BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Perkembangan industri pulp dan kertas dunia mengalami perkembangan yang
signifikan dalam bidang teknologi dan sumber daya. Perkembangan tersebut merupakan
tantangan bagi negara-negara berkembang seperti Indonesia, hal ini karena Indonesia
memiliki bahan baku yang sangat berlimpah. Perkembangan industri pulp dan kertas
tersebut dapat dilihat juga dari perkembangan konsumsi pulp dan kertas yang terus
meningkat.
Peningkatan konsumsi pulp dan kertas dunia umumnya dan Indonesia khususnya
merupakan bukti nyata pentingnya pulp dan kertas dalam kehidupan. Namun patut di
sayangkan, Perkembangan industri pulp dan kertas tersebut kurang diimbangi dengan
perkembangan sumber daya manusia, teknologi, dan bahan baku yang berkelanjutan.
Oleh karena itu perkembangan industri pulp dan kertas tersebut memerlukan berbagai
dukungan dari berbagai pemangku kebijakan, salah satunya adalah institusi pendidikan
berupa perguruan tinggi.
Pendidikan khususnya Universitas Bung Hatta (UBH) berperan besar dalam
mengembangkan dan menyediakan sumber daya manusia dan perkembangan teknologi
yang maju. Maka dari itu aplikasi keilmuan dan pengetahuan yang di dapatkan dalam
masa perkuliahan akademik harus diselaraskan dengan ilmu teknologi dan penelitian
yang berkembang saat ini. Hal ini berguna untuk menghasilkan lulusan yang menguasai
ilmu dan teknologi kekinian yang handal dan dapat mengaplikasikannya dalam dunia
nyata. Dengan demikian diperlukanlah program Praktek Kerja Lapang (PKL) bagi
mahasiswa sebagai salah satu syarat kelulusannya.
Secara umum pelaksanaan Praktek Kerja Lapang ini bertujuan untuk
meningkatkan pemahaman, wawasan, keterampilan, dan sebagai ajang pelatihan dalam
mengaplikasikan apa yang sudah diperoleh mahasiswa pada bangku kuliah, serta sebagai
sarana dalam menggali informasi tentang perkembangan teknologi industri hasil hutan.
Selain itu, Praktek Kerja Lapang ini bertujuan memperdalam kepekaan mahasiswa
terhadap masalah kehutanan dan dapat menganalisa serta mencari solusi alternatif
terhadap masalah-masalah industri kehutanan Indonesia khususnya industri pulp dan
kertas.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan dilaksanakannya kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT Indah Kiat
Pulp and Paper, Tbk Perawang adalah :
1. Mengetahui keadaan umum PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang
sebagai salah satu industri penghasil pulp dan kertas di Indonesia.
2. Mengetahui dan memahami proses produksi yang digunakan untuk
memproduksi pulp dan kertas pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk
Perawang
3. Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan dengan memberikan
kontribusi pengetahuan pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Perawang,
secara jelas dan konsisten dengan komitmen yang tinggi.
4. Mendapatkan pengalaman kerja sebelum memasuki dunia kerja, serta
memperoleh surat keterangan kerja (referensi) dari PT Indah Kiat Pulp and
Paper, Tbk Perawang
1.3 Waktu Dan Tempat Praktek
Praktek Kerja Lapang (PKL) ini dilaksanakan pada tanggal 1 sampai dengan
30 Agustus 2018

Penentuan lokasi PKL dilakuakan dengan persetujuan Komisi Pendidikan dan

Komisi Praktek Kerja Lapang.

Adapun PKL ini dilaksanakan di Nama Perusahaan : PT Indah Kiat Pulp and Paper
Tbk

Alamat Perusahaan : Jalan Raya Minas - Perawang KM 26, Kecamatan Tualang,

Kabupaten Siak 28772, Riau – Indonesia

Telp : (62-761) 91088 Fax : (62-761) 91373

BAB II
 MANAJEMEN PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

Perusahaan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Perawang adalah perusahaan

Swasta Nasional yang bergerak dalam bidang industri Pulp & Paper dengan status

Penanaman Modal Asing (PMA) (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018).

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Perawang pertama kali dipelopori oleh

Soetopo Jananto (Yap Sui Kie) yang pada saat itu beliau memimpin Berkat Group

di tahun 1975. Berkat Group yang memiliki banyak anak angkat tersebut memulai

kerja sama dengan perusahaan Chung Hwa Pulp Corporation, Taiwan & Yuen

Foong Yu Paper Manufacturing, Taiwan, untuk kemudian melakukan survei

pertama studi kelayakan usaha dengan lokasi pendirian berbagai macam pabrik

yang diantaranya:

1. Pabrik Kertas di Serpong, Tangerang-Jawa Barat.

2. Pabrik Pulp di Jawa Tengah, Jambi dan Riau serta tujuh daerah lainnya di

Indonesia.

Pada tahun 1976, diurus perizinan pembebasan tanah, izin penanaman

modal dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dengan izin Presiden pada

tanggal 11 April 1976 (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018).

Pada tanggal 7 Desember 1976 perusahaan PT. Indah Kiat Pulp & Paper

(IKPP) Tbk Perawang kini telah resmi berdiri dengan notaris Ridwan Soesilo,

S.H. Permohonan pendirian pabrik dilakukan dengan status PMA, dimaksudkan

untuk mendatangkan tenaga asing, karena tenaga lokal belum menguasai tentang
pembuatan kertas, di samping memberikan perangsang agar investor asing mau

masuk ke Indonesia (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp & Paper: 2018).

Perencanaan pabrik dan studi kelayakan dilanjutkan pada tahun 1977 untuk

menentukan proses, teknologi dan kapasitas produksi. Setelah itu, dilakukan

pembangunan pabrik kertas budaya (Wood free printing & writing paper) fase I

dengan memasang dua line mesin kertas yang masing-masing berkapasitas 50 ton

per hari. Pabrik ini berlokasi di Jl. Raya Serpong, Tangerang-Jawa Barat di tepi

sungai Cisadane (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018).

Setahun kemudian dilakukan produksi percobaan pada pabrik tersebut

dengan hasil cukup memuaskan. Tanggal 01 Juni 1979 dilakukan produksi

komersil, sekaligus diadakan hari peresmian lahirnya PT. Indah Kiat Pulp &

Paper-Tangerang. Adapun tanggal itu di pilih, karena bertepatan dengan tanggal

kelahiran Bapak Soetopo, di samping pembuatan logo dan motto : ‘’Turut

membangun negara, mencerdaskan bangsa dan melestarikan lingkungan’’.

Kemudian tahun berikutnya dilakukan survey ke II di Provinsi Jambi dan Riau

sebanyak sepuluh kali, menghasilkan Pabrik Kertas Tangerang fase II dengan

memasang mesin kertas line ke-3 yang berkapasitas 50 ton per hari (Dokumen PT.

Indah Kiat Pulp &Paper: 2018). Akhirnya setelah mempertimbangkan data studi

kelayakan lokasi tahun 1975. Khususnya lokasi pabrik yang sesuai dengan sumber

bahan baku, pengangkutan dan lain sebagainya, maka studi lanjutan dilakukan di

desa Pinang Sebatang dan Perawang, Kecamatan Tualang Kabupaten Siak

 Provinsi Riau dan pada tanggal 05 September 1981, dilakukan pembebasan tanah

dan perizinan (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018).

Tahun 1982 dilakukan pembukaan lahan dan perataan hutan. Hak

Pengusahaan Hutan yang dimiliki PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Perawang

meliputi pemungutan dan penebangan, pemeliharaan dan perlindungan serta

penjualan hasil :

1. HPH (Hak Penebangan Hutan), pembalakan (Logging) adalah hak pengusahaan

hutan dengan tujuan pemanfaatan kayu (Log) untuk di jual dengan prinsip dan

azas lestari yang berkesinambungan.

2. HPH (Hutan Tanaman Industri) adalah hak pengelolaan hutan yang tidak

produktif menjadi hutan produktif dengan cara penanaman hutan buatan dari

jenis yang mempunyai nilai ekonomi tinggi.

Izin pemanfaatan kayu adalah hak untuk pemanfaatan kayu dari suatu wilayah

hutan yang akan di konversikan menjadi bentuk lain dalam waktu maksimum 1

tahun (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018). Sementara itu pengoperasian

mesin kertas line 3 di pabrik kertas Tangerang dilakukan di samping persiapan

lokasi pabrik Pulp di desa Pinang Kabupaten Siak Sri Indrapura, Provinsi Riau.

Setahun kemudian pembangunan fisik pabrik fase I dimulai di Provinsi Riau.

Secara bersamaan dibangun pula fasilitas bongkar muat berupa pelabuhan khusus

yang dapat disandari oleh Kapal Samudera dengan bobot mati lebih dari 6000 ton,

yang berjarak lebih kurang 1.5 Km dari lokasi pabrik di tepi Sungai Siak (Dokumen

PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018).

 Produksi percobaan pabrik Pulp dilakukan ditandai dengan peresmian pabrik

oleh Presiden Republik Indonesia Bapak Soeharto, pada tanggal 24 Mei 1984. Saat

itu kapasitas pabrik pulp sulfat yang di kelantang (Bleached Kraft Pulp) adalah

75000 per tahun, sehingga kebutuhan pulp untuk pabrik kertas di Tangerang tidak

perlu diimport lagi, melainkan dipenuhi oleh pasokan Pulp dari Provinsi Riau.

Pabrik ini merupakan pabrik Pulp Sulfat Kelantang berbahan baku kayu pertama di

Indonesia. Pada tahun ini juga dimulai pembangunan Hutan Tanaman Industri

(HTI) tahap II (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018).

Pada tahun ini PT. Indah Kiat Pulp & Paper sempat mengalami kerugian

disebabkan pengaruh resesi dunia, produksi kualitas masih belum stabil, di samping

adanya pengganti-alihan pimpinan dari Bapak Soetopo Jananto kepada Bapak

Boediono Jananto, putera pertama beliau.

Pada tahun 1986, hak kepemilikan Indah Kiat dibeli oleh ‘’SINAR MAS

GROUP’’ yang dipimpin oleh Bpk. Eka Cipta Wijaya, dengan pembagian saham :

1. PT. Satria Perkasa Agung : 67%.

2. Chung Hwa Pulp Corp : 23%.

3. Yuen Fong Paper Manufacturing : 10 %

Setahun kemudian merupakan masa transisi dari Bapak Boedianto

Jananto kepada Bapak Teguh Ganda Wijaya, putera dari Bapak Eka Cipta Wijaya.
Pada tahun ini pula produksi Pulp 300 ton per hari tercapai setelah dilakukan
modifikasi fasilitas produksi. Pembangunan fase I pabrik kertas Perawang dimulai
tahun 1988 dengan memasang satu line mesin kertas budaya (wood free printing &
writing paper) yang berkapasitas 150 ton per hari. Adanya pabrik kertas ini
menjadikan pabrik kertas Perawang sebagai pabrik Pulp dan Kertas terpadu
(Dokumen PT. Indah Kiat Pulp & Paper: 2018).

Tahun 1989 dilakukan pembangunan pabrik Pulp fase II di Perawang

dengan kapasitas 500 ton per hari. Produksi komersil pabrik kertas I ditandai

dengan peresmian oleh Presiden Republik Indonesia Bpk. Soeharto bertempat di

Lokseumawe-Aceh.Kemudian tahun 1990, pembangunan pabrik kertas fase II di

Pinang Sebatang dimulai dengan pemasangan mesin kertas berkapasitas 500 ton

per hari yang merupakan salah satu mesin kertas budaya terbesar di Asia.Produksi

percobaan pabrik Pulp fase II dilakukan. Perseroan melakukan penjualan saham

kepada masyarakat serta koperasi-koperasi dengan pembagian saham :

1. PT. Puri Nusa Eka Persada : 58.23%

2. Cung Hwa Pulp Corp : 19.99%

3. Yuen Fong Yu Paper Manufacturing : 8.69%

4. Masyarakat : 13,09%

Produksi komersial pabrik kertas fase II dan pabrik Pulp fase II dilakukan

tahun 1991 yang ditandai dengan peresmian oleh Presiden Republik Indonesia

Bpk. Soeharto di Cikampek Jawa Barat. Sehingga, PT. Indah Kiat Pulp and Paper

Corporation merupakan salah satu produsen pulp dan kertas Indonesia yang

masuk dalam jajaran 150 besar dunia, dilanjutkan penjualan saham tahap II

kepada masyarakat dan 22 koperasi dilakukan dengan pembagian saham :

1. PT. Puri Nusa Eka Persada : 54.39%

2. Cung Hwa Pulp Corporation : 19.99%

3. Yuen Fong Yu Paper Manufacturing : 8.69%

4. Masyarakat : 16.93%

Dan proses persiapan pelaksanaan program bapak angkat-anak angkat

dilakukan, yaitu merupakan program keterkaitan industri besar dengan industri

kecil oleh departemen perindustrian dan pemda Dati I Riau (Dokumen PT. Indah

Kiat Pulp & Paper: 2018).

Tahun 1992 dimulai persiapan pembangunan fase II pabrik pulp.

Pengukuhan anak angkat dilakukan menyangkut industri kerajinan kulit, industri

sepatu kulit, kerajinan batik, konveksi pakaian, pengecoran logam, tenun

tradisional Siak, cap logam dan lain-lain. Dan setahun kemudian dilakukan

pembangunan fase II pabrik pulp dimulai (pulp 8) dengan kapasitas 1300 ton per

hari dimana uji coba produksi dilakukan pada akhir tahun. Di samping itu PT.

Indah Kiat juga turut membantu pemerintah dengan menerima karyawan

magang asal timur-timur sebanyak 20 orang berdasarkan Program Department

Tenaga Kerja (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper : 2018).

Tahun 1994 pabrik pulp fase III beroperasi secara komersial, bergabung

bersama-sama pabrik pulp I & II untuk menghasilkan pulp yang bermutu tinggi

sehingga kapasitasnya dapat ditingkatkan dari 800 ton menjadi 1200 ton perhari.

Kemudian pembangunan pabrik pulp fase IV dilakukan pada tahun berikutnya

dengan kapasitas 1600 ton per hari, dimana uji coba operasi dijadwalkan pada

akhir tahun. Tahun 1997 PT. Indah Kiat Pulp & Paper mendapatkan lagi
 penghargaan Zero Accident (Nihil Kecelakaan) dari Presiden RI, serta

mendapat sertifikat ISO 14001. Saat itu perusahaan menerima 5 orang tenaga

kerja asal timur-timur.

Pada tahun 1998 pembangunan pabrik kertas III dengan kapasitas 1300 ton

per hari dicapai dan dimulai pembangunan gedung Training Centre dengan biaya

senilai 2 Milyar (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &Paper: 2018).

PT. Indah Kiat Pulp & Paper adalah salah satu badan hukum swasta nasional

yang dipercaya pemerintah untuk mengusahakan hutan dan Industri hasil hutan

dalam bentuk HPH Group :

1. PT. Arara Abadi, luas konsesi +/- 265.000 Ha.

2. PT. Wira Karya Sakti luas konsesi +/- 220.000 Ha.

3. PT Mapala Rabda, luas konsesi +/- 155.000 Ha.

4. PT. Dexter Timber Perkasa Indonesia, luas konsesi +/- 51.000 Ha.

5. PT. Murini Timber luas konsesi +/- 116.000 Ha.

2.2. Visi dan Misi Perusahaan

Visi dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper adalah menjadi perusahaan kertas
yang berstandar internasional dengan kualitas kertas yang sangat baik dan bisa
bersaing dengan perusahaan kertas lainnya baik dari tingkat domestik maupun
internasional.

Sedangkan misi dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper adalah bekerja dengan
integritas dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan para pemegang saham
dalam waktu yang bersamaan dan memantapkan perhatian kepada pengawasan
terhadap kualitas dan performa serta prima dari produk kertas industri PT. Indah
Kiat Pulp & Paper (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp & Paper : 2018).
2.3. Tujuan Perusahaan

Tujuan yang dimiliki oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Perawang
adalah menghasilkan pulp dan produk kertas dengan kualitas sesuai persyaratan
secara konsisten, menghasilkan produk-produk dengan harga yang wajar dan
bersaing, pengiriman dan pelayanan yang tepat waktu Paper (Dokumen PT. Indah
Kiat Pulp & Paper: 2018).

2.4. Letak Geografis Perusahaan

Pada tahun 1977, dipilih lokasi untuk pabrik I di KM 8 Jln. Raya Serpong
Desa Pakulonan, Kecamatan Serpong, Kabupaten Tangerang, Jawa Barat karena
lokasi berada dekat dengan sungai Cisadane (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp &
Paper: 2018).

Tahun 1980, setelah diadakannya survei lokasi-lokasi mana saja yang

dapat menyediakan bahan baku utama yang cukup untuk produksi pulp, seperti di
Irian Jaya, Riau. Maka dipilihlah Riau sebagai lokasi pabrik kertas ke II dengan
lokasi tempatnya berada di Jalan Raja Minas Perawang Km 26, Desa Pinang
Sebatang, Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak Sri Indrapura, Provinsi Riau.
Dipilihnya Riau sebagai tempat pendirian pabrik Pulp & Paper karena :

1. Lokasi tersebut dekat dengan bahan baku yang tersedia (raw oriented).

2. Dekat dengan sumber air yaitu Sungai Siak yang memiliki debit aliran tinggi.

3. Lokasi strategis, yaitu sekitar 60 Km dari ibukota propinsi Pekanbaru dan

jaraknya yang cukup dekat dengan Singapura sehingga transit barang (produk dan
bahan kimia) menjadi mudah.

4. Sistem transportasi sudah memadai dengan adanya jalan yang menghubungkan

antara Perawang dan Pekanbaru (Dokumen PT. Indah Kiat Pulp & Paper: 2018).

Dengan adanya penentuan lokasi perusahaan/pabrik yang tepat atau baik

ini akan dapat menentukan:
 1. Kemampuan perusahaan dalam melayani konsumen dengan memuaskan

2. Mendapatkan bahan-bahan mentah yang cukup dan kontiniu dengan harga yang
layak

2.5 Struktur Organisasi

IK Perawang Pulp, Maintenance Chemical Organization Structure

BAB III
 PROSES PRODUKSI

3.1 Tata Letak Pabrik dan Tata letak Fasilitas Mesin.

Commented [r1]:
3.2 Proses Produksi

A. WOOD PREPARATION AND CHIP HANDLING

3.2.1 Proses log menjadi chip
Proses wood preparation dan chip handling di PT IKPP berada dalam
kewenangan bagian WP (Wood Preparation). Bagian WP mempunyai tugas
utama yaitu mensuplai kebutuhan chip ke digester untuk bahan baku
pemasakan. Proses WP di mulai dari penanganan kayu log di log yard sampai
menjadi chip. Dan sari chip sampai siap dikirim ke digester.
Log kayu yang berasal dari logyard akan dibawa dengan truck pengangkut
menuju log spliter. Log spliter berfungsi untuk membelah log yang berdiameter
besar. Lalu log yang tidak besar akan langsung di bawa truck ke LogReceiving
Conveyor (LRC). LRC berfungsi untuk meneruskan log ke Drum Feed
Conveyor (DFC). Conveyor LRC didesain khusus untuk menerima kayu. DFC
berfungsi sebagai feeding logmenuju Drum Barker atau alat untuk
mengelupaskan kulit kayu. Drum barkerbergerak dengan menggunakan roda
gigi sebagai penggerak utama bersama motor dan roll bearing sebagai penopang
drum. Selain motor Drum barker juga dibantu oleh ban sebagai penggerak
utama. Untuk mengikis kulit kayu, drum barker menggunakan alat Easy Rotor
Barker. Dibawah drum barker telah dipersiapkan saringan dan conveyor untuk
membawa kulit dan kayu berdiameter kecil ke bark shredde. bark
shredder berfungsi untuk menghancurkan kulit kayu yang nantinya akan
diteruskan ke boiler.
Setelah log bebas dari kulit, log akan masuk ke Drum Discharge
Conveyor untuk di alirkan ke Washing Roll Conveyor. Washing Roll
Conveyor berfungsi untuk mencuci kayu dan memisahkan benda asing seperti
batu, pasir, dan lain-lain. Setelah log selesai di cuci, log masuk ke chiper feed
untuk masuk ke mesin chiper. Di chiper log di cincang dan di ubah menjadi
serpih (Chip). Setelah menjadi chip, chip akan ditampung di chip cyclo untuk
masuk ke mesin screener. Screener berfungsi untuk memisahkan chip
berdasarkan ukuran-ukuran yang ditentukan.
3.2.2 Klasifikasi Ukuran Chip
PT IKPP memiliki klasifikasi chip yang diterima dan yang ditolak sebagai
bahan baku pulping. Terdapat beberapa klasifikasi antara lain.
1. Oversize, chip terlalu besar berukuran panjang lebih dari 45 mmdan
ketebalan lebih dari 8 mm
2. Overthick, chip terlalu tebal berukuran tebal lebih dari 8 mm
 3. Acceptance, chip yang sesuai standar yang di inginkan, berukuran
panjang antara 7 – 45 mm dan ketebalan kurang dari 8 mm
4. Pin, chip yang kecil berukuran antara 3 – 7 mm
5. Fines, chip yang berukuran paling kecil yaitu kurang dari 3 mm
Pada chip screener terdapat beberapa ukuran saringan yaitu diameter
lubang 45 mm, 35 mm, dan diameter 8 mm. chip yang terlalu besar akan di
rechiping kembali agar didapat ukuran yang diinginkan. Sedangkan fines dan pin
akan di bawa recovery boiler.
Ukuran chip yang diterima akan dibawa chip conveyor ke tempat
penampungan chip yaitu chip yard. Pada tempat penampungan chip ditumpuk
dengan proses fifo (First in first out). Proses keluar nya chip dari chip yard
dipergunakan mesin Screw Reclaimer. Dari screw reclaimer, chip akan masuk
ke proses screening kedua dengan bantuan conveyor penghubung. Fungsi dari
screening kedua untuk memisahkan kembali berdasarkan ukuran yang telah
ditentukan. Dari saringan kedua ini, chip akan dihubungkan langsung ke digester
dengan bantuan chip conveyor. Chip yang tidak lulus saringan akan kembali
menuju boiler seperti halnya proses sebelumnya. Gambaran skema Wood
preparation dapat di lihat pada lampiran.
B. PULPING PROSESS
PT IKPP Perawang memiliki bagian yang khusus menangani pembuatan
pulp setelah selesai dari bagian WP. Bagian tersebut adalah Pulp Making (PM).
PM pada PT IKPP Perawang memiliki 4 mesin digester. Dua digester bertipe
Batch digester dan 2 digester bertipe continous digester. Batch digester dimiliki
pada PUM 1 dan continous digester terdapat pada PUM 2.
Sehingga di PT IKPP Perawang dikenal 4 seksi PM yaitu PM 1A, PM 2, PM 8,
dan PM 9. PM 1A dan PM 2 bergabung dalam departemen yang sama yaitu PUM
1 dan PM 8 dan PM 9 bergabung dalam departemen yang sama yaitu PUM 2.
Penggabungan divisi berguna untuk menyesuaikan target dan mempermudah
manajemen pengelolaan. PT IKPP pada bagian PM memiliki keterangan-
keterangan tanda pada setiap mesin, pompa, serta proses yang penting untuk
diketahui. Pump atau pompa memiliki inisial U sedangkan mesin atau mashinery
memiliki inisial M. Sedangkan proses, PM 8 membawahi bagian bagian antara
lain :
1. Feeding dan Cooking , berinisial 821
2. Washing, berinisial 822
3. Screening, berinisial 823
 4. MCO2, berinisial 824
5. Bleaching, berinisial 825

3.2.3 Chip Feeding line

Pada proses pembuatan pulp di digester PM - 8, chip feeding line berinisial
821. Proses Chip Feeding Line merupakan langkah awal yang harus dilakukan
pada pulping proses yaitu mengumpankan chip yang berasal dari WP ke digester.
Fungsi dari proses Chip Feeding line tersebut adalah
1. Menampung chip dari conveyor WP
2. Mengetahui dan mengatur jumlah produksi pulp dari jumlah rotasi harian pada
(chip meter)
3. Membuang udara dan mengeluarkan air terikat yang berada di dalam serat
kayu (Steaming vessel)
4. Mencampur Chip dengan WL dan BL
5. Pemanasan dan impregnasi awal chip
6. Membawa chip dari tekanan atmosfer ke tekanan 12 bar menuju top separator
atau puncak digester.

Proses tersebut merupakan gambaran feeding line pada PM - 8, sedangkan

pada PM - 9 proses feeding line sudah dirubah teknologinya. Perubahan
teknologi fedding line pada PM – 9 adalah mengganti komponen-komponen
feeding line chip menjadi hanya satu alat yaitu IMPBIN. Adanya IMPBIN pada
proses chip feeding menambah hasil produksi dari PM-9 dari 2500 ton/hari
menjadi 4000 ton/hari dan dapat mengurangi pemakaian bahan baku kimia
sehingga cost produksi berkurang. Pada PM – 8 IMPBIN belum berjalan namun
peralatan sudah lengkap dan sampai laporan ini di susun IMBIN akan beroprasi
pada bulan ke-9 atau ke-10.
Tahapan proses chip fedding line pada PM 8, peralatan beserta
keterangannya sebagai berikut :
1. Chip Bin
Chip yang bersumber dari bagian WP melalui conveyor chip akan
masuk ke chip bin. Chip bin dapat dikatakan sebagai tempat
penampungan, penyimpanan, dan presteaming untuk pemanasan awal.
 Sistem pemanasan awal tersebut dapat dikatakan sebagai LPS (Low
Pressure Steam) Flash Sistem. Bentuk chip bin seperti tabung dimana chip
terlindungi dari lingkungan luar. Chip di dalam bin tidak mendapatkan
tekanan khusus, sehingga hanya mengandalkan gaya grafitasi dari bumi.
Oleh karena itu di dalam chip bin terdapat bin activator sebagai alat
penggetar atau vibrator. Fungsi dari chip activator adalah untuk
mempermudah turunnya chip ke proses feeding selanjutnya yaitu chip
meter.
2. Chip Meter
Chip meter berfungsi untuk mengatur laju umpan chip ke dalam
digester. Chip meter juga dapat berfungsi mengatur laju produksi yang di
inginkan. Fungsi tersebut berjalan dikarenakan adanya rotor yang
berputar secara terus menerus yang berfungsi mengumpankannya ke
dalam LP Feeder. Kecepatan putaran rotor pada Chip Meter selalu di
kontrol dari ruang DCS (Digital Control System). Selain itu pada chip meter
terdapat kamera untuk memantau keberadaan chip.
3. Low Pressure Feeder (LPF)
LPF berfungsi menghubungkan chip dari chip meter ke steaming
vessel. LPF berfungsi untuk menghalangi tekanan arah balik dari steaming
vessel ke Chip Meter. Hal tersebut terjadi karena tekanan pada steaming
vessel jauh lebih besar (±1,2 Bar) dibanding dengan chip meter yang hanya
mengandalkan gaya grafitasi. Perbedaan tekanan tersebut akan
menyebabkan chip dari Chip Meter tidak akan dapat turun ke steaming
vessel. Oleh karena itu LPF berfungsi sebagai katup isolasi sehingga chip
dapat dengan mudah masuk ke Steaming vessel.
4. Steaming Vessel
Steaming vessel bertekanan 1,2 bar berfungsi untuk menghilangkan
uap dan air yang berada di dalam chip. Hilangnya uap dan air yang berada
dalam chip akan mempermudah impregnasi bahan kimia dengan cara
penetrasi dan difusi. Dengan steam rongga-rongga sel yang telah kosong
tersebut akan mudah berikatan dengan white liquor pada Chip Chute.
5. Chip Chute
Chip Chute adalah tempat pertama kali chip bereaksi awal dengan
bahan kimia. Didalam Chip Chute chip dicampurkan dengan bahan kimia
pemasak yaitu White Liquor (WL) dan Black Liquor (BL). Cairan WL pada
Chip Chute bersumber dari tangki WL yang dialirkan ke dalam chip chute.
Suhu pada saat pencampuran dapat mencapai hampir 100oC. Didalam chip
chute terdapat tramp material separator yang berfungsi memisahkan
 kotoran dan benda asing yang ikut bersama chip. Setelah itu chip bersama
WL dan BL akan dialirkan ke High Pressure Feeder
6. High Pressure Feeder (HPF)
High Pressure Feeder sebagaimana LPF mempunyai tekanan yang
lebih tinggi yaitu berfungsi menaikkan tekanan campuran menuju top
separator atau bagian atas digester dengan ketinggian lebih dari 20 meter.
Untuk mengumpankan chip, WL dan BL tersebut, HPF dibantu oleh pompa
821 U 004 sehingga menghasilkan tekanan sebesar ± 12 bar. Dengan
perbedaan yang besar tersebut, chip bersama WL dan BL akan mudah
masuk ke dalam Top Separator.
3.2.4 Spesifikasi Chip Masuk Digester
Kriteria chip yang masuk ke digester standart dan aktualnya dikontrol dari Digital
Control System Room. Besar standarnya antara lain adalah
Tabel 4.1 Spesifikasi dan Parameter Chip Masuk Digester

No Parameter Standart Actual

1 Accepts (%) ≥80 88

2 Moisture (%) 35-42 38

3 Pin (%) ≤7,5 4

4 Overthick (%) ≥10 11

5 Bark (%) ≤0,5 -

6 Oversize (%) ≤1,0 1

7 Dust (%) ≤1,5 1

3
8 Bulk density (Kg/m ) 190-215 199

3.2.5 Sekilas Mengenai Pemanasan Direct dan Indirect.

Pada proses pemasakan terdapat tiga tipe steam bertekanan yaitu
1. LPS (Low Pressure Steam), LPS memiliki tekanan ± 2,5 bar, digunakan untuk proses
feeding line, pemasakan, dan lain-lain
2. MPS (Middle Pressure Steam), MPS memiliki tekanan ± 10 bar, digunakan untuk
proses pemasakan, blaching, dan lain-lain
3. HPS (High Pressure Steam), HPS memiliki tekanan lebih dari 10 bar. Sebagian besar
digunakan untuk menggerakkan turbin, untuk menghasilkan energi listrik
 Proses pemanasan direct adalah reaksi langsung antara panas uap bertekanan
dengan chip, WL dan BL hal ini terjadi pada saan proses pemasakan di awal op
separator. Sedangkan pemanasan indirect adalah reaksi tidak langsung karena ua
bertekanan masuk melalui heater. Pemanasan indirect terjadi pada proses trim
sirculasi, , MCC, ITC, dan wash

3.2.6 Cooking Prosess

Pada PM 8 cooking proses dan feeding proses memiliki inisial yang sama yaitu
821. Proses cooking pada PM 8 berlangsung mulai dari chip bersama WL dan BL masuk
ke top separator hingga chip matang dan siap di blow up dan masuk ke pressure diffuser
dan ditampung di blow tank. Untuk mengatahui kandungan Active alkali yang
terkandung dalam WL, petugas operator mengambil sampel WL sebelum masuk ke
dalam digester dan menentukan L/W ratio. Secara keseluruhan volume total continous
digester adalh 2500 m3Proses serta alur dan bagian-bagian penting dalam cooking
proses dapat dilihat di lampiran. Pada PM 8 teknologi dari Continous Digester sudah di
modifikasi menjadi bagian MCC dan ITC. Teknologi tersebut bersumber dari beberapa
vendor negeri Scandinavia yaitu METSO, Kamyr, dan Kvaerner.
Bagian – bagian continous digester yang terdapat pada PM 8 adalah :

1. Top Separator
Top Separator merupakan bagian teratas dari continous digester yang
berfungsi sebagai tempat masuknya chip, WL, dan BL dari HP Feeder. Chip
beserta bahan kimia pemasak tersebut masuk ke Top Separator melalui top boost
pump. Chip masuk pada bagian bawah Top Separator dan naik keatas melalui
screw. Dari screw chip akan turun kembali dan masuk kedalam digester.
Selain terdapat screew, pada bagian top separator terdapat compressor
yang berfungsi mendorong chip turun ke bawah digester dan pada dindingnya
terdapat screener yang berfungsi memisahkan chip dengan liquor. Nantinya
liquor tersebut akan kembali disirkulasikan kedalam digester. suhu pemasakan
yang ada di dalam digister antara 160 – 165oC

2. Middle Digester
Chip yang masuk bersama bahan kimia pemasak (WL dan BL) akan bergerak
perlahan kearah bawah digester dan masuk ke bagian tengah digester dengan
melalui dua tahap, yaitu :
1. Concurent, concurent merupakan tahap pemasakan dengan arah bahan kimia
pemasak yang sama dengan cairan liquor. Bagian ini terletak diantara bagian atas
digister dengan ekstraction zone.
2. Counter Current, Counter Current merupakan tahapan pemasakan dengan arah
bahan yang berlawanan dengan bahan kimia pemasak. Bagian ini terletak antara
ekstraktion zone dan modified continous cooking. Dengan cara ini bahan kimia
pemasak dapat menyebar secara merata selama proses pemasakan.
Chip dan liquor yang masuk dan kedalam digester di proses dan
didistribusikan dan disirkulasikan. Di dalam digester terdapat unit-unit sirkulasi
di beberapa zone yaitu sebagai berikut :
 Trim Circulation (TC)
Chip dan liquor yang masuk dari top separator akan memasuki proses trim
Circulation. Istilah circulation ini dikarenakan proses ini mengalami sirkulasi
bahan kimia, suhu, dan tekanan. Proses trim circulation penting guna
menstabilkan kembali suhu dan konsentrasi dari White liquor. Oleh karena itu
pada TC sebagian liquor akan terekstrak menuju pemanasan indirect melewati
pompa dan heater (Pemanas) dalam sirkulasinya Liquor akan mengalami
penambahan WL dan MPS. Setelah melewati heater liquor akan kembali dialirkan
ke top circulation pipe. Suhu yang masuk ke TC ± 155oC dan meningkat
menjadi ± 165 oC setelah melewati heater.
Kondisi konsentrasi dan Suhu yang konstan akan mempermudah dalam
proses pemasakan pulp sehingga chip mudah matang. Proses ini dapat dilihat di
lampiran.
 Ekstraction Zone
Chip dan liquor yang telah melewati (TC) akan memasuki tahap ekstraction
zone. Fungsi dari bagian ekstraktion adalah memisahkan steam, black liquor,
fines, dan
Chip yang belum termasak untuk disirkulasikan kembali ke tempatnya
masing-masing. BL yang berasal dari ekstraktion akan masuk ke primary flash
cyclon untuk memisahkan steam, nantinya steam akan di alirkan ke LPS dan
steaming vesel. Setelah itu BL dan fines akan masuk ke centrifilter untuk
memisahkan chip reject dengan BL. Chip reject akan masuk kembali ke feeding
line sedangkan BL akan masuk ke cooler dan ke Vacum Evaporator (VE) untuk
dimasak menjadi uap dan green liquor.
 Modified Counter Current (MCC)
Chip dan liquor yang sudah tersaring di ekstraktion zone akan masuk ke
zona MCC. Pada zona ini pada prinsipnya sama dengan proses trim circulation,
yaitu pengkondisian suhu dan konsentrasi liquor untuk di sirkulasikan kembali ke
top circulation. Oleh karena itu MCC mengalami pemanasan indirect karana
melewati heater. Pada tahap ini juga terjadi arah pemasakan counter current.
 Isotermal Cooking zone (ITC)
Chip dan liquor yang telah melewati MCC, akan masuk ke tahap ITC zone.
Proses pada ITC zone sama seperti proses Trim Circulation yaitu terjadi
 pemanasan secara indirect dan pengkondisian suhu dan konsentrasi liquor. Suhu
liquor yang masuk sebesar 142oC kemudian setelah masuk heaeter akan menjadi
162,5oC. setelah dari ITC, chip beserta liquor akan memasuki bottom digister.

3. Bottom Digiester
Chip yang telah melewati proses sebelumnya akan dicuci melalui wash
liquor. Oleh karena itu pada bottom digester terdapat juga proses dilution.
Fungsi dilution oleh wash liquor selain sebagai faktor pencuci juga
mempermudah dalam proses blow pulp. Kemudian chip yang telah dicuci akan
dikeluarkan melalui outlet device menuju pressure difusser dan blow tank untuk
kembali dicuci dan di tampung

3.2.7 Standar Parameter pemasakan setelah Pemasakan di Digester

Setelah pemasakan dilakukan, petugas operator digister mengambil sampel
untuk diteliti apakah pulp hasil blow dan pencucian sesuai standar. Beberapa
parameter yang harus diketahui dapat di lihat pada tebel berikut
Tabel 4.2 Standar Parameter Pemasakan

No Parameter Standar Actual

1 Kappa Number ≥18 17,9

2 Viscosity (Cm3/g) ≥800 890

3 Cnsistensy (%) ≥10 9

4 Residual Soda (Kg/T) ≤400 300

5 Brigthness (%ISO) 24 24

C. WASHING PROSESS
Proses pencucian awal berlangsung setelah diblow up. Pada Pulp Making 8 proses
keluarnya pulp dari bottom digester menuju ke Pressure Diffuse. Dalam tahapan
pencucian ini berinisial tag number 822.
Perlu diketahui fungsi dari pencucian pulp bukanlah menurunkan bilangan kappa
tetapi antara lain :
1. Untuk memisahkan zat-zat kimia pemasak dari pulp untuk produksi selanjutnya
dengan demikian soda loss berkurang.
2. Untuk memudahkan pemulihan zat-zat kimia pemasak untuk penghematan cost
produksi
3. Untuk memungkinkan zat-zat terlarut digunakan sebagai energi pemanas dalam
recovery boiler.
 Proses pencucian pertama terjadi di Pressure Diffuser (PD). Pulp dari bottom
digester dialirkan melaui pipa menuju PD. Pada PD pencucian menggunakan sistem
tekanan dan hidrolik serta diaduk untuk menimbulkan dan mempercepat terjadinya
difusi antara black liquor dengan air pencuci untuk mencapai kondisi kesetimbangan.
Liquor diextract, sehingga pulp mampu meninggalkan liquor. Hasil dari PD akan
dialirkan menuju Blow tank.

D SCREENING PROSESS
Proses screening atau proses penyaringan pada Pulp Making 8 berlangsung dari
primary screen sampai pulp di cuci di wash filter dan sampai pada MC pump. Maka dari
itu proses screen berinisial 823. Tujuan screening adalah secara selektif memisahkan
bahan-bahan terlarut yang tidak diinginkan dalam pulp dengan pemisahan secara
mechanical. Bahan-bahan yang tidak di inginkan tersebut diantaranya adalah :
1. Knots : bagian kayu yang belum masak, berukuran besar berasal dari kayu
tekan. Dapat kembali dimasak dan kandungan nya 0,5-3% dari hasil
blow up.
2. Debris : segala sesuatu yang terlihat pada akhir proses pemutihan
atau lembaran yang tidak diputihkan seperti noda gelap pada latar
belakang dari sheet
3. Shieve : kumpulan dari dua atau lebih fiber-fiber yang tak dapat dipisahkan
selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve dapat
mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve
pada pulp chemical mungkin didefinisikan sebagai kumpulan fiber
dengan panjang 1 – 3 mm dan lebarnya 0,10 – 0,15 mm
4. Chop : sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur dan biasanya menimbulkan
lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan adanya
bentuk vessel-vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard
wood.
5. Dirt : noda yang ada di pulp chemical mengandung kotoran partikel
organic dan anorganic.
6. Bark : Kulit kayu, kecil, menghasilkan titik gelap pada pulp hasil
bleaching. Tidak dapat di hilangkan di ozon stage.
7. Others : Ash, pitch, sand, consentrate, n plastics.
Dalam penyaringan terdapat istilah-istilah tertentu yang penting untuk diketahui
yaitu :
1. Inlet : Bahan yang masuk ke dalam mesin saring disebut juga Inject
2. Accept : Bahan yang sesuai standar atau lolos saringan
3. Reject : Bahan yang tidak sesuai standar
 Pada pulp Making - 8 proses screening dan fungsi dari masing-masig alat screen
tersebut adalah :
1. Knotter
Pulp yang ditampung pada blow tank akan di distribusikan melewati aliran
feeding pulp ke knoter dengan bantuan pompa 823 U 301 yang totalnya berjumlah
3 buah. Pulp dari feeding pulp akan menjadi inlet pada knoter. Knoter adalah
alat yang berfungsi menyaring knot atau mata kayu dari pulp. Knot tersebut
adalah bagian yang reject dari knoter. Knot yang sebagian terdapat pada chip
yang tidak matang akan tersaring menuju tempat penampungan yaitu stocker. Di
stocker, fiber yang masih menampel di knot akan disaring kembali. Setelah itu
knot akan ditampung kembali di knot bin dengan bantuan transport screw. Knot
bin system terdiri dari knot bin, discharge screw, dan hydrolics unit. Pulp yang
accept pada knoter akan menjadi inlet pada primary screen.
2. Primary screen
Primary Screen berfungsi menyaring hasil accept dari knoter. Fungsinya
adalah menyaring benda-benda yang tidak diperlukan dalam proses pulping
seterusnya. Reject dari tahap primer terlalu banyak mengandung fiber yang
bagus dan tidak dapat dibuang atau dilakukan tanpa screening tambahan. Jika
kwalitas yang dibutuhkan dalam tahap pertama screening tidak tercapai,
acceptnya dapat discreen kembali dalam tahap primer kedua, yang dinamakan
sistem serie. Pada Pulp Making 8, terdapat enam buah primary screen. Sisa dari
penyaringan (Reject) akan disaring di secondary screen
3. Secondary Screen
Secondary screen menerima inlet dari hasil reject primary screen.
Secondary screen bertujuan adalah untuk mengentalkan sisa reject dari screen
primer, dengan kata lain untuk memulihkan atau mendapatkan fiber yang bagus.
Accept dari tahap sekunder dikembalikan ke tahap primer. Ini dinamakan tahap
bertingkat ( cascade ). Sedangkan rejectnya akan disaluran ke tertiary screen.
4. Tertiary Screen
Tertiary screen mendapatkan inlet dari hasil reject secondary screen.tahap
tertiary screen sangat dibutuhkan jika reject sekunder screen masih banyak
mengandung fiber yang bagus. Fungsinya hampir sama dengan secondary yaitu
mengentalkan sisa reject dari secondary screen. Hasil reject dari tertiary screen
akan masuk ke quartenary screen.
5. Quartenary Screen
Quartenary screen mendapat inlet dari tertiary screen. Quartenary screen
bertujuan untuk memastikan reject yang dihasilkan mempunyai tingkat fiber loss
minimal. Accept dari tahap ini dikembalikan lagi ke tertiary screen untuk disaring
kembali. Riject dari proses quartenary screen akan di alirkan ke screew press
 untuk dipisahkan fiber dengan Black Liquor yang tersisa. Lalu hasilnya akan
masuk ke tong untuk nanti di buang ke landfill.
6. Wash Filter
Wash filter berfungsi mencuci pulp lebih lanjut. Inlet dari wash filter
bersumber dari hasil accept primary screen. Wash filter dan wash press berfungsi
mencuci pulp dari cairan liquornya. Pencucian diwash filter dan wash press
menggunakan black liquor sebagai salah satu cairan pencucinya. Sisa air dari
wash filter dan wash press akan di tampung di filtrat tank untuk nantinya di
alirkan kembali ke Pressure Diffuser dan ke Digester. sedangkan hasil saringan
daru wash filter akan masuk ke steam mixer dan stand pipe untuk nantinya di
pompakan oleh pompa MC ke MC mixer untuk pencampuran bahan kimia
O2 Delignifikasi (MCO2). Pada MC mixer pulp ditambah bahan kimia NaOH, O2,
dan MPS.

3.2.8 Standar Parameter Screening Ex Wash press

Pada proses screening, Operator lapangan screening mengambil sampel
pulp di wash press, dan tempat lainnya untuk mengetahui standar pulp hasil
penyaringan. Beberapa parameter yang di lihat adalah:
Tabel 4.3 Standar Pulp Screening

No Parameter Standar Actual

1 Kappa Number 12-18 15

2 Soda Loss (Kg/ADT) ≤150 100
3 COD (Kg/ADT) ≤60 40
4

E. MCO2 PROSESS
Poses MCO2 pada PM - 8 merupakan kelanjutan dari proses screening di
wash filter. MCO2 adalah proses modifikasi yang di terapkan di PT IKPP
Perawang bertujuan untuk :
1. Kelanjutan proses delignifikasi (membuang lignin yang masih terikut
dalam pulp) dengan menggunakan chemicals dan panas.
2. Mengurangi konsumsi / pemakaian bahan kimia dalam proses lanjutan
(Bleaching)
 3. Mampu mengurangi dampak lingkungan dari proses Bleaching (warna,
BOD, COD) limbah yang dibuang.
MCO2 disebut juga O2 delignifikasi hal ini karena bahan aktif untuk
delignifikasi pulp adalah O2 dan alkali. Prinsipnya Oksigen O2pada kondisi
alkaline, temperatur, dan tekanan akan bereaksi dengan pulp yang masih
mengandung lignin. Oksigen O2 dikonversikan menjadi sejumlah ion dan
komponen radikal seperti O2, HO-,dan lain-lain. Perpindahan massa merupakan
bagian yang penting pada proses O 2 delignifikasi, karena oksigen harus
melewati interface antara gas dengan cairan dan kemudian masuk kedalam
serat. Gas oksigen adalah zat yang kelarutannya rendah di dalam cairan sodium
hidroksida pada temperatur tinggi. Ion -HO meminimumkan lapisan air. Dan
menggunakan shear mixers untuk menambah kontak antara serat dan gas.
Beberapa langkah MCO2 proses setelah wash press sebagai berikut :
1. MCO2 Reaktor
Pulp setelah mendapatkan bahan kimia di MC mixer, di pompa dan
direaksikan di MCO2 reaktor dengan suhu 95 - 98oC dan tekanan 3,5 - 4 bar.
Setelah itu pulp yang keluar di press dan di alirkan ke blow pipe. Blow
pipe tersebut berbentuk seperti corong yang melebar ke bawahnya untuk
meredam tekanan setelah keluar rekator
2. MCO2 Pulp Tank dan Diffuser Washer
Pulp yang telah keluar dari blow pipe akan kembali dicuci di diffuser
washer yang berada dalam MCO2 pulp tank. Fungsi MCO2 Pulp Tank dan
Diffuser Washer adalah mencuci pulp. Air hasil pencucian akan ditempung
dalam filtrat tank. Air tersebut nantinya akan digunakan untuk pencucian
pulp di wash filter. Pulp hasil pencucian di diffuser washer akan dialirkan
ke MCO2 wash press
3. MCO2 Wash Press
Pada MCO2 Wash Press pencucian kembali di lakukan dengan
menggunakan Hot Water (HW) dan talk (Calcium Carbonat). Fungsi dari
talk adalah mengikat pitch dari pulp. Air sisa pencucian dari MCO 2 Wash
Press akan ditampung di filtrat tank untuk dialiirkan kembali ke proses
sebelumnya yaitu MCO2 Pulp Tank dan Diffuser Washer.
4. Unbleach Tower
Unbleach Tower berfungsi menampung pulp hasil dari proses
MCO2proses. Nantinya akan dilanjutkan ke proses pemutihan atau
bleaching.
3.2.9 Standar Parameter MCO2
Pada proses MCO2 terdapat parameter yang harus diketahui untuk
menentukan pulp hasil proses sudah memenuhi standar.
Tabel 4.4 Standar Parameter Proses MCO2

No Parameter Standar Actual

1 Kappa Number 7-10 8

2 Brigthness (ISO) ≥ 35 50
3 Sodaloss (Kg/ADT) ≤12 10
4 Viscosity (cm3/g) ≥700 750

3.2.10 Back Washing Proses

Proses back washing memilki prinsip setiap penggunaan air di dalam proses
harus dimanfaatkan seefektif mungkin tampa ada yang terbuang. Oleh karena
itu setiap air yang dipergunakan dalam proses direcovery dan di tampung dalam
filtrat tank yang dipergunakan untuk proses baliknya. Sisa air pada proses
bleaching akan dikirim ke proses MCO2, lalu ke screening, dan akan kembali ke
digester. Air dari proses akan manghasilkan kekeruhan yang berbeda-beda
bergantung dari proses nya. Makin kearah screening air akan bertambah keruh.

F. BLEACHING
Pada Pulp Making - 8 proses bleaching memiliki inisial tag namber 825.
Proses bleching berawal dari unbleach tower sebagai hasil MCO2 proses sampai
pulp hingga pulp siap didistribusikan ke Pulp Machine atau Paper Machine.
Secara umum sifat dari selulosa berwarna putih sedangkan lignin berwarna
coklat oleh karena itu gabungan lignin didalam pulp akan menyebabkan lignin
berwarnan coklat. Sehingga Proses Bleaching memiliki dua tujuan utama yaitu
membuang komponen-komponen berwarna terutama lignin dengan menurunnya
bilangan kappa dan meningkatkan kecerahan pulp atau brightness. Proses yang
bertujuan menurunkan bilangan kappa adalah CD stage, EO Reaktor, dan E1
stage. Sedangkan proses yang bertujuan meningkatkan kecerahan adalah D1
stage dan D2 stage. Sedangkan tujuan lainnya adalah membersihkan pulp dari
sisa bark dan shives. Bahan kimia aktif yang dipergunakan dalam proses
bleaching dapat dilihat ditabel dibawah ini.

Tabel 4.5 Bahan Aktif Bleaching

No Bahan Kimia Bleaching Inisial Proses

1 Chlorine gas ( Cl2 ) C Chlorination

2 Caustic Soda ( NaOH ) E Extraction Alkaline
3 Chlorine dioxide ( CLO2 ) D Chlorination
4 Oxygen ( O2 ) O Extraction Oxydation
5 Hydrogen Peroxide ( H2O2 ) P Extraction Oxydation

Beberapa keterangan tahapan-tahapan bleaching beserta mekanisme

kerja pada Pulp Making - 8 sebagai berikut :

1. CD stage
Setelah pulp keluar dari unbleach tower, pulp akan di campur bahan
kimia ClO2 dan CL2 di MC mixer lalu dipompakan ke CD towers. Pada CD
tower ditambahkan talk untuk mengikat pengotor-pengotor didalam pulp.
Air yang dipergunakan pada CD diffuser bersumber dari ekstrak D1 tower.
Sedangkan air yang telah dipergunakan akan dialirkan ke bagian
enviroment untuk direcovery. Pulp dari CD tower akan dikeluarkan ke
stand pipe untuk ditambah bahan kimia NaOH dan H2O2. Setelah itu,
sebelum pulp masuk ke EO Reaktor pulp akan dipompa dan dicampur
bahan kimia kembali yaitu O2 dan MPS di MC mixer.
2. EO Reaktor
Pulp yang telah ditambahkan bahan kimia tersebut akan masuk ke
reaktor EO untuk direaksikan dengan bahan kimia yang telah di tambahkan
pada MC mixer. Air sisa ekstraksi akan ditampung di EO Filtrat tank untuk
direcovery kembali. Proses EO terjadi pada kondisi basa dimana pH antara
10 - 11,5 dengan waktu retention time adalah 60 - 90 menit. Diharapkan
konsistensi yang tercapai antara 10-15 %. Pulp hasil reaktor akan di blow
pada blow pipe untuk di cuci di EO diffuser
3. EO Tower
EO tower berfungsi mencuci pulp hasil EO reaktor. Pulp di pompa
untuk masuk ke EO tower. Setelah dicuci pulp akan masuk ke stand pipe
untuk ditambah HCL atau H2SO4 penambahan tersebut berguna
menetralkan pH. pH yang netral akan mempermudah CLO2 untuk bereaksi
dengan pulp disebabkan pH ClO2 adalah asam. Pulp yang keluar dari E1
tower memiliki nilai Clorine Ekstraction Kappa (CEK) sebesar ≤ 1.
4. D1 Tower
D1 tower menerima pulp hasil blow up E1 tower. Setelah pulp
menerima asam dari HCL atau H2SO4 maka pulp di pompa dan ditambahkan
CLO2 dan masuk ke MC mixer. Pada proses D1, pulp di cuci dengan ekstrak
D2 diffuser dalam D1 difusser washer. Air yang digunakan untuk pencucian
bersumber dari D2 filtrat tank. Sedangkan air sisa pencucian akan
ditampung di D1 filtrat tank untuk dialirkan ke CD tower. Pulp dari D1 tank
akan diumpankan ke D2 tower
5. D2 Tower
Proses dan funsi dari D2 Tower sama dengan D1 tower. Perbedaannya
pada MC mixer, penambahan ClO2dilakukan secara optional. Jika
kecerahan atau brigthness dari pulp telah memenuhi standart maka pulp
tidak perlu ditambah ClO2 begitu sebaliknya. Kecerahan pulp pada D1
Tower yaitu 86 - 88% ISO sedangkan pada D2 tower yaitu ≥ 88 % ISO.
6. High Density Tower (HDT)
Pulp yang telah melewati tahap bleaching ditampung dan dikirim
sementara di tower HDT. Fungsinya sebagai tempat penyimpanan
sementara sebelum masuk ke Pulp Machine (MC).