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PLANIFICACIÓN A CORTO

PLAZO MRP
Cap. 5
1. PROGRAMACIÓN A CORTO PLAZO

Planificación estratégica de
operaciones

Diseño del sistema


Cadena de abastecimiento
Sistema de
planeamiento y
Planteamiento táctico control

Planificación agregada
Programación maestra o plan
maestro
Programación detallada
¿Qué queremos ¿Qué se requiere para ¿Qué tenemos disponible ¿Qué debemos ordenar
producir, cuanto y ello? en materiales y capacidad en insumos y reservar
cuando? de proceso? en capacidad de
trabajo, cuánto y
Plan maestro de El MPS se pasa a un Disponibilidad de cuándo?
producción (MPS), plan de producción. materiales en el
pronostico y política de (Preparación), se define inventario capacidad de Programa de
la capacidad el proceso como M.O. y proceso. materiales o
secuencia de Capacidad disponible componentes a
operaciones, tiempos fabricar o comprar
de preparación y y el programa de
ejecución. asignación de mano
de obra y capacidad
del proceso

Programación
a corto plazo
La programación de corto plazo debe proveernos la información detallada de los recursos (insumos y
capacidades de proceso o recursos) que se requieren para asegurar la producción de los bienes o
servicios, el orden o secuencia en que se realizara cada etapa, fase u operación y las fechas en que deben
efectuarse cada una de ellas

1.1 Programación de la carga de trabajo


Los sistemas de planeamiento y control de la producción en talleres e intermitentes por lo general realizan 4
funciones principales:
Preparación:
Determinar como fabricar, proceso, cantidad de materiales, requerimiento, tiempo de cada
operación para la puesta a punto y para la tirada, herramental necesario.
Si el producto es estándar, esta operación se realiza en el lanzamiento inicial.
Programación:
Establecer cuando se debe terminar y comenzar cada tarea a fin de usar de manera correcta
la capacidad disponible, cumplir con las fechas de entrega y sincronizar la disponibilidad de
los diversos insumos y recursos.
Lanzamiento:
Poner en marcha cada actividad o acción necesaria, determinando el orden en que se realizara
y registrando las tareas realizadas o los problemas que surjan.
Control:
Verificar el avance y ajustar cada etapa según se requiera.

Carga de Trabajo 10 horas hombre


La cantidad de trabajo
a) Concepto de carga
para hacer una Se hace en 1 solo puesto
de trabajo:
determinada tarea.
Tiempo calendario 10 horas

Capacidad máxima

Fechas, momentos en que se empieza o termina una tarea


Se asigna la carga sin tener en cuenta la restricción eventual
Capacidad infinita de la capacidad, de acuerdo con el cálculo de recursos
requeridos
b) Criterios de programación:

Se tendrá en cuenta la disponibilidad real de recursos, como


Capacidad finita
M.O. y capacidad de las máquinas

De empuje De jalar
Hacia adelante Hacia atrás o regresiva
MRP JIT ó JAT

Tratara de utilizar la capacidad tan pronto La inversión en material y trabajo sea


este libre realizará tan tarde como sea posible,
aunque existiera capacidad disponible
antes
Mínimo inventario en proceso e
Mayor inventario en proceso
inmovilización financiera
Proceso Productos Tecnología de Proceso Programación

Planta Procesadora Cemento, azúcar, Automatización masiva. Programación centrada en


químicos, gaseosas. Plantas dedicadas, capital las máquinas.
intensivo Programación con
capacidad finita.
Lìneas de fabricación Automóviles, Automatización flexible. Programación finita.
electrodomésticos. Líneas de montaje. Centrada en la máquinas.
Uso del JIT y kanban para
arrastre.
Fabricación intermitente Componentes, autopartes, Organización y Programación infinita de
productos de consumo de distribución física celular mano de obra o máquinas.
gama (tecnología de grupos). Prioridad en el
lanzamiento. Pedidos JIT o
programa MRP.
Talleres, Producción a Productos especiales para Mano de obra intensiva. Programación infinita.
pedido el cliente, bajo volumen, Máquinas versátiles, Limitación de la mano de
prototipos distribución física por obra o máquinas
proceso. especiales. Prioridades por
pedido del cliente o
programa MRP.
Entregar un trabajo lo antes
Todo esto tiene
El programador debe posible, evitar que su taller o
efectos
tener presente que planta tenga capacidad ociosa,
c) Diagrama Gantt: económicos,
objetivos son prioritarios trabajar al mínimo costo, no
financieros y de
en la programación invertir en un trabajo hasta la
servicio al cliente
más tarde posible.
Es un método sencillo. Simplemente se
van asignando los trabajos asignados en
un periodo, determinando cada vez cada Aumentar capacidad
d) Planilla de carga
vez que se asignan a una carga el saldo o trabar horas extras.
de capacidad remanente, hasta agotar la
del periodo
Existe una correlación entre el tipo de proceso usado y el tipo de sistema de planeamiento y control
requerido.

Para productos más estandarizados, cuyos Las que están orientadas al producto (uno o muy pocos
procesos tienen un flujo más relacionado y productos en gran volumen), requieren centrarse en
lineal, es más fácil la programación. utilizar la capacidad del equipo por ser capital intensivo.
Productos y Variedad infinita Muchos productos Muchos productos. Pocos productos. Un Producto
Volúmenes Productos únicos en pequeño Volúmenes medios Alto Volumen Alto volumen.
personalizados volumen Commodities

Flujo del proceso y


distribución

Proyecto
PERT
Taller
Planeamiento
y control por
Producción por
órdenes
lotes MRP
JIT
Línea de montaje JIT
MRP Programación
Planta procesadora de flujo
continuo
Programación Producción a pedido Montaje a pedido Producción para stock
2. PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES

¿Que materiales se necesitan para producir?

¿Cuantos de cada uno?

Existen diversos sistemas de planificación dependiendo del tipo de proceso, es decir, si se trata de planificar
materiales para un proyecto, o taller (una o pocas unidades a pedido del cliente), o para una producción el línea
o intermitente (productos estandarizados en volúmenes medianos o grandes).
La planificación de materiales esta integrada al sistema de control de inventarios y en forma más general a la
cadena de abastecimiento

2.1 Necesidades de materiales en proyectos y talleres

Los proyectos tienen requerimientos


asociados a cada etapa de los mismos.

Lead Time
En el caso de los talleres , procesos que se realizan a pedido a través de órdenes de trabajo y que se realizan
compartiendo una instalación, se encontraran materiales de uso habitual, en muchos trabajos realizados
(productos de stock) y otros que son destinados a una orden de trabajo en particular.

2.2 Necesidades de materiales en procesos intermitentes y continuos


Estos corresponden a productos con alta o muy alta estandarización que se producen en 3 formas:

En forma continuada como en las plantas Con una gama estrecha, En lotes, cuando la
procesadoras mezclando los productos variedad es mayor
en una línea de montaje.
El inventario es permanente, aun cuando en algún momento las
existencias sean nulas o muy bajas, mientras que en otro se hará la
reposición y crecerán
a) PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

La demanda de componentes o materiales esta


determinada por el producto que se planifica Programa
fabricar, siendo por esta razón que la llamamos maestro de
Otras producción
dependiente.
demandas
Este proveyó ventajas importantes para
la planificación de materiales: Lista de
MRP materiales
Registro de
Calcula los requerimientos de componentes inventario BOM
(artículos hijos) por explosión de los productos
terminados que se planifican en el programa Plan de
maestro. requerimiento
de materiales
Cuando se decide un cambio en el programa
maestro de productos terminados (artículos
Padre) se actualiza inmediatamente el
requerimiento de los artículos hijos.
No solo es inventarios, sino también se ve la disponibilidad de trabajo (mano de obra), capacidad de proceso
y hasta los requerimientos financieros. MRPII (planeamiento de recursos de manufactura) (Manufacturing
Resource Planning) o CRP (planeamiento de recursos de capacidad (Capacity Resource Planning)
Entradas de información Planificación de recursos Salidas

Marketing y Ventas
Marketing y Ventas
Programa maestro de -Plan Maestro (productos
-Pronóstico de demanda
producción terminados
Finanzas (MPS) Finanzas
- Capital de trabajo - Programas detallados
disponible - Niveles de inventarios
Producción Producción
- Capacidad - Programa Maestro
Planificación de
- Programa Maestro - Programa detallado de
Requerimiento
materiales de taller y
Diseño de producto de materiales
proveedores
- Lista de materiales
- Uso de capacidad
(estructura y cambios)
Personal
Recursos Humanos - Datos de dotación
- Planta de personal requerida
Abastecimiento Planificación de
Abastecimiento
- Disponibilidad en Requerimiento
- Pedidos
proveedores de Capacidad
Nuevos productos
- Inventarios - Fechas de lanzamiento
MRP I
El MPS especifica las cantidades exactas y los tiempos de producción de cada artículo terminado en un sistema
productivo.

El MPS se descompone en un programa detallado de producción para cada componente que abarca un
artículo terminado.

Requerimientos de información para cada


artículo terminado a lo largo del horizonte de
planeación
FASE 1
Programa maestro de
producción

Reglas de determinación y Sistema de planeación de


tamaños de lote y los requerimientos de FASE 2
planeación de la capacidad material
Programa
Requerimientos de
FASE 3 detallado del piso
materia prima
de producción
El MPS se determina de forma tentativa, de manera en la que se vera de encarar la demanda del
mercado:

Manteniendo un ritmo de Eligiendo un programa


Adaptarse a la demanda de producción único acumulado o
forma permanente intermedio con niveles de
utilizando stock originado para producción variables y
alinear la oferta con la acumulación y des
demanda. acumulación de existencias

BOM (Lista de materiales ó


explosión) es el archivo o base
de datos de la estructura del
producto. Relación Padres e
Hijos.

BOMP (Lista de materiales de producción) en esta se suprimen la explosión de los conjuntos o subconjuntos
que se compran terminados.
Artículo
final

A(2) B(1)
1 Sem 2 Sem

C(1) D(2) C(2) E(3)


2 Sem 1 Sem 2 Sem 2 Sem
DISEÑO MODULAR
Cantidad de modelos de colchones: 4
Tipos de muelles: 2
Tipos de tejidos para el forro: 5
Tipos de espumas para recubrimiento: 2

Total de combinaciones: C

C= 4*2*5*2= 80 tipos de colchones


Información sobre la lista de materiales

Criterio de producción: Lote X lote


RESUMEN
Artículo Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Pala de nieve Req. Bruto (MPS) 150 Conjunto y se
Disponible 30 compran
Req. Neto 120
Recibido 120 120
Área Superior Req. Bruto 120
(Conjunto) Disponible 10
Req. Neto 110
Recibido 110 110
Soporte Asa Req. Bruto 110
(subconjunto) Disponible 40
Req. Neto 70
Recibido 70 70
Clavo (Uso2) Req. Bruto 220
Disponible 90
Req. Neto 130
Recibido 130 130

COMPRAS: Precio, Tamaño del


Lead Time de conjuntos: 2 semanas pedido
De partes y materias primas: 1 semana (indicado por las flechas)
b) MRP II, CRP Y ERP

La evolución del MRP Capacidad de la planta La factibilidad Para ajustar la


finita de llevar a cabo capacidad o el
un plan. plan

MRP II Planeamiento de recursos de Pudiendo realizar el planeamiento en


manufactura (Manufacturing unidades de materiales, de procesos con
Resource Planning) los recursos correspondientes y
financieros, con las erogaciones en el
periodo que corresponda.
CRP Planeamiento Determina las rutas Tamaño de lotes y la
de recursos de (operaciones a realizar en cada operación a realizar.
capacidad centro de trabajo) calculando
(Capacity las cargas de trabajo necesarias
Resourse y el uso de la capacidad de cada Horas extras, subcontratación
Planning) centro. o modificación del plan
Necesidades de cada artículo,
DRP Planeamiento de recursos de Distribución,
las propuestas de
distribución. (Distributión Requirement inventarios en los
reaprovisionamiento, las
Planning) canales
disponibilidades en origen
(almacén o fábrica), los
programas de recepción y
envío, etc.

Integración

Converge en una gestión integrada de la


cadena de abastecimiento

ERP Planeamiento de recursos de la empresa


(Enterprice Resource Planning)
1960
MRP
MRP I (material Requirement Planning)

MRP II (Manufacturing Resources Planning)

ERP (Enterprise Resources Planning)

1995
MRP II
c) MRP EN OPERACIONES DE SERVICIO
Esta esta limitada por la personal, el equipo o la Demanda = pronostico
capacidad: instalación

BOR: Lista de recursos a utilizar (Bill No se puede


or Rosources) almacenar

D) PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DEL MRP

Soporte El buen Calidad de datos


informático resultado e información
depende de: actualizada
Variación en los
requerimientos del
producto padre

Se mantiene el programa Se incrementa el programa de


inicial, generando lucro producto terminado, originando
cesante por los pedidos no faltantes de componentes
atendidos
https://www.youtube.com/watch?v=OTHtGoqYUbI
Trompeta
Artículo
final

Ensamble de la campana(1) Ensamble de la caja de válvulas(1)


2 Sem 4 Sem

Ensambles corredizos (3) Válvulas (3)


2 Sem 3 Sem

La empresa espera un inventario de 186 válvulas al final de la semana 3 y una entrega de un proveedor de 96
válvulas al inicio de la semana 5.
1 Trompeta Se requieren 7 semanas
1 ensamble de campana para producir una
1 ensamble de las válvulas trompeta
3 ensambles corredizos
3 válvulas

Semana 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Demanda 77 42 38 21 26 112 45 14 76 38

Pero HM recibe devoluciones de instrumentos defectuosos, una vez hechas las reparaciones, las trompetas se devuelven
al depósito de materiales listos para el envío. Sobre la base de las devoluciones actuales y anticipadas, la compañía espera
el siguiente programa de entradas al inventario:
Semana 8 9 10 11
Demanda 12 6 9
Además, la empresa espera contar con 23 trompetas en inventario al final de la semana 7.

Semana 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Demanda 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Elaborar el MPS
Ensamble de la campana: entrega en 2 semanas
Semana 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Requerimiento bruto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Requerimiento neto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Requerimiento neto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Trasladado en el tiempo
Requisiciones planeadas (lote 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
por lote)

Ensamble de la caja de válvulas: Entrega en 4 semanas

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Requerimiento bruto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Requerimiento neto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Requerimiento neto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Trasladado en el tiempo
Requisiciones planeadas 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
(lote por lote)
Ensamble de las válvulas: entrega en 2 semanas

Semana 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimiento bruto 126 126 96 36 78 336 135 42 228 114
Entregas programadas 96
Inventario disponible 186 60 30
Requerimiento neto 0 0 66 36 78 336 135 42 228 114
Requerimiento neto 66 36 78 336 135 42 228 114
Trasladado en el tiempo
Requisiciones planeadas 66 36 78 336 135 42 228 114
(lote por lote)
ESQUEMAS ALTERNATIVOS DE DETERMINACIÓN DE TAMAÑOS DE LOTE

Lote por lote: no resulta optima

¿Qué cantidades de producción reducirán al mínimo los costos totales de preparación y almacenamiento
en el horizonte de planeación?

Determinación de tamaños de lote CEP (Cantidad económica del pedido EOQ)


La tasa de demanda promedio “λ”
Se necesitan 3 La tasa de costo de almacenamiento “h” 2𝑘λ
entradas: 𝑄=

Costo de preparación “K”
Ensamble de la caja de válvulas:

Se requiere 2 empleados por aproximadamente 3 horas y los trabajadores ganan un promedio de 22


Bs./hora.

Costo de la instalación: 22*2*3= 132


Costo de almacenamiento: De acuerdo a cálculos realizados en base a una tasa de interés de 22% , cada caja
de ensamble cuesta a la compañía 141,32 Bs.

Costo de almacenaje = 0,60 Bs.

Ya que se lleva a cabo una preparación cada semana , el costo total de preparación generado durante el
horizonte de planeación es 132*10= 1.320 (lote por lote)

1° Recurso: El total de los requerimientos de la semana 8 a la 17 es de 439, es decir un promedio de 43,9


/semana. Si consideramos los datos:

2𝑘λ 2 ∗ 132 ∗ 43,9


λ = 43,9 𝑄= 𝑄=
ℎ 0,6
h = 0,60
K = 132
𝑄 = 139
Ensamble de la caja de válvulas

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Requerimiento bruto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Requerimiento neto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Requerimiento neto 42 42 32 12 26 112 45 14 76 38
Trasladado en el tiempo
Requisiciones planeada 139 0 0 0 139 0 139 0 0 139
(CEP)
Entregas planeadas 139 0 0 0 139 0 139 0 0 139
Inventario final 97 55 23 11 124 12 106 92 16 117

El inventario final= 97+55+23+11+124+12+106+92+16+117= 653 653* 0.6= 391,80

Costo de preparación = 132* 4= 528

Costo CEP = 528 + 391,80 = 919,80 Vs. Lote por lote = 1.320
Requerimiento de válvulas
Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimiento bruto 417 0 0 0 417 0 417 0 0 417

Heurística de Silver-Meal
En honor a Halan Meal y Edward Silver
Para la determinación del tamaño de lote se necesita: la determinación del costo promedio por periodo
como función del número de periodos que el periodo actual generará y detener el cálculos cuando esta
función se incremente
Costo de almacenamiento (C(T)) e instalación promedio por periodo si el pedido actual genera los siguientes
T periodos
r1,2…,n: requerimientos
C(1) = K si se produce para satisfacer la demanda de ese periodo
C(2) = (K+hr2)/2

C(3) = (K+hr2+ 2hr3)/3


C(j) = (K+hr2+ 2hr3…….+ (j-1)hrj)/j
Ej.: Un taller de maquinado emplea una heurística Silver-Meal para programar la producción de lotes para
cubiertas de computadora. En las siguientes 5 semanas, las demandas de cubiertas son: r: (18, 30, 42, 5,20).
El costo de almacenamiento es de $ 2 por cubierta a la semana, y el costo de preparación es de $80.
Determine los tamaños de lotes recomendados. Periodo 3
Periodo 1 C(1) = 80
C(1) = 80
C(2) = (K+hr2)/2 = (80+(2*5))/2 = 45
C(2) = (K+hr2)/2 = (80+(2*30))/2 = 70 C(3) > C(2) C(3) > C(2)

C(3) = (K+hr + 2hr )/3 = (80 +(2*30)+(2*2*42))/3= 102,67 C(3) = (K+hr2+ 2hr3)/3 = (80 +(2*5)+(2*2*20))/3= 56,67
2 3

Y1 = r1 +r2= 18+30 = 48 Y3= r3 +r4= 42+5 = 47

Para el último periodo Y= r5=20

Y= 48,0,47,0,20 COSTO : 310 $

Para aplicar este método en vez del CEP, se recomienda que la varianza de la demanda sea lo más alta para obtener
mejores resultados
Costo unitario mínimo

LUC (Least unit cost), es similar a la heurística de Silver Meal, excepto que en vez de dividir el costo en j periodo,
se divide este entre la cantidad de unidades demandadas a lo largo del periodo j,j, r1 +r2+…. Rj
Se elige el horizonte de pedido que minimiza el costo por unidad de demanda, en lugar del costo por periodo.

C(T) costo promedio de almacenamiento y preparación por unidad para un horizonte de pedido con T
periodos

C(1) = K/r1
C(2) = (K+hr2)/(r1+r2)

C(j) = (K+hr2+ 2hr3+…….+ (j-1)hrj)/(r1+r2+….. rj)


Ej.: Un taller de maquinado desea programar la producción de lotes para cubiertas de computadora. En las
siguientes 5 semanas, las demandas de cubiertas son: r: (18, 30, 42, 5,20). El costo de almacenamiento es de
$ 2 por cubierta a la semana, y el costo de preparación es de $80. Determine los tamaños de lotes
recomendados.
Periodo 1 Periodo 3
C(1) = 80/42 = 1,90 C(2) > C(1)
C(1) = 80/18 = 4,44
C(3) > C(2) C(2) = (80+(2*5))/(42+5)= 1,92
C(2) = (80+(2*30))/(18+30)= 2,92
C(3) = (80+(2*30)+(2*2*42))/(18+30+42)= 3,42 Y3= r3 =42
Y1= r1 +r2=18+30 = 48

Periodo 4
C(1) = 80/5 = 16 C(2) > C(1)
C(2) = (80+(2*20)/(5+20)= 4,8

Y4= r4 + r5 = 5+20=25 Y= 48,0,42,25,0 COSTO : 340 $


Balance de periodos parciales
Este es más frecuente en la practica.
Este consiste en igualar el horizonte de pedido al número de periodos que más se ajuste al costo total de
almacenamiento con el costo de preparación en dicho periodo.

El horizonte de pedido que iguale exactamente los costos de preparación y almacenamiento difícilmente será
un número entero de periodos. (De ahí el nombre del método)

Ej.: Un taller de maquinado desea programar la producción de lotes para cubiertas de computadora. En las
siguientes 5 semanas, las demandas de cubiertas son: r: (18, 30, 42, 5,20). El costo de almacenamiento es de $ 2
por cubierta a la semana, y el costo de preparación es de $80. Determine los tamaños de lotes recomendados.
Periodo 1 Periodo 3
Horizonte de pedido Costo total de Horizonte de pedido Costo total de
almacenamiento almacenamiento
1 0 1 0
2 60 2 10
3 228 3 90

Y1 = r1 +r2= 18+30=48 Y3 = r3 +r4+ r5 = 42+5+20 = 67


Y = 48,0,67,0,0 COSTO : 310 $
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Algoritmo de programación dinámica de inventario sobre n periodos.


Qi
El modelo trata de minimizar los costos de producción y de
almacenamiento para todos los n periodos.
Qi = cantidad ordenada en el periodo i
ri = cantidad demandada en el periodo i
Xi = nivel del inventario al principio del periodo i Xi+1
Xi

Xi+1 = Xi + Qi - ri
Ki = costo de preparación en el periodo i
hi = costo de almacenamiento por unidad en el periodo i
Ci (Qi ) = función de costo de producción para el periodo i
ri
Ci (Qi) = 0 Qi = 0
Ci (Qi) = Ki + Ci (Qi) Qi > 0 Xi
DETERMINACIÓN DE TAMAÑOS DE LOTE CON RESTRICCIONES DE CAPACIDAD
Ej: r: 52,87,23,56 C: 60,60,60,60
El problema es factible?

1° σ𝑟 < σ𝑐

2° 𝑟1 + 𝑟2 > 𝑐1 + 𝑐2

Condición de factibilidad

𝑗 𝑗
j= 1,2…n
෍ 𝑐𝑖 ≥ ෍ 𝑟𝑖
𝑖=1 𝑖=1
Ej.: r=( 20,40,100,35,80,75,25)
C= (60,60,60,60,60,60,60)

Para comprobar la viabilidad se debe:


r1= 20 c1= 60
r1 + r2= 20+40 = 60 c1 + c2= 60+60= 120
r1 +r2 + r3= 20+40+100 = 160 c1 + c2+ c3 = 60+60+60 = 180
r1 +r2 + r3+ r4 =20+40+100+35 = 195 c1 + c2+ c3 + c4 = 60+60+60+60 = 240
r1 +r2 + r3+ r4 + r5 =20+40+100+35+80 = 195 c1 + c2+ c3 + c4 + c5 = 60+60+60+60+60 = 300
r1 +r2 + r3+ r4 + r5 + r6 =20+40+100+35+80 = 350 c1 + c2+ c3 + c4 + c5 + c6 = 60+60+60+60+60+60 = 360
r1 +r2 + r3+ r4 + r5 + r6 + r7 =20+40+100+35+80+25 = 375 c1 + c2+ c3 + c4 + c5 + c6 + c7 = 60+60+60+60+60+60 +60= 420
Si quisiéramos aplicar el método por lote
Un método puede ser el de trasladar la demanda desde los periodos en que la demanda excede la capacidad
hasta periodos anteriores en los que existe capacidad excesiva.
r =( 20,40,100,35,80,75,25)
c= 60,60,60,60,60,60,60)

10 5
20 20 60 20 60 60 25
20 40 100 35 80 75 25
60 60 60 60 60 60 60

r’ 50 60 60 60 60 60 25
r 20 40 100 35 80 75 25
c 60 60 60 60 60 60 60
𝑗 𝑗
Ej: Suponga que K= 450 $ (costo por
preparación) ෍ 𝑐𝑖 ≥ ෍ 𝑟𝑖 792 < 1470
y H= 2$ (Costo por inventario) 𝑖=1 𝑖=1
r= (100,79,230,105,3,10,99,126,40)
c= (120,200,200,400,300,50,120,50,30)

r’= (100,109,200,105,28,50,120,50,30)
Costo de preparación = 9* 450 = 4.050 $
Costo de almacenamiento = 2( 0+30+0+0+25+65+86+10)= 432$

r' 100 109 200 105 28 50 120 50 30


c 120 200 200 400 300 50 120 50 30
y 100 109 200 105 28 50 120 50 30
Exceso de capacidad 20 91 0 295 272 0 0 0 0
r' 100 109 200 105 28 50 120 50 30
c 120 200 200 400 300 50 120 50 30
y 100 109 200 105 28 50 120 50 30
Exceso de capacidad 20 91 0 295 272 0 0 0 0

30*2*4= 240 <450 =OK


50*2*3= 300 <450 =OK

r' 100 109 200 105 108 50 120 0 0


c 120 200 200 400 300 50 120 50 30
y 100 109 200 105 108 50 120 0 0
Exceso de capacidad 20 91 0 295 192 0 0 50 30

120*2*2= 480 >450 = NO


50*2*1= 100 <450 =OK
50*2*1= 100 <450 =OK
r' 100 109 200 105 158 0 120 0 0
c 120 200 200 400 300 50 120 50 30
y 100 109 200 105 158 0 120 0 0
Exceso de capacidad 20 91 0 295 142 50 0 50 30

158*2*1= 316 <450 =OK

r' 100 109 200 263 0 0 120 0 0


c 120 200 200 400 300 50 120 50 30
y 100 109 200 263 0 0 120 0 0
Exceso de capacidad 20 91 0 137 300 0 0 50 30

Y=(100,109,200,263,0,0,120,0,0)
Costo preparación=5*450 = 2.250 $
Costo inventario=2(0+30+0+158+155+145+166+40+0) = 1.388

Costo total= 3.638 $ < 4.482 $