CURSO: Tecnología Del Concreto

CICLO: V

TEMA: Concreto premezclado, Postensado, Pretensado y

Cálculo de Resistencia Promedio

2018
Contenido
I. INTRODUCCIÓN ........................................................... 3
II. OBJETIVOS ................................................................... 3
III. MARCO TEÓRICO ...................................................... 4
a. CONCRETO PREMEZCLADO ................................... 4
Proceso de Elaboración del Concreto Premezclado . 4
Paso I: Pesaje: .................................................................... 4
Paso II: Mezcla: ................................................................... 5
Paso III: Descarga o bombeo: ............................................. 5
Ventajas Del Concreto Premezclado Frente Al Concreto
Convencional.................................................................. 5
b. CONCRETO PRETENSADO ...................................... 6
Materiales Utilizados para el concreto pretensionado
7
Tipos de concreto utilizados para el hormigón
pretensionado................................................................. 8
Usos Generales.............................................................. 8
c. CONCRETOS POSTENSADOS ................................. 9
d. CÁLCULO DE RESISTENCIA PROMEDIO ........... 10
IV. CONCLUSIONES ...................................................... 14
V. BIBLIOGRAFÍA ............................................................ 14

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I. INTRODUCCIÓN

En el presente informe se detalla los siguientes temas, como son concreto

premezclado, concreto pretensado, concreto postensado, y cálculo de la
resistencia promedio.

El concreto premezclado es uno de los materiales más versátiles en la industria

de la construcción de hoy en día. Las grandes obras de arquitectura como
puentes, edificios altos y represas requieren de los más altos estándares de
ingeniería.

El concreto postensado, por su parte, se utiliza principalmente en estructuras con

mucha carga o gran separación entre los apoyos que la sostienen: son más
difíciles de ejecutar pero al final, en estas condiciones, acaba marcando la
diferencia. Esto se suele hacer en la misma obra, in situ. Un ejemplo es el puente
peatonal de Grants Pass, en el estado de Oregón, Estados Unidos.
El pretensado tiene una mayor resistencia a la oxidación, al verter el concreto
directamente en las barras o cables ya tensados. Por este motivo y por el
proceso de transferencia de tensión, se suelen prefabricar en un taller y luego
trasladarlos a la obra, no como ocurre con el postensado. También por esto, son
elementos generalmente más pequeños, entre los que encontraríamos dinteles,
vigas fundacionales, pilotes o balcones.

El cálculo de resistencia promedio es un paso fundamental después del diseño

de mezclas donde tenemos que obtener por cada número de cilindros una
resistencia promedio mayor a la que nos proporciona el proyectista.

Y para hacer estos cálculos es necesario saber fórmulas, así como realizar una
serie de ejercicios para poder obtener los datos que se busca y así obtener la la
mayor resistencia y poder aplicarla en la obra o proyecto que estemos
realizando.

Por ello es que cada tema se explicará de manera detallada y concisa para el
entendimiento de los estudiantes o cualquier lector.

II. OBJETIVOS

 Conocer cómo se elabora y las ventajas del concreto premezclado

 Definir y diferenciar el concreto pretensado del postensado.
 Aprender a realizar cálculos de resistencia promedio del concreto

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 III. MARCO TEÓRICO

a. CONCRETO PREMEZCLADO
Se denomina así el concreto preparado en planta, en instalaciones fijas y
transportando hasta el lugar de utilización por camiones mezcladores o
agitadores, según sea el caso. El concreto premezclado es una mezcla de
agregados pétreos cemento portland, agua y aditivos. Se diseña como un
material de resistencia a la compresión a días y de peso volumétrico normal.
También se puede definir que es aquel entregado al cliente como una mezcla en
estado no endurecido mescla en estado no endurecido (mezcla en estado fresco)
al concreto de forma homogénea hasta que es descargado en el lugar de la
colocación (vaciado a colado) se puede moldear de diferentes formas, es
duradero y es material de construcción más atractivo en términos de su
resistencia a la compresión ya que ofrece la mayor resistencia a la compresión
ya que ofrece la mayor resistencia por su costo unitario.
Para hablar de concreto premezclado debemos de analizar la problemática que
nos brinda el concreto elaborado en obra.
Problemas que se pueden presentar en la preparación del concreto en obra:
a) Reducción de la durabilidad.
b) Agrietamientos.
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
d) Segregación de los materiales componentes.
e) Falta de continuidad en el elemento estructural.
f) Importantes contracciones.
g) Aumento en la permeabilidad.
h) Aumento en el sangrado.
i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.
j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
k) Reducción o variación del módulo de elasticidad.
 Proceso de Elaboración del Concreto Premezclado
Las Materias Primas utilizadas en la elaboración del concreto son:
Cemento, Agua, grava, Arena y Aditivos.
El Cemento, aunque ocupa aproximadamente un 15% de la mezcla, es
el material más importante porque es el que proporciona resistencia.
El Agua juega el papel de detonante al provocar una reacción química
junto con el cemento y el aire atrapado o que se incluye
intencionalmente. Dicha reacción forma la pasta, que por lo general,
representa desde el 25% hasta el 40% del volumen total del concreto.
La Grava y la Arena, también conocidos como agregados, representan
del 60 al 75% aproximadamente del volumen total del concreto, y varían
en tipo y tamaño dependiendo del tipo de concreto deseado.
Paso I: Pesaje:

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  Se vierten los agregados en el dosificador de agregados. Después del
pesaje, el agregado es transportado a la mezcladora de doble eje;
 Se bombea agua al recipiente de pesaje de agua. Después del pesaje, el
agua pasa a la mezcladora de doble eje.
 Se transporta el cemento desde el silo de cemento hasta el recipiente de
pesaje por medio del transportador de tornillo. Después de pesar, se
puede poner en la mezcladora de doble eje.
Todo este proceso está completamente automatizado y controlado por
el ordenador del tablero de control principal ubicado en la caseta de
control; el sistema está programado para seguir las dosificaciones
establecidas en las normas vigentes y de esta manera obtener las
dosificaciones exactas para poder producir todos los tipos de concreto
premezclado.
Paso II: Mezcla:

 Cuando el agregado, el agua y el cemento se ponen en la mezcladora de

doble eje, comienza el proceso de mezclado y toma solo unos minutos
para producir el concreto premezclado según los requerimientos del
cliente y con un exacto cumplimiento de las normas.
 Durante el proceso de mezclado según sea el caso, pueden agregarse los
aditivos, que son substancias químicas que por lo general, sirven para
acelerar la resistencia, el fraguado, mejorar la durabilidad del concreto y/o
para disminuir la cantidad de agua utilizada.
 La masa uniforme que conforma el conjunto de estos elementos es lo que
conocemos como concreto, el cual se mezcla constantemente con giros
de 10 a 12 revoluciones por minuto.
Paso III: Descarga o bombeo:
Una vez producido el concreto premezclado se carga en los camiones
mezcladores y es transportado a la obra, en la cual se bombea el
concreto recién fabricado y fresco al lugar donde sea requerido.
Ventajas Del Concreto Premezclado Frente Al Concreto Convencional
 No es necesario generar la instalacion de la planta productora de
concreto .
 Habilidad de eliminar picos de vaciados sin alterar el ritmo de
suministro.
 Disponibilidad en horario especificado.
 Utilizando un buem plan de logistica es factible que un menor
numero de personal vacien una mayor cantidad de concreto.
 No es necesario contar con personal en la obra para el desarrollo
y transporte de concreto.
 Se puede llegar a cualquier lugar siempre y cuando sea factible el
acceso a un camion.
 Es innecesario el espacio para el almacenaje de materia prima.
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  Ahorro en mano de obra por mayor productividad y minimo
desperdicio.

b. CONCRETO PRETENSADO
El término pretensado se usa para describir el método de pretensionado
en el cual las armaduras activas de la pieza se tesan antes del vertido del
hormigón. El hormigón se adhiere al acero en el proceso de fraguado, y
cuando éste alcanza la resistencia requerida, se retira la tensión aplicada
a los cables y es transferida al hormigón en forma de compresión.
Este método produce un buen vínculo entre las armaduras y el concreto,
el cual las protege de la oxidación, y permite la transferencia directa de la
tensión por medio de la adherencia del hormigón al acero.
La mayoría de los elementos pretensados tienen un tamaño limitado
debido a que se requieren fuertes puntos de anclaje exteriores que
estarán separados de la pieza a la distancia correspondiente a la que se
deberán estirar las armaduras.
Consecuentemente, éstos son usualmente prefabricados en serie dentro
de plantas con instalaciones adecuadas, donde se logra la reutilización de
moldes metálicos o de concreto y se pueden pretensar en una sola
operación varios elementos. Las piezas comúnmente realizadas con
hormigón pretensado son dinteles, paneles para cubiertas y entrepisos,
vigas, viguetas y pilotes, aplicados a edificios, naves, puentes, gimnasios
y estadios principalmente.
Consiste en crear deliberadamente esfuerzos permanentes en un
elemento estructural para mejorar su comportamiento de servicio y
aumentar su resistencia.
Gracias a la combinación del concreto y el acero de pre esfuerzo es
posible producir en un elemento estructural, esfuerzos y deformaciones
que contrarresten total o parcialmente a los producidos por las cargas
gravitacionales que actúan en un elemento, lográndose así diseños más
eficientes.

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Funcionamiento
El concreto que se usa para preesforzar se caracteriza por tener mayor
resistencia con respecto al utilizado en las construcciones ordinarias. Los valores
comunes se encuentran de f´c=350 Kg/cm² a f´c=500 Kg/cm². Se requiere de
tales resistencias para poder hacer la transferencia del preesfuerzo cuando haya
alcanzado un f´ci= 280 Kg/cm²
 Materiales Utilizados para el concreto pretensionado
Acero de preesfuerzo
El acero de preesfuerzo es el material que va a provocar de manera activa
momentos y esfuerzos que contrarresten a los causados por las cargas.
Existen tres formas comunes de emplear el acero de preesfuerzo: alambres
paralelos atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas de acero.
 Alambres: Se fabrican individualmente laminando en caliente lingotes
de acero hasta obtener alambres redondos que, después del
enfriamiento, pasan a través de troqueles para reducir su diámetro
hasta su tamaño requerido. El proceso de estirado se ejecuta en frío,
lo que modifica notablemente sus propiedades mecánicas e
incrementa su resistencia. Posteriormente se les libera de esfuerzos
residuales mediante un tratamiento continuo de calentamiento hasta
obtener las propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se
fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias
varían desde 16.000 hasta 19.000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7
mm pueden tener acabado liso, dentado y tridentado.
 Varillas de acero de aleación. La alta resistencia en varillas de acero
se obtiene mediante la introducción de algunos minerales de ligazón
durante su fabricación. Adicionalmente se efectúa trabajo en frío en
las varillas para incrementar aún más su resistencia. Después de
estirarlas en frío se les libera de esfuerzos para obtener las
propiedades requeridas. Las varillas de acero de aleación se
producen en diámetros que varían de 1/2" hasta 13/8”.
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 Acero de refuerzo
El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de hormigón
pretensionado. La resistencia nominal de este acero es fy = 4,200 kg/cm2.
Este acero es muy útil para:
- aumentar ductilidad
- aumentar resistencia
- resistir esfuerzos de tensión y compresión
- resistir cortante y torsión
- restringir agrietamiento por maniobras y cambios de temperatura
- reducir deformaciones a largo plazo
- confinar al concreto
Tipos de concreto utilizados para el hormigón pretensionado.
Generalmente se requiere un hormigón de mayor resistencia para el trabajo
de pretensionado que para el hormigón armado. Un factor por el que es
determinante la necesidad de hormigones más resistentes, es que el
hormigón de alta resistencia está menos expuesto a las grietas por
contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja resistencia
antes de la aplicación del preesfuerzo. Es importante seguir todas las
recomendaciones y especificaciones de cada proyecto a fin de cumplir con
las solicitaciones requeridas.
Puesto que con una cantidad excesiva de cemento se tiende a aumentar la
contracción, es deseable siempre un factor bajo de cemento. Con este fin,
se recomienda un buen vibrado siempre que sea posible, y para aumentar la
maniobrabilidad pueden emplearse ventajosamente aditivos apropiados.
Usos Generales
El empleo de hormigón pretensionado suele atribuirse a estructuras
sometidas a grandes cargas y con grandes separaciones entre apoyos, en
las cuales la reducción de la cantidad de materiales utilizados y la
disminución de la altura de los elementos estructurales, compensa el
aumento de la complejidad del sistema. A partir de los 6 metros de luz entre
apoyos estructurales cualquier proyecto arquitectónico debería evaluar la
posible utilización de un sistema pretensionado.
Existen aplicaciones que solamente son posibles gracias al empleo del
pretensionado. Este es el caso de puentes sobre avenidas con tránsito
intenso o de luces muy grandes, algunas naves industriales o donde se
requiere de una gran rapidez de construcción, entre otras.
Principalmente debido a las grandes luces que salva el hormigón
pretensionado, ya sea postensado o pretensado, suele aplicarse a
estacionamientos, edificios industriales, hoteles, complejos deportivos,
piscinas cubiertas, estaciones de ómnibus, salas de recepción de pasajeros
en terminales aéreas y marítimas, grandes auditorios, basílicas, cines,
teatros, hospitales, almacenes, comercios y oficinas que requieren de
grandes espacios libres. Por lo tanto, es utilizado en recintos cuya función de
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 albergar un público numeroso implica la necesidad de cubrir amplias áreas
preferiblemente diáfanas. Así como para puentes y pasarelas dentro de las
obras públicas.
c. CONCRETOS POSTENSADOS
El postensado, por lo tanto, es aquel que tras ser vertido y fraguado se somete
a comprensión con armaduras como cables o barras de acero en su interior,
armaduras que se tensan después de que el hormigón haya adquirido
consistencia sólida y su completa resistencia.
El hormigón postensado, por su parte, se utiliza principalmente en estructuras
con mucha carga o gran separación entre los apoyos que la sostienen: son más
difíciles de ejecutar pero al final, en estas condiciones, acaba marcando la
diferencia. Esto se suele hacer en la misma obra, in situ. Un ejemplo sería el
puente peatonal de Grants Pass, en el estado de Oregón, Estados Unidos.
El Concreto postensado se diferencia del hormigón pretensado, por el retraso
de aplicación de la tensión a los tendones en el proceso de ejecución. El
postensado es el método de pretensionado que consiste en tesar los tendones
y anclarlos en los extremos del elemento después de que el concreto ha
fraguado y alcanzado su resistencia necesaria. En este sistema, los cables de
preesfuerzo serán colocados con la trayectoria deseada, lo que permite variar la
excentricidad dentro del elemento a lo largo del mismo para lograr las flechas y
esfuerzos deseados. Al hacer las trayectorias del acero de preesfuerzo curvas,
se logra diseñar con mayor eficiencia los elementos hiperestáticos y evitar
esfuerzos en los extremos del elemento. En el proceso de postensado, se
colocan en los encofrados de las piezas, vainas de plástico, acero o aluminio
que contienen los tendones sin tensionar, antes del vertido del hormigón. Los
conductos se atan con alambres a los estribos constructivos auxiliares para
prevenir su desplazamiento accidental, y luego se vierte el hormigón.
Cuando éste alcanza la resistencia necesaria, los tendones son estirados de
acuerdo a las especificaciones de diseño, y mediante cuñas u otros sistemas de
anclaje quedan atrapados en su posición. Después de que los gatos hidráulicos
se retiran, los tendones, que mantienen la tensión aplicada, transfieren la
presión hacia el hormigón. Este procedimiento permite prescindir de anclajes
exteriores apartados una determinada distancia de los elementos estructurales
para este estiramiento, gracias a la existencia del hormigón endurecido que
ejerce de soporte para aplicar el esfuerzo de tracción.
Existen dos formas de encarar el postensado de una losa: el postensado
adherente y el no adherente. En el primero, los ductos serán rellenados con
mortero o lechada de cemento una vez que el acero de preesfuerzo haya sido
tensado y anclado. Las funciones primordiales del mortero o lechada son las de
proteger al acero de la corrosión y evitar movimientos relativos entre los cables
durante cargas dinámicas. Este sistema en muchos casos no resulta competitivo
y no ha tenido mucha difusión en construcciones edilicias. El postensado no
adherente es un sistema más moderno que ha tenido una enorme aceptación,
existiendo hoy en día más de 10 millones de m2 de losas postensadas
construidas en EEUU. El sistema consta de cables individuales cubiertos con
grasa y protegidos por una vaina de plástico lisa.

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Existen en el mercado cables de 0.5” y 0.6”, siendo el primero el más utilizado,
pudiéndose tesar a 14 o 15 Ton. Este postensado puede emplearse tanto para
elementos fabricados en planta, a pie de obra o colados en sitio. Las
aplicaciones más usuales son para vigas de grandes dimensiones, dovelas para
puentes, losas con pretensionado bidireccional, vigas hiperestáticas y tanques
de agua, entre otros.

d. ELECCIÓN DE RESISTENCIA PROMEDIO

Las mesclas del concreto deben diseñarse para una resistencia de diseño
promedio cuyo valor es siempre superior al de la resistencia de diseño
especificada por el ingeniero proyectista.
 CÁLCULO DE LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR
Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores deberá
calcularse la desviación estándar. El registro deberá:
a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones
similares a aquellos que se espera en la obra que se va a iniciar.
b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia de diseño
'C f que este dentro del rango de ±70 kg/cm2 de la especificada para el trabajo a
iniciar.
Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar se calculará
aplicando la siguiente fórmula:

c) Consistir de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de ensayos

consecutivos que totalicen por lo menos 30 ensayos.

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Si se posee dos grupos de ensayos consecutivos que totalicen por lo menos un
registro de 30 ensayos consecutivos, la desviación estándar promedio se calculará con
la siguiente fórmula:

 COEFICIENTE DE VARIACIÓN (V)

Es el resultado de dividir la desviación estándar entre la resistencia promedio.

V=S/x

 CALCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

-EL COMITÉ 318 DEL ACI ESTABLECE:

Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a
compresión promedio requerida ( f”cr ) se obtiene como el mayor valor de las
ecuaciones (1) y (2). La ecuación (1) proporciona una probabilidad de 1 en 100
que el promedio de tres ensayos consecutivos estará por debajo de la
resistencia especificada f'C . La ecuación (2) proporciona una probabilidad de
similar de que ensayos individuales estén 35kg /cm2 por debajo de la
resistencia especificada f'C .

a) Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo indicado en el

Método 1 o el Método 2, la resistencia promedio requerida será el mayor de los
valores determinados por las formulas siguientes usando la desviación
estándar “s” calculada.

b) Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla 2.2

para la determinación de la resistencia promedio requerida.

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-MÉTODO DEL COMITÉ EUROPEO
Cálculo de Resistencia Promedio (f’cp).- Para diseñar una mezcla de concreto de
tal modo que no más de un cilindro entre 10, o un cilindro entre 20, tenga una
resistencia menor que la resistencia especificada por el proyectista (f’c), se tiene
que proporcionar la mezcla para una resistencia promedio mayor (f’cp). Esto se
puede lograr aprovechando la experiencia previa. Para una primero estimación
puede utilizarse la expresión dada por el Comité Europeo del Concreto.
𝑓′𝑐
𝑓′𝑐𝑝=
1 − 𝑡𝑣
En donde:
f’cp: Resistencia promedio necesaria
f’c: Resistencia a la compresión especificada por el proyectista.
V: Coeficiente de variación prevista según el grado de control, expresado
en forma decimal.
T: Constante que depende del porcentaje de datos que pueden ser
menores que el especificado y del número de muestras necesario para
establecer “v”.
Los valores del coeficiente “t” se dan en la tabla siguiente.
Asimismo Walker encontró un método de cálculo de la resistencia
promedio en función del coeficiente de variación de las muestras de ensayo y
de otro coeficiente que depende del número de veces, 9 de cada 10 o 99 de
cada 100, que una muestra de ensayo para un determinado porcentaje de la
resistencia de diseño especificada.

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IV. CONCLUSIONES
 El concreto premezclado se elabora en instalaciones especiales,
transportándose luego al lugar de la obra, obteniéndose así un
concreto de buena calidad.

 La resistencia promedio siempre es mayor que la resistencia de

diseño y se calcula generalmente por dos métodos, el del comité
europeo y el del aci – 318.

V. BIBLIOGRAFÍA

 Abanto Castillo, Flavio. Tecnología del Concreto. Editorial San Marcos.

Lima – Perú.

 American Concrete Institute – Capitulo Peruano. Tecnología del

Concreto. 1998.

 ASOCEM. Boletines Técnicos. Lima – Perú.

 Neville, A.M. y Brooks, J.J. Tecnología del Concreto. Editorial Trillas.

México D.F. 1998.

 Pasquel Carbajal, Enrique. Tópicos de Tecnología del Concreto en el

Perú. Colegio de Ingenieros del Perú – Consejo Nacional. 1998.

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