BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Kebutuhan logam ternyata tidak hanya sebatas benda dengan permukaan rata.

Kebutuhan akan logam juga berkembang pesat seiring dengan teknologi yang mendukungnya.

Sekarang kita bisa menghasilkan benda logam dalam bentuk apaun tanpa harus mengalami proses

penenmpaan. Pada zaman dahulu untuk menhasilkan logam yang berbentuk rumit maka benda

haruslah di panaskan dan dipukul sebagaimana proses penempaan pada umumnya. Namun seiring

kemajuan zaman tuntutan akan kebutuhan logam semakin meningkat dan atas tuntutan itulah kini

telah tercipta tungku-tungku pelebur besi yang menhasilkan suhu diatas 1500 °C

Pengecoran logam merupakan bagian dari industri hulu dalam bidang manufaktur, terdiri dari

proses mencairkan logam yang kemudian cairan logam tersebut dicorkan ke dalam rongga cetakan dan

didinginkan hingga membeku. Urutan proses pengecoran logam terdiri dari pembuatan pola,

pembuatan cetakan dan inti, peleburan, pembongkaran, pembersihan dan pengerjaan akhir, pengujian-

pengujian serta perlakuan panas. Hal utama yang harus diperhatikan dalam pembuatan benda cor

adalah tuntutan-tuntutan dari produk coran tersebut, sehingga produk pengecoran yang dihasilkan

dapat berfungsi dengan baik sesuai tuntutan. Tuntutan-tuntutan dari produk pengecoran tersebut

meliputi fungsi benda cor, kekuatan yang harus dimiliki, kekerasan yang diinginkan, hingga

permasalahan harga yang ekonomis.

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,kemudian di biarkan

mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui

bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan. Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000

SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang

ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata

atau matabajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat di

alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang dapat menempanya.

1
1.2 Perumusan Masalah

Berpijak dari latar belakang diatas, maka yang menjadi rumusan masalah pada penulisan

makalah ini adalah :

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah:

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penulisan makalah ini yaitu:

2
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengecoran Logam

Pengecoran logam adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan

dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk

asli dari produk cor yang akan dibuat. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan

bentuk yang kompleks Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai

dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik

yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips, dan materi

lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain

yang jika dalam kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam

perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua yaitu expandable (dapat diperluas) dan non

expandable (tidak dapat diperluas) mold casting Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan

cetakan dengan bahan pasir.

Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara

manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak

variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran

tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar

lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama baiknya

Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan metode pembentukan

dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:

a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan bahan semacam itu

dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat (bonding agents) untuk peningkatan

peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-

materi ini bersifat patah (bahwa, bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan pada

temperature tinggi logam cair).

3
 b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada temperature tinggi. Seperti

namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil

cetakan dapat dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan

berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat konduktor dan lebih baik

daripada cetakan bukan logam yang terbuang setelah digunakan. sehingga, cetakan padat

terkena tingkat yang lebih tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan

ukuran butir dalam pengecoran.

c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang berbeda (seperti pasir,

grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-masing bahan. Pembentuk ini

memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk

meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan mengoptimalkan

ekonomi keseluruhan proses pengecoran

2.2 Bahan-bahan Coran

Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan proses

pengecoran. Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah sampai menengah. Untuk

bahan yang titik cairnya tinggi jarang dilakukan dengan proses pengecoran. Pada parakteknya bahan-

bahan logam yang umum di lakukan pembentukan dengan proses pengecoran adalah bahan besi,

alumunium, tembaga, magnesium,timah.

a. Besi

Besi cor (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan besi yang memiliki kadar karbon lebih

dari 1,7 %. Umumnya kadar karbon ini berada pada kisaran antara 2,4 hingga 4 %, merupakan bahan

yang relatif mahal, dimana bahan ini diproduksi dari besi kasar atau besi/baja rosok. Produk besi cor

memiliki fungsi mekanis sangat penting dan diproduksi dalam jumlah besar. Prosesnya sering

dilakukan dengan cara menambahkan unsur graphite ke dalam ladle sebagai pengendali. paduan besi

cor (alloy iron castings) bahannya telah dilakukan penghalusan (refined) dan pemaduan besi kasar (pig

iron). Produk-produk seperti crankshaf, conecting rod dan element dari bagian-bagian mesin

4
sebelumnya dibuat dari baja tempa (steel forgings), sekarang lebih banyak menggunakan high-duty

alloy iron casting.

Benda-benda cor dapat membentuk bagian bentuk yang rumit dibandingkan dengan bentuk-

bentuk benda hasil tempa (wrought) kendati diperlukan proses machining, akan tetapi dapat

diminimalisir dengan memberikan kelebihan ukuran sekecil mungkin dari bentuk yang dikehendaki

(smaller allowance), olleh karena itu produk penuangan relatif ukurannya dilebihkan sedikit.

b. Alumunium

Alumunium casting merupakan suatu cara ( metode ) pembuatan paduan logam alumunium

dengan menggunakan cetakan ( die casting atau sand casting ) dengan cara melebur paduan logam

yang kemudian dituang didalam suatu cetakan sehingga mengalami pendinginan ( solidification )

didalam cetakan. Alumunium dipilih sebagai bahan dasar casting karena memiliki beberapa sifat,

yaitu:

a. Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7 g/cm3) sehingga dapat

menghasilkan paduan yang ringan

b. Temperatur leburnya rendah ( 660 .32 derajat celcius ) sehingga dapat meminimalkan energi

pemanasan

c. Flowabilitynya baik, kemampuan mengisi rongga – rongga cetakan baik

Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang baik ( touhnest,

tensile strength, ductility, wear resistace, etc ) maka diperlukan adanya unsur paduan lain pada logam

alumunum. Logam – logam yang ditambahkan yaitu Silikon (Si). Silikon memiliki sifat mampu alir

yang baik ( fluidity ) sehingga akan memudahkan logam cair untuk mengisi rongga–rongga cetakan.

Selain itu Silikon juga tahan terhadap hot tear ( perpatahan pada metal casting pada saat solidificasion

karena adanya kontraksi yang merintangi. Sifat AlSi dapat menghasilkan sifat–sifat yang baik, yaitu :

good castability, good corrosion resistance, good machinability, dan good weldability.

c. Tembaga

Tembaga digunakan secara luas sebagai salah satu bahan teknik, baik dalam keadaan murni

maupun paduan. Tembaga memiliki kekuatan tarik hingga 150 N/mm2 dalam bentuk tembaga

tuangan dan dapat ditingkatkan hingga 390 N/mm2 melalui proses pengerjaan dingin dan untuk jenis

5
 tuangan aangka kekerasanya hanya mencapai 45 HB namun dapat ditingkatkan menjadi 90 HB

melalui pengerjaan dingin, dimana dengan proses pengerjaan dingin ini akan mereduksi keuletan,

walaupun demikian keuletannya dapat ditingkatkan melalui proses annealing (lihat proses perlakuan

panas) dapat menurunkan angka kekerasan serta tegangannya atau yang disebut proses “temperature”

dimana dapat dicapai melalui pengendalian jarak pengerjaan setelah annealing. Tembaga memiliki

sifat thermal dan electrical conduktifitas nomor dua setelah Silver. Tembaga yang digunakan sebagai

penghantar listrik banyak digunakan dalam keadaan tingkat kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %.

Sifat lain dari tembaga ialah sifat ketahanannya terhadap korosi atmospheric serta berbagai serangan

media korosi lainnya. Tembaga sangat mudah disambung melalui proses penyoderan, Brazing serta

pengelasan. Tembaga termasuk dalam golongan logam berat dimana memiliki berat jenis 8,9 kg/m3

dengan titik cair 10830C.

2.3 Penggunaan Coran

Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan diantaranya dapat

membuat produk yang kecil hingga yang paling besar. Penggunaan bahan lebih hemat. Produk hasil

coran dapat digunakan tanpa harus dikerjakan lebih lanjut atau dilakukan sedikit proses pemesinan.

Selain itu dengan proses pengecoran dapat membuat produk-produk sederhana sampai yang paling

rumit. Berikut contoh produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran. Penggunaan coran pada

kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk yang dibuat melalui proses pengecoran dapat

dijumpai mulai dari peralatan rumah tangga, industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin

perkakas, alat-alat berat, industri automotif dan peralatan tranfortasi. Rangka-rangka mesin banyak

digunakan dari coran besi tuang kelabu, karena bahan ini memiliki sifat endukug yang kuat, mampu

menahan getaran dan mampu melumas sendiri. Pada industri otomotif benda coran banyak digunakan

untuk membuat blok-blok mesin, tromol rem, dan komponen-komponen lainnya. Contoh-contoh

penggunaan produk cor dapat dilihat pada gambar berikut.

6
 Gambar 2.3 (1) Blok mesin Gambar 1.3 (2) Komponen mesin

2.4 Klasifikasi Pengecoran

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai

(expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan pasir

termasuk dalam expendable mold. karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu

cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir

yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir

pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.

a. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Gambar 2.3 (3) Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:

a. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam

cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat

dengan menggunakan pola.

b. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan

cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan

temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.

7
 c. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran

turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga

cetakan yang akan diisi oleh logam cair.

d. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini

juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.

e. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi

kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi

dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari

tungku kerongga cetakan.

f. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali

rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

2.5 Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola

dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak

dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord

an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih

menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum

tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.

Gambar 2.5 (1) Flowchart Proses Pengecoran Cetakan Pasir

a. Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir

merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir

8
sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua

jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands).

Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.

Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan

ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang

mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau

clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai

sebagi bahan pembuat cetakan.

b. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang

banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah”

dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika

logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini

sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau

dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada

pengecoran produk-produk yang besar.

Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat

dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi

dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.

Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan

pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa

adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan

cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas

cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

c. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu,

plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor,

akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

9
Jenis-jenis pola:

1) Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini

dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

2) Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing

pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.

3) Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar

dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini

sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju

produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

Gambar 2.5 (2) Jenis Pola Match-piate pattern

d. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau

katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk

membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan

dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak

rapuh).

Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core

prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa

dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat

cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

10
2.6 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor,

pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor.

Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

Gambar 2.6 (1) Perancangan produk cetakan pasir

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk dilanjutkan

dengan tahapan-tahapan berikutnya :

a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada

dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.

b. Seperti pada langkah a, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.

c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)

d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)

e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan

ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi

dengan pasir cetak.

f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan

g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar.

11
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan

i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.

j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.

k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir

cetakan.

l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk

diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas,

akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas

tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini

diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari

logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi

unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur

penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga

cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi

jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan

seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana

alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan

terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu

bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara

logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari

daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan.

Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic.

Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas

yang jelek.

12
 Gambar 2.6 (2) Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas
Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk

rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak yanmg

berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan

metoda ini sangat tergantung

Gambar 2.6 (3) Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

Dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan

pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk

spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun

pengukuran tersebut sangat praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam

cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan

panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah

Fluid life.

2.7 Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena

berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang

terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk

terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan”

logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor

13
 (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti

pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium

cair),. Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes

2.8 Pembekuan Ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah

tersebut adalah :

a. Chill Zone

Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak

langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur

likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya

tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair

akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan

tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur

likuidus untuk jangka waktu lama.

b. Columnar zone

Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal

pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh

memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea

rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal

dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan

(dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk

berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit

primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan

membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone.

14
 c. Equiaxed zone

Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah

ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya

pertumbuhan butir memanjang.

a. Pengaruh Penyusutan

Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan

perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur

liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian

permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga

pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau

disebut pipe. Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat

menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

b. Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan

komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit

sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :

a. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas

b. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam

c. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan

d. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan

Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada

sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas

(homogenisasi).

2.9 Cacat-cacat Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi

menjadi 9 kelas, yaitu :

15
 a. Ekor tikus tak menentukan atau e. Salah alir

kekerasan yang meluas f. Kesalahan ukuran

b. Lubang-lubang g. Inklusi dan struktur tak seragam

c. Retakan h. Deformasi

d. Permukaan kasar i. Cacat-cacat tak nampak

Gambar 2.9 (1) Cacat pada Coran

2.10 Keuntungan Dan Kerugian Pembentukan Dengan Pengecoran

a. Keuntungan pembentukan dengan pengecoran :

- Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk bagian dalam

- Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan

- Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton

- Dapat digunakan untuk berbagai macam logam

- Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi massal

b. Kerugian Pembentukan Dengan Pengecoran

Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan sendiri-sendiri, tetapi secara umum dapat disebutkan

sebagai berikut :

- Keterbatasan sifat mekanik

- Sering terjadi porositas

- Dimensi benda cetak kurang akurat

- Permukaan benda cetak kurang halus

- Bahaya pada saat penuangan logam panas

- Masalah lingkungan

16
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

3.2 Saran

17