta
su identificación o cuales estaban en mal estado y posteriormente se realizo el
levantamiento de información para la identificación de equipos y selectores eléctricos
en el área de Harina y Recepción de Materia Prima con la ayuda del personal
eléctrico, con el propósito de conocer el nombre del equipo, cual es su función, su
codificación o campo de clasificación y la ubicación técnica para así tener a simple
vista la información del equipo.

Se propuso la siguiente etiqueta del equipo y selector.


48

Figura Nº15: Etiquetas para Equipos y Selectores Electricos. Fuente: Unda, B


(2018).

Para un total de 513 etiquetas para los equipos y 702 etiquetas para los selectores
eléctricos.

CODIGO EQUIPO CODIGO SAP DESCRIPCION DEL EQUIPO


M-419 2100010437 VENT. SILO 32
M-420 2100010438 VENT. SILO 33
M-421 2100010439 VENT. SILO 34
M-422 2100010440 VENT. SILO 35
M-423 2100010441 VENT. SILO 36
M-424 2100010442 VENT. SILO 37
M-425 2100010443 VENT. SILO 38
M-426 2100010444 VENT. SILO 39
M-427 2100010445 VENT. SILO 40

Figura Nº16: Datos para las Etiquetas para Equipos y Selectores Eléctricos.
Fuente: Unda, B (2018).

Así mismo se hizo una transferencia de activo fijos del área de Molienda a
Recepción de Materia Prima y Molienda a ABA por motivos a mejoras de planta. Ver
Anexos 54 y 55.

6. Levantamiento de Información de Repuestos Críticos Empaque Harina y


Servicios a Planta: Compresores Joys.

La principal finalidad de este levantamiento de información de los repuestos


críticos es proporcionar información acerca del equipo, indicando las partes y
repuestos que lo componen. Para que de esta manera sea más fácil conseguir
49

información de sus componentes a la hora de realizar un cambio de repuesto o algún


mantenimiento preventivo, correctivo o Overhall. Esta actividad se ejecuto revisando
los manuales del equipo, traduciendo la información para posteriormente plasmarlo
en la hoja de materiales del equipo, así como también dirigirse al sitio de trabajo y
apuntar todos los repuestos que se observen a simple vista o tomar medidas en
paradas.

También se reviso el stock de almacén y notificar de existir en “0” cero cualquier


repuesto, y poder así realizar la solicitud del mismo.

7. Análisis de Riegos por Oficio

Como parte del apoyo a el departamento de mantenimiento, se realizo el


levantamiento de información de los riegos físicos, químicos, mecánicos y eléctricos
que pueden suceder por cada actividad y por las herramientas a usar, donde se
describió de manera detalla los pasos a realizar con el fin de evitar cualquier acto
inseguro, tomando en cuenta que la seguridad del empleado es la prioridad de
Empresas Polar.
50

BIBLIOGRAFÍA

 http://www.empresas-polar.com/alimentos-polar
 Herramienta de transferencia de activo fijo
 Herramientas de apoyo para la realización de indicadores y resportes por empresas
polar.
 Mejoras en Planificación de Mantenimiento y Repuestos Realizadas en SAP .
51

ANEXOS
52

Transacción IH01

Anexo Nº1
53

Transacción IW29

Anexo Nº2
54

Transferencia de activo fijo: Equipos

Anexo Nº3

Anexo Nº4
55

Formato de Transferencia de Activo Fijo

Anexo Nº5
56

Etiquetas de Selectores Eléctricos en mal estado

Anexo Nº6
57

Levantamiento de Repuesto en el Área de Empaque Harina

EQUIPO CONJUNTO CODIGO DEL MATERIAL DENOMINACION DEL MATERIAL RANGO DEL MATERIAL LIBRE UTILIZACION RESERVADO
ENFARDADORA
AGRUPADO
12158822 RODAMIENTO 30,00 x 47,00 x 68,00mm LBCR M 0 8
12150722 CILINDRO NEUM 63x500mm DNC-63-500-PPV-A M 4 0
12144533 VALVULA SOLENOIDE 5/2 VIAS MONOESTABLE P A 4 14
12143396 SENSOR CAPACITIVO 25,00 mm TAMAÑO M32 A 0 0
12005767 SENSOR MAGNETICO TIPO NA 230 Vac-dc SME- A 3 10
12005160 SENSOR INDUCTIVO 15,00 mm TAMAÑO M12 A 14 0
12002906 FOTOSENSOR PROXIMIDAD DIFUSA 500mm AJUST A 0 22
12318415 REGULADOR CAUDAL GRLA-1/4-RS-B UNIDIRECC A 0 0
12150723 CILINDRO NEUM 63x 650mm DNC-63-650-PPV-A M 0 0
12065102 VALVULA SOLENOIDE G1/4 5 VIAS CENTRO CER A 0 8
12150717 CILINDRO NEUM 40x 25mm DNC-40-25-PPV-A M

Anexo Nº7
58

Análisis de Riegos por Oficio


ANÁLISIS DE RIESGO POR OFICIO ARO CÓDIGO:
ARO PAGINA: 1 DE: 1

OFICIO: Mtto Preventivo Filtro de Manga SECCIÓN: CARGO:


REALIZADO: Brenda Unda FECHA: 05/10/2018 REVISADO: FECHA:

<No utilice equipos distractores de la atencion, como celular, iphone,


<Traumatismos manos libres, mp3, entre otros. Al igual que no debe utilizar prendas como
Verificar que se encuentren las tarjetas Piso humedo o <Hematomas reloj, pulceras, anillos, cadenas, koalas, en el area.
de bloqueo previas tanto roja como resbaladizo por agua, <Caída a un mismo <Heridas abiertas <En caso de observar humedad, derrame de producto, agua y/o otras
Mecánico <Lentes de seguridad
amarilla y comprobar que el equipo este aceite o cualquier otra nivel. <Fracturas Buena iluminación del sustancias en el piso, informe al supervisor inmediato para activar la
1 <Casco de seguridad
desenergizado, una vez revisado eso sustancia <Esguinces área limpieza del lugar.
<Botas de seguridad
bloquear el equipo colocando tarjeta <Fatalidad <En caso de observar el selector de control en mal estado resportar al
azul. supervisor.
<Proceder a colocar la tarjeta en el selector de tal manera de que no se
<Contacto con energía caiga facilmente.
Eléctrico Dispositivo de control <shock eléctrico
eléctrica
<Verificar condiciones de la estructura del filtro de manga, En caso de
presentar alguna fisura, reportarlo al supervisor y se proceda a soldar.
<Golpeado por <Casco de seguridad .<No utilice equipos distractores de la atencion, como celular, iphone,
<Traumatismos
Revision de la Estructura del Filtro <Atrapado entre No se requiere para <Guantes de seguridad manos libres, mp3, entre otros. Al igual que no debe utilizar prendas como
2 Mecánico Estructura <Hematomas
Manga <Contacto con esta actividad <Lentes de seguridad reloj, pulceras, anillos, cadenas, koalas, en el area.
<Cortaduras
superficies filosa <Botas de seguridad < En caso de observar humedad, derrame de producto terminado, agua
y/o otras sustancias en el piso, informe al supervisor inmediato para
activar la limpieza del lugar.

Anexo Nº8
59

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO BARQUISIMETO

COORDINACION DE ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL

INGENIERÍA MECÁNICA

PROGRAMA GUIA ENTRENAMIENO INDUSTRIAL II

OBJETIVOS:

Aplicación de los conocimientos teorico-practicos adquiridos en el área específica de


INGENIERÍA MECÁNICA a las condiciones reales

ACTIVIDADES:

Las actividades a realizar por el pasante durante su entrenamiento Industrial II, se van
a realizar en el área de producción e ingeniería de Proyectos, (si la hubiere).

A. ESTADIA EN LA EMPRESA:

El tamaño y complejidad del área de producción va a variar dependiendo del tipo de


empresa. Las actividades que el estudiante desarrollará serán las siguientes:

A.1 Estudio del proceso Industrial


60

A.1.1. Deberá estudiar el proceso industrial en su conjunto, aprendiendo el manejo de


todas las variables que tienen algunas influencias influencia en el proceso.

A.1.2. Deberá estudiar todos los aspectos teóricos en que se basa el proceso que
utiliza esa industria. Deberá averiguar que patente utiliza la industria, donde fue
desarrollado el proceso y en qué fecha.

A.1.3 Deberá desarrollar una actividad de operación manual o automática (en la sala
de control), a nivel de supervisor u operario. Aprendiendo que sucedería se abre o
cierra o bien mueve o arranca algún dispositivo o máquina del conjunto del proceso.

A.1.4. Explicación técnica del flujograma del proceso. Estudio desde el punto de vista
teórico del proceso de cada uno de los elementos que lo integran.

A.2 Trabajo practico específico a realizar:

A.2.1.

a) El estudiante deberá participar en la elaboración y estudios de parada de planta.

b) deberá participar de manera directa en la reparación de algunos de los elementos


de producción nombrados anteriormente (si existe oportunidad), intervendrán a nivel
de ejecución.

c) El estudiante deberá informarse sobre el trabajo que se realiza a nivel de la


gerencia de producción.

d) Deberá desarrollar la actividad de auxiliar de ingeniería, bajo las órdenes de un


ingeniero o técnico que la empresa seleccione para tal fin.

A.2.2.

a) El estudiante desarrollará un proyecto de trabajo que a juicio de la empresa se


necesite realizar en la misma o bien puede ser adjunto de un ingeniero de la empresa
que se esté desarrollando un proyecto o trabajo específico.
61

b) El estudiante deberá detectar problemas técnicos de ingeniería a través de una


encuesta que realice entre el personal técnicamente calificado dentro de la empresa.
Problemas técnicos entiéndase:

o Fallas frecuentes en equipos o piezas de equipos, las cuales no estén de


acuerdo con las horas de funcionamiento normal que se especifican en las
características técnicas del equipo.
o Modificaciones y rediseños para hacerlos más eficientes o bien para aumentar
su capacidad.
o Diseños de un nuevo sistema que aumenta la eficiencia del proceso.

A.3 Área de Mantenimiento:

A.3.1. Reparación de:

a) Equipos que intervienen en la producción señalados en los apartes A.1.1 y A.1.2.


b) Equipos utilizados en el proceso.

b.1. Trenes de envase y ensamblaje.

c) Equipos de elevación y transporte.

c.1 Grúas.

c.2 Transportadores.

c.3 Equipo de manejo de materiales.

A.3.2. Taller de Mantenimiento:

a) Elaboración de piezas, utilizando las maquinas-herramientas.

b) Elaboración de piezas, utilizando fundición, forja estampado.

A.4 Diseño específico:

Durante su entrenamiento, el estudiante deberá realizar un proyecto. Eso conlleva a


que el estudiante desde el inicio de la pasantía desarrolle el PUNTO A.2.2. del
62

presente programa, seleccione un trabajo específico con asesoría del ingeniero de la


empresa y el profesor que la corregirá el informe. (ES MUY IMPORTANTE QUE
EL PROFESOR CONOZCA DEL PROYECTO QUE ESTA REALIZANDO EL
ESTUDIANTE EN LA EMPRESA).

El informe técnico que deberá presentar será corregido en la parte de la especialidad,


solo si el estudiante ha desarrollado el proyecto. A tal fin el informe debe dividirse
en:

a) Proyecto específico realizado (A.4)

b) Actividades cumplidas en los puntos: A.1. A.2. y A.3.

c) Deberá incluir en su informe, el presente programa, marcado en círculo rojo los


puntos que desarrolló.

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