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A Para Aprobación 26/11/2018 HDC JMH GCP

REV. DESCRIPCIÓN FECHA EJE. REV. APR.

PROYECTO: PISCO DIESEL BLENDING

TÍTULO:
CONSTRUCCIÓN DE FUNDACIONES Y OBRAS
DE HORMIGÓN
P&P FACILITIES DEPARTMENT (PROCEDIMIENTO)
Toda la información contenida DOCUMENTO No.: REVISIÓN
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INDICE

1. OBJETO 3
2. ALCANCE 3
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS 3
4. RESPONSABILIDADES 4
4.1. JEFE DE OBRA 4
4.2. RESPONSABLE DE OBRA CIVIL 4
4.3. RESPONSABLE DE CALIDAD 4
4.4. PERSONAL DE HSE 5
5. DESARROLLO 5
5.1. MANO DE OBRA 5
5.2. EQUIPOS 5
5.3. PROCEDIMIENTO 5
5.4. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE 11
6. REGISTROS 12
7. REFERENCIAS 12
8. ANEXOS12
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1. OBJETO
El objeto de este procedimiento es de definir los métodos y acciones aplicables, en base a las cuales se
deberá realizar los trabajos de construcción de fundaciones y otras obras de hormigón para el proyecto
de “PISCO DIESEL BLENDING” de la Planta de Fraccionamiento de Líquidos de Gas Natural - PFLGN
Pisco.

2. ALCANCE

Este procedimiento tiene aplicación en las actividades, uso de los materiales, almacenamiento, acopio,
manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros que comprende el proyecto.

Este documento se alinea con las políticas vigentes corporativas de EHS y el Plan Estratégico de
Seguridad Industrial de PLUSPETROL.

3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

 Cliente: PLUSPETROL PERU CORPORATION SA. (PPC)


 ACI: American Concrete Institute.
 HºAº: Hormigón Armado.
 HºCº: Hormigón Ciclópeo
 Mortero: Mezcla de cemento, arena y agua en proporciones definidas, puede llevar incorporado un
determinado aditivo.
 Hormigón: Es la mezcla constituida por cemento, agregado grueso, agregado fino y agua.
 Hormigón en masa: Hormigón destinado a resistir esfuerzos de compresión, sin armaduras de
ningún tipo.
 Hormigón simple: Mezcla homogénea de cemento, arena y ripio, puede ser usado como mortero
de nivelación
 Hormigón Ciclópeo: Aquel a cuya masa una vez vertida en los encofrados, se le añade grandes
bloques de piedra ( diámetro: 4” <> 10”)
 Hormigón Estructural: Es la mezcla constituida por cemento, agregado grueso, agregado fino,
agua y armadura (acero). Estas armaduras absorben los esfuerzos de tracción y de flexión.
 Armadura: Refuerzo de barras de acero.
 Encofrado: Moldes metálicos o de madera que da forma al elemento a hormigonar.
 Cemento Portland: Producto obtenido de la pulverización del clinker mezclado con sulfato de calcio
(yeso) finamente molido, tiene la propiedad de fraguar por hidratación y presenta una gran dureza.
 Cono de Abrams: Molde tronco- cónico, recto, metálico, abierto por ambos extremos, utilizado en el
método para determinar la docilidad (trabajabilidad) del hormigón (slump)
 Pernos de anclaje y embebidos: barras, perfiles y planchas metálicas, calidad de acero (variable
según las Especificaciones Técnicas del proyecto) embebidos parcial o totalmente en la estructura
de concreto armado, para su vinculación con otro elemento estructural o equipo.
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4. RESPONSABILIDADES

4.1. JEFE DE OBRA


Sus responsabilidades respecto a estas actividades serán:
 Establecer los recursos necesarios para la ejecución de lo establecido en éste procedimiento.
 Comunicar oportunamente a PPC respecto a las restricciones y riesgos que amenacen las metas
y objetivos de estas actividades para el proyecto.
 Hacer cumplir lo establecido en el presente procedimiento.
 Coordinación general de las actividades del Responsable de Obra Civil.

4.2. RESPONSABLE DE OBRA CIVIL


Se encargará de:
 Suministrar la información técnica necesaria y oportuna (Planos, Normas y Especificaciones
Técnicas aplicables) para la ejecución de los trabajos.
 Verificar la vigencia y validez de la información técnica de la disciplina a lo largo de todo el
desarrollo del proyecto.
 Coordinar las actividades diarias de producción, cumpliendo con el cronograma de obra en lo
relativo a las actividades determinadas en este procedimiento y de acuerdo a los planos y
especificaciones técnicas del proyecto.
 Llevar a cabo el cumplimiento del presente procedimiento.
 En colaboración con el Responsable de Accesos y Administración y con el Responsable de HSE,
tramitar los permisos de trabajo con PPC para las actividades incluidas en este procedimiento,
los cuales deben de solicitarse con debida anticipación.
 Verificar que se hayan colocado todos los equipos de protección personal y colectiva necesarios
para iniciar las labores.
 Ejecutar las actividades de acuerdo a lo previamente planificado.
 Ser el responsable de que se lleven los controles estipulados y que sean registrados
correctamente.
 Trazo y replanteo de acuerdo a los planos aprobados para construcción con la última revisión
 Verificación de trazos, cotas, niveles y distancias antes, durante y después de la ejecución de los
trabajos.

4.3. RESPONSABLE DE CALIDAD


En cumplimiento del Plan de Calidad para el Proyecto que CG REA SAC ha desarrollado, se hará
cumplir con lo siguiente en colaboración con el Responsable de Obra Civil:
 Verificar y validar el cumplimiento del presente procedimiento, controlando, registrando y
aprobando las actividades correspondientes al mismo.
 Verificar que se lleven los registros y protocolos aplicables a esta actividad en forma adecuada y
oportuna.
 Verificar y controlar que todos los registros correspondientes a esta actividad se lleven en forma
correcta, sean archivados y distribuidos según sea el caso.
 Aprobar las actividades relacionadas con el control de calidad en las excavaciones y rellenos
localizados.
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 Poner a disposición en todo momento y hacer entrega a PPC de toda la documentación de


Calidad del Proyecto.

4.4. PERSONAL DE HSE


Sus funciones, siempre contado con el asesoramiento del Responsable de Disciplina de Obra Civil
en campo, serán las siguientes:
 Identificar y evaluar los riesgos del trabajo a realizar y tomar las acciones correctivas necesarias
para mitigarlos de acuerdo a los requisitos de seguridad, salud y medio ambiente del proyecto.
 Garantizar el stock necesario de equipos de protección colectiva con la debida anticipación.
 Asesorar y verificar la señalización adecuada de rutas, de desvío, etc.
 Velar por el cumplimiento correcto de los procedimientos de trabajo en campo.

5. DESARROLLO

5.1. MANO DE OBRA


 Supervisor de Obra Civil.
 Capataz de Obras Civiles, Operarios, Ayudantes y generales.
 Operadores de Equipo de Mixer, mezcladoras manuales, carmix, minicargadores, etc.
 Monitores.

5.2. EQUIPOS
 Herramientas manuales acordes a la actividad (escaleras, extintores, palas, pico, carretillas,
rastrillos, etc).
 Herramientas eléctricas: Mezcladora tipo trompo, bombas, dobladora y cortadora de acero, sierra
circular de banco y de mano, amoladoras, vibradores de concreto, tableros eléctricos etc.
 Camiones, volquetes, mixers, carmix, camiones grúa, etc.
 Equipos de Excavación mecánica: retroexcavadora, miniexcavadora, minicargadora,
minicargadora con martillo de demolición, etc.
 Medios de transporte: equipos de concreto, materiales, herramientas, carga en general etc.
 Equipos de detección de gases.
 Elementos de protección de Personal EPP y cualquier otro elemento de protección adicional
necesario de acuerdo al ambiente donde se desarrollan las tareas (cintas de seguridad, conos,
barreras, etc.).

5.3. PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES PREVIAS
Antes de la colocación del concreto se deberán tener en cuenta algunas actividades que permitirán
observar la actividad como conjunto general de ejecución de obra:
 Especificaciones técnicas y planos.
 Trazo y replanteo topográfico.
 Sistema, material y colocación del encofrado.
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 Equipo y organización del vaciado.


 Facilidades de medición y preparación del concreto.
 Facilidades, medio y tiempo del transporte del concreto.
 Planeación y limpieza de la zona de vaciado.
 Equipos de vibración del concreto.
 Facilidades y limitaciones de la colocación del concreto.
 Métodos de curado y tiempo de desencofrado.
 Procedimientos propuestos de ensayos.
 Temperatura ambiente de la zona.
 Horarios convenientes para la colocación de concreto.
MATERIALES
El hormigón estará compuesto de cemento Portland tipo V, agregado grueso, agregado fino, agua y
aditivos que fueran requeridos, dosificado y mezclado de acuerdo a lo establecido en este
procedimiento.
 Cemento: El cemento Portland tipo V será entregado en el lugar de la obra en su embalaje
original y sin roturas y deberá almacenarse en lugares secos y con una temperatura adecuada,
por un tiempo según su fecha de caducidad y en tal forma que no comprometa su calidad.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran solidificado parcialmente o tuvieran
terrones de cemento aglutinado deberán ser retiradas y desechadas para su uso en hormigones.
La verificación del material se hará según el protocolo PPIS-548-OP-B-003 prot. 01.
 Agregados Finos: Los agregados finos comprenden arenas naturales o de otros materiales
inertes de características similares. Los materiales finos provenientes de distintas fuentes de
origen, no deberán depositarse o almacenarse en un mismo punto de acopio, ni usarse en forma
alternada en la misma obra de construcción.
Los agregados deben estar libres de terrones de arcilla, material orgánico y otros que puedan
afectar la resistencia del hormigón.
 Agregados Gruesos: Los agregados gruesos para hormigón se componen de piedra triturada,
grava de canto rodado y otro material inerte de características similares, que se compongan de
piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.
Deberá poseer una granulometría uniforme, que oscile entre 1/4” como tamaño mínimo y 1”
como máximo. Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales, como
partículas finas (limos), arcillas, etc. que excedan los límites permisibles.
 Piedra Para Hormigón Ciclópeo: La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón de
granito u otra roca estable y deberán tener cualidades idénticas a las exigidas para la piedra
triturada a ser empleada en la preparación del hormigón, en caso de ser necesario, se usará en
obras menores como el Obrador.
 Agua: Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros deberá carecer de aceites, ácidos,
álcalis, sustancias vegetales e impurezas.
 Aditivos: Se usarán aditivos durante el proceso de construcción de las bases de concreto. (se
adjunta como anexo hojas MSDS de los productos a utilizar). El empleo de los aditivos estará de
acuerdo a la ficha técnica del producto.
o Inhidor de corrosión: CHEMA INHIBIDOR DE CORROSIÓN, presentación líquida que
debe añadirse previo a la colocación del concreto en obra. Se dispondrá de un kit anti-
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derrames en la zona de trabajo para actuar de forma inmediata en caso ocurriese algún
evento.
o Curador de concreto: MEMBRANIL VISTA, presentación liquida transparente tipo
membrana, se utiliza retener hasta el 95% de agua del concreto por 7 días, se aplicará
con rodillo y/o mochilas aspersoras. De producirse derrames, se seguirán las
indicaciones dadas por el fabricante en la hoja MSDS.
o Recubrimiento de protección a base de resina epóxica: SIKAGUARD-65, presentación
líquida elaborado con base en resinas epóxicas, libre de solventes y con alta resistencia
química en concreto, cimientos, muros de contención, pisos, postes y tuberías de
concreto o cualquier estructura enterrada o bajo el agua que se quiera proteger de aguas
subterráneas o de la intemperie. De producirse derrame, se seguirán las indicaciones
dadas por el fabricante en la hoja MSDS.
o Desmoldante de encofrados: CHEMALAC, presentación líquida, protege el encofrado de
madera o triplay, aumentando su duración y facilitando rápidamente el desencofrado.
Tiene alta eficiencia como sellador. De producirse derrame, se seguirán las indicaciones
dadas por el fabricante en la hoja MSDS.

ACERO DE REFUERZO
Se empleará acero del tipo corrugado, libre de impurezas o cualquier material nocivo. En caso de
encontrar barras en estado excesivo de oxidación, éstas serán limpiadas con cepillos de acero y/o
removedor de óxido.
El alambre de amarre deberá satisfacer las exigencias citadas para el acero, en lo que El corte y
doblado de las barras debe efectuarse en frío, de acuerdo estrictamente con las formas y
dimensiones indicadas en los planos. Se colocará empalmes solo en los lugares indicados en los
planos.
Los empalmes se efectuarán con la superposición de los extremos de las barras, en una longitud no
menor de 40 veces al diámetro de la barra, sujetándolos con alambre de amarre, excepto cuando se
indiquen empalmes soldados, en cuyo caso la soldadura acabará de acuerdo a especificaciones
pertinentes.
Las armaduras deberán colocarse en los encofrados en las posiciones indicadas en el plano y
amarradas entre sí por medio de alambre de amarre. La condición especial a cumplir, será que las
barras de refuerzo una vez colocadas en el espacio calculado formen un conjunto rígido sin que
puedan moverse ni deformarse al vaciar el hormigón y apisonarlo dentro de los encofrados.
Las barras no deberán presentar defectos perjudiciales, tales como: fisuras, escamas, oxidación
excesiva y corrosión. Todo material a utilizarse para refuerzos estructural será almacenado sobre una
plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño mecánico y deterioro
de la superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan corrosión. Al ser colocado en
la estructura, el material deberá estar libre de polvo excesivo, escamas, corrosión, pintura, aceites u
otros materiales que perjudiquen su adherencia con el hormigón.
La verificación del material se hará según el protocolo PPIS-548-OP-B-003 prot. 01.
ENCOFRADO
Los encofrados pueden ser de madera o metálicos.
 Se debe tomar en cuenta en la fabricación de los encofrados que no dañen el cuerpo de la
estructura al ser retirados. Por lo que se requiere verificar el encofrado antes de vaciar el
hormigón, evitando agujeros, fisuras, hendiduras, torceduras u otros defectos que puedan
afectar la resistencia o el aspecto de la estructura terminada.
 En el caso de encofrados metálicos deben presentar una superficie lisa verificando que los
agujeros para pernos y remaches, contribuyan con los contornos deseados.
 Las dimensiones deben ser controladas cuidadosamente corrigiendo todo alabeo o torcedura y
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retirando todo aserrín, viruta u otros desperdicios del interior del armado.
 Los moldes deben ser tratados con desmoldantes o saturados con agua antes de la colocación
del hormigón. La elaboración de encofrados está limitada a la aplicación de hormigones, por
ejemplo, en soportes de estructuras, cimentaciones de estructuras, etc.
La verificación del material se hará según el protocolo PPIS-548-OP-B-003 prot. 01.
HORMIGÓN
 Dosificación
El hormigón está constituido de una mezcla de cemento Portland tipo V, agregados y agua.
Las mezclas se harán mediante dosificaciones en laboratorio y aprobadas por volumen, con el fin
de obtener las características establecidas en el proyecto y alcanzar las resistencias de
compresión a los 28 días de 280 kg/cm2.

Clasificación de Hormigones Resistencia Mínima Característica de


TIPO DE HORMIGÓN Compresión a los 28 Días
A mayor o igual a 210 Kg. / cm2
B mayor o igual a 180 Kg. / cm2
C mayor o igual a 160 Kg. / cm2
D mayor o igual a 130 Kg. / cm2
E mayor o igual a 110 Kg. / cm2

Los hormigones tipos A y B se usarán para infraestructuras de hormigón armado, excepto donde
las secciones son macizas y están ligeramente armadas.
Los hormigones C y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura, el hormigón
tipo E se usará en secciones macizas no armadas.
La operación para la medición de los componentes de la mezcla se realizará por volumen,
mediante cajones de madera de dimensiones correctas, indeformables por el uso y perfectamente
identificadas de acuerdo al diseño fijado.
En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de los
bordes, no siendo permitido en ningún caso, la formación de combaduras, lo que se evitará
enrasando sistemáticamente las superficies finales.
 Preparación
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o ser preparado en otro lugar para ser
rápidamente transportado para su empleo inmediato o se propondrá para el caso un aditivo
retardador de fraguado.
La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipo y
capacidades aprobados. Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con
la debida autorización del supervisor de PPC durante el proyecto.
Los materiales serán colocados en la mezcladora, de modo que una parte del agua de amasado
sea admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte del
agua, agregado grueso, cemento, arena y el resto del agua de amasado. Los aditivos deberán
añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor, salvo recomendación
de otro procedimiento.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido
colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:
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Para hormigonera de eje vertical 1 minuto


Para hormigoneras basculantes 2 minutos
Para hormigoneras de eje horizontal 1.5 minutos

La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad entera de
bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente
usadas, o que contengan cemento endurecido, serán apartadas. El uso de cemento proveniente
de bolsas usadas o vencidas no será permitido.
 Transporte
En caso la mezcla fuera preparada en mixer, en obra, el hormigón deberá transportarse al lugar de
la colocación en camiones tipo agitador.
El suministro del hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice
constantemente salvo que sea retardado por las operaciones propias de su colocación. Los
intervalos entre las entregas de hormigón por los camiones a la obra deberán ser tales, que no
permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberán exceder
de 30 minutos, o se deberá utilizar retardadores de fraguado.
El camión mezclador dotado de hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio,
impermeable y ser capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir segregación. El
hormigón en obra no podrá exceder de 90 minutos si no contiene un aditivo retardador de
fraguado. En caso contrario se utilizará hielo para retardar la fragua del concreto.
Durante este intervalo, la mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que
el hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación por un tiempo superior a 30 minutos.
 Colocación
Se realizará un ensayo de asentamiento en cono de Abrams (6 ½” Slump), antes del hormigonado
para controlar la consistencia (fluidez del hormigón).
Será necesario asimismo verificar la liberación de la estructura contando con la presencia de
personal de PPC: dimensionamiento, acero, encofrado, apuntalamiento, limpieza; asimismo se
verificará también los equipos de vibrado, equipos de protección personal, etc.
Los baldes, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón deberán
disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los agregados. Todos los
tubos, baldes y canaletas deberán mantenerse limpios y sin recubrimientos de hormigón
endurecido, lavándolos inmediatamente después de cada trabajo con agua.
El hormigón no deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación. El método
para depositar el hormigón debe regularse de modo que se obtenga capas aproximadamente
horizontales.
El flujo del hormigón deberá ser continuo hasta el término del trabajo.
Se registrará la temperatura del hormigón producido después de la preparación, ya sea en el
camión mezclador o máquina mezcladora y ha transcurrido el tiempo necesario de mezclado,
tomándose una muestra del concreto listo para ser colocado. La temperatura del hormigón no
deberá exceder los 32ºC (90ºF), con la finalidad de prevenir el agrietamiento temprano por
retracción del mismo debido a la pérdida de humedad antes del fraguado inicial.
La altura máxima de vaciado será de 2.50 m si no hay obstrucciones, tales como armadura o
arriostres de encofrado, y de 1.50 m si existen éstas. Por encima de estas alturas deberán usarse
chutes o tubos para depositar el hormigón sin segregar, en el caso de: muros, columnas, placas,
etc. podrá optarse por el uso de ventanas abiertas en el encofrado para disminuir la altura de
vaciado. Podrá también optarse por el uso de aditivos apropiados que garanticen que el colocado
a alturas exigidas, no produce la segregación de la mezcla.
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Se evitará en lo posible programar los vaciados en las horas de mayor temperatura ambiental. En
todo caso se procurará crear un microclima apropiado para que la mezcla en estado fresco y en
edades tempranas pueda desarrollar adecuadamente su resistencia.
 Consolidación del Hormigón
Obtener mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los encofrados,
usándose para ellos vibradores del tipo y tamaño adecuados. Se permitirá una consolidación
manual solamente en caso de interrupción del suministro de fuerza motriz a los aparatos
mecánicos empleados y por un periodo de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo
de la pieza en ejecución, debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin
que sea incrementada la cantidad de agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de
inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al
esparcimiento de los aceros de la malla, con el fin de permitir su acción en toda la masa a vibrar,
sin provocar por penetración forzada la separación de las barras de sus posiciones correctas.
El vibrado debe realizarse de manera vertical introduciendo el vibrador de manera rápida hasta la
capa anterior colocada, que no debe ser mayor de 40 cm y retirándolo lentamente en la misma
dirección vertical hasta que exude la mezcla. Por ningún concepto se debe emplear el vibrador
para trasladar la mezcla. La mezcla puede ser vibrada mientras no se haya iniciado el fragüe y el
hormigón no haya perdido su estado plástico, debe evitarse su contacto con las paredes del
encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia prolongada en el mismo punto,
lo que pudiera ocasionar una segregación en el hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como mínimo 30 cm.
en el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación con la
vibración y la moldeabilidad exigidos por las piezas a realizar. El asentamiento se medirá de
acuerdo al método del cono de Abrams.
 Curado y Protección
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente
contra el sol, viento y lluvia. El curado debe continuar durante un periodo mínimo de 7 días
después de su colocación.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del
hormigón.
El tipo de curado será el curado con agua, mediante arroceras o mantas húmedas.
 Desencofrado de Hormigón
Serán retirados los encofrados sin producir sacudidas ni golpes a la estructura; siendo realizados
cuando el hormigón haya alcanzado una resistencia necesaria para soportar con seguridad,
cualquier presión o deformación excesiva debido a los esfuerzos que será sometido; los moldes
podrán ser retirados luego de 2 días dependiendo de las condiciones climáticas existentes.
Todos los bordes filosos o aquellas originadas por las juntas de los moldes deben ser eliminados;
todos los agujeros pequeños o vacíos que aparezcan luego del desencofrado, deberán ser
reparados con un mortero de cemento preparado en la misma proporción que la mezcla usada en
el vaciado.
Cuando hablamos de agujeros mayores o cangrejeras se tendrá que limpiar y retirar todos los
materiales sueltos, dejando una superficie uniforme con relación a los agregados sólidos; toda la
superficie de la cavidad se satura inicialmente con agua y luego se aplica un mortero de la misma
proporción de lo que se usó en la mezcla inicial.
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 Mortero u hormigón simple


Los morteros u hormigones simples, deberán prepararse en hormigonera y/o mezclado manual,
los agregados finos y el cemento deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla de
coloración uniforme, luego de lo cual se añadirá el agua necesaria para obtener un mortero de
buena consistencia que permita un fácil manipuleo y distribución.
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación será
rechazado, no permitiéndose que sea reactivado.
Los morteros se controlarán por exámenes visuales de calidad del agua y de los agregados finos.
 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica
Hormigón Simple y Estructural: Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente
dosificado, a fin de asegurar la tensión mínima a la rotura fijada en el cálculo. Este control se hará
mediante la rotura de cilindros de prueba.
El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada treinta
metros cúbicos de hormigón. También se moldearán por lo menos cuatro cilindros de prueba,
siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el tipo de agregado.
INSERTOS Y EMBEBIDOS
 Certificado de Calidad: se solicitarán los certificados de calidad y se verificará que el tipo de
acero de los insertos y embebidos (pernos, perfiles, planchas, etc.) cumple con las
Especificaciones Técnicas y planos de detalles.
 Cantidades y Dimensiones: antes de su instalación, se verificarán: cantidades, diámetro,
longitud, longitud de rosca, tipo y grado de acero de los pernos de anclaje. En caso de los otros
insertos o embebidos se verificarán las dimensiones geométricas y el tipo y grado de acero.
 Limpieza: se verificará la limpieza de la superficie de los pernos, deberá estar libre de capas
objetables a la adherencia y particularmente de capas de óxido o de cascarilla de siderúrgica.
Además deberá estar libre de pintura, aceite, grasa, barro seco y concreto endurecido, salpicado
sobre los pernos antes de la colocación del concreto.
 Colocación o Instalación: la colocación de los pernos de anclaje se efectuará con auxilio de
plantillas y fijándolo firmemente al acero de refuerzo, ubicándolas con precisión en los ejes
indicados por los planos. Además se inspeccionará lo siguiente:
o Proyección de los pernos
o Distancia entre pernos
o Longitud entre diagonales
PROBETAS
Para la extracción de las muestras y el curado de las probetas cilíndricas de hormigón se deberá
cumplir con las indicaciones de la Especificación Técnica correspondiente.
Deberán curarse en laboratorio de acuerdo a las indicaciones de la Especificación Técnica y las
normas aplicables.

5.4. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE


El presente procedimiento como sus actividades asociadas deberá cumplir las directivas y/o
requisitos de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente de PPC y Plan de Seguridad y Salud
del proyecto.
CG REA SAC deberá prever y realizar la correspondiente Evaluación de Riesgos de la Actividad
(ER).
CG REA SAC debe de velar por la recuperación de todo el material sobrante y asegurar la adecuada
disposición final de los residuos generados durante estas actividades. Para ello, contará con
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depósitos ubicados adecuadamente para que el personal pueda arrojar sus desechos. El área de
trabajo debe estar limpia, ordenada, libre de obstáculos, debiendo contar con iluminación necesaria
para el tipo de trabajo a realizar.
CG REA SAC también dispondrá los elementos de protección personal (EPP) de uso obligatorio y los
necesarios de acuerdo a los requerimientos de trabajo:
 Guantes.
 Trajes Inpermables Tipo tyvek
 Mascarillas con filtros de particulas (Ambiente pulvígeno).
 Detector de explosividad en zonas con riesgo de gas.
 Gafas de seguridad.
 Pantalla facial o máscara de soldador con cristales inactínicos.
 Protección auditiva.
 Calzado de seguridad.
 Casco de seguridad
 Chaleco de alta visibilidad.
 Mandil y manguitos o chaqueta de cuero y polainas para trabajos con proyecciones
incandescentes.
 Hojas MSDS de todos los productos químicos a utilizar, así como tener atención en su
almacenamiento y utilización en campo para prevenir derrames de materiales.

6. REGISTROS
Los aspectos operativos y de calidad detallados en el presente procedimiento serán verificados de
acuerdo al Plan de inspecciones y ensayos PPIS548-QI-Q-001 y registrados en los siguientes
protocolos:
 PPIS-548-OP-B-003- PROT 01: Protocolo de Control de Liberación de Estructuras
 PPIS-548-OP-B-003- PROT 02: Protocolo de Verificación y ensayo de Hormigón

7. REFERENCIAS
 GRAL-100-OP-B-100: Procedimiento general de PPC de Obras de Concreto.
 ACI 318R-02: Building Code Requeriment for Structural Concrete (ACI 318) and Commentary .
 AASHTO T-22: Control de Verificación de la Resistencia Mecánica.
 AASHTO T-119: Control de Asentamiento.

8. ANEXOS
 ANEXO I – Evaluación de Riesgos.
 ANEXO II – Hojas MSDS Productos Aditivos.
 PPIS-548-OP-B-003 Prot 01: Control de Liberación de Estructuras.
 PPIS-548-OP-B-003 Prot 02: Verificación y ensayo de Hormigón.