Memorias - Curso de Entrenamiento en Inspeccion & Evaluacion de Equipos, Componentes y Estructuras de Perforacion

Training Division AMERICAN SOCIETY FOR NONDESTRUCTIVE TESTING
Inspección & Evaluación

de Equipos, Componentes y Estructuras
de Perforación
Failure Analysis and Inspection Gr oup

Materials Xperts Ltda.
2012
MATERIALS XPERTS LTDA.
MATERIALS XPERTS LTDA. TRAINNING DIVISION
I n s p e c c i ó n & E va l u a c i ó n
de Equipos, Componentes y Estr ucturas
d e Pe r f o r a c i ó n
 Materials Xperts Ltda - Training Division

Carrera 22 C N° 35-172 Cañaveral Plaza
Floridablanca, Santander - Colombia
Teléfono: 7 6848030
Febrero de 2012
ii
Tabla de Contenido
INTRODUCCIÓN 5
1. CAUSAS COMUNES DE FALLAS 6
1.1. ORIGEN DE LOS DEFECTOS 8

1.1.1. DEFECTOS DE DISEÑO 8
1.1.2. ORIGEN DE LOS DEFECTOS DE MANUFACTURA 9
1.1.2.1. DEFECTOS DE SOLDADURA 11
1.1.3. DEFECTOS PRODUCIDOS EN SERVICIO. 21
1.1.3.1. OXIDACIÓN. 21
1.1.3.2. CORROSIÓN 22
1.1.3.3. DESGASTE Y EROSIÓN 28
1.1.3.4. AGRIETAMIENTO Y FRACTURA 29
2. EVALUACIÓN PRELIMINAR DE FALLAS 40
2.1. ETAPAS PARA EFECTUAR UN ANÁLISIS DE FALLA 41

2.1.1. REGISTRO DIGITAL 42
2.1.2. LA RECOPILACIÓN DE LA INFORMACIÓN Y MANEJO DE LAS PARTES A EVALUAR 43
2.1.3. EXAMEN PRELIMINAR DE LAS PARTES QUE FALLARON 46
2.1.3.1. INSPECCIÓN VISUAL 46
2.1.3.2. PREGUNTAS SOBRE LA FALLA 47
2.2. PRESENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN 49
2.2.1. EJEMPLOS DE EVALUACIÓN DE FALLAS 51
3. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN 54
3.1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) 54

3.1.1. INSPECCIÓN VISUAL 55
3.1.1.1. VISIÓN 56
3.1.1.2. INSTRUMENTACIÓN 57
3.1.1.3. NORMAS Y PROCEDIMIENTOS 57
3.1.2. ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES 58
3.1.3. PRUEBA DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 59
3.1.4. ENSAYO POR ULTRASONIDO 60
3.2. CALIFICACIÓN DE PERSONAL Y CERTIFICACIÓN EN ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. SNT-TC-1A 61
3.2.1. NIVELES DE CALIFICACIÓN 61
3.2.1.1. NIVEL I 61
3.2.1.2. NIVEL LL 61
3.2.1.3. NIVEL LLL 62
4. INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS 64
4.1. CONCEPTOS BÁSICOS EN RBI 65

4.1.1. ¿QUÉ ES RIESGO? 65
4.1.2. PROBABILIDAD 65
4.1.3. CONSECUENCIA 65
4.2. NORMAS 65
4.3. OPTIMIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN MEDIANTE RBI 66
4.4. METODOLOGÍA RBI 67
4.4.1. RECOLECCIÓN DE DATOS E INFORMACIÓN 69
4.4.1.1. RBI CUALITATIVA 69
4.4.1.2. RBI CUANTITATIVA 70
4.4.1.3. RBI SEMI- CUANTITATIVA 70
4.4.2. PROCESO DE EVALUACIÓN DEL RIESGO 71
4.4.2.1. MECANISMOS DE DETERIORO 71
4.4.2.2. PROBABILIDAD 78
4.4.2.3. DETERMINACIÓN DE LA CATEGORÍA DE PROBABILIDAD 79
4.4.2.4. CONSECUENCIAS 85
4.4.2.5. DETERMINACIÓN DE LA CATEGORÍA DE CONSECUENCIA 87
4.4.3. CLASIFICACIÓN DEL RIESGO 93
4.4.4. ADMINISTRACIÓN DE RIESGO 94
4.4.4.1. PLANEACIÓN DE INSPECCIONES Y ACTIVIDADES DE MITIGACIÓN 94
4.4.5. REEVALUACIÓN 96
4.5. EJEMPLO “DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN” 96
5. ANÁLISIS DE CARGAS Y ESFUERZOS 101
5.1. LEY DE ELASTICIDAD DE HOOKE 101

5.1.1. LEY DE HOOKE EN SÓLIDOS ELÁSTICOS 102
5.1.1.1. CASO BIDIMENSIONAL 103
5.1.1.2. CASO TRIDIMENSIONAL ISÓTROPO 103
5.2. TEORÍAS DE FALLA 104
5.2.1. TEORÍA DE FALLA POR ESFUERZO NORMAL MÁXIMO 104
5.2.2. TEORÍA DE FALLA POR ESFUERZO CORTANTE MÁXIMO 105
5.2.3. TEORÍA DE FALLA POR ENERGÍA DE DEFORMACIÓN MÁXIMA 106
5.2.4. TEORÍA DE FALLA POR ENERGÍA DE DISTORSIÓN MÁXIMA (VON MISES) 108
5.3. CIRCUNFERENCIA DE MOHR 109
5.4. MECÁNICA DE FRACTURA Y CONCENTRADORES DE ESFUERZOS 110
5.4.1. MODOS DE CARGA 110
5.4.2. CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS 111
5.4.2.1. DEFINICIÓN 111
1
5.4.3. TENACIDAD A LA FRACTURA 119

5.4.4. CONDICIÓN DE FRACTURA 120
5.5. EVALUACIÓN POR ELEMENTOS FINITOS 120
5.5.1. CONCEPTOS GENERALES DEL MÉTODO (FEM) 122
5.5.2. TRATAMIENTO MATEMÁTICO FEM 124
5.5.2.1. TÉCNICAS DE SOLUCIÓN DEL ANÁLISIS 125
5.5.3. PROCESOS SEGÚN LA OPERATIVIDAD DEL SOFTWARE FEA 126
5.5.3.1. PRE-PROCESAMIENTO 126
5.5.3.2. ANÁLISIS (CÓMPUTO DE LA SOLUCIÓN) 126
5.5.3.3. POST-PROCESAMIENTO (VISUALIZACIÓN) 127
5.5.4. PAQUETES SOFTWARE DE ELEMENTOS FINITOS 127
5.6. APLICACIONES FEM 127
5.6.1. TUBERÍA DE INTERCAMBIADOR DE CALOR GAS-GAS 127
5.6.1.1. MATERIAL 129
5.6.1.2. CARGAS 129
5.6.2. STATOR HOUSING ADAPTOR 8” HYBRID 139
5.6.2.1. DIMENSIONAMIENTO 139
5.6.2.2. FIJACIONES 140
5.6.2.3. MATERIAL 142
5.6.2.4. MALLADO 142
5.6.2.5. CONEXIONES 143
5.6.2.6. CARGAS 144
5.6.2.7. RESULTADOS 145
5.6.2.8. CONFRONTACIÓN DE RESULTADOS, REALIDAD – SIMULACIÓN 151
5.6.2.9. CONCLUSIONES 152
5.6.3. CHIKSAN STYLE 10 153
5.6.3.3. MATERIAL 156
5.6.3.4. MALLADO 156
5.6.3.5. CARGAS 157
5.6.3.7. CONFRONTACIÓN DE RESULTADOS, REALIDAD – SIMULACIÓN 162
5.6.4. BEARING MANDREL EXTENSION – LOWER BALL ADAPTOR. 163
5.6.4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 171
5.6.5. DRILL PIPE. 173
5.6.5.3. MATERIAL 175
5.6.5.4. MALLADO 175
5.6.5.5. CARGAS 176
5.6.5.7. FORMA DE FRACTURA 182
2
APTO PARA EL SERVICIO “FITNESS FOR SERVICES” (FFS) 183
6.1. METODOLOGÍA FFS 184

6.1.1. IDENTIFICACIÓN DEL MECANISMO DE DETERIORO Y DAÑO 184
6.1.2. APLICABILIDAD Y LIMITACIONES DE FFS 184
6.1.3. DATOS REQUERIDOS 185
6.1.3.1. DATOS DEL DISEÑO ORIGINAL DEL EQUIPO 185
6.1.3.2. HISTÓRICO OPERACIONAL Y DE MANTENIMIENTO 187
6.1.3.3. MEDICIONES DE DATOS REQUERIDOS PARA LA EVALUACIÓN DE FFS 188
6.1.4. TÉCNICAS DE EVALUACIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN 188
6.1.4.1. NIVEL 1 DE EVALUACIÓN 188
6.1.4.4. ESFUERZOS PERMISIBLES 189
6.1.4.5. FACTOR DE RESISTENCIA REMANENTE 189
6.1.4.6. DIAGRAMA DE EVALUACIÓN DE FALLA (FAD) 190
6.1.5. EVALUACIÓN DE LA VIDA RESIDUAL 191
6.1.6. REMEDIACIÓN 192
6.1.7. MONITOREO EN SERVICIO 192
6.1.8. DOCUMENTACIÓN 192
6.2. APLICACIÓN DE FFS 193
6.2.1. PROCEDIMIENTO PARA EVALUACIÓN DE FFS (CORROSIÓN POR PICADURA) 194
6.2.1.1. EVALUACIÓN NIVEL 1 197
7. PREDICCIÓN DE DAÑOS 203
7.1. TÉCNICAS DE MONITOREO DE CORROSIÓN 203

7.1.1. CUPONES DE CORROSIÓN DE PÉRDIDA DE PESO 204
7.1.2. MONITOREO POR RESISTENCIA ELÉCTRICA (ER) 205
7.1.3. MONITOREO POR RESISTENCIA DE POLARIZACIÓN LINEAL (LPR) 207
7.1.4. MONITOREO GALVÁNICO 208
7.1.5. MONITOREO ESPECIALIZADO 208
7.1.5.1. MONITOREO BIOLÓGICO 208
7.1.5.2. MONITOREO DE EROSIÓN POR SEDIMENTOS 208
7.1.5.3. MONITOREO DE LA PENETRACIÓN DE HIDRÓGENO 209
7.2. CALCULO DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN 209
7.2.1. LEY DE FARADAY 209
7.2.2. EMPLEANDO CUPONES DE CORROSIÓN 210
7.2.3. CALCULO PARA UN CASO ESPECIAL DE CORROSIÓN POR PICADURA 210
7.3. APLICACIONES DE LAS TÉCNICAS DE MONITOREO DE CORROSIÓN 211
7.4. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA EN TUBERÍAS CORROÍDAS, SEGÚN ASME B31.G. 211
7.4.1. ANÁLISIS DE NIVEL 211
7.4.2. INTERACCIÓN DE GRIETAS 212
7.4.3. MÉTODOS DE EVALUACIÓN 212
3
7.4.3.1. NIVEL 0 212

7.4.3.2. NIVEL 1 214
7.4.3.3. NIVEL 2 215
7.4.3.4. NIVEL 3 216
7.5. CALCULO DE LA VIDA REMANENTE 217
7.6. EJEMPLO 218
4
0.Introducción
Descubra un Nuevo nivel de Diagnostico.
… . A menos que se descubra la verdadera causa de la
falla, no es posible tomar medidas correctivas, para prevenir su recurrencia.
L as fallas o deterioros de herramientas, estructuras y componentes de

perforación petrolera, están relacionadas con fenómenos físicos y químicos
ayudados por factores como la inadecuada selección de materiales de
fabricación, la falta de mantenimiento y/o las inadecuadas condiciones de
operación. Factores que atentan contra el buen funcionamiento y la integridad de
las piezas.
En estos tipos de componentes por lo general metálicos, las fallas o deterioros en

términos generales pueden ser clasificados en dos categorías: Con o sin fractura.
En cada categoría, las fallas se catalogan dependiendo de su origen, en mecánicas,
térmicas o químicas, o por su mecanismo de deterioro o fractura.
Las de origen mecánico se evalúan teniendo en cuenta la naturaleza de las fuerzas

y el tipo de carga aplicada. Las principales fallas que se producen por cargas son:
Fractura dúctil, frágil y fatiga, además de deformaciones o distorsiones. En el
grupo de fallas inducidas por el medio (acción química) además de la corrosión,
están las de fragilización y el daño por hidrogeno, como las más importantes. En
las fallas a altas temperaturas se encuentra: la termofluencia y la fatiga térmica.
Por degradación, se tienen dos grandes grupos de fallas. Uno que se origina por
problemas de oxidación y corrosión, y otro por el desgaste del componente. La
oxidación se puede presentar como uniforme y selectiva. La corrosión se clasifica
de acuerdo con la apariencia que tome el material corroído o en la forma de
producirse; entre los cuales se encuentran la corrosión uniforme, la galvánica, y
bajo rendijas, el picado y la corrosión-erosión. En desgaste, los principales daños
son producidos por desgastes adhesivos (fricción metal – metal), abrasión, erosión
y cavitación.
Para prevenir que esto ocurra, existe todo un desarrollo tecnológico que va desde
el diseño y la selección de materiales hasta el análisis de falla. Actualmente, tres
de las herramientas más eficaces empleadas en esta lucha son: la inspección, la
determinación de si un componente o estructura es apto para el servicio y el
análisis de Falla.
5
1
CAPITULO
1.Causas Comunes de Fallas

El conocer los tipos de defectos, identificarlos y poder detectarlos
hacen más viable la prevención o mitigación de las fallas.
L
as fallas pueden clasificarse en términos generales en dos categorías: las que
involucran fractura y aquellas sin fractura. En cada categoría, las fallas pueden
catalogarse dependiendo de su origen, el cual puede ser mecánico, térmico o
químico. También, se pueden especificar por su mecanismo de deterioro o
fractura.
Las fallas mecánicas se estudian tomando en consideración la naturaleza de las fuerzas y

el tipo de carga aplicada. Las principales fallas que se producen por cargas son: Fractura
dúctil, frágil y fatiga, además de deformaciones o distorsiones. En el grupo de fallas
inducidas por el medio (acción química) además de la corrosión, están las de fragilización
y daño por hidrogeno, como las más importantes. En las fallas a altas temperaturas
están: la termo-fluencia y la fatiga térmica.
En las fallas por degradación o deterioro, encontramos dos grandes grupos. Uno que
tiene que ver con problemas de oxidación o corrosión y otro con el desgaste del
componente. La oxidación se puede presentar como uniforme o selectiva. La corrosión se
puede clasificar de acuerdo con la apariencia que tome el material corroído o en la forma
en que se produce. En estos grupos se encuentra, la corrosión por deterioro uniforme, el
picado, la corrosión galvánica, la corrosión-erosión, la corrosión en rendijas, entre otras.
En desgaste, los principales daños son producidos por desgastes adhesivos (fricción
metal – metal), abrasión, erosión y cavitación.
6
También, existen fallas que se producen por efectos combinados, entre las cuales se
encuentran principalmente, la corrosión bajo esfuerzos y la corrosión - fatiga.
Todas las fallas en servicio pueden atribuirse en última instancia a defectos de diversos
tipos, en su mayoría introducida inadvertidamente en las etapas de fabricación del
componente o generada durante el servicio.
Un defecto es, por definición, una condición que debe ser eliminada o corregida,
mientras que una imperfección no es necesariamente una condición que implique una
pieza defectuosa o que traiga como resultado una falla. Esta distinción semántica es
importante en el análisis de las fallas y las inspecciones, porque una discontinuidad o
imperfección puede estar presente, a pesar de que no sea directamente la causa de la
falla. Una discontinuidad o imperfección se convierte en un defecto sólo cuando
interfiere con la función prevista y/o en la vida útil de un componente, ver Figura 1.1.
Figura 1.1. Criterio de imperfección y defecto.
En Pruebas No Destructivas (PND), por ejemplo, las siguientes definiciones son una
referencia aplicable:
 Discontinuidad: La perdida de continuidad o cohesión; una interrupción en la

estructura física de la configuración de un material o componente.
 Imperfección: Una zona o punto de diferencia en una característica de calidad de

su condición.
 Irregularidad o Falta: una imperfección o discontinuidad que puede ser

detectables mediante pruebas no destructivas y no es necesariamente rechazable.
7
 Defectos: uno o más irregularidades cuyo tamaño total, la forma, la orientación, la

ubicación, o las propiedades que se no ajustan a los criterios de aceptación
especificado y son rechazables.
1.1. Origen de los defectos
Las discontinuidades y/o defectos en los materiales pueden ser producidas tanto en
procesos de fabricación como en el servicio. Los defectos generados en las diferentes
etapas de fabricación pueden ser los introducidos en el diseño de los componentes, en la
selección de los materiales y en los procesos de manufactura.
1.1.1. Defectos de diseño
Las componentes deben ser diseñados para permitir que el material resista el máximo
esfuerzo que se aplique durante el servicio. Sin embargo, a pesar que los cálculos
indiquen que esto se está cumpliendo, el diseñador debe tener en consideración que las
materias primas no son homogéneas o presentan discontinuidades a escala microscópica.
Los errores más comunes en el diseño, son la introducción en el componente de

concentradores de esfuerzos, generados por diseños inadecuados como cambios bruscos
de sección, introducción de muescas, presencia de orificios y/o esquinas que rompe la
continuidad del material. Los errores en el diseño conllevan a tener concentradores de
esfuerzos y a crear discontinuidades macroscópicas. Detalles de la concentración de
esfuerzos se presentan en la Figura 1.2. También, pueden producir problemas de
corrosión o fractura especialmente ante cambios en temperatura, carga o medio.
Otro de los problemas en el diseño es la selección del material, que debe estar basada
tanto en la capacidad de servicio del material como en su costo y el del proceso de
fabricación del componente. El ingeniero debe considerar la condición del material y la de
su servicio, estudiando aspectos tales como temperatura, medio, carga y las variables del
proceso. Por ejemplo, debe considerar que las aleaciones endurecidas por
envejecimiento, por trabajo en frío o templadas y revenidas pierden su resistencia a
temperaturas elevadas.
8
(a) Pieza con concentrador de esfuerzo en el cambio de sección y el orificio,

(b) Detalle de la concentración de esfuerzos en el cambio de sección.
Figura 1.2. Concentradores de esfuerzos.
También, por ejemplo debe evitar, el introducir celdas galvánicas cuando los
componentes son fabricados de materiales diferentes. Estas condiciones no solo
aceleran el proceso de degradación del material si no que pueden hacer que se
produzcan fallas catastróficas.
1.1.2. Origen de los defectos de manufactura
Todos los componentes son sometidos a algún tipo de procesamiento - fundición,

conformado, maquinado, unión o tratamiento térmico - para producir la forma, el tamaño
y las propiedades adecuadas. En esos procesos se pueden generar una gran diversidad
de defectos, por lo que se debe detectar su presencia, para establecer si los defectos
introducidos desmejoran la calidad del producto final como para rechazar el componente,
corregir la falla o calcular su resistencia real considerando el efecto de los defectos
presentes.
Entre los principales defectos introducidos en los procesos de fabricación se tienen: Las
porosidades, el fisuramiento por esfuerzos, las inclusiones de escoria, las segregaciones,
grietas y fallas de maquinado, defectos de soldadura y la generación de esfuerzos
residuales.
En el proceso de fundición se pueden producir muchos defectos en las piezas, pero tal
vez los que posteriormente pueden estar más asociados con las fallas del material son
los de defectos de solidificación. En este grupo los más importantes son los de
contracción y los asociados con la porosidad del material. Normalmente, durante la
solidificación, el material se puede contraer hasta un 7% como lo es para el aluminio, o
de un 3.4% para el hierro y sus aleaciones.
9
En la mayoría de los casos la contracción se presenta como cavidades, si la solidificación

se inicia en todas las superficies de la fundición; o como rechupe, si una superficie se
enfría más lentamente que las otras. Otro tipo de contracción es la interdendrítica que se
produce cuando ocurre un crecimiento dendrítico extensivo. Este defecto, también es
llamado micro-contracción o porosidad por contracción.
Muchos de los metales disuelven una gran cantidad de gas cuando son líquidos. El
aluminio, por ejemplo, disuelve al hidrógeno. Sin embargo, cuando solidifica el aluminio,
el metal sólido retiene en su estructura sólo una pequeña porción del hidrógeno. El
hidrógeno excedente forma burbujas que pueden quedar atrapadas en el metal sólido,
produciendo una porosidad gaseosa. La porosidad puede extenderse uniformemente en
toda la fundición o puede quedar atrapada entre los brazos de las dendritas, Figura 1.3.
El oxígeno se disuelve a menudo en el acero líquido durante el proceso de fabricación del

acero. Durante la solidificación, el oxígeno disuelto se combina con el carbono que se
encuentra presente como un elemento de aleación, y las burbujas de monóxido de
carbono (CO) quedan atrapadas en la fundición de acero. Sin embargo, el oxígeno
disuelto puede eliminarse completamente, si se añade aluminio antes de la solidificación.
Desafortunadamente, el acero completamente desoxidado, conocido como acero
calmado (o inerte), o de grano fino, a menudo desarrolla un rechupe profundo o cavidad
por contracción.
Figura 1.3. Porosidades de Fundición.
Otro de los principales defectos introducidos en los materiales, son los esfuerzos
residuales. Los cuales se generan principalmente durante los procesos de conformado.
Los esfuerzos residuales no se encuentran uniformemente distribuidos en todo el
material deformado. Por ejemplo, pueden existir esfuerzos residuales de compresión en
la superficie de una placa laminada, y esfuerzos de tensión en el centro. Si maquinamos
una pequeña porción del metal de la superficie de una parte trabajada en frío, quitamos
metal que contiene esfuerzos residuales sólo de compresión. Para restablecer el balance,
la placa tiende a distorsionarse.
10
Los esfuerzos residuales también afectan la capacidad de la pieza para soportar una
carga. Si se aplica un esfuerzo de tensión a un material que ya contiene esfuerzos
residuales también de tensión, el esfuerzo total actuante en cada parte será la suma de
los esfuerzos residuales y los aplicados. Sin embargo, si existen esfuerzos de compresión
almacenados en la superficie de una pieza, un esfuerzo aplicado de tracción deberá
primero balancear los esfuerzos residuales de compresión. Así, la pieza podrá ser capaz
de soportar una carga mayor de lo normal.
Existen también en el proceso de manufactura los defectos de ensamble como son:

desalineamiento, ensambles incorrectos o incompletos, defectos de soldadura y
esfuerzos residuales. Estos se originan por errores humanos en el proceso de ensamble,
o debido a imperfecciones en la manufactura. Los de soldadura se deben principalmente
a falta de control de las variables del proceso o a la inhabilidad del operario. A
continuación se presentan los defectos más comunes de soldadura.
1.1.2.1. Defectos de Soldadura
1.1.2.1.1. Porosidades
1.1.2.1.1.1. Porosidad uniformemente dispersa
Causada por la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales

defectuosos. Si la soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor
parte del gas pase a la superficie antes de la solidificación, habrá unos pocos poros en la
soldadura. En el esquema de la Figura 1.4, se presentan algunos de los tipos de
porosidades generados en procesos de soldadura.
1.1.2.1.1.2. Porosidad agrupada
Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin

inadecuado del arco de soldadura.
1.1.2.1.1.3. Porosidad alineada
Frecuentemente ocurre a lo largo de la interface metal de soldadura / metal base, la

interface entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es causada por
la contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios.
1.1.2.1.1.4. Porosidad vermicular
Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende desde la

raíz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o más poros son vistos en la
11
superficie de la soldadura, una cuidadosa remoción puede también revelar porosidad

subsuperficial. Muchas de las porosidades vermiculares encontradas en soldaduras no se
extienden hasta la superficie.
a b c
Figura 1.4. Porosidades. (a) Agrupada (b) Dispersa (c) Alineada
1.1.2.1.2. Inclusiones
1.1.2.1.2.1. Inclusiones de escoria
Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de

soldadura y el metal base, ver Figura 1.5. Pueden encontrarse en soldaduras hechas por
cualquier proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en la técnica
de soldadura, en el diseño de la junta tal que no permita un acceso adecuado, o en una
limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura.
Figura 1.5. Inclusiones de escoria.
Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la parte superior de la soldadura, pero

muescas agudas en la interfase de metal base y de soldadura, o entre los cordones de
soldadura, frecuentemente provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal de
12
soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas alineadas en la raíz de la

soldadura, denominadas ―carrileras‖ (―wagon tracks‖).
1.1.2.1.2.2. Inclusiones de Tungsteno
Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del

proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de Tungsteno no consumible es
usado para crear el arco entre la pieza y el electrodo. Si el electrodo es sumergido en el
metal, o si la corriente es fijada en un valor muy alto, se depositarán gotitas de
Tungsteno, o se romperá la punta del electrodo y quedará atrapado en la soldadura.
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografía, pues el Tungsteno

es más denso que el acero y absorbe más radiación, en la Figura 1.6., se presenta un
ejemplo de este tipo de inclusiones. Casi todas las demás discontinuidades, incluyendo
las inclusiones de escoria, se muestran como áreas oscuras en las radiografías porque
son menos densas que el acero.
1.1.2.1.3. Fusión incompleta o falta de fusión
Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de

soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura. Es el resultado de
técnica de soldadura, preparación del metal base, o diseño de la junta inapropiados.
Entre las deficiencias que causan la fusión incompleta se destacan el insuficiente aporte
de calor de soldadura, falta de acceso a todas las superficies de fusión, o ambas. El óxido
fuertemente adherido interferirá con una completa fusión, siempre que haya un correcto
acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte de calor a la soldadura.
Figura 1.6. Inclusiones lineales e inclusiones de tungsteno
13
1.1.2.1.4. Penetración incompleta o falta de penetración
Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor de la

junta. El área no fundida ni penetrada es una discontinuidad descrita como ―penetración
incompleta‖.
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseño de la junta

inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el arco, o chanfle
insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de soldadura. Algunos procesos tienen
una mayor capacidad de penetración que otros, ver Figura 1.7. Las soldaduras en
tuberías son especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el lado
interior es usualmente inaccesible.
Para juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que se remueva el metal de
soldadura y el metal base de la soldadura de raíz antes de soldar el otro lado, para
asegurarse que allí no hay penetración incompleta. Este procedimiento se denomina en
inglés ―back gouging‖.
La penetración incompleta también causa una fusión incompleta, y por consiguiente en

muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.
Figura 1.7. Falta de penetración
1.1.2.1.5. Fisuras
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas

exceden la resistencia última del material.
Las fisuras pueden clasificarse en:
14
1.1.2.1.5.1. Fisuras en caliente
Se desarrollan durante la solidificación y su propagación es intergranular (entre

granos).
1.1.2.1.5.2. Fisuras en frío
Se producen luego de la solidificación, son asociadas comúnmente con fragilización

por hidrógeno. Se propagan entre y a través de los granos (inter y transgranular).
Según su forma, las fisuras también se pueden clasificar en:
1.1.2.1.5.3. Fisuras longitudinales
Son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco sumergido, son

comúnmente asociadas con altas velocidades y a veces están relacionadas con
problemas de porosidad, que no se muestran en la superficie. Fisuras
longitudinales en pequeñas soldaduras entre grandes secciones, son
frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes
restricciones.
1.1.2.1.5.4. Fisuras transversales
Generalmente son el resultado de esfuerzos debido a contracciones longitudinales

actuando en metales de soldadura de baja ductilidad.
1.1.2.1.5.5. Cráteres
Ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente tienen

forma de estrella. Son superficiales, se forman en caliente y usualmente forman
redes con forma de estrella.
1.1.2.1.5.6. De garganta
Son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura. Generalmente,

pero no siempre, son fisuras en caliente.
1.1.2.1.5.7. De borde
Son generalmente fisuras en frío. Se inician y propagan desde el borde de la

soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contracción. Se inician
perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son
generalmente el resultado de contracciones térmicas actuando en la zona
afectada térmicamente (ZAT).
15
1.1.2.1.5.8. De raíz
Son longitudinales, en la raíz de la soldadura o en la superficie de la misma.

Pueden ser fisuras en caliente o en frío.
1.1.2.1.5.9. Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT
Son generalmente fisuras en frío que se forman en la ZAT del metal base. Son
generalmente cortas, pero pueden unirse para formar una fisura continua. Las
que se dan bajo el cordón, pueden convertirse en un serio problema cuando
están presentes: hidrógeno, microestructura poco dúctil y altos esfuerzos
residuales. Ambas pueden ser fisuras en caliente o en frío. Son encontrados a
intervalos regulares bajo la soldadura y también por el contorno de la ZAT donde
los esfuerzos residuales son máximos.
En la Figura 1.8., se presenta un croquis con varios de los tipos de fisuras que ocurren
en las soldaduras.
Figura 1.8. Tipos de Fisuras.
1. Tipo Cráter, 2. De cara, 3. En ZAT, 4. Desgarramiento laminar, 5. Longitudinal, 6. de raíz, 7.

Superficial de raíz, 8. De garganta, 9. De Borde, 10. Transversal, 11. Bajo deposito, 12. En la
Interface, 13. Del metal de soldadura.
1.1.2.1.6. Socavadura
Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de soldadura.

La socavadura es una muesca o hendidura ubicada en los bordes de la soldadura; es un
concentrador de tensiones y además disminuye el espesor de las planchas o tubos, todo
lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raíz o en la cara de la soldadura, ver Figura 1.9.
16
Cuando la socavadura es controlada, su longitud está dentro de los límites especificados

y no constituye una muesca profunda, no es considerada un defecto de soldadura.
1.1.2.1.7. Concavidad
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la

superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de la superficie
adyacente del metal base.
Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la soldadura, o cuando se da en la

cara externa, esta discontinuidad es fácilmente evitable mediante el relleno completo de
la unión; por el contrario cuando la concavidad es interna (en la raíz) donde el soldador
no tiene acceso (por ejemplo en soldadura de tuberías), si se tiene que eliminar debe
removerse, por completo la soldadura en esa zona.
Figura 1.9. Socavaduras (a) de cara, (b) de raíz
1.1.2.1.8. Garganta insuficiente
Puede ser debido a una depresión en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo la

garganta, cuya dimensión debe cumplir la especificación dada por el proyectista para el
tamaño del filete.
Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusión del metal base en la raíz de la
soldadura, o b) no depositar suficiente metal de relleno en el área de garganta (en la
cara del filete).
1.1.2.1.9. Catetos demasiado cortos
Es un tamaño menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la soldadura de

filete. Es de índole similar a la discontinuidad anterior.
17
1.1.2.1.10. Solape (Metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin

fundirlo)
Es la porción que sobresale del metal de soldadura más allá del límite de la soldadura o
de su raíz. Se produce un falso borde de la soldadura, apoyado sobre el metal base sin
haberlo fundido. Puede resultar por un deficiente control del proceso de soldadura,
errónea selección de los materiales, o preparación del metal base inapropiados.
Si hay óxidos fuertemente adheridos al metal base, provocarán seguramente esta

discontinuidad. Este metal de soldadura, que ha sido derramado sobre el metal base, es
una discontinuidad superficial que forma un concentrador de tensiones similar a una
fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada inadmisible.
1.1.2.1.11. “Sobremonta” excesiva
La ―sobremonta‖ es un concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta

aumenta las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte
sobrante. Por estos motivos las normas limitan el valor de R, que en general no debe
exceder de 1/8‖ (3mm).
1.1.2.1.12. “Laminaciones”
Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrándose normalmente

en la parte media del espesor de los materiales forjados (como lo son las planchas de
acero utilizadas para construcción de recipientes o tanques, que se producen por
laminado (rolado), el cual es un proceso de forja).
Las ―laminaciones‖ pueden ser totalmente internas y en este caso serán detectadas sólo
mediante UT. Si por el contrario se extienden hasta un borde de la plancha pueden ser
detectadas mediante MT o PT.
Usualmente las normas establecen que no se permitan realizar soldaduras sobre bordes
de planchas donde haya afloramiento de ―laminaciones‖, porque éstas podrían
comportarse como fisuras que se propagarán por la soldadura.
1.1.2.1.13. Fisuras laminares
Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientación básicamente paralela
a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos en la dirección del espesor que
resultan del proceso de soldadura.
Se pueden extender largamente, iniciándose en regiones donde el metal base tiene

inclusiones no metálicas coplanares y/o en áreas del metal base sujetas a altos esfuerzos
18
por la soldadura. La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por
corte a lo largo de líneas que son casi normales a la superficie laminada.
1.1.2.1.14. Chisporroteo (en el material base fuera de la soldadura)
Imperfección localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una ligera
adición o falta de metal, resultante de la apertura accidental del arco eléctrico.
Normalmente se depositará sobre el metal base una serie de pequeñas gotas de acero
que pueden originar microfisuras; para evitar la aparición de microfisuras esas pequeñas
gotas deben ser eliminadas mediante amolado de la superficie afectada.
1.1.2.1.15. Desalineación
Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las superficies que
deberían ser paralelas se presentan desalineadas; también puede darse cuando se
sueldan dos tubos que se han presentado excéntricamente. Las normas limitan esta
desalineación, normalmente en función del espesor de las partes a soldar. Es frecuente
que en la raíz de la soldadura esta desalineación origine un borde sin fundir, detalles de
este tipo de defecto se presenta en la Figura 1.10.
Figura 1.10. Desalineamiento.
1.1.2.1.16. Salpicaduras
Son los glóbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a la

superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir cierto
grado de salpicaduras, pero deben limitarse eliminándose, aunque más no sea por
estética, de la superficie soldada. Las salpicaduras pueden ser origen de microfisuras
(como los arranques de arco sobre el metal base), y simultáneamente son un punto de
inicio de la oxidación en superficies pintadas ya que tarde o temprano estos glóbulos
19
podrán desprenderse del metal base, llevando consigo la pintura superficial allí
localizada.
1.1.2.1.17. Penetración excesiva
En una soldadura simple desde un solo lado (típicamente soldaduras de tuberías), esta
discontinuidad representa un exceso de metal aportado en la raíz de la soldadura que da
lugar a descolgaduras de metal fundido.
1.1.2.1.18. Rechupes (de cráter)
Es la falta de metal de soldadura resultante de la contracción de la zona fundida,

localizada en la cara de la soldadura.
1.1.2.1.19. Porosidad alargada en la raíz
Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la línea central de la

soldadura que ocurre a lo largo del cordón de raíz de la soldadura.
1.1.2.1.20. Quemón
Es definida como una porción del cordón de raíz donde una excesiva penetración ha
causado que el metal de soldadura sea soplado hacia el interior, o puede que se
descuelgue un excesivo metal fundido. Suele presentarse como una depresión no
alargada, en forma de cráter, en la raíz, ver Figura 1.11.
Figura 1.11. Quemón.
Un esquema general de los principales tipos de defectos que se presentan por soldadura es
presentado en la Figura 1.12.
20
Figura 1.12. Esquema general de los principales tipos de defectos de Soldadura.
1.1.3. Defectos producidos en servicio.
Los principales defectos introducidos durante el servicio son degradación del material por
desgaste, corrosión y oxidación. Los problemas de fisuramiento y fractura por
sobrecargas e inadecuadas solicitaciones y/o por efecto de la temperatura y el medio.
También, por mantenimiento inadecuado, como la lubricación deficiente de las partes
móviles, puede conducir a un desgaste adhesivo, a un sobrecalentamiento y oxidación.
En caso de sobrecalentamiento, la microestructura puede cambiar y decrecer la
resistencia a la tensión del material.
1.1.3.1. Oxidación.
Los metales pueden reaccionar con el oxígeno produciendo un óxido en la superficie. La

facilidad con la que ocurre la oxidación está dada por la energía libre de formación del
óxido. El tipo de óxido formado determina la rapidez a la que ocurre la oxidación y si el
óxido hace que el material sea pasivado. La rapidez a la cual ocurre la oxidación también
depende de la velocidad de acceso de oxígeno a los átomos metálicos.
1.1.3.1.1. Oxidación General
En materiales porosos, la oxidación tiene un comportamiento lineal cuando el oxígeno

tiene un acceso continuo a la superficie del metal. El espesor del oxido ―y‖ es función del
21
tiempo t y de una constante k que depende de la temperatura y del tipo de material.

Dado por la ecuación:
y  kt
Generalmente, se observa una relación parabólica cuando la difusión de iones o de
electrones a través de una capa no porosa de óxido es el factor de control. Esta relación
se observa en el hierro, el cobre y el níquel. Dada por la ecuación:
y  kt
Finalmente, se observa una relación logarítmica para el crecimiento de delgadas capas

de óxido que son particularmente protectoras, como ocurre en el aluminio y
posiblemente en el cromo. Dado por la ecuación:
y  k ln(ct  a)
Donde k, a y c son constantes.
1.1.3.1.2. Oxidación Selectiva
Cuando existe una oxidación preferencial por uno de los materiales, el metal con la
mayor energía libre negativa de formación se oxida primero. Un ejemplo de oxidación
selectiva es la descarburización del acero durante el trabajo en caliente o el tratamiento
térmico. El oxígeno reacciona con el carbono en la superficie del acero, resultando una
capa superficial de acero de bajo carbono que reduce las propiedades mecánicas del
acero en la superficie.
1.1.3.2. Corrosión
La corrosión puede ser clasificada en diferentes formas: Corrosión uniforme, galvánica,

por rendija, picado, intergranular, corrosión selectiva, corrosión erosión y corrosión bajo
esfuerzos. Además de daño por hidrogeno, agrietamiento asistido por el medio,
corrosión a alta temperatura y corrosión biológica. Ver Figura 1.13. A continuación se
presentan las principales características de las formas de corrosión mencionadas.
22
Figura 1.13. Tipos de Corrosión.
1.1.3.2.1. Corrosión Uniforme o General
La corrosión uniforme se caracteriza por una reacción química o electroquímica que

actúa uniformemente sobre toda la superficie del material expuesto, como se muestra en
la Figura 1.14. El deterioro uniforme representa la mayor destrucción de los metales,
especialmente la de los aceros.
Medio
Metal
Figura 1.14. Corrosión Uniforme.
1.1.3.2.2. Corrosión por Picado
El picado es una forma de ataque corrosivo localizado que produce pequeñas cavidades
en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para las estructuras de
ingeniería si provoca perforación del metal. Frecuentemente la picadura es difícil de
detectar debido a que los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la
corrosión. Así mismo, el número y la profundidad de las cavidades pueden variar
enormemente y por eso la extensión del daño producido por la picadura puede ser difícil
de evaluar. Como resultado, el picado debido a su naturaleza localizada, frecuentemente
puede ocasionar fallos inesperados.
23
El picado generalmente requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzado, las
cavidades crecen a gran velocidad. La mayoría de los agujeros se desarrollan y crecen en
la dirección de la gravedad y sobre las superficies más bajas de los equipos.
Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local de las
velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades estructurales y en la
composición sobre la superficie del metal son lugares comunes donde se inicia el
agujero, ver Figura 1.15. Las diferencias entre las concentraciones de iones y oxigeno
crean celdas de concentración que también pueden ser origen de las perforaciones. Se
cree que la propagación de la cavidad trae consigo la disolución del metal en el agujero
mientras se mantiene un alto grado de acidez en el fondo de la cavidad.
(a) (b)
Figura 1.15. Picado, (a) mecanismo de corrosión, (b) tipos de picado.
1.1.3.2.3. Corrosión Galvánica
Debe tenerse cuidado al unir metales distintos porque la diferencia en sus potenciales
electroquímicos puede conducir a su corrosión. El acero galvanizado, que es acero
recubierto de zinc, es un ejemplo en el que un metal (zinc) se sacrifica para proteger al
otro (acero). El zinc, galvanizado por inmersión en baño en caliente o electrodepositado
sobre el acero, constituye el ánodo para este último y, por tanto, se corroe protegiendo
al acero que es el cátodo en esta celda galvánica. Cuando el zinc y el acero están
desacoplados se corroen aproximadamente al mismo tiempo. Sin embargo, cuando están
juntos el zinc se corroe en el ánodo de la pila galvánica y de esta manera protege al
acero.
Otro efecto importante en la corrosión electroquímica es la relación del área catódica al

área anódica, lo que se conoce como efecto de área. Una relación de área desfavorable
es la constituida por un área catódica grande y una anódica pequeña. Con la aplicación
de una cierta cantidad de corriente a una pareja metálica, por ejemplo, de electrodos de
24
cobre y de hierro de diferentes tamaños, la densidad de corriente es mucho mayor para

el electrodo más pequeño que para el más grande. Es por ello, que el electrodo anódico
más pequeño se corroerá mucho más rápido, por lo que debe evitarse la relación área
del cátodo grande/superficie de ánodo pequeña.
1.1.3.2.4. Corrosión en Rendijas
La corrosión en rendijas o grietas es una forma de corrosión electroquímica localizada

que puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir
soluciones estancadas, su mecanismo se muestra en la Figura 1.16. La corrosión en
rendijas tiene una reconocida importancia en ingeniería toda vez que su presencia es
frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus asientos, bajo
depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión en grietas se produce en
muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio
y cobre.
Para que ocurra este tipo de corrosión, la rendija ha de ser lo suficientemente ancha
para permitir que se introduzca líquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se
producirá más frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de
anchura. Las juntas fibrosas, que pueden actuar como mechas para absorber una
solución electrolíticas a la vez mantenerla en contacto con la superficie metálica, son
localizaciones ideales para la corrosión por grieta.
Figura 1.16. Mecanismo de corrosión en rendija.
1.1.3.2.5. Corrosión Intergranular
La corrosión íntergranular es un deterioro por corrosión localizada en los límites de

grano de una aleación y o adyacentes a ellos. Bajo condiciones normales, si un metal se
corroe uniformemente, los límites de grano serán solo ligeramente más reactivos que la
matriz. Sin embargo, bajo otras condiciones, las regiones de límite de grano pueden ser
25
muy reactivas, resultando una corrosión intergranular que origina perdida de la

resistencia de la aleación e incluso la desintegración en los bordes de grano, ver Figura
1.17.
Figura 1.17. Corrosión intergranular. (a) borde de grano, (b) esquema del daño.
1.1.3.2.6. Fisuramiento por Corrosión Bajo Esfuerzo
La rotura por corrosión bajo esfuerzos (stress-corrosion cracking - SCC) se refiere a la

rotura originada por la combinación de efectos de tensiones y corrosión. Durante SCC el
ataque que recibe la superficie del metal es generalmente muy pequeño mientras que las
grietas aparecen claramente localizadas y se propagan a lo largo de la sección del
material, ver ejemplo en la Figura 1.18. Los esfuerzos residuales que dan lugar al SCC
pueden ser resultado, por ejemplo, de esfuerzos térmicos introducidos por velocidades
desiguales de enfriamiento, de un diseño mecánico defectuoso, de transformaciones de
fase durante el tratamiento térmico, durante el trabajo en frío o durante la soldadura.
Figura 1.18. Ejemplos de fisuramiento por corrosión bajo esfuerzos.
26
1.1.3.2.7. Corrosión Erosiva
La corrosión erosiva puede ser definida como una aceleración en la velocidad de ataque
corrosivo debido al movimiento relativo de un fluido corrosivo sobre la superficie del
material. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los efectos del
desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión erosiva está
caracterizada, por la aparición en la superficie del metal, de surcos que dañan la
superficie. Los daños generalmente se presentan en la dirección de avance del fluido
corrosivo.
1.1.3.2.8. Daño por Cavitación
Este tipo de corrosión erosiva es causado por la formación e implosión de burbujas de

aire o de vapor en un líquido que se encuentra cerca de la superficie metálica. La
cavitación ocurre en la superficie del metal donde el liquido fluye a gran velocidad y
existen cambios de presión, tal y como se presenta en impulsores de bomba y
propulsores de barco. Los cálculos indican que la rápida implosión de burbujas de vapor
puede producir presiones localizadas tan altas como 60.000 Psi. Con repetidas
implosiones de burbujas de vapor puede hacerse un daño considerable a la superficie, la
cavitación puede incrementar la velocidad de corrosión y originar desgastes superficiales.
1.1.3.2.9. Corrosión por Desgaste
La corrosión por desgaste tiene lugar en las interfaces entre materiales bajo carga
sometidos a vibración y deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como surcos o
cavidades rodeadas de productos de corrosión. En el caso de la corrosión por desgaste
de metales, se observa que los fragmentos de metal entre las superficies rozadas están
oxidados y algunas capas de oxido se encuentran disgregadas por la acción del desgaste.
Como resultado, se produce una acumulación de partículas de oxido que actúan como un
abrasivo entre superficies con ajuste forzado, tales como las que se encuentran entre
ejes y cojinetes.
1.1.3.2.10. Lixiviación (o Disolución) Selectiva
La lixiviación (o disolución) selectiva es la eliminación preferencial de un elemento de una

aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo más común de este tipo de corrosión
es la dezincificación que tiene lugar en latones, consiste en la eliminación selectiva de
zinc que esta aleado con cobre. Procesos similares también ocurren en otras aleaciones
de cobre; de hierro, en el hierro fundido; de níquel, en los aceros; y de cobalto en la
steadita.
27
1.1.3.3. Desgaste y erosión

El desgaste y la erosión eliminan material de un componente a través del deterioro
mecánico por sólidos o líquidos.
1.1.3.3.1. Desgaste por Adherencia
Este desgaste, ocurre cuando dos superficies sólidas deslizan una sobre otra bajo
presión. Las salientes superficiales (asperezas), son plásticamente deformadas y
finalmente soldadas por las altas presiones locales. Conforme continúa el deslizamiento
se rompen estas uniones, produciendo cavidades en la superficie, y partes son
proyectadas sobre la segunda superficie. Con frecuencia las diminutas partículas son
bastante abrasivas, todo lo cual contribuye a un mayor desgaste de las superficies.
1.1.3.3.2. Desgaste Abrasivo
El desgaste por abrasión ocurre cuando el material se elimina de la superficie al contacto

con partículas duras, las cuales pueden encontrarse presente en la superficie de un
segundo material o como partículas sueltas entre las dos superficies, Figura 1.19. A
diferencia del desgaste por adherencia no ocurre unión. Este tipo de desgastes son
comunes en maquinas y equipos como cuchillas de niveladora, trituradoras y molinos
para el manejo de materiales abrasivos, y puede ocurrir también cuando
intencionalmente se introducen partículas duras entre las partes móviles de maquinaria.
El desgaste abrasivo es utilizado también en operaciones de molino para eliminar
material intencionalmente.
Figura 1.19. Desgaste abrasivo
1.1.3.3.3. Erosión Liquida
La integridad de un material puede destruirse por la erosión causada debido a las altas
presiones asociadas con un líquido en movimiento. El líquido causa endurecimiento por
28
deformación sobre la superficie metálica, conduciendo a una deformación local,

agrietamiento y pérdida de material. Hay dos tipos de erosión liquida que merecen
mención especial.
1.1.3.3.3.1. Cavitación
La cavitación ocurre cuando un líquido que contiene un gas disuelto entra a una región
de baja presión. Las burbujas de gas, que se producen y crecen en el líquido, se
colapsan cuando se incrementa posteriormente la presión. La alta presión y la onda local
de choque que se produce pueden ejercer una presión de cientos de atmósferas contra
el material circundante. La cavitación se encuentra con frecuencia en las hélices
propulsoras, rotores de turbinas hidráulicas y bombas.
1.1.3.3.3.2. Proyección de Gotas Liquidas
La proyección de gotas liquidas ocurre cuando gotas de un liquido arrastradas por un gas
que se mueve rápidamente, chocan contra una superficie metálica. Altas presiones
localizadas se desarrollan debido al impacto inicial y el rápido movimiento lateral de las
gotas desde el punto de impacto y a lo largo de la superficie metálica. Las gotas de
agua conducidas por el vapor pueden erosionar las aspas o alabes de las turbinas de
plantas eléctricas.
1.1.3.4. Agrietamiento y fractura

Muchos parámetros han sido empleados para describir y caracterizar el agrietamiento y
fractura de los materiales. Entre estos parámetros se incluyen las condiciones de carga, la de
crecimiento de las fisuras, la apariencia macro y microscópica. A escala macroscópica
normalmente, se clasifican las fracturas como dúctiles, frágiles, por fatiga y fracturas que
resultan por efectos combinados de esfuerzos y del medio. En este último grupo se incluyen
fisuramiento en corrosión bajo esfuerzos, fragilización metal – liquido, fragilización por
hidrogeno, corrosión fatiga entre otras.
1.1.3.4.1. Condiciones de Carga
Una fractura que ocurre como consecuencia de una carga que se aplica con incrementos
lentos o moderados es denominada fractura por sobrecarga; cuando la carga se incrementa a
una velocidad alta, el resultado es una fractura por impacto. Si la carga se aplica y
permanece se dice que se produce una fractura tipo esfuerzo – ruptura. Las fracturas por
fatiga se producen por la acción de cargas aplicadas cíclicamente.
Las solicitaciones a las que se someten los materiales se describen en términos tales como
tensión (uniaxial, biaxial, y triaxial), compresión, flexión, torsión y corte. Cuando existen
29
componentes que se encuentran en contacto con otros se habla de esfuerzos o cargas de

contacto, los cuales pueden presentar fallas por fricción o erosión.
1.1.3.4.2. Velocidad de Crecimiento de las Fisuras
Las fisuras que conllevan a fracturas dúctiles crecen a velocidades lentas, generalmente a 6
m/s. Esta propagación de las fisuras se conoce como crecimiento estable y continúan su
crecimiento mientras que las cargas externas estén siendo aplicadas.
Crecimientos inestables de las fisuras se producen a grandes velocidades a cientos o miles de

metros/segundo. El crecimiento puede efectuarse bajo tensiones internas elásticas, sin
necesidad de que exista una carga externa aplicada continua. Este tipo de propagación
conduce a fallas de tipo frágiles catastróficas. La velocidad de propagación de las fisuras se
puede disminuir significativamente con el incremento de la temperatura, con lo cual se puede
pasar de una fractura frágil a una dúctil.
Además de la temperatura, otros factores como la composición química, la estructura

cristalina, la microestructura y el tamaño de grano del material, el tamaño de las partes, la
dirección de aplicación de la carga, la velocidad de deformación y el medio químico, también
afectan la velocidad de crecimiento de las fisuras.
1.1.3.4.3. Apariencia Macroscópica
La apariencia macroscópica de la superficie de fractura se describe en términos de la luz

reflejada como brillante u opaca también llamada gris y en términos de textura como lisa
(suave) o áspera, o por cristalina o fina y granular o fibrosa. También, se emplean términos
para describir la orientación macroscópica de la superficie de fractura como plana y de corte.
1.1.3.4.4. Apariencia Microscopica
La topografía de una superficie de una fractura dúctil es caracterizada por innumerables

microcavidades que son originadas por nucleación generalmente formadas en sitios de
partículas de segunda fase o puntos triples de borde de grano. La fractura frágil a nivel
microscópico es caracterizada por planos de clivaje que se extienden hasta los límites de
grano. En ambos casos estos tipos de fracturas son transgranulares.
Las fracturas por fatiga también siguen un camino transgranular y se distingue por lo general
por la presencia de estriaciones. La fractura frágil provocada por fragilización por revenido es
intergranular, al igual que la que ocurre en los aceros que han sido sobrecalentados.
30
El término ―rock candy‖ es asociado con fracturas que se producen de partículas de

segunda fase de altas densidades como carburos, carbonitruros, nitruros de aluminio, en
bordes de grano y en superficies de fracturas de tipo intergranular pueden presentar
hoyuelos o microcavidades.
1.1.3.4.5. Características de las Fracturas
1.1.3.4.5.1. Fractura Dúctil
En este tipo de fractura se puede observar una buena cantidad de deformación en el

material, por lo general se llega hasta la estricción. La fractura normalmente es transgranular
y ocurre después de una gran deformación plástica. Las fracturas dúctiles se deben
generalmente a sobrecargas simples o a la aplicación de un excesivo esfuerzo en el material.
La fractura dúctil se inicia con la nucleación de microcavidades, las cuales posteriormente

crecen y finalmente coalescen para producir la fractura final. Las microcavidades se originan
cuando un esfuerzo alto provoca la separación del material en los límites de grano o en
interfaces del material con inclusiones. A medida que el esfuerzo (localizado) se incrementa,
los microporos crecen se unen y producen cavidades mayores. Finalmente, el área
remanente del material (la de contacto) es demasiado pequeña para soportar la carga y
ocurre la fractura final. Ver Figura 1.20.
Figura 1.20. Desarrollo y forma de las cavidades durante el proceso de fractura dúctil a diferentes
formas de solicitación.
La deformación por deslizamiento contribuye también a la fractura dúctil del material. Este
deslizamiento ocurre cuando el esfuerzo de corte resultante alcanza un valor crítico en donde
31
los esfuerzos cortantes son mayores a un ángulo de 45° con relación al esfuerzo de tensión
aplicado.
La formación de los microporos y la deformación por deslizamiento confieren a la superficie

de falla, las características para determinar cuándo un material falla por fractura dúctil, como
se muestra en la Figura 1.21.
Figura 1.21. Característica de la superficie de fractura dúctil. (a) microcavidades observadas en un

microscopio de barrido a 500X (b) deformaciones plásticas en la superficie de un material observadas
en un microscopio de barrido a 500X.
En materiales de sección gruesa, se espera encontrar evidencia de estricción, con lo cual

la superficie de fractura presenta una cara plana (sitio de nucleación y crecimiento de las
cavidades) y un pequeño labio de corte, donde la superficie de fractura se encuentra a
45° respecto del esfuerzo aplicado. El labio de corte y la cara plana, confieren a la
fractura una apariencia de copa y cono que puede ser suficiente para identificar la falla
como fractura dúctil. Figura 1.22.
Figura 1.22. Fractura dúctil tipo copa y cono
32
1.1.3.4.5.2. Fractura Frágil
Este tipo de fractura se presenta con muy poca o ninguna deformación plástica. El inicio
de la fractura es normalmente en entallas o concentradores de esfuerzos. Ocurre en
materiales de alta resistencia o en aquellos que tienen baja ductilidad y tenacidad
especialmente a baja temperatura. Generalmente es causada por esfuerzos de impacto
más que por sobrecargas.
La grieta se propaga muy rápidamente, a una velocidad cercana a la del sonido en el

material, por clivaje (a lo largo de planos cristalinos específicos) en la mayoría de las
veces. En algunos casos, sin embargo, la grieta puede propagarse intergranularmente (a
lo largo de los limites de grano del material) principalmente cuando existen inclusiones o
segregaciones en los límites de los granos.
La superficie de fractura normalmente, es plana y perpendicular al esfuerzo aplicado. Si

la falla es por clivaje, cada grano fracturado es plano y está orientado en forma diferente
proporcionando una apariencia cristalina o de ―azúcar cristalizada‖ a la superficie de
fractura. Detalles de las diferentes formas como se puede presentar la fractura frágil se
reportan en las Figuras 1.23 a 1.25.
Figura 1.23. Fractura por clivaje.
33
Figura 1.24. Superficie de fractura de un tubo. (a) Macrografía general de la fractura donde se
observa, el sitio de inicio de la fractura y marcas ―Chevron‖ características de las fracturas frágiles. (b)
detalle del punto de inicio de la fisura, (c) detalle de la forma de propagación de las grietas formadas.
Figura 1.25. Marcas propias de una fractura frágil (a) detalle de la forma de propagación de las grietas
denominada marcas de rio por su similitud con los ríos (b) detalle de una superficie de fractura frágil
en una fractura donde se observa además desgarramiento del material.
Otra característica común en este tipo de fractura es un patrón o marca producida por
los frentes de grieta separados que se propagan en diferentes niveles del material y que
se extienden desde el origen de la grieta y se propagan como marcas superficiales
radiales. Estas marcas permiten identificar el origen de la falla y ayudan a determinar la
naturaleza frágil del proceso de falla del material. Las marcas, se distinguen fácilmente a
simple vista o con lentes de aumentos. Ver Figura 1.26.
34
Figura 1.26. Detalle de las grietas formadas en una fractura frágil, donde se entrecruzan diferentes
grietas.
1.1.3.4.5.3. Fractura por fatiga
La fractura por fatiga es el resultado de la aplicación de cargas repetidas o cíclicas, las

cuales generalmente tiene valores de esfuerzos inferiores al esfuerzo de fluencia del
material. La dificultad del análisis de este tipo de falla está, en que el comportamiento a
la fatiga de un material depende de múltiples factores entre los cuales tenemos: la
magnitud de las cargas aplicadas, su frecuencia, el valor de el esfuerzo medio, la
temperatura, el medio ambiente, la presencia de esfuerzos residuales, el acabado
superficial del material, la microestructura, entre otros factores.
La fractura ocurre en un proceso que se inicia con la nucleación de la grieta, la cual

posteriormente se propaga lentamente y finalmente ocurre una falla catastrófica. La
nucleación de la grieta ocurre en sitios de menor resistencia y de mayor concentración
de esfuerzos como en aquellos donde existen defectos superficiales o muy cerca de la
superficie y en sitios donde existe un diseño inadecuado, defectos de fabricación o
servicio.
Las fallas por fatiga se identifican fácilmente, su superficie de fractura es tersa cerca al
origen de la falla, luego se vuelve más áspera en dirección de crecimiento de la grieta y
generalmente termina siendo fibrosa durante su fase final de propagación. En este tipo
de falla generalmente existe poca deformación plástica. Las fracturas por fatiga aparecen
como fracturas frágiles en escala macroscópica. Generalmente, presenta marcas
denominadas marcas de playa y microscópicamente pueden ser caracterizadas por la
presencia de estriaciones. Estas marcas progresan desde el origen de las microgrietas
35
que se forman en el material como consecuencia del proceso de la fatiga que sufre el
material. Ver Figuras 1.27 a 1.29.
Figura 1.27. Superficie característica de una fractura por fatiga donde se observa claramente el punto
de inicio de la fractura y su posterior propagación.
Figura 1.28. Marcas de playa características de una superficie de fractura por fatiga a diferentes
aumentos.
Figura 1.29. Marcas visibles del proceso de fractura por fatiga.
36
Desafortunadamente, las estriaciones no siempre son visibles por múltiples razones. Las
estriaciones usualmente no están presentes en materiales muy duros o muy blandos. En
materiales muy duros su ausencia es debida a la perdida de ductilidad del material.
Como el material se endurece las estriaciones son más difíciles de observar. En
materiales extremadamente suaves la no formación de estriaciones es porque su baja
resistencia los hace vulnerables al daño de la superficie. Así, la presencia de marcas de
playa sugiere una falla por fatiga; pero desafortunadamente su ausencia no descarta
este tipo de falla. Ver Figura 1.30
Figura 1.30. Formación de grietas de fatiga en la rosca de un tornillo.
1.1.3.4.5.4. Fractura por termofluencia (Creep).
A temperaturas elevadas un material puede sufrir deformación plástica aun cuando el

esfuerzo aplicado este por debajo del punto de fluencia del mismo. Las fallas por
termofluencia pueden ocurrir por esfuerzos de ruptura de tipo dúctil o frágil. Ver
Figuras 1.31 a 1.32.
Figura 1.31. Proceso de formación de la fractura por termofluencia (a) en borde de grano (b) por
precipitados.
37
Figura 1.32. Ejemplos de fracturas producidas por creep intergranular. (a) Fisuramiento en el borde
de grano en Inconel 625. (b) Fisuramiento en borde de grano en Incoloy 800. (c) Fractura por creep
intergranular resultado de cavitación en borde de grano en PE-16.
Figura 1.33. Detalle de la formación de cavidades en el proceso de fractura por termofluencia.
En las de tipo dúctil se presenta estricción del material formada durante la termofluencia
terciaria, con gran cantidad de fisuras o microfisuras que no son las que producen la
fractura final del material. Las fallas de ruptura por esfuerzos dúctiles son generalmente
transgranulares, ocurren a velocidades de termofluencia altas, con tiempos cortos de
ruptura y temperaturas relativamente bajas de exposición.
Las fallas de ruptura por esfuerzos de tipo frágil son generalmente intergranulares, con
poca estricción y ocurren frecuentemente a velocidades de termofluencias bajas y
temperaturas elevadas. Esta ocurre por mecanismos que incluyen la formación de
cavidades en la intersección de límites de granos (puntos triples) y en sitios de
precipitación principalmente de carburos. Estas cavidades van creciendo y coalescen
para formar grietas en el material.
38
1.1.3.4.5.5. Fracturas por corrosión bajo esfuerzos
Ocurren a esfuerzo menor al valor de fluencia del material, debido al deterioro del mismo
por corrosión. Se producen grietas profundas y finas por corrosión. Las fallas por
corrosión bajo esfuerzo se identifican de manera microscópica por las ramificaciones de
las grietas a lo largo de los límites de grano. Como se puede observar en la Figura 1.34.
La identificación del punto de origen de la falla se puede determinar por la presencia de
productos de corrosión.
Figura 1.34. Grietas producidas como fracturas por corrosión bajo esfuerzos.
39
2
CAPITULO
2.Evaluación Preliminar de Fallas

Existen numerosas razones para investigar una falla.
… Las fallas no solo se producen, también pueden ser ocasionadas.
… A menos que se descubra la verdadera causa de la falla, no es posible tomar medidas
correctivas, para prevenir su recurrencia.
... El análisis de falla aumenta la fiabilidad y seguridad de estructuras y equipos.
E quipos y estructuras han fallado en servicio sin previo aviso y con consecuencias
desastrosas. Colapso de puentes y edificios, rotura total en barcos y tanques
cisterna, explosiones en plantas de productos químicos y oleoductos,
desintegración en vuelo de aviones y vehículos espaciales son catástrofes importantes
que han hecho historia. Los daños y perjuicios resultantes de estos contratiempos son
humanamente imperdonables y nunca podrán ser olvidados. No hace falta enfatizar en la
importancia de la pronta investigación de estos fracasos con el fin de determinar sus
causas, informar al público y adoptar medidas correctivas o preventivas.
Para el análisis de falla se debe desarrollar un procedimiento, una secuencia de

investigaciones y serie de pruebas de laboratorio antes de efectuar el análisis, que
finalmente permita:
 Conocer cómo y donde ocurrió la falla.
 Establecer las posibles deficiencias en el diseño, la resistencia mecánica del

material, los esfuerzos a los cuales se encuentra la pieza y las condiciones de
servicio.
40
 Determinar las condiciones, procedimientos y frecuencias de mantenimiento a que

han sido sometidos los equipos, partes y sus dispositivos de seguridad.
 Conocer el histórico del equipo.
 Realizar inspecciones y análisis dimensional de los componentes, ensayos

mecánicos de laboratorio, análisis metalográfico y de composición química del
material y productos formados, pruebas operacionales de equipo, ensayos no
destructivos, comprobaciones de solicitaciones, cargas y resistencia del material,
verificar reportes de mantenimiento y previas fallas, y realizar una labor de
detective para reunir información veraz de las condiciones de operación de los
equipos, componentes, estructuras y de toda información que proporcione las
pistas para establecer el porqué de la falla. Además de reunir las evidencias para
probar su teoría de falla.
Un detalle de las etapas a seguir para cumplir este objetivo se presenta a continuación.
2.1. Etapas para efectuar un análisis de falla
A pesar que la secuencia bajo la cual se realiza un análisis de falla, puede variar por la
naturaleza específica del problema, en general las etapas para efectuarla son:
- Registro digital de la falla.

- Examen preliminar de las partes que fallaron, inspección visual y registro de
evidencias preliminares.
- Identificación, preservación y/o limpieza de todas las partes que fallaron.
- Recopilación de información sobre la falla, el tipo de componente, el material,
condiciones de operación o servicio, históricos del equipo y del componente.
- Selección de muestras o partes de la pieza que fallo.
- Establecer y efectuar los ensayos a realizar:
 Inspección macrográfica y control dimensional.
 Inspección micrográfica y análisis fractográfico.
 Ensayos no destructivos.
 Análisis metalográfico, pruebas de corrosión, determinación de
recubrimientos, determinación de composición química, caracterización de
propiedades física y química del material.
 Ensayos mecánicos incluyendo dureza, resistencia mecánica y/o ensayos de
tenacidad a la fractura.
41
 Ensayos de simulación bajo condiciones de servicio.
- Análisis de esfuerzos, concentradores, tensiones residuales y análisis fractomecanico.

- Determinación de mecanismos de fractura y/o deterioro.
- Ensayos complementarios y/o especiales.
- Análisis de la evidencia y de las hipótesis, formulación de conclusiones, y
recomendaciones; elaboración del reporte técnico.
El investigador muchas veces decide preparar inmediatamente muestras, sin establecer

un procedimiento de investigación. Ello debe evitarse porque no solo puede conducir a
invertir una gran cantidad de tiempo sin obtener resultados satisfactorios, sino que se
puede destruir evidencia que hubiera permitido determinar los mecanismos por los
cuales se produjo la falla.
2.1.1. Registro digital
Muchas veces los detalles que en un inicio parecen no ser muy relevantes,
posteriormente pueden volverse o ser muy importantes para establecer el origen de la
falla; por lo tanto, un completo registro del componente es normalmente muy importante
en la etapa inicial de la investigación. Por ello, antes de que cualquier cambio o corte sea
realizado sobre las partes que fallaron, un registro debe dejarse, donde se aprecie la
pieza en general y los detalles de la superficie de fractura si esta existe. Ver Figura 2.1.
Figura 2.1. Registro Fotográfico tomado a diferentes ángulos de incidencia de la Luz.
Es importante en los registros incluir medidas o escalas como referencia dimensional

para establecer tamaños de defectos o piezas, ver Figura 2.2. Los detalles de las piezas,
la orientación del registro y los aumentos utilizados, deben registrarse.
42
Figura 2.2. Medidas de los componentes que fallaron.
La recopilación de la información y la recolección de las muestras se deben realizar bajo

los procedimientos y en formatos diseñados para tal fin por el analista de falla.
2.1.2. La recopilación de la información y manejo de las partes a

evaluar
La investigación inicial de una falla se debe dirigir hacia los detalles relacionados con el
problema. Hay que identificar la pieza que fallo en cuanto a su tipo de material, proceso
de manufactura, función dentro del equipo o estructura, proceso al cual pertenece, el
histórico tanto del componente como del equipo, revisión de los controles de
mantenimiento y programas de inspección del equipo o la estructura. Además, es
indispensable tratar de reconstruir tan realmente como sea posible la secuencia de los
eventos que conducen a la falla.
La recopilación de los antecedentes de fabricación del componente debe iniciarse con

obtener las especificaciones y planos en los que se debe revisar todos los aspectos del
diseño. Los datos relacionados con la manufactura deben incluir el proceso de
fabricación. Se deben incluir allí todos los procesos hasta el acabado final,
recubrimientos, tratamientos térmicos, soldadura y procesos químicos.
La obtención de la historia en servicio del componente, depende en gran parte de los

programas de inspección y mantenimiento que se hubiesen efectuado y registrado. La
información del histórico debería contener detalles del medio, cargas aplicadas al equipo,
normales y anormales, accidentes de sobrecargas, cargas cíclicas, variaciones en presión
y temperatura, gradientes de presión y temperatura, operaciones en ambientes
corrosivos incluyendo la concentración y flujo del liquido del ambiente e información de
43
las inspecciones, control de procesos y programas de mantenimiento que se han

efectuado.
En la mayoría de los casos los registros de servicios no están disponibles, lo cual hace
que el analista trabaje con una información bastante fragmentada. Cuando la
información es muy escasa, el analista debe investigar para establecer las posibles
condiciones de servicio. Pero para ello, debe tener mucho cuidado dado que la veracidad
de la información dependerá de su conocimiento, habilidad y juzgamiento. Una
deducción mal dirigida puede ser más peligrosa que la ausencia de información.
Además del histórico, el analista debe indagar por condiciones previas a la falla. Debe
indagar por recientes reparaciones o overhauls y porque sus razones. También, es
necesario que indague si la pieza que fallo es un caso aislado o esto ha venido
ocurriendo periódicamente. Algunas condiciones especiales como cambios en
temperatura, cargas repentinas o de impacto, desalineamiento o falta de lubricación.
En general, se debe indagar no solo por las piezas que fallo sino también por el
funcionamiento del equipo, el mantenimiento, condiciones ambientales y todos aquellos
factores que aunque se consideran externos o no muy relacionados con la falla, si
pueden producir efectos secundarios que modifican las condiciones de funcionamiento de
un equipo en particular.
Si es posible, se debe realizar una comparación con componentes similares que no han
fallado para determinar si la falla puede ser producto de las condiciones de servicio o de
errores en el proceso de manufactura.
Cuando las piezas que han fallado, son muy grandes es necesario realizar cortes iníciales
para el transporte de las mismas hasta el laboratorio donde se efectuara el análisis. Los
cortes se deben realizar, lo más lejos posible de las áreas de falla para evitar
modificaciones y daños tanto en las superficies de fractura como en las zonas aledañas a
estas, con segueta o disco evitando el calentamiento de la pieza, porque esto puede
modificar la estructura metalográfica del material.
Si es necesario realizar cortes con equipos de oxicorte o plasma, se deben efectuar tan
lejos como sea posible de las áreas de falla, como una recomendación, estos no se
deben hacer a distancias menores a 5 pulgadas y siempre controlando el calentamiento
del material. El control se puede realizar con tizas térmicas la temperatura máxima
permisible no debe sobrepasar los 150 0C pues de no tenerse este control no solo existen
44
posibilidades de modificar la estructura sino también de modificar la coloración superficial

del componente, producir agrietamientos, aumentar fisuramientos, producir óxidos,
eliminar o transformar fluidos que se encuentren adheridos a la pieza, entre otras cosas.
Figura 2.3. Detalle del corte cuando las piezas que han fallado, son muy grandes.
Las superficies de fractura deben ser protegidas durante su transporte cubriéndolas con
paños sin pelos preferencialmente. Las superficies de fracturas no deben ser tocadas con los
dedos. Tampoco se debe tratar de unir las secciones que se fracturaron, con esta práctica de
colocar en contacto las partes, casi siempre se causa daño en las superficies de fractura.
Debe tratar de evitarse que las superficies se mojen o humedezcan, por lo tanto no deben
lavarse con agua. Sin embargo, si las muestras contienen agua de mar, sustancias
empleadas para extinguir fuego o residuos de productos corrosivos se requiere que estas se
laven con agua seguidas de un enjuague con acetona o alcohol antes de almacenarse o
recubrirse con sustancia para su protección. Cuando se utilizan recubrimientos para proteger
la superficie de la corrosión, materiales extraños que se encuentran en la superficie de
fractura pueden quedar atrapados y enmascarar las causas de falla. Cuando no existan
productos de corrosión sobre las partes fracturadas, en generalmente es mejor secar y
limpiar las superficies de fractura con un chorro de aire seco.
Las superficies de fractura se deben limpiar únicamente cuando sea absolutamente

necesario. El proceso de limpieza normalmente requiere de remoción de polvo, residuos de la
fractura y sustancias extrañas, especialmente para el análisis fractográfico. Para la limpieza
se debe emplear aire seco o emplear solventes inorgánicos por inmersión o spray, o
tratándolo con sustancias alcalinas o ácidos suaves (dependiendo del tipo de material) que
atacan los depósitos pero ante los cuales permanece inerte el material base. Una solución 6N
de ácido hydroclorihidrico con 2 g/l de tetramina hexametilenica es normalmente empleada
para aceros. También, se utiliza limpieza por ultrasonido para remover suciedad de la pieza.
45
Limpieza con cintas de replicas de acetato de celulosa es uno de los métodos más empleados
particularmente cuando la superficie de una fractura ha sido afectada por corrosión. Tiras de
1 mm de espesor y del área que se requieran pueden ser ligeramente introducidas en
acetona y colocadas sobre la superficie prensándola ligeramente con otra cinta de respaldo
sin acetona.
El tiempo de secado depende del tiempo de inmersión de la cinta y de la textura de la

superficie de fractura. Tiempo de secados mayores a una hora son recomendados,
preferiblemente se deben dejar secar 12 horas. La remoción de la cinta debe realizarse con
pinzas. El proceso se debe repetir hasta que se obtenga una cinta libre de contaminación
(limpia). Una ventaja de este método es que las partículas y sustancias removidas son
preservadas y se puede examinar la secuencia para identificar tipo de partículas.
2.1.3. Examen preliminar de las partes que fallaron

Antes de cualquier proceso incluyendo el de limpieza se debe realizar una inspección visual
de todas las partes fragmentadas, fisuradas o degradadas. Residuos, óxidos y cualquier
sustancia o fragmento de material pueden proporcionar evidencias útiles o determinar la
secuencia de eventos que conducen a la falla. Por ejemplo pintura encontrada en la superficie
de una fractura puede evidenciar que la fractura ya existía y que estuvo allí desde mucho
antes que se efectuara el mantenimiento del equipo (protección con pintura).
En la Figura 2.4 se muestran detalles de algunos imperfecciones encontradas en el examen

preliminar de un ―Drill Collar‖, que falló en servicio.
Figura 2.4. Ejemplo de Inspección visual preliminar, donde se muestran detalles de la superficie de
fractura y de irregularidades encontradas.
2.1.3.1. Inspección visual

La visión humana tiene una excepcional profundidad de foco, como también la habilidad
de examinar grandes áreas rápidamente y detectar ligeros cambios de color y textura.
46
Aunque, algunas de estas ventajas se pierden cuando se emplean instrumentos o

dispositivos ópticos.
En la inspección visual se debe dar preferencia al examen de las superficies de fractura y

el camino de las grietas. Cualquier indicación de condición anormal o de abuso en
servicio debe registrarse. Sin embargo, es poco conveniente que se considere esta
inspección como única evidencia, porque frecuentemente existen detalles más pequeños
para la cual la vista humana no tiene la resolución suficiente. Así, una lupa estereográfica
de 10 a 50X puede ser de ayuda, en esta etapa preliminar de la investigación.
Cuando fracturas hacen parte de la falla, se debe realizar un cuidadoso examen de las
superficies de fractura a varios ángulos y aumentos. El examen se debe iniciar con luz
directa preferiblemente luz natural. Continuar con luz oblicua y con iluminaciones de
campo oscuro para tratar de visualizar detalles por contrastes y ángulos de iluminación.
Con esta ayuda se pueden determinar cual área de la superficie de fractura es de mayor
interés para obtener acercamientos (magnificación), donde se puedan observar los
mínimos detalles.
2.1.3.2. Preguntas sobre la falla

En toda investigación, una gran cantidad de preguntas debe ser resuelta, para estar seguros
que esta sea llevada a cabo con la mayor severidad posible, además de poder analizar las
evidencias y los resultados de las pruebas realizadas sobre los componentes. A manera de
ejemplo son aquí presentadas las preguntas que más comúnmente deben ser resueltas.
- ¿Una secuencia de falla ha sido establecida?

- ¿Si la falla involucra fisuramiento o fractura, se ha determinado su sitio de iniciación?
- ¿La grieta inicia en la superficie o debajo de ella?
- ¿El fisuramiento está asociado con un concentrador de esfuerzo?
- ¿Cuáles son las dimensiones de la grieta (s) presente(s)?
- ¿Cuál fue la intensidad de la carga?
- ¿Cuál fue el tipo de carga – estática, dinámica cíclica, intermitente?
- ¿Cómo estaban orientados los esfuerzos?
- ¿Cuál fue el mecanismo de falla?
- ¿Cuál era la temperatura de servicio al momento que se presento la falla?
- ¿La temperatura contribuye a la falla?
- ¿Existe desgaste en la pieza, y este contribuye a la falla?
- ¿Presenta problemas de corrosión, de que tipo, estos contribuyen a la falla?
- ¿El material empleado es el adecuado? Se requiere un mejor material?
47
- ¿La calidad del material es aceptable de acuerdo con las especificaciones técnicas de la
pieza?
- ¿Las propiedades mecánicas del material son aceptables y están de acuerdo con las
especificaciones?
- ¿Tenía el tratamiento térmico adecuado el componente que fallo?
- ¿Estaba correctamente fabricada la pieza?
- ¿Está el componente ensamblado e instalado de forma correcta?
- ¿La pieza ya había sido reparada, si fue así, se reparo correctamente?
- ¿Estaba trabajando el componente adecuadamente?
- ¿El equipo o estructura recibía mantenimiento, de que tipo – predictivo, preventivo,
correctivo?
- ¿Los sistemas de lubricación trabajaban adecuadamente y se mantenían los niveles de
lubricante?
- ¿La falla está relacionada con abuso en servicio – sobrecarga, inadecuado
funcionamiento, etc?
- ¿Puede el diseño del componente ser mejorado para evitar fallas similares?
- ¿Pueden ocurrir fallas similares en piezas similares que están trabajando actualmente?,
Que se puede hacer para prevenir las fallas?
- ¿La sección de la pieza es la adecuada para el tipo de solicitación mecánica de la pieza?
Las respuestas a estas preguntas se obtienen o derivan del histórico, de los registros, de las
inspecciones realizadas y de los ensayos realizados.
La causa o causas de la falla no siempre pueden ser determinadas con certeza. En este caso
el investigador debe determinar la probable causa o causas de las fallas demostrando las
evidencias que utilizo para pasar de una conjetura a una conclusión.
Usualmente, la primera información disponible para un análisis de falla es aquella obtenida de

las partes fracturadas, o deterioradas. Algunas veces, un breve examen visual puede revelar
el modo de fractura y ayudar a determinar las causas de falla fácilmente. Sin embargo, un
investigador debe ser cuidadoso y no llegar a atarse a una teoría del por qué y cómo fallo un
componente, hasta después que la investigación se haya completado.
El investigador debe trabajar todas las hipótesis posibles y a medida que realiza el análisis de
los datos ir descartando posibilidades hasta quedar con una, que debe ser la que se
compruebe en el análisis. En muchos casos la hipótesis inicial se mantiene durante toda la
investigación y análisis de falla. Algunas veces, observaciones de la configuración de un
componente, equipo y/o estructura, pueden ser muy relevantes y determinadas en la
inspección visual.
48
En ciertas etapas de la investigación, es necesario examinar la evidencia revelada en los

exámenes y ensayos realizados para formular hipótesis del porque de la falla. De esta forma
se pueden formular conclusiones preliminares. Obviamente, muchas investigaciones no
pueden involucrar etapas de corte dentro de sus exámenes y sus ensayos para establecer
conclusiones a priori. Pero, si la probable causa de la falla es aparente en los exámenes
preliminares, la investigación se debe encaminar directamente hacia confirmar la posible
causa y eliminar otras posibles.
En una investigación, muchos hechos contribuyen a modificar las primeras impresiones.

Diferentes hipótesis de falla podrían desarrollarse y retenerse o abandonarse a medida que
se va encontrando evidencias. Cuando múltiples ensayos de laboratorios son disponibles, los
resultados de ensayos mecánicos, composición química, fractografía y microscopía deben de
considerarse antes de formular y descartar hipótesis. El analista de falla debe también
consultar publicaciones o reportes de análisis de falla donde pueda encontrar casos similares
para establecer paralelos con pistas y soluciones a la investigación.
Durante una inspección, puede que algunas pruebas en particular no ayuden directamente a
determinar las causas de las fallas, pero pueden ayudar a descartar hipótesis erradas. Por lo
tanto hay que distinguir claramente entre trabajo que se considera no es necesario y aquel
que no produce resultados útiles.
2.2. Presentación de la Información

EL reporte técnico final debe contener al menos la siguiente información:
Inspección inicial de las secciones recibidas para análisis

 Detalles de la inspección visual del componente y de la superficie de fractura. A bajos
aumentos, que determinen la presencia de defectos superficiales, fisuras, desgaste y
concentradores de esfuerzos.
 La evaluación dimensional del componente.
Evaluación de los parámetros de operación y las especificaciones técnicas del

componente
 La investigación de la información técnica del componente y del material.
 La evaluación de las condiciones de operación y condiciones de servicio del
componente.
49
Análisis Fractográfico
 La evaluación a nivel macro y microscópico de la superficie de fractura, donde se
determinó el tipo de fractura, la zona de inicio de la fractura, y el tipo de falla que se
presentó.
 El establecimiento de la relación entre los concentradores de esfuerzo
(inconformidades) y los puntos de inicio de la falla.
Caracterización del material

 El análisis metalográfico y químico, determinando las fases presentes en la
microestructura del material y estableciendo la composición del tipo de material base
con el cual se fabricó el componente, al igual que cualquier irregularidad que se
presente.
 Las mediciones de dureza, con el fin de establecer los valores de esta propiedad y la
homogeneidad en la pieza, como también para estimar las propiedades mecánicas del
material.
Evaluación de Esfuerzos, Resistencias y concentración de esfuerzos

 El cálculo de la resistencia del material y los concentradores de esfuerzos presentes en
el componente.
 El cálculo de los esfuerzos a los que fue sometida la pieza y la intensificación de los
mismos, causada por los concentradores de esfuerzos.
 La evaluación de los defectos no permisibles.
Análisis de Resultados
 El análisis de los resultados de la caracterización del material.
 El análisis fractográfico de la superficie de falla del componente.
 El estudio de la influencia de las inconformidades encontradas sobre la falla, y la
valoración de las resistencias, esfuerzos y concentradores de esfuerzos.
 La determinación del tipo de cargas a los cuales fue sometido el componente y el
cálculo de los esfuerzos a los que fue sometido incluidos los concentradores.
 La determinación del tipo de fractura y orígenes.
Conclusiones y elaboración de informe técnico

 Las conclusiones del estudio y las recomendaciones a seguir para prevenir este tipo de
falla, si ello es posible.
50
2.2.1. Ejemplos de Evaluación de Fallas

A manera de ejemplo se muestran a continuación un formato resumen de tres tipos de fallas
que se presentaron en diferentes tipos de componentes
Caso a Estudiar: Falla en un drill pipe 5‖ OD.
Condiciones de Operacion Material:

Las condiciones de operación reportadas en el Acero equivalente al S-135, según la norma API 5D
momento de la falla fueron: ―WOB de 3–5 Klbs, ―Specification for drill pipe‖. Con una
Caudal de 420 gpm, Presión de 1150 psi, velocidad microestructura de Martensita revenida, típica de
de rotación de 130 rpm y Torque de 15–20 Klbs–ft‖. aceros que hayan recibido un tratamiento térmico
de temple y revenido.
Tiempo de servicio: Medio: Tipo Baradril-N. Concentraciones AQUAGEL

790,5 horas de trabajo [2.71] BARAZAN D PLUS [2.52], FILTERCHECK [5.52],
CLAYSEAL [4.35], PAC L/R [2.02/0.56], BARACARB DF 150/600
[14.7/13.10] BAROLUBE GS [ 8.89]‖.
Apariencia de la Falla:
La falla por fatiga se reconoce por ser prácticamente plana, por las marcas típicas de ―tearing rides‖
y por producirse de manera perpendicular al eje del tubo. La falla se inicio producto de un proceso de
corrosión – fatiga, bajo acción de cargas combinadas, corroborado por el perfil de rotura que
presenta una falla de tipo helicoidal con escalones. La rotura inicial señala el deterioro por corrosión
que genera puntos de concentración de esfuerzos (reducción del espesor del componente) donde es
más probable la nucleación de grietas y se muestra la superficie plana que indica un fenómeno de
corrosión-fatiga, las marcas típicas de fatiga en este punto no se observan debido al lavado sufrido
cuando salió el fluido a alta presión
Causa de la Falla: La falla que se produjo en el Drill pipe fue ocasionada por un fenómeno de
corrosión – fatiga, dado por el daño del recubrimiento interno del componente y el alto grado de
deterioro por corrosión que esto genero, sumado a los altos dogleg en los que el Drill pipe fue
operado, lo que produjo altos esfuerzos en flexión, superiores a los limites de fatiga del material.
Las condiciones de rotación impuestas al Drill pipe (alta velocidad de rotación y baja velocidad de
perforación), da como resultado un alto nivel de ciclos, que confirman la fatiga del material.
51
Caso a Estudiar: Falla en un DRILL COLLAR 6½‖ OD.
Condiciones de Operación Material:

En el momento antes de presentarse la falla se El material con el cual fue fabricado el Drill Collar de
estaba perforando en una sección con los siguientes acuerdo al análisis químico realizado es equivalente
parámetros, velocidad de flujo: 370 gpm, presión de a un acero AISI 4145 HM (modificado) o S135
operación: 700 Psi, velocidad de rotación: 90RPM, según norma ―ISO 10407 Petroleum and natural gas
peso sobre la broca WOB: 25-27 Klbs y torque de industries — Drilling and production equipment —
operación 10-12 Klbs. Part 1: Drill stem design and operating limits‖
Tiempo de servicio: Medio: Perforando formación Guadalupe en una

520 horas de trabajo a 90 RPM sección de 8 ½‖.
A pesar de que se presentó ―Washout‖ no se puede atribuir que el inicio de la rotura sea debido a
este fenómeno. La zona de origen de la falla es la base de la rosca del Drilling collar, donde existe un
alto concentrador de esfuerzos y zona donde se originan grietas, las cuales, permiten posteriormente
la salida de los fluidos a altas presiones, produciéndose una superficie con presencia de valles o
cuencas características del Washout. También, se puede observar una superficie con evidencia de
aplastamientos producto de la rotación de la pieza generando fricción entre las dos superficies, para
romper finalmente por disminución del área efectiva del componente, generándose una sobrecarga
que produce la rotura final en forma de labios a 45.
Causa de la Falla: La causa de la rotura producida en el drill collar puede tener su origen en el
ajuste del componente, un exceso de ajuste por encima del valor recomendado. Lo que
generaron daños sobre la rosca. Estas irregularidades, debido a la concentración de esfuerzos en
la rosca, a un alto valor de carga en flexión y a la máxima severidad de ―dogleg‖, ocasionaron
microfisuras que posteriormente contribuyeron a la rotura final del componente.
52
Caso a Estudiar: Falla en un DRILL COLLAR 6½‖ OD., fracturado en operación.
Condiciones de Operación Material:

Al momento de la falla la herramienta se encontraba La composición corresponde a un acero ASTM
operando, perforando a 15 334 pies de profundidad, 4145H. Posee una estructura martensitica. La
con un máximo ángulo de inclinación respecto a la microestructura y la resistencia del material base
vertical del pozo de 26,64°, se reporta caudal 3800 con que fue fabricado este componente son
GPM, presión 2350 Psi y velocidad máxima de adecuadas.
rotación 120 RPM.
Tiempo de servicio: Medio: Formación Mirador en una sección de 8

1.525,01 hrs de trabajo ½‖.
La falla por fatiga se reconoce por ser prácticamente plana, por las marcas típicas de ―tearing rides‖ y
por producirse de manera perpendicular al eje del tubo. El punto de origen de la falla es la base de la
rosca del drill collar, donde existe un alto concentrador de esfuerzos, produciéndose una superficie lisa
para romper finalmente por disminución del área efectiva en forma de labios a 45°. En esta zona se
observa, una deformación por aplastamiento en los hilos de la rosca, que pueden contribuir al inicio de
la falla.
Causa de la Falla: La falla que se produjo en el Drill collar tiene su origen en las altas cargas por
flexión, debido a los altos valores de severidad de doglegs que se tenían y a la concentración de
los esfuerzos en esa zona. Estos valores de esfuerzo generaron fisuras que posteriormente se
propagaron por fatiga. Aunque se encontraron pequeños precipitados de sulfuro de manganeso,
estos se encuentran dentro del rango permitido por la norma ASTM E-45-05 para este tipo de
material.
53
3
CAPITULO
3.Técnicas de Inspección
El evaluar adecuadamente un defecto depende de la técnica y el procedimiento del
tipo de ensayo no destructivo seleccionado para tal fin.
T odos los códigos internacionales coinciden en conceder gran importancia a la

inspección de los trabajos de fabricación, y reparación de recipientes a presión,
generadores de vapor, y de estructuras en general. Depositan la responsabilidad de
ésta labor, tanto en las empresas encargadas de construirlos o repararlos, como en la
empresa encargada de su puesta en servicio.
Mediante una adecuada inspección, se puede garantizar la calidad de estos recipientes y

estructuras en el momento de su fabricación o reparación, así como también durante su
uso. La inspección es una herramienta que nos permite el diagnóstico y pronóstico de
fallas debido a que facilita la detección de defectos en el período de formación cuando es
realizada de forma periódica.
Por otra parte permite dar seguimiento y obtener criterios acerca de defectos que ya han
sido detectados, prolongando así la vida útil y contribuyendo a evitar la ocurrencia de
accidentes, que por las características propias de este tipo de instalaciones casi siempre
provocan males mayores con considerables pérdidas materiales y económicas, así como
lamentables pérdidas de vidas humanas.
Para realizar estas inspecciones durante la construcción de las estructuras o los equipos se
pueden realizar pruebas tanto destructivas como no destructivas en los materiales con
que se están fabricando los componentes. Pero durante el ensamble, reparación o en su
empleo se requiere de ensayos no destructivos.
3.1. Ensayos No Destructivos (END)
El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en

materiales, soldaduras. Los materiales que se pueden inspeccionar son diversos, entre
metálicos y no metálicos. Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que
54
atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el
ASME, ASTM, API y el AWS entre otros.
Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for
Nondestructive Testing) según los requisitos de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A , CP-
189
Los END, más comunes utilizados en la industria, se clasifican de acuerdo al alcance que
poseen en cuanto a la detección de fallas, de acuerdo a los siguientes parámetros:
Discontinuidades Superficiales:
- Inspección Visual
- Ensayo de líquidos penetrantes
- Ensayo de partículas magnéticas
Discontinuidades Internas:
- Ensayo Radiográfico
- Ensayo ultrasónico
3.1.1. Inspección visual

La inspección visual consiste en la observación detallada de un espécimen en condiciones
especificadas, efectuadas a ojo desnudo o con ayuda de instrumental auxiliar que mejoren la
capacidad de percepción del sentido de la vista o permitan acceder al lugar de interés en las
condiciones de visión establecidas en la especificación correspondiente.
Está basada en las leyes fundamentales de la óptica y en las propiedades de la radiación

luminosa. La luz como campo de energía queda definida fisiológicamente como el intervalo de
radiaciones electromagnéticas para las cuales el ojo humano es sensible. Este intervalo se
extiende entre las longitudes de onda de 390 y 720 nm (nanometros = 10-9 m).
La aplicación primaria del ensayo está dirigida al examen de superficies expuestas, accesibles
en forma directa o indirecta y para el examen interno de cuerpos transparentes. En todos los
casos sirve para determinar cantidad, forma, tamaño, terminación superficial, reflectividad,
características de color, discontinuidades o fisuras superficiales, así como características de
desarrollo de procesos. La técnica de Inspección Visual detecta una variedad de defectos
como: corrosión, contaminación, conexiones de soldadura y discontinuidades de superficies.
55
3.1.1.1. Visión
La visión comprende factores tales como: percepción de la luz, de la forma, del color, del
contraste, de la profundidad y de la distancia.
Con respecto a la percepción de la luz el ojo tiene una respuesta variable que depende de la
longitud de onda y de la intensidad de la excitación. Con un nivel de iluminación superior a
100 Lux el ojo puede percibir adecuadamente los colores (longitud de onda) teniendo su
máxima sensibilidad para el color amarillo (555 nm) y una respuesta adecuada para los demás
factores enunciados.
Con menor iluminación, del orden 10 Lux la capacidad para reaccionar frente a todos los
factores disminuye sensiblemente y la máxima sensibilidad de color se corre hacia el azúl. Con
iluminación menor que 0,01 Lux el ojo pierde la capacidad para reconocer el color de la
excitación, pero a medida que disminuye la iluminación aumenta su sensibilidad para la
percepción de la luz. El umbral fisiológico de un ojo normal, para la percepción de una señal
luminosa es de 10 -9 Lux.
El ojo normal hace un enfoque entre 22 cm. e infinito. Cuando el ojo se encuentra relajado la
distancia mínima de enfoque es de 30 cm.
3.1.1.1.1. Agudeza visual
Se llama agudeza visual a la mínima distancia a que deben estar separados dos puntos
luminosos para que puedan ser distinguidos en forma independiente, observando a la
distancia óptima de visión distinta (30 cm). Este valor es igual a tan  30 cm = 0,00033 *
300 mm = 0,1mm.
3.1.1.1.2. Distancia y relieve
La visión binocular es el factor que permite la apreciación de las distancias, que es a su vez
base de la apreciación de profundidad y relieve.
La visión estereoscópica depende, al menos en parte, del hecho de que cada ojo suministra
una vista ligeramente diferente de los objetos cercanos. El ojo derecho ve un poco más del
lado derecho del objeto. La experiencia sensorial permite que cuando las imágenes en la
retina difieren en dicha forma, el objeto sea visto como tridimensional, poseyendo
profundidad.
3.1.1.1.3. Apreciación del contraste
Cuando las superficies contiguas iluminadas tienen distinto valor de reflectancia (el ojo percibe
los objetos por la luz reflectada), sus brillos (―luminancia‖) serán diferentes. Esta diferencia de
56
brillo es el constraste. Se puede decir que la sensibilidad al contraste es una medida de la

capacidad de percibir diferencias de brillo.
Para un ojo normal en condiciones de iluminación adecuada el valor umbral diferencial de

contraste es de 0,01. Por lo tanto, para un cierto nivel de iluminación, la sensibilidad al
contaste estaría dada por la percepción de una diferencia de 0,01 entre los brillos de las
superficies contiguas entre las cuales exista una diferencia de reflectancia, en cuyo caso el
valor de sensibilidad al contraste sería de 100.
La sensibilidad es el valor inverso del umbral de detección. (El brillo o luminancia de una
superficie es proporcional a la iluminación que recibe dicha superficie multiplicada por la
reflectancia de la misma). Pero la sensibilidad al contraste del ojo varía con el brillo. Con baja
iluminación, es decir en las zonas de visión crepuscular y compuesta, la sensibilidad al
contraste aumenta mucho con el brillo.
Con mayor iluminación, con brillos entre 75 y 2500 Cd/m2, la sensibilidad es casi constante
alcanzando sus valores máximos para el ojo normal. Cuando las superficies tienen brillos
mayores que 3.000 Cd/m2, la sensibilidad al contraste tiende a descender por efectos del
―encandilamiento‖ o deslumbramiento producido por la superficie brillante.
3.1.1.2. Instrumentación
El ensayo visual puede ser realizado mediante visión directa o con medios auxiliares de la
visión. Entre los medios auxiliares más usuales están:
Espejos, lupas, endoscopios (rígidos y flexibles) periscopios y sistemas de video; y para el

registro de las observaciones se utiliza la fotografía, las réplicas, la grabación en video.
Para iluminación se utilizan distintos tipos de lámparas capaces de proveer luz concentrada o
difusa según necesidades. Se suele además utilizar en ciertos casos luz polarizada o bien
radiación UV para la observación mediante fluorescencia.
3.1.1.3. Normas y procedimientos

Debe entenderse que el ensayo visual no es una simple observación en condiciones más o
menos determinadas, sino que siendo una técnica de END, su aplicación, está basada en la
misma metodología que los demás métodos y por lo tanto su ejecución debe realizarse con
base en procedimientos escritos y las condiciones de ensayo deben encuadrarse dentro de las
normas establecidas a tal efecto.
Como referencia podemos remitirnos al CODIGO ASME, sección V, art. 9 que trata sobre los
procedimientos y condiciones para el ensayo visual. Las consideraciones básicas para el
ensayo deben ser:
57
3.1.1.3.1. Accesibilidad, iluminación y ángulo de visión
Este código define las formas de examen al cual es aplicable el EV, clasificándolas en: Examen
visual directo, visual remoto y por transparencia.
El EV directo comprende aquellas situaciones en el que el observador puede ubicarse a menos

de 610 mm, (aproximadamente, el doble de la distancia de visión distinta) y con un ángulo de
observación no menor que 30o. En esta forma de examen se admiten el uso de espejos y
lupas. El nivel mínimo de iluminación se fija en 350 LUX. Se exige un examen de agudeza
visual del operador repetido al menos una vez al año.
Para el EV remoto se utilizan los equipos de transmisión de imagen ya mencionados. Se exige

mostrar evidencia de que la capacidad de resolución sea por lo menos igual a la mínima
exigida por la especificación de examen. Respecto a EV por transparencia, se lo considera
como un complemento del EV directo, aplicable a cuerpos transparentes.
3.1.1.3.2. Procedimientos
Un procedimiento escrito para EV debe incluir como mínimo los siguientes puntos:
1) La forma en que se llevara a cabo el ensayo.

2) Se tendrá en cuenta la condición superficial.
3) El método de preparación de la superficie a examinar.
4) Establecer la técnica de ensayo visual directo o remoto.
5) Iluminación, tipo e intensidades.
6) Instrumentos y equipos utilizados si los hay.
7) Secuencia de realización del ensayo, si es aplicable.
8) Información a ser tabulada si la hay.
9) Informe y normas generales a ser completadas.
Cuando se trata de un trabajo complejo se debe redactar un ―Procedimiento general‖ que

establece las condiciones del ensayo en forma general para toda la obra y luego se escriben
―Procedimientos específicos‖ para los distintos casos de examen.
3.1.2. Ensayo de tintas penetrantes

Los ensayos de tintas penetrantes ayudan a simple vista a la detección de defectos en la
superficie de un componente. Su principio es el penetrar la superficie del defecto
mediante un tinte, después de eliminar el exceso de penetrante, se aplica una tinta de
contraste denominada revelador, para observar el desarrollo de la indicación.
Antes de aplicar la tinta penetrante, la parte debe ser libre de grasa y aceite. Después de
la limpieza, el penetrante es aplicado por aspersión, inmersión o pintura. Luego se debe
58
permitir suficiente tiempo para la penetración del tinte. Posteriormente, la parte es

drenada para quitar exceso de penetrante, algunas veces se realiza un enjuague con agua
caliente y luego se seca. Un desarrollador se aplica en la superficie, la cual queda
cubierta de manera uniforme con una fina capa. Dicho procedimiento se evidencia en la
Figura 3.1., después los defectos se marcan por un brillante color visible a simple vista o
tintas fluorescente, la cuales se identifican mediante lámparas de luz ultravioleta.
Figura.3.1. Ensayo de Tintas Penetrantes, Secuencia de prueba.
(1) Limpieza del material a evaluar, (2) la superficie del material se cubre con penetrante, (3) se
remueve el exceso de penetrante, (4) se aplica el revelador, volviéndose visible el defecto.
Las pruebas son económicas y los resultados pueden interpretarse de forma sencilla. Sin
embargo, no puede examinarse los defectos internos o superficie inaccesible.
3.1.3. Prueba de inspección por partículas magnéticas

Esta prueba se basa en el efecto de los defectos de la superficie sobre las líneas de flujo
magnético inducido en un material magnético, es decir, la prueba se limita a los
materiales ferromagnéticos como el Fe, Co, Ni, y algunas de sus aleaciones.
Antes de realizar la prueba, la parte que vaya a inspeccionarse se desmagnetiza y limpia.

Luego se magnetiza la pieza, utilizando diversos métodos, tales como el uso de (i) un
imán permanente o (ii) el paso de una corriente eléctrica, ya sea directamente a través de
la parte o por medio de una bobina alrededor del componente. Corriente continua o
alterna se puede utilizar, sin embargo se prefiere la corriente directa, pues viaja más
profundamente en el material, lo cual permite detectar fallas sub-superficiales.
Tras el proceso de magnetización, la parte se cubre de un polvo magnético o un polvo

coloreado o fluorescente en suspensión en un polvo magnético, que revela el
desplazamiento de las líneas de flujo magnético en los lugares de la superficie donde
existen discontinuidades. También indican el tamaño, forma, y la extensión de la
59
discontinuidad. Al combinar el polvo magnético con un material fluorescente, se hace

posible detectar visualmente desperfectos en su superficie con luz ultravioleta.
Dado que un defecto afecta a la superficie de las líneas de flujo magnético sólo si se les
cruza, se recomienda siempre llevar a cabo dos pruebas en ángulo recto. Ventajas de la
prueba son su simplicidad y fácil interpretación de los resultados.
3.1.4. Ensayo por ultrasonido

El ensayo por ultrasonido es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125
KHz a 20 MHz), es introducido en el material a ser inspeccionado con el objetivo de
detectar discontinuidades internas y superficiales. El sonido que recorre el material es
reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y
localización de discontinuidades.
El equipamiento utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y

captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en
su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al
ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación
del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia
recorrida, al ser la velocidad previamente establecida.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades

superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de
las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico

denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en
energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas
frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el
material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica
se atenúa proporcionalmente a la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del
material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor.
Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos,
como se muestra en la Figura 3.2.
60
Figura 3.2 Descripción del principio físico, empleando la técnica de ultrasonido.
3.2. Calificación de personal y certificación en ensayos no

destructivos. SNT-TC-1A
Se reconoce que la eficacia en la aplicación de ensayos no destructivos (END), depende de las
capacidades del personal que lleve a cabo dicho ensayo, es necesario establecer directrices
para la calificación y certificación del personal. Estas directrices han sido elaboradas por la
Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos ASNT, para ayudar a reconocer los factores
esenciales necesarios para la calificación del personal.
3.2.1. Niveles de calificación

Existen tres niveles básicos de calificación, nivel l, nivel ll y nivel lll. Mientras que en el
proceso inicial de ser capacitados, calificados y certificados, un individuo debe ser
considerado como un aprendiz; por lo tanto debe realizar acompañamiento con una
persona calificada. El aprendiz no llevara a cabo interpretación, evaluación o un informe
de los resultados de cualquier técnica de END.
3.2.1.1. Nivel I
El nivel l de END debe estar capacitado para desempeñar con eficacia calibraciones, ensayos
no destructivos específicos y evaluaciones especificas para la determinación de la aceptación o
rechazo. Dicho nivel recibirá instrucciones necesarias y la supervisión de un certificado de un
individuo nivel ll.
3.2.1.2. Nivel ll
Un nivel ll en END debe estar calificado para instalar y calibrar un equipo, para interpretar
datos, evaluar los resultados con respecto a los códigos, normas y especificaciones. El nivel ll,
debe estar completamente familiarizado con los alcances y limitaciones de los métodos o
técnicas de los ensayos no destructivos y debe ser capaz de organizar el informe de resultados
obtenidos mediante una inspección.
61
3.2.1.3. Nivel lll

Un nivel lll debe estar en capacidad de desarrollar, calificar y aprobar las técnicas,
interpretación de códigos, normas, especificaciones y procedimientos, técnicas de designación
de los métodos de ensayos no destructivos. El nivel lll es responsable de las operaciones de
ensayos no destructivos para aquellos individuos a los cuales certifico, debe tener suficiente
experiencia práctica en el entorno de los materiales para ser capaz de formular y calificar
exámenes para las aceptaciones de aprendices nivel l y ll.
En las siguientes Tablas 3.1. y 3.2., se presenta el tiempo necesario para el entrenamiento
inicial y la experiencia de cada nivel.
3.2.2. Tabla. 3.1 entrenamiento inicial y experiencia de cada nivel.

Graduado de estudios
Graduado de universitarios o una
Nivel de experiencia en
Método de exanimación Nivel Técnica Universidad o escuela técnica con
meses
equivalente duración mayor a 2
años
l 40 32 3
Emisión acústica
ll 40 40 9
l 40 24 3
AC medidas de campo
ll 40 40 9
l 40 24 3
Corrientes de Eddy
ll 40 40 9
electromagnéticos
l 40 24 3
Flujo de fugas
ll 40 40 9
l 40 24 3
Campo remoto
ll 40 40 9
l 8 4 1
Perfilometria
Métodos Laser ll 24 12 2
l 40 36 3
Holografía y cerografía
ll 40 36 9
l 2 2 2 horas
Ensayo de burbujas
ll 4 2 0.5
l 24 16 1.5
Cambios de presión
ll 16 12 4
Ensayos de fugas
l 12 8 1.5
Diodo halógeno
ll 8 6 4
l Espectrómetro de 40 28 4
ll masa 24 16 6
l 4 4 1
Líquidos penetrantes
ll 8 4 2
l 16 12 1
Flujo de Fugas magnéticas
ll 12 8 3
l 12 8 1
Partículas magnéticas
ll 8 4 2
l 28 20 6
Radiografía neutrón
ll 40 40 24
l 40 30 3
Radiografía
ll 40 35 9
l 40 30 3
ultrasonido
ll 40 40 9
l 24 24 6
Análisis de vibraciones
ll 72 48 24
l 8 4 1
Visual
ll 16 8 2
62
3.2.3. Tabla. 3.2 Entrenamiento inicial y experiencia de nivel, para nivel ll y limites de
certificación.
Mínimo trabajo
Método de Puntos de inicio de las
Limite de certificación Entrenamiento formal requerido experiencia
exanimación técnicas
en el método (horas )
Interpretación de
Aprendiz 18 22
películas
Radiografía Interpretación de
Nivel l 2 22
películas
Radioscopia digital Aprendiz 32 175
Espesor digital Aprendiz 8 40
Ultrasonido
A- scan espesor Aprendiz 24 175
63
4
CAPITULO
4.Inspección Basada en Riesgos

―Risk Based Inspection‖ RBI, permite:
… identificar mecanismos de deterioro y amenazas potenciales a la integridad de los equipos.
… evaluar probabilidades y consecuencias de una posible falla.
L
A inspección basa en riesgos (RBI) es un proceso sistemático que implica la
planificación de las inspecciones teniendo como base la información obtenida de un
análisis de riesgos de los equipos, componentes o unidades en estudio. El propósito
del "análisis de riesgos" es identificar los mecanismos de deterioro y las amenazas
potenciales a la integridad de los equipos, para evaluar las probabilidades y las
consecuencias de una posible falla.
Los programas de inspección se establecen para detectar y evaluar el deterioro debido a la

operación en servicio. La efectividad de los programas de inspección varía ampliamente,
oscilando entre programas reactivos que se concentran en áreas de interés conocidas y
programas proactivos que cubren varios equipos.
El establecimiento de intervalos entre inspecciones ha evolucionado con el tiempo. Con la

necesidad de verificar periódicamente la integridad del equipo, las organizaciones inicialmente
tomaban los intervalos basados en tiempo de servicio o ―basados en calendario‖ (paradas de
planta). Con los avances en los enfoques y técnicas de inspección, la mejor comprensión de
los tipos y velocidades de deterioro, los intervalos de inspección llegaron a depender más de la
condición del equipo en lugar de lo podría haber sido una fecha arbitraria.
La RBI representa la nueva generación de enfoques de inspección, reconociendo que el

objetivo final de la inspección es la seguridad y la confiabilidad de las instalaciones de
operación. La RBI, enfoca su atención específicamente en el equipo y los mecanismos de
deterioro asociados que representan la mayor cantidad de riesgos. Al enfocarse en los riesgos
y su mitigación, la RBI proporciona un mejor vínculo entre los mecanismos que llevan a fallas
en el equipo y los enfoques de inspección que reducen los riesgos asociados.
64
4.1. Conceptos Básicos en RBI
4.1.1. ¿Qué es riesgo?

Riesgo es toda aquella condición producto de la falla de un equipo, componente o unidad, la
cual puede generar: fuga de algún tipo de fluido o material, ocasionar heridos o muertos,
generar pérdidas, daños y/o degradación al medio ambiente. El riesgo es la fuente del daño.
En algunas situaciones, el riesgo es una desviación de lo esperado. Los componentes que se
utilizan para transportar, almacenar o procesar un material peligroso pueden ser una fuente de
riesgo. Los errores humanos y los eventos externos también pueden crear un riesgo.
En términos generales el riesgo es la combinación de la probabilidad de algún evento que
ocurre durante un periodo de tiempo de interés y las consecuencias (generalmente negativas)
asociadas con el evento. En términos matemáticos, el riesgo puede ser calculado por la
ecuación (4.1):
Riesgo = Probabilidad x Consecuencia (4.1)
Existen dos niveles de evaluación del riesgo:

Riesgo Absoluto: es una descripción y cuantificación ideal y precisa del riesgo,
Riesgo Relativo: es el riesgo comparativo de una instalación, unidad de proceso, sistema,
equipo o componente.
4.1.2. Probabilidad
Grado en el que un evento tiene la posibilidad de ocurrir dentro del marco de tiempo en
consideración. La definición matemática de probabilidad es ―un número real en la escala de 0
a 1 unida a un evento al azar‖. La probabilidad puede estar relacionada con una frecuencia de
ocurrencia relativa a largo plazo o a un grado de creencia de que un evento ocurrirá. Para un
mayor grado de creencia, la probabilidad es cerca de uno. La frecuencia y no la probabilidad,
puede ser utilizada para describir el riesgo.
4.1.3. Consecuencia
Es el resultado de un evento. Pueden existir una o más consecuencias para un mismo evento.
Las consecuencias pueden oscilar de positivas a negativas. Sin embargo, las consecuencias
son siempre tomadas como negativas desde el punto de vista de seguridad. Las consecuencias
pueden ser expresadas cualitativa o cuantitativamente.
4.2. Normas
La RBI, está reglamentada por el ―American Petroleum Institute‖- API, en sus estándares
API-581 y API-580, en las que se presentan los lineamientos a seguir para establecer un
programa de inspección basada en riesgos.
65
Los siguientes tipos de equipo presurizado y sus componentes asociados están cubiertos
por dichos estándares:
a. Recipientes Presurizados.
b. Tubería de Proceso.
c. Tanques de Almacenamiento (atmosféricos y presurizados).
d. Equipos rotatorios (componentes que contienen presión).
e. Hervidores y Calentadores (componentes presurizados).
f. Intercambiadores de Calor (Cuerpos, cabezotes, canales, etc).
g. Dispositivos de alivio de presión.
4.3. Optimización de la inspección mediante RBI

Con RBI se busca determinar el riesgo asociado con equipos individuales y se calcula o se
cuantifica la efectividad relativa de las diferentes técnicas de inspección en la reducción del
riesgo. Cuando esto se logra se cuenta con una adecuada herramienta de optimización para
planear e implementar un programa de inspección basada en riesgo.
La Figura 4.1, presenta curvas que muestran la reducción de riesgos que puede esperarse
cuando se aumenta el grado y la frecuencia de la inspección.
Figura 4.1. Administración del riesgo empleando RBI.
La curva superior en la Figura 4.1, representa un programa de inspección convencional. Donde

no hay inspección, puede existir un nivel de riesgo mayor, como se indica en el eje-y de la
Figura. Con una inversión inicial en actividades de inspección, el riesgo se disminuye
significativamente. Se alcanza un punto donde la actividad adicional de inspección comienza a
66
mostrar un retorno decreciente, y finalmente puede producir muy poca reducción de riesgo
adicional. Si se aplica inspección en exceso, el nivel de riesgo puede llegar a aumentar. La
razón es que las inspecciones invasivas en ciertos casos pueden causar deterioro adicional.
Esta situación se representa con la línea punteada en el extremo de la curva superior.
RBI proporciona una metodología consistente para evaluar la combinación óptima de métodos
y frecuencias. Cada método de inspección disponible puede ser analizado y estimar su
efectividad relativa en la reducción de la probabilidad de falla. Dada esta información y el costo
de cada procedimiento, se puede desarrollar un programa de optimización. La clave para
desarrollar tal procedimiento es la capacidad de evaluar el riesgo asociado con cada equipo y
luego determinar las técnicas de inspección más apropiadas.
Un resultado conceptual de esta metodología se ilustra mediante la curva inferior en la Figura

4.1. La curva inferior indica que con la aplicación de un programa RBI efectivo, se pueden
lograr riesgos menores con el mismo nivel de actividad de inspección. Esto se debe a que, a
través de RBI, las actividades de inspección se enfocan en elementos de más alto riesgo y
están lejos de los elementos de bajo riesgo.
Como se aprecia en la Figura 4.1., el riesgo no puede ser reducido a cero sólo con la
inspección. Los factores de riesgo residual incluyen, aunque no se limitan a los siguientes
factores:
 Error humano.
 Desastres naturales.
 Eventos externos (ej. Colisiones u objetos que caen).
 Efectos secundarios de unidades cercanas.
 Efectos consecuenciales de equipo asociado en la misma unidad.
 Actos deliberados (ej. sabotaje).
 Limitaciones fundamentales del método de inspección.
 Errores de diseño.
 Mecanismos de deterioro desconocidos.
Muchos de estos factores están influenciados por el sistema de administración de seguridad

que se tenga en las instalaciones.
4.4. Metodología RBI

El objetivo de RBI es determinar qué incidente podría ocurrir (consecuencia) en el evento de
la falla de un equipo, y que tan probable (probabilidad) es que el incidente pudiera suceder.
67
Por ejemplo, si un recipiente presurizado sometido a deterioro por corrosión bajo aislamiento
desarrolla una fuga, podrían ocurrir una gran variedad de consecuencias. Algunas de las
posibles consecuencias son:
 Formación de una nube de vapor que podría encenderse, causando heridas al personal
y daños al equipo.
 Emisión de un químico tóxico que podría causar problemas de salud.
 Producción de un derrame y causar deterioro ambiental.
 Forzar la parada de una unidad y tener un impacto económico adverso.
 Tener un impacto mínimo en la seguridad, la salud, la economía o el ambiente.
Combinando la probabilidad de uno o más de estos eventos con sus consecuencias, se

determina el riesgo para la operación. Con frecuencia pueden ocurrir algunas fallas sin
impactos significativos sobre la seguridad, el ambiente o la economía. De igual forma, algunas
fallas tienen consecuencias potencialmente graves, pero si la probabilidad del incidente es
baja, entonces el riesgo no implica acción inmediata. Sin embargo, si la combinación de
probabilidad y consecuencia (riesgo) es lo suficientemente alta para ser inaceptable, entonces
se recomienda una acción de mitigación para prevenir el evento.
Para el desarrollo de un programa RBI, se deben seguir ciertos pasos básicos, que se
muestran en forma esquemática en la Figura 4.2.
Figura 4.2. Proceso de planeación de RBI.
68
4.4.1. Recolección de datos e información

Es la primera etapa en el proceso de aplicación de un RBI, esta es una etapa crucial pues de la
calidad y detalle de los datos que se disponga para el análisis, dependerá la profundidad que
el estudio pueda alcanzar.
Aunque no están limitados a ellos, los datos típicos necesarios para un análisis RBI pueden
incluir:
 Tipo de equipo.
 Materiales coque fue fabricado.
 Registros de inspección, reparación y reemplazo.
 Composiciones de los fluidos del proceso.
 Cantidad de fluidos almacenados.
 Condiciones de operación.
 Sistemas de seguridad.
 Sistemas de detección.
 Mecanismos, promedio y gravedad del deterioro.
 Densidades de personal.
 Información del revestimiento exterior y del aislamiento.
 Costos de interrupción del negocio.
 Costos de reemplazo del equipo.
 Costos de recuperación ambiental.
Dependiendo de los datos disponibles y las necesidades que se tengan en cuanto a

especificidad de la aplicación de RBI se puede seleccionar entre un enfoque cualitativo,
cuantitativo o semi-cuantitativo.
4.4.1.1. RBI Cualitativa

El enfoque cualitativo generalmente no requiere todos los datos mencionados con
anterioridad. Además, los elementos requeridos sólo necesitan ser categorizados en amplios
rangos, o ser clasificados contra un punto de referencia. Generalmente, un análisis cualitativo
requiere de un nivel mayor de juicio, destreza y comprensión de parte del usuario que un
enfoque cuantitativo.
Los campos de clasificación y resumen pueden evaluar circunstancias con condiciones

ampliamente variables que exigen que el usuario considere cuidadosamente el impacto de los
elementos que intervienen en los resultados del riesgo. Por lo tanto, a pesar de su simplicidad,
es importante tener personal competente para realice el análisis cualitativo.
69
4.4.1.2. RBI Cuantitativa

El análisis cuantitativo de riesgos utiliza modelos lógicos que describen combinaciones de
eventos que podrían producir accidentes graves. Modelos físicos que muestran la progresión
de accidentes y el transporte de un material peligroso para el ambiente. Los modelos se
evalúan probabilísticamente para proporcionar introspecciones cualitativas y cuantitativas
acerca del nivel de riesgo y para identificar las características del diseño, del sitio o de la
operación que son más importantes para el riesgo. Así que se necesita información y datos
más detallados para la RBI cuantitativa con el propósito de proporcionar los elementos
necesarios para los modelos.
4.4.1.3. RBI Semi- cuantitativa

El análisis semi-cuantitativo generalmente requiere la misma información de un análisis
cuantitativo, pero no tan detallada. Por ejemplo, se pueden tener valores promedios de los
volúmenes de fluido. Aunque la precisión del análisis puede ser menor, el tiempo requerido
para la recolección de datos y el análisis también es menor.
La selección del enfoque requerido depende de:
 Objetivo del estudio.

 Número de instalaciones y equipos.
 Recursos disponibles.
 Tiempo disponible para realizar el trabajo.
 Complejidad de instalaciones y procesos.
 Naturaleza y calidad de los datos disponibles.
La calidad de la información tiene una relación directa con la exactitud relativa del análisis RBI.
Aunque los requerimientos de información son muy diferentes para los diversos tipos de
análisis RBI, la calidad de la información ingresada es igualmente importante. Es benéfico para
la integridad de un análisis RBI asegurar que los datos sean validados y actualizados por
personas expertas.
Como sucede con cualquier programa de inspección, la validación de los datos es esencial.
Entre las razones más importantes para ello, están la documentación y gráficos
desactualizados, errores de los inspectores, errores de personal, y exactitud en el equipo
de medición. Otra fuente de error potencial en el análisis son las presunciones sobre la
historia del equipo. Por ejemplo si no se realizaron o se documentaron las inspecciones
de la base, se puede utilizar el espesor nominal en lugar del espesor original del
componente. Esta presunción puede impactar significativamente el promedio de corrosión
calculado en la vida del equipo. El efecto podría ser ocultar un promedio de corrosión alto
o aumentar un promedio de corrosión bajo. Existe una situación similar cuando la vida
70
remanente de un equipo con bajo promedio de corrosión requiere inspecciones más

frecuentes.
4.4.2. Proceso de evaluación del riesgo

La segunda etapa en el desarrollo de RBI es la evaluación del riesgo, para desarrollar esta
etapa se debe tener pleno conocimiento de los mecanismos de deterioro que pueden operar
en los componentes, equipos o estructuras a evaluar. De esta forma se puede evaluar la
probabilidad y la consecuencia de presentarse una falla asociada a dichos mecanismos de
deterioro.
4.4.2.1. Mecanismos de deterioro

La identificación de las susceptibilidades, de los mecanismos de deterioro y de los modos
falla para todos los equipos incluidos en un estudio RBI, es esencial para la calidad y
efectividad de la evaluación RBI. Se debe consultar un especialista en corrosión o
metalurgia para definir los mecanismos de deterioro, la susceptibilidad y los modos de
falla potenciales. La información utilizada y las hipótesis deben ser validadas y
documentadas. Las condiciones del proceso (normales y anormales) al igual que los
cambios previstos del proceso deben ser considerados en la evaluación.
Los mecanismos de deterioro, los promedios y las susceptibilidades son los principales
elementos de la evaluación de la probabilidad de falla. El modo de falla es un elemento
clave para determinar la consecuencia de la falla, excepto cuando se utiliza un análisis de
consecuencia en el peor de los casos, asumiendo la salida total del inventario de
componentes.
El término mecanismo de deterioro se define como el tipo de deterioro, que podría llevar a
una pérdida de contención. Existen cuatro mecanismos de deterioro que se observan en la
industria de procesos químicos e hidrocarburos: perdida de espesor (interno y externo),
deterioro metalúrgico y ambiental de las propiedades, agrietamiento por corrosión bajo
esfuerzo y deterioro mecánico.
4.4.2.1.1. Perdida de espesor
La perdida de espesor incluye corrosión general, corrosión localizada, picadura y otros

mecanismos que ocasionan pérdida de material de la superficie interna o externa. Los
efectos del adelgazamiento pueden ser determinados a partir de la siguiente información:
 Espesor – El espesor original, el histórico y el espesor medido actual.
 Edad del equipo – número de años en el servicio actual y si el servicio ha
cambiado.
71
 Provisión de corrosión – provisión de diseño para el servicio actual.

 Promedio de corrosión.
 Presión y temperatura de operación.
 Presión de diseño.
 Número y tipos de inspecciones.
En la Tabla 4.1. se presentan los diferentes tipos de deterioro que hacen parte del
mecanismo de pérdida de espesor, se presenta una breve descripción del mecanismo, el
tipo de comportamiento (general o localizado), las variables claves que afectan el
mecanismo y algunos ejemplos típicos que se presentan en la industria.
Tabla 4.1. Tipos de deterioro (perdida de espesor).
Mecanismo de Descripción Comportamiento Variables Clave Ejemplos
Deterioro
Corrosión por Generalmente causa corrosión localizada en Localizado % Ácido, pH, materiales de Cabezote de columna
Ácido acero carbón y de baja aleación, especialmente construcción, temperatura atmosférica de una unidad de
Hipoclorhídrico en puntos de condensación inicial (<400°F). Los crudo, efluentes de
aceros inoxidables austeníticos experimentan hidrotratamiento, sistemas
picaduras por corrosión. Las aleaciones de níquel catalíticos de regeneración de
pueden corroerse bajo condiciones oxidantes. efluentes.
Corrosión Ocurre cuando dos metales están unidos y Localizado Materiales de construcción Servicios en agua de mar o
Galvánica expuestos a un electrolito unidos, distancia en series sistemas de refrigeración de
galvánicas. agua.
Corrosión por Pérdida de metal altamente localizada debido a la Localizado NH4HS % en agua, Formado por agrietamiento
Bisulfato de corrosión por erosión en acero carbón y latón. velocidad, pH. catalítico o térmico en
Amonio tratamiento con aminas y
efluente de agua ácida,
hidrotratamiento y sistemas de
separación de gas.
Corrosión por El dióxido de carbono es un gas corrosivo cuando Localizado Concentración de dióxido Sistemas de condensado de
Dióxido de se disuelve en agua, convirtiéndose en ácido de carbono, condiciones de vapor de la refinería, planta de
Carbono carbónico. El CO2 se encuentra en las secciones proceso. hidrógeno y la sección de
corriente arriba antes del tratamiento. A menudo recuperación de vapor de la
las reacciones están acompañadas por la unidad de agrietamiento
formación de películas de FeCO3 que pueden ser catalítico.
protectoras o no dependiendo de las condiciones.
Corrosión por Ácido muy fuerte que causa pérdida de metal en Localizado % Ácido, pH, materiales de Unidades de alcalinización de
Ácido Sulfúrico varios materiales y depende de muchos factores. construcción, temperatura, ácido sulfúrico, agua
velocidad, oxidantes desmineralizada
Corrosión por Ácido muy fuerte que causa pérdida de metal en Localizado % Ácido, pH, materiales de Unidades de alcalinización de
Ácido varios materiales. construcción, temperatura, ácido hidrofluórico, agua
Hidrofluórico velocidad, oxidantes desmineralizada.
Corrosión por Ácido débil que causa pérdida de metal. Localizado % Ácido, pH, materiales de Plantas de tratamiento de agua
Ácido Fosfórico Generalmente se agrega para inhibición de la construcción, temperatura.
corrosión biológica en tratamiento de agua.
Corrosión por Ácido orgánico débil que causa corrosión y Localizado % Ácido, pH, materiales de Plantas de petróleo pesado
Fenol pérdida de metal en varias aleaciones construcción, temperatura.
Corrosión por Usadas en tratamiento de gas para retirar gases General a bajas Tipo y concentración Unidades de tratamiento con
Aminas ácidos CO2, H2S disueltos. Corrosión velocidades, localizado amina, material de amina gaseosa.
generalmente causada por los gases ácidos no a altas velocidades construcción, temperatura,
absorbidos o los productos de deterioro de las carga de gas ácido,
aminas. velocidad
Corrosión Proceso de corrosión general que ocurre bajo Corrosión general Presencia de oxigeno, Este proceso es evidente en
Atmosférica condiciones atmosféricas donde el acero carbón (uniforme) rango de temperatura y la procesos a altas temperaturas,
se convierte en óxido de hierro. disponibilidad de agua- donde los aceros carbón han
humedad sido utilizados sin
recubrimientos protectores
Corrosión bajo La CUI es un caso específico de corrosión General a altamente Presencia de oxigeno, Tubería / recipientes aislados.
Aislamiento atmosférica, donde las temperaturas y las localizado rango de temperatura, la
concentraciones de agua-humedad pueden ser disponibilidad de agua-
altas. A menudo los elementos corrosivos humedad y elementos
pueden estar contenidos en el aislamiento, constituyentes corrosivos
creando un ambiente más corrosivo. dentro del aislamiento.
Corrosión en Las estructuras metálicas en contacto con el General a localizado Material de construcción, Parte inferior de los tanques,
Suelos suelo se corroen características del suelo, tubería subterránea
tipo de recubrimiento.
72
Tabla 4.1. Tipos de deterioro (perdida de espesor) – continuación.

Deterioro
Corrosión Proceso corrosivo similar a la corrosión Corrosión general Concentración del Todos los sitios donde haya suficiente
Sulfídica a Alta atmosférica en presencia de oxigeno. uniforme azufre y temperatura temperatura (450° F mínimo) y donde el
Temperatura En este caso los aceros al carbono, en sulfuro esté presente en cantidades
sin H2 presencia del azufre se convierten en superiores a 0.2%. Las ubicaciones
sulfuro de hierro. El promedio de comunes son las unidades de crudo y de
conversión depende de la temperatura hidroprocesamiento.
de operación y de la concentración del
azufre.
Corrosión Con la presencia del hidrógeno, puede Corrosión general Concentración de Todos los sitios donde haya suficiente
Sulfídica a Alta existir un caso significativamente más uniforme azufre e hidrógeno y temperatura (450° F mínimo) y donde el
Temperatura agresivo de corrosión sulfídica. temperatura sulfuro esté presente en cantidades
con H2 superiores a 0.2%. Áreas de unidades de
hidroprocesamiento, el reactor efluente y
el reciclo de gas hidrógeno, incluyendo los
intercambiadores, los calentadores, los
separadores, la tubería, etc.
Corrosión por La corrosión por ácido nafténico es el Corrosión Concentración de Sección media de una columna de vacío en
Ácido ataque de aleaciones de acero por localizada ácido una unidad de crudo, también puede
Nafténico parte de ácidos orgánicos, que se nafténico/orgánico y ocurrir en unidades de destilación
condensan en la escala de 350° a temperatura atmosférica, hornos y líneas de
750°F. La presencia de cantidades transferencia.
potencialmente dañinas de ácidos
nafténicos puede ser representada por
números de neutralización altos.
Oxidación Una reacción de corrosión a alta Corrosión general Temperatura, Fuera de los tubos de horno, en los
temperatura donde el metal es uniforme presencia de aire, colgadores de los tubos de horno y otros
convertido en óxido de metal por material de componentes internos del horno,
encima de temperaturas específicas construcción. expuestos a combustión de gases que
contienen exceso de aire.
4.4.2.1.2. Agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzo
El agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzo (SCC) ocurre cuando el equipo está expuesto
a ambientes que conllevan ciertos mecanismos tales como agrietamiento cáustico,
agrietamiento por aminas, agrietamiento bajo esfuerzo por sulfatos (SSC), agrietamiento
inducido por hidrógeno (HIC), agrietamiento inducido por hidrógeno orientado por el
esfuerzo (SOHIC), agrietamiento carbonado, agrietamiento por ácido politiónico (PTA), y
agrietamiento por cloruros (ClSCC). La literatura, la opinión de los expertos y la
experiencia a menudo son necesarias para establecer la susceptibilidad del equipo al
agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo. Esta susceptibilidad generalmente se designa
como alta, media o baja con base en:
 Material de construcción
 Mecanismo y susceptibilidad
 Temperatura y presión de operación
 Concentración de corrosivos claves del proceso tales como pH, cloruros, sulfatos,
etc.
 Variables de fabricación tales como tratamiento con calor post soldadura.
La determinación de la susceptibilidad no sólo debe considerar la susceptibilidad del

equipo, unidad o tubería al agrietamiento (o la probabilidad de iniciar una grieta), sino
73
también la probabilidad de que una grieta produzca una fuga o una ruptura. En la Tabla
4.2. se presentan los diferentes tipos de deterioro que hacen parte del mecanismo de
agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzo, se presenta una breve descripción del
mecanismo, el tipo de comportamiento (transgranular o intergranular), las variables claves
que lo afectan y algunos ejemplos típicos que se presentan en la industria.
Tabla 4.2. Tipos de deterioro (agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzo).

Deterioro
Agrietamiento por Agrietamiento que puede iniciar Agrietamiento Concentración de Presente en el exterior de equipo
Cloruro desde el diámetro interno hacia el transgranular ácido, pH, material de con mal aislamiento o expuesto a
externo, en equipo de acero construcción, aspersión de agua. Internamente
inoxidable austenítico, debido temperatura, donde sea que puedan estar
principalmente a la fabricación o a fabricación, esfuerzos presentes cloruros con agua.
los esfuerzos residuales. Algunos en el límite de fluencia Cabezotes de columna atmosférica
esfuerzos aplicados también de unidades de crudo y reactores
pueden causar agrietamiento. con corrientes de condensados.
Agrietamiento Agrietamiento que se inicia Generalmente Concentración Secciones de tratamiento cáustico,
Cáustico principalmente desde el diámetro intergranular, también cáustica, pH, material servicio cáustico, desalinizadores
interno en equipos de aceros al puede ser agrietamiento de construcción, de precalentamiento de
carbono, debido a la fabricación o transgranular. temperatura, esfuerzo alimentación de la unidad de
esfuerzo residuales. crudo, tratamiento de agua ácida,
sistemas de vapor.
Agrietamiento por Agrietamiento de aceros inoxidables Agrietamiento Material de Generalmente ocurre en
Ácido Politiónico austeníticos en condición intergranular construcción, materiales de acero inoxidable
sensibilizada en la presencia de microestructura austenítico en reactor de unidad
ácido politiónico en condiciones sensibilizada, de agrietamiento catalítico y
ambientales húmedas. El ácido presencia de agua, sistemas de gas, hornos
politiónico está formado de sulfuro ácido politiónico desulfurizadores, y unidades de
de hierro en presencia de agua y hidroprocesamiento
oxigeno.
Agrietamiento por La amina es utilizada en el Agrietamiento Tipo y concentración Unidades de tratamiento de
Aminas tratamiento de gases para retirar intergranular de la amina, material aminas.
gases ácidos CO2 y H2S disueltos. de construcción,
El agrietamiento generalmente es temperatura, esfuerzo.
causado por los gases ácidos no
absorbidos o los productos de
deterioro de la amina.
Agrietamiento por Agrietamiento de aceros al carbono Agrietamiento Material de Generalmente presente en la
Amoníaco y latón. intergranular en acero al construcción, producción y manipulación de
carbono, transgranular temperatura, esfuerzo. amoníaco como en la
en aleaciones cobre-zinc condensación de cabezotes, donde
el amoníaco es un neutralizante.
Agrietamiento Ocurre en materiales de acero al Grietas planares Concentración de H2S, Donde el H2S esté presente con
inducido por carbono y de acero de baja (ampollas), grietas agua, temperatura, agua, tal como en unidades de
Hidrógeno/ aleación en presencia de agua y transgranulares a pH, material de crudo y de recuperación de gas,
Agrietamiento H2S. se causa cuando el H+ medida que las ampollas construcción. hidroprocesamiento y unidades de
inducido por generado a través de la corrosión avanzan hacia las agua ácida.
Hidrógeno se diluye en el material y reacciona soldaduras
orientado por con otro H+ para formar un H2
esfuerzo molecular en inclusiones del acero.
El deterioro puede tener la forma
de ampollas y grietas escalonadas.
Agrietamiento bajo Ocurre en materiales de acero al Agrietamiento Concentración de H2S, Donde el H2S esté presente con
esfuerzo por carbono y de acero de baja transgranular agua, temperatura, agua, tal como en unidades de
sulfuro aleación en presencia de agua y generalmente asociado pH, material de crudo y de recuperación de gas,
H2S. El deterioro toma forma de con la fabricación, construcción, hidroprocesamiento y unidades de
agrietamiento en equipo sin alivio accesorios, y soldaduras condición de agua ácida.
de esfuerzo. de reparación. tratamiento con calor
post-soldadura,
dureza.
Agrietamiento por Se presenta si el cianuro hidrógeno Grietas Planares, y Presencia de HCN, Donde el H2S esté presente con
Cianuro Hidrógeno puede promover el deterioro del agrietamiento concentración de H2S, agua, tal como en unidades de
hidrógeno (SOHIC, SCC, y transgranular. agua, temperatura, crudo y de recuperación de gas,
ampollamiento) desestabilizando la pH, material de hidroprocesamiento y unidades de
superficie protectora de sulfuro de construcción. agua ácida.
hierro.
74
Tabla 4.2. Tipos de deterioro (agrietamiento por Corrosión bajo Esfuerzo) – continuación.
Deterioro
Ampollamiento Ocurre en materiales de acero al carbono y de Grietas Planares Concentración de Donde el H2S esté presente con
por Hidrógeno acero de baja aleación en presencia de agua y (ampollas) H2S, agua, agua, tal como en unidades de
H2S. Se causa cuando el H+ generado a través temperatura, pH, crudo y de recuperación de gas,
de la corrosión se diluye en el material y material de hidroprocesamiento y unidades
reacciona con otro H+ para formar un H2 construcción. de agua ácida.
molecular en inclusiones del acero. El deterioro
puede tener la forma de ampollas y puede
producirse en equipo con o sin alivio de esfuerzo.
4.4.2.1.3. Deterioro Metalúrgico y Ambiental de las Propiedades
Las causas de falla metalúrgica y ambiental son diversas, pero generalmente involucran
alguna forma de deterioro de las propiedades físicas o mecánicas del material debido a la
exposición al ambiente del proceso.
Un ejemplo de esto es el ataque del hidrógeno a altas temperaturas (HTHA). El HTHA

ocurre en aceros al carbono y de baja aleación. Históricamente, la resistencia al HTHA se
predice con base en la experiencia de la industria que ha sido graficada en una serie de
curvas para aceros al carbono y de baja aleación que muestran el régimen de presión
parcial de hidrógeno y temperatura en el que se ha utilizado estos aceros sin deterioro
debido a HTHA. Estas curvas, que comúnmente se denominan curvas Nelson, son
conservadas con base en la experiencia de la industria en la práctica recomendada API RP
941.
La consideración para la susceptibilidad del equipo al HTHA se basa en:

 Material de construcción
 Temperatura de operación
 Presión parcial de hidrógeno
 Tiempo de exposición
Para otros ejemplos de estos tipos de fallas se puede observar la Tabla 4.3. En general,
las variables críticas para el deterioro son el material de construcción, la operación del
proceso, las condiciones de arranque y parada (especialmente temperatura) y el
conocimiento del deterioro causado por esas condiciones.
75
Tabla 4.3. Tipos de deterioro (metalúrgico y ambiental).

Mecanismo de Descripción Comportamiento Variables Ejemplos
Deterioro Clave
Ataque de Ocurre en materiales de acero al carbono Agrietamiento de Material de Generalmente ocurre en secciones de
Hidrógeno a Alta y de baja aleación en presencia de altas fisura construcción, reacción de unidades de
Temperatura temperaturas e Hidrogeno. A intergranular, presión parcial procesamiento de hidrocarburos, tales
temperaturas elevadas (>500°F), El H+ se descarburización de hidrógeno, como hidrodesulfurizadores y unidades
diluye en el material y reacciona con el temperatura y de producción de hidrógeno.
carbono del acero formando gas metano tiempo de
que forma fisuras a lo largo de los límites servicio
de grano.
Crecimiento de Ocurre cuando los aceros son calentados Localizado Máxima Fallas en los tubos del horno, equipo
granos por encima de cierta temperatura, temperatura dañado por fuego, equipo susceptible
comenzando aprox. a 1100°F para CS y alcanzada, a reacciones.
más pronunciado a 1350°F. Los aceros tiempo a la
inoxidables austeníticos y las aleaciones máxima
Ni-Cr no están sujetas a crecimiento temperatura,
granular hasta que se calientan por material de
encima de 1650°F. construcción.
Grafitación Ocurre cuando los granos de perlita Localizado Material de Reactor FCC
normales en los aceros se descomponen construcción,
en granos de ferrita débiles y nódulos de temperatura y
grafito, debido a la exposición por largo tiempo de
tiempo a temperaturas entre 825°F y exposición
1400 °F
Fragilización por Ocurre cuando el acero austenítico y Generalizado Material de Tubos y componentes del horno,
Fase Sigma otros aceros inoxidables con más del 17% construcción, ciclones regeneradores en unidad FCC
de cromo son mantenidos a temperaturas temperatura y
entre 1000°F y 1500°F por períodos tiempo de
extensos de tiempo. exposición
Fragilización a Ocurre después del envejecimiento de Generalizado Material de Agrietamiento de aceros fundidos
885°F aceros inoxidables que contengan ferrita construcción, durante las paradas.
a 650°F-1000 °F y produce pérdida de temperatura
ductilidad a temperatura ambiente.
Fragilización por Ocurre cuando los aceros de baja Generalizado Material de Durante las condiciones de arranque y
revenido aleación son mantenidos por largos construcción, parada, el problema puede aparecer
períodos de tiempo a temperaturas entre temperatura y para equipos en unidades de refinería
700°F y 1050°F. Existe pérdida de tiempo de antiguas que hayan operado suficiente
dureza que no es evidente a temperatura exposición tiempo para que esta condición se
de operación, pero aparece a desarrolle. Las unidades de
temperatura ambiente y puede producir hidrotratamiento e hidroagrietamiento
fractura por fragilidad. son de especial interés porque se
utilizan a temperaturas elevadas.
Carburización Causada por la difusión de carbón en el Localizado Material de Los tubos del horno que tienen
acero a elevadas temperaturas. El construcción, depósitos de coque son buenos
contenido de carbono aumentado temperatura y candidatos para la carburización.
produce un incremento en la dureza de tiempo de
los aceros ferríticos y algunos aceros exposición
inoxidables. Cuando el acero carburizado
se enfría, puede resultar una estructura
frágil.
Descarburización La pérdida de carbón de la superficie de Localizado Material de Tubos de horno de acero al carbono.
una aleación ferrosa, como resultado del construcción, Resultado del sobrecalentamiento
calentamiento en un medio que reacciona temperatura excesivo (incendio).
con el carbón. ambiente
Contaminación Carburización altamente localizada y Localizado Temperatura, Unidades de deshidrogenación,
superficial desperdicio subsiguiente de aceros composición del calentadores, unidades de
expuestos a mezclas de hidrógeno, proceso agrietamiento y turbinas de gas.
metano, CO, CO2, e hidrocarburos livianos
a temperaturas entre 900°F – 1500°F.
Lixiviación Selectiva Pérdida preferencial de una fase de Localizado Condiciones de Tubos utilizados en sistemas de
aleación en una aleación multifásica flujo del enfriamiento de agua.
proceso,
material de
construcción
76
4.4.2.1.4. Deterioro Mecánico
Similar a las fallas ambientales y metalúrgicas, son posibles diversos tipos y causas de
deterioro mecánico. Algunos ejemplos y los tipos de falla resultantes pueden encontrarse
en la Tabla 4.4. Los mecanismos de deterioro mecánico más comunes son la fatiga
(mecánica, térmica y por corrosión), la ruptura por esfuerzo y la sobrecarga por tensión.
Tabla 4.4. Tipos de deterioro (metalúrgico y ambiental).

Deterioro
Fatiga Falla de un componente por agrietamiento Localizado Nivel de esfuerzo Partes de bombas y compresores y
Mecánica después de la aplicación continúa de esfuerzo cíclico, material de los ejes de maquinaria rotatoria y
cíclico que excede el límite de resistencia a la construcción la tubería asociada, equipo cíclico,
fatiga del material. absorbedores de presión
Fatiga por Forma de fatiga donde un proceso de Localizado Esfuerzo cíclico, Tambores de Vapor, tubos
corrosión corrosión agrega o promueve el proceso de material de hervidores
fatiga mecánica. construcción, picadura
potencial.
Cavitación Causada por la formación rápida y el colapso Localizado Valor de presión de Parte posterior de los impulsores
de burbujas de vapor en líquido en una cabeza a lo largo del de las bombas, los codos.
superficie metálica como resultado de flujo del fluido.
variaciones de presión.
Deterioro Algunos ejemplos típicos son la mala utilización NA Diseño del equipo, Las caras de los flanches y otras
Mecánico de herramientas y equipos, el deterioro por procedimientos de superficies de asentamiento
viento, el manejo descuidado cuando se operación. pueden ser dañadas cuando no
mueve o se levanta el equipo. están protegidas con cubiertas o
cuando no se manejan con
cuidado.
Sobrecarga Ocurre cuando se aplican cargas al equipo que NA Diseño del equipo, La prueba hidrostática puede
excedan el máximo permitido procedimientos de sobrecargar las estructuras de
operación. soporte debido al peso excesivo
que se aplica. La expansión y
contracción térmica pueden
ocasionar problemas de
sobrecarga.
Sobrepresión Aplicación de presión excesiva al equipo en NA Diseño del equipo, El exceso de calor como resultado
consideración. procedimientos de de condiciones anormales del
operación. proceso puede producir
sobrepresión; bloqueo del equipo
que no está diseñado para
manejar la presión total del
proceso.
Fractura frágil Pérdida de ductilidad donde el acero se define Localizado Material de Durante la presurización del equipo
como de baja resistencia a las entallas o mala construcción, sin medidas de precaución.
resistencia al impacto temperatura.
Creep Mecanismo a alta temperatura donde tiene Localizado Material de Tubos y soportes de hornos
lugar la deformación plástica continúa de un construcción,
metal bajo esfuerzos por debajo de la temperatura, esfuerzo
resistencia a la fluencia. aplicado.
Ruptura por Tiempo para falla para un metal a Localizado Material de Tubos de hornos
Esfuerzo temperaturas elevadas, bajo esfuerzo aplicado construcción,
por debajo de su resistencia a la fluencia temperatura, esfuerzo
aplicado, tiempo de
exposición.
Choque Ocurre cuando se desarrollan esfuerzos Localizado Diseño del equipo, Asociado con interrupciones de
Térmico térmicos grandes y no uniformes en un tiempo procedimientos de flujo breves, ocasionales, o
relativamente corto, en un equipo debido a la operación. durante un incendio.
expansión o contracción diferencial. Si el
movimiento del equipo es restringido, esto
puede producir esfuerzos por encima de la
resistencia a la fluencia.
77
4.4.2.1.5. Otras fallas
La RBI podría ser ampliada para incluir otras fallas diferentes de la pérdida de contención.
Algunos ejemplos de otras fallas y modos de falla son:
 Falla en el dispositivo de alivio de presión– taponamiento, operación defectuosa, no
activación
 Falla en los intercambiadores de calor– fugas en el tubo, taponamiento.
 Fallas en la bomba– falla en los sellos, falla en el motor, daño en las partes
giratorias.
 Recubrimientos internos- perforaciones, desprendimientos.
4.4.2.2. Probabilidad
Sin importar si se utiliza un análisis más cualitativo o cuantitativo, la probabilidad de falla se
determina mediante dos consideraciones:
 Mecanismos y promedios de deterioro del material de construcción del equipo,
resultante de su ambiente de operación (interno y externo).
 Efectividad del programa de inspección para identificar y monitorear los mecanismos de
deterioro de modo que el equipo pueda ser reparado o reemplazado antes de la falla.
Analizar el efecto del deterioro en servicio y la inspección sobre la falla, conlleva los siguientes
pasos:
1. Identificar mecanismos de deterioro, activos y creíbles que podrían ocurrir durante el

periodo de tiempo que se está considerando (teniendo en cuenta condiciones normales
y anormales).
2. Determinar la susceptibilidad y el promedio de deterioro.
3. Cuantificar la efectividad del programa anterior de inspección y mantenimiento, y de un
programa futuro propuesto.
4. Determinar la probabilidad de la condición actual sobre el deterioro, en el promedio
esperado o previsto, y si este excederá la tolerancia de daño del equipo y producirá una
falla.
El promedio de deterioro en equipos específicos generalmente no se conoce con certeza.

La capacidad de establecer el promedio de deterioro con precisión, se ve afectada por la
complejidad del equipo, las variaciones metalúrgicas y del proceso, la inaccesibilidad para
inspección, las limitaciones de métodos de prueba e inspección y la pericia del inspector.
Las fuentes de información del promedio de deterioro incluyen:
 Datos publicados.
78
 Pruebas de laboratorio.
 Pruebas In-situ y monitoreo en servicio.
 Experiencia con equipos similares.
 Datos de inspección anteriores.
La mejor información proviene de experiencias de operación donde las condiciones que

llevaron al promedio de deterioro observado podrían ocurrir en el equipo en consideración.
Otras fuentes de información podrían incluir bases de datos de experiencia de la planta o
confianza en la opinión de los expertos.
Una vez determinada la probabilidad de falla, se determinan las posibles consecuencias, en
caso de presentarse dicha falla.
4.4.2.3. Determinación de la categoría de probabilidad

Para determinar la categoría de probabilidad se debe calcular primero el factor de
probabilidad según los siguientes aspectos:
1. Factor de equipos.
2. Factor de deterioro.
3. Factor de inspección.
4. Factor de condición.
5. Factor de proceso.
6. Factor de diseño mecánico.
Luego se utiliza la Tabla 4.5. Para seleccionar según el factor obtenido la categoría de
probabilidad para el caso en estudio.
Tabla 4.5. Relación entre el factor y la categoría de probabilidad.
Factor de probabilidad Categoría de probabilidad

0 – 15 1
16 – 25 2
26 – 35 3
36 – 50 4
51 – 75 5
4.4.2.3.1. Factor de equipos
El tamaño del estudio puede afectar la probabilidad de falla de un componente en el

estudio.
Para definir el factor de equipos se debe utilizar la Tabla 4.6.
79
Tabla 4.6. Condiciones a tener en cuenta para la determinación del factor de equipos.
Condición Factor de equipos
(EF)
Si todas la unidad operativa está siendo evaluada (por lo general cuando el estudio involucra más de 150 15
equipos pesados)
Si una parte importante de la unidad operativa está siendo evaluada (por lo general cuando el estudio 5
involucra entre 20 y 150 equipos pesados)
Si el funcionamiento del sistema o unidad se está evaluando (por lo general cuando en el estudio se involucran 0
entre 5 y 20 equipos pesados)
4.4.2.3.2. Factor de deterioro
El factor de deterioro es la medida del riesgo asociado con mecanismos de daño activos o
potencialmente activos, en la operación que se está evaluando. Los mecanismos son
priorizados basados en su potencial para generar eventos graves.
En la Tabla 4.7. Se establecen los diferentes criterios para calcular el factor de deterioro.
Tabla 4.7. Criterios para la determinación del factor de deterioro.

Condición Factor de
deterioro (DF)
Si se tiene conocimiento que los mecanismos de deterioro activos pueden causar corrosión por agrietamiento en DF1 = 5
aceros al carbono o de baja aleación.
Si hay una posibilidad de rotura frágil catastrófica, incluidos aceros al carbono debido a operaciones a baja DF2 = 4
temperatura o condiciones anormales, fragilización por revenido o materiales no adecuadamente calificados por
ensayos de impacto.
Si hay lugares en la unidad en los que se haya producido fallas por fatiga activadas mecánica o térmicamente y el DF3 = 4
mecanismo de fatiga podría estar activo.
Si se tiene conocimiento de que ha ocurrido daño por hidrogeno a alta temperatura. DF4 = 3
Si se tiene conocimiento de corrosión por agrietamiento en aceros inoxidables austeniticos, como resultado del DF5 = 3
proceso.
Si se presenta corrosión localizada DF6 = 3
Si se presenta corrosión generalizada DF7 = 2
Si se tiene conocimiento de que un deterioro por Creep puede ocurrir en procesos a alta temperatura, incluyendo DF8 = 1
hornos y calentadores
Si se puede dar la degradación de materiales como mecanismos de formación de fase sigma, carburación, DF9 = 1
esferoidización, etc.
Si algún otro mecanismo de deterioro mecánico puede ser identificado DF10 = 1
Si los mecanismo de deterioro potenciales en la unidad de operación no han sido evaluados o no fueron DF11 = 10
periódicamente inspeccionados por ingenieros calificados
El factor de deterioro se calcula sumando los factores DF1 a DF11, con un valor máximo
de 20.
4.4.2.3.3. Factor de inspección
80
El factor de inspección (IF) es una medida de la efectividad del programa de inspección

para identificar los mecanismos de daño activos o los que se podrían presentar en la
unidad en estudio.
Paso 1. Medir la eficacia del programa de inspección de recipientes para encontrar los
mecanismos de falla identificados anteriormente. En la Tabla 4.8. Se muestran las
condiciones a tener en cuenta para determinar el factor de inspección en vasijas.
Tabla 4.8. Condiciones para determinar el factor de inspección en vasijas.
inspección (IF)
Si el programa de inspección es extensivo y una variedad de métodos de inspección y monitoreo están siendo -5
usados
Si se tiene un programa de inspección formal y algunas inspecciones se han realizado, pero principalmente se -2
utiliza inspección visual y medidas de espesores por ultrasonido
Si no se cuenta con un programa de inspección formal 0
Paso 2. Determinar la eficacia del programa de inspección de tuberías para encontrar los
mecanismos de falla identificados anteriormente. Las condiciones a tener en cuenta para
determinar el factor de inspección en tuberías se presentan en la Tabla 4.9.
Tabla 4.9. Condiciones para determinar el factor de inspección en tuberías.
inspección (IF)
Si el programa de inspección es extensivo y una variedad de métodos de inspección y monitoreo están siendo -5
usados
Si se tiene un programa de inspección formal y algunas inspecciones se han realizado, pero principalmente se -2
utiliza inspección visual y medidas de espesores por ultrasonido
Si no se cuenta con un programa de inspección formal 0
Paso 3. Evaluar cómo se realiza el diseño del programa de inspección y si los resultados
obtenidos en las inspecciones son debidamente evaluados y utilizados para modificar el
programa de inspección. Las condiciones para evaluar este factor de inspección se
presentan en la Tabla 4.10.
Tabla 4.10. Condiciones para determinar el IF del programa de inspección general.
inspección (IF)
Si los mecanismos de deterioro han sido plenamente establecidos para cada equipo y el programa de inspección -5
ha sido modificado según los resultados obtenidos por un inspector competente o un ingeniero de materiales
si el diseño del programa de inspección no incluye la identificación de mecanismos de falla o si no incluye una -2
evaluación crítica de todos los resultados de la inspección, es decir, lo hace uno o el otro, pero no ambos
si el programa de inspección no cumple con ninguno de los criterios anteriores 0
El factor de inspección general es la suma de los factores de los pasos 1, 2 y 3, pero su

valor absoluto no puede superar el factor de deterioro encontrado anteriormente.
81
4.4.2.3.4. Factor de condición
El factor de condición (CCF) tiene la intención de medir la eficacia del mantenimiento de la

planta y los esfuerzos de limpieza en esta.
Paso 1. En este paso se tiene en cuenta que si se realizara un recorrido por la planta,
cómo sería juzgada la limpieza de esta (incluyendo la pintura y los programas de
aislamiento de mantenimiento). En la Tabla 4.11. Se muestran las condiciones a tener en
cuenta para establecer el factor de condición.
Tabla 4.11. Condiciones para determinar el CCF según la limpieza en la planta.
Condición Factor de Condición (CCF)

Significativamente mejores que los estándares de la industria 0
Aproximadamente a los estándares de la industria 2
Significativamente por debajo de las estándares de la industria 5
Paso 2. Determinar el CCF, según la calidad del diseño y construcción de la planta, para
esto se utilizan los criterios mostrados en la Tabla 4.12.
Tabla 4.12. Condiciones para determinar el CCF según la calidad del diseño y construcción
de la planta.
Condición Factor de Condición

(CCF)
Significativamente mejores que los estándares de la industria, cuando el propietario utiliza los estándares 0
más rigurosos
Aproximadamente a los estándares de la industria, donde los estándares típicos fueron usados 2
Paso 3. Establecer el CCF, teniendo en cuenta una revisión de la efectividad del programa
de mantenimiento de la planta, incluida la fabricación, programas PM y QA/QC, teniendo
en cuenta las condiciones presentadas en la Tabla 4.13.
Tabla 4.13. Condiciones para determinar el CCF según los programas de mantenimiento,
PM y QA/QC de la planta.
Condición Factor de Condición (CCF)

Significativamente mejores que los estándares de la industria 0
Aproximadamente a los estándares de la industria 2
El factor de condición es la suma de los factores obtenidos en los pasos 1, 2 y 3.
82
4.4.2.3.5. Factor de proceso
El factor de proceso (PF), es una medida del potencial de que se presenten operaciones
anormales o condiciones adversas que inicien eventos que puedan llevar a una pérdida de
contención, para determinarlo se deben seguir los pasos enunciados a continuación.
Paso 1. Tener en cuenta el número de interrupciones de proceso planeadas o no

planeadas en un año promedio (esto es para las operaciones normales de proceso
continuo), debe ser tomado según de la Tabla 4.14.
Tabla 4.14. Criterios para determinar el PF según el número de interrupciones.
Número de interrupciones Factor de proceso (PF)

0–1 0
2–4 1
5–8 3
9 – 12 4
Más de 12 5
Paso 2. Evaluar el potencial de que se exceda alguna de las variables claves del proceso
en la operación que está siendo evaluada, para esto se emplean las condiciones
mostradas en la Tabla 4.15.
Tabla 4.15. Condiciones para determinar el PF según el potencial para exceder variables
claves del proceso.
proceso (PF)
Si el proceso es extremadamente estable, y ninguna combinación de condiciones irregulares es conocida que 0
exista, que podrían causar una reacción fuera de control u otras condiciones inseguras.
Solo circunstancias muy inusuales podrían causar condiciones adversas que repercutan en situaciones inseguras 1
Si hay conocimiento de la existencia de condiciones inseguras, que pueden resultar en un deterioro acelerado de 3
los equipos u otras situaciones inseguras.
Si la posibilidad de pérdida de control es inherente al proceso 5
Paso 3. Evaluar el potencial de los dispositivos de protección, tales como dispositivos de

descarga y elementos críticos de detección, para que queden fuera de servicio como
resultado de taponamiento o contaminación del fluido del proceso. Utilizar las condiciones
de la Tabla 4.16. Para determinar el PF.
83
Tabla 4.16. Condiciones para determinar el PF según el potencial de los dispositivos de

protección.
Condición Factor de proceso (PF)

Servicio limpio, sin potenciales taponamientos. 0
Ligero potencial de contaminación o taponamiento. 1
Significativo potencial de contaminación o taponamiento. 3
Se han encontrado deficiencias en el servicio de los dispositivos de protección. 5
El factor de proceso general es la suma de los factores obtenidos en los pasos 1, 2 y 3.
4.4.2.3.6. Factor de diseño mecánico
El factor de diseño mecánico (MDF), mide ciertos aspectos del diseño de los equipos
operativos, para determinarlo se deben seguir los pasos mostrados a continuación.
Paso 1. Emplear los criterios mostrados en la Tabla 4.17. Para determinar el MDF, según
las condiciones de diseño del equipo.
Tabla 4.17. Condiciones para determinar el MDF según las condiciones de diseño.
Condición Factor de diseño mecánico

(MDF)
Si se puede identificar que el equipo no fue diseñado para el propósito de los actuales códigos o 5
normas.
Por ejemplo: aceros al carbono no ensayados por pruebas de impacto para servicio a bajas
temperaturas.
Si todos los equipos en consideración fueron diseñados y mantenidos según los códigos vigentes en 2
el momento de su construcción.
Si todos los equipos en consideración fueron diseñados y mantenidos según los códigos actuales. 0
Paso 2. Con los criterios mostrados en la Tabla 4.18. Determinar el MDF, según las
condiciones del proceso evaluado.
Tabla 4.18. Condiciones para determinar el MDF según las condiciones de proceso.
diseño
mecánico
(MDF)
Si el proceso que se está evaluando es raro o único o si cualquiera de las condiciones del proceso de diseño son 5
extremas. Condiciones de diseño extremas pueden ser consideradas como: presiones que excedan los 10000 psi,
temperaturas que excedan los 1500 °F, condiciones corrosivas que requieran materiales de alta aleación (más
especiales que el acero inoxidable 316)
Si el proceso es común, con condiciones de diseño normales. 0
El factor de diseño mecánico general es la suma de los factores obtenidos en los pasos 1 y
2.
84
4.4.2.4. Consecuencias
Normalmente para RBI, las fallas obedecen a la perdida de contención en los equipos o
unidades, puesto que el estándar vigente hace referencia a la aplicación de esta metodología a
recipientes y tuberías. Sin embargo, se podrían incluir otras fallas funcionales en un estudio
de RBI, las cuales podrían ser:
 Falla mecánica o funcional de componentes internos de equipos presurizados.

 Falla en el tubo intercambiador de calor.
 Falla en el dispositivo de alivio de presión.
 Falla en el equipo giratorio (ej. Escape en los sellos, fallas en los impulsores, etc.).
Se debe considerar la naturaleza de los riesgos presentes y seleccionar unidades de medida

adecuadas. Sin embargo, se debe tener en mente que las consecuencias resultantes deben ser
comparables, tanto como sea posible para la priorización subsiguiente de riesgos. Algunas
unidades de medida de la consecuencia que se pueden utilizar en una evaluación RBI pueden
ser:
4.4.2.4.1. Seguridad
Las consecuencias de seguridad se expresan como un valor numérico o se caracterizan por

una categoría asociada con la gravedad de heridas potenciales que pueden resultar de un
evento indeseable. Por ejemplo, las consecuencias de seguridad podrían expresarse con base
en la gravedad de un accidente (ej. Muertes, heridas graves, tratamiento médico, primeros
auxilios) o se expresa como una categoría vinculada con la gravedad de la herida.
4.4.2.4.2. Costo
El costo se utiliza como indicador de las consecuencias potenciales. Es posible, aunque no

siempre creíble, asignar costos a casi cualquier tipo de consecuencia. Las consecuencias típicas
que pueden ser expresadas en costo incluyen:
 Pérdida de producción debido a reducción del promedio o paradas.

 Empleo de equipo y personal de emergencia.
 Producto perdido por una fuga.
 Degradación de la calidad del producto.
 Reemplazo o reparación del equipo dañado.
 Daño en la propiedad circundante.
 Limpieza de derrames y fugas.
 Costos por interrupción del negocio (utilidades perdidas).
85
 Pérdida de participación en el mercado.

 Heridas o muertes.
 Reclamación de tierras.
 Litigios.
 Multas.
 Prestigio (goodwill).
El costo generalmente requiere de información más detallada para su evaluación completa. La

información como el valor del producto, los costos del equipo, los costos de reparación, los
recursos de personal y el daño ambiental pueden ser difíciles de determinar, y el recurso
humano requerido para realizar un análisis completo basado en finanzas, puede ser limitado.
Sin embargo, el costo tiene la ventaja de permitir una comparación directa de varios tipos de
pérdidas sobre una base común.
4.4.2.4.3. Área Afectada
El área afectada también se utiliza para describir las consecuencias potenciales en el campo de
la evaluación de riesgos. Como su nombre lo indica, el área afectada representa la cantidad de
área superficial que experimenta un efecto (dosis tóxica, radiación térmica, sobrepresión de
explosión) superior que el valor limitante predefinido.
Para clasificar las consecuencias de acuerdo con el área afectada, generalmente se asume que
el equipo o personal en riesgo están distribuidos uniformemente por toda la unidad. Un
enfoque más riguroso asignaría una densidad de población con densidad de equipo o tiempo a
diferentes áreas de la unidad.
Las unidades para la consecuencia en el área afectada (pies cuadrados o metros cuadrados)
no se traducen en experiencias cotidianas y por lo tanto existe renuencia a utilizar esta
medida. Sin embargo, tiene varias características que ameritan su consideración. El enfoque
de área afectada tiene la característica de poder comparar consecuencias tóxicas e inflamables
relacionando el área física impactada por un escape.
4.4.2.4.4. Daño Ambiental
Las medidas de consecuencia ambiental son las menos desarrolladas entre las utilizadas
actualmente por la RBI. Una unidad de medida común para daño ambiental no está disponible
en la tecnología actual, haciendo difícil evaluar las consecuencias ambientales. Los parámetros
típicos utilizados para proporcionar una medida indirecta del grado de daño ambiental son:
86
 Acres o hectáreas de tierra afectados por año

 Millas de costa afectadas por año
 Número de recursos biológicos o de uso humano consumidos.
La representación del daño ambiental casi invariablemente conlleva al uso de costo, en

términos de dólares por año, para la pérdida y restauración de recursos ambientales.
4.4.2.4.5. Volumen de fluido escapado
En la mayoría de evaluaciones de consecuencia, un elemento clave para determinar la

magnitud de la consecuencia es el volumen de fluido escapado. El volumen escapado
generalmente se deriva de una combinación de los siguientes elementos:
 Volumen de fluido disponible para escapar– Volumen de fluido en el equipo y los

equipos conectados. En teoría es la cantidad de fluido entre las válvulas de aislamiento
que se pueden cerrar rápidamente.
 Modo de falla.
 Promedio de fuga.
 Tiempo de detección y aislamiento.
En algunos casos, el volumen escapado será el mismo que el volumen disponible para escape.
Generalmente, existen protecciones y procedimientos que permiten aislar la ruptura del área
de contención, así el volumen escapado será menor que el volumen disponible para escape.
Los factores más importantes al evaluar las posibles consecuencias de una falla se relacionan a
continuación:
 Eventos inflamables (incendio y explosión).

 Emisiones toxicas.
 Emisión de otros fluidos peligrosos.
 Consecuencias ambientales.
 Consecuencias en la producción.
 Impacto de mantenimiento y reconstrucción.
4.4.2.5. Determinación de la categoría de consecuencia

Para determinar la categoría de consecuencia o deterioro producto de una falla se debe
tener en cuenta los siguientes factores. Si se tiene un fluido inflamable, se considerara el
daño que puede producir una falla en los equipos o unidades. Mientras que si se tiene un
87
fluido toxico en el equipo o unidad a evaluar, se debe tener en cuenta la afectación a la

salud de las personas que se encuentren en el área.
Para el caso en el que se tiene un fluido inflamable se deben tener en cuenta los
siguientes factores:
1. Factor químico.
2. Factor de cantidad.
3. Factor de estado.
4. Factor de auto ignición.
5. Factor de presión.
6. Factor de crédito.
4.4.2.5.1. Factor químico
Es una medida de la química inherente de los fluidos a la ignición. Las respuestas de esta
sección pueden estar basadas en el fluido predominante que se encuentre en los equipos
o unidades a evaluar. Si la unidad o equipo cumple con diferentes procesos, en los cuales
están involucrados diferentes fluidos se debe realizar un análisis separado para cada caso
particular.
Paso 1. Determinar el ―flash factor‖ usando la valoración del riesgo de inflamabilidad
según la NFPA (el rombo rojo identifica dicho riesgo).
Paso 2. Determinar el ―factor de reactividad‖ usando la valoración del riesgo de
reactividad según la NFPA (el rombo amarillo identifica dicho riesgo).
Paso 3. Determinar el factor químico según la matriz mostrada en la Tabla 4.19.,
empleando los factores obtenidos en los pasos 1 y 2.
Tabla 4.19. Matriz empleada para determinar el factor químico.
Factor de reactividad
1 2 3 4
Flash factor 1 7 9 12 15
2 10 12 15 20
3 12 15 18 25
4 13 15 20 25
4.4.2.5.2. Factor de cantidad
El factor de cantidad representa la mayor cantidad de material que podría ser liberado de
una unidad en un solo escenario. Se determina directamente de la Tabla 4.20., según la
cantidad de material a liberar.
88
Tabla 4.20. Relación entre la cantidad de material a liberar y el factor de cantidad.
Material liberado Factor de cantidad

˂1000 libras 15
1K – 2K libras 20
2K – 10K libras 25
200K – 700K libras 37
700K – 1 millón libras 39
1 – 2 millones de libras 41
2 – 10 millones de libras 45
> 10 millones de libras 50
4.4.2.5.3. Factor de estado
El factor de estado depende del punto de ebullición normal (a presión atmosférica) del
fluido, es una indicación de la tendencia a vaporizarse y dispersarse cuando es liberado en
el ambiente. El factor de estado se puede seleccionar directamente de la Tabla 4.21.
Según el punto de ebullición (Tb) del fluido en grados Fahrenheit.
Tabla 4.21. Relación entre el punto de ebullición del fluido y el factor de estado.
Tb (°F) Factor de estado

Por debajo de -100 8
-100 a 100 6
100 a 250 5
250 a 400 1
Por encima de 400 -3
4.4.2.5.4. Factor de auto ignición
Este factor es una penalidad aplicada a los fluidos que son procesados a temperaturas
superiores a su temperatura de auto ignición (AIT). Si el fluido es procesado a una
temperatura inferior a la de auto ignición, el factor de auto ignición (AF) es -10. Si el
fluido es procesado a una temperatura superior a la AIT, se debe usar la Tabla 4.22. Para
determinar su AF, teniendo en cuenta su punto de ebullición en grados Fahrenheit.
Tabla 4.22. Relación entre el punto de ebullición del fluido y el factor de auto ignición.
Tb (°F) Factor de auto ignición AF

Por debajo de 0 3
0 a 300 7
Por encima de 300 13
4.4.2.5.5. Factor de presión
El factor de presión (PRF) representa la tendencia del fluido a escaparse rápidamente,

resultando en una mayor posibilidad de efectos de tipo instantáneo. Para seleccionar el
PRF se debe utilizar la Tabla 4.23.
89
Tabla 4.23. Condiciones empleadas para determinar el factor de presión.

Condición Factor de presión PRF
Si el fluido es un liquido dentro del equipo o unidad -10
Si el fluido es un gas dentro dele quipo o unidad y su presión es mayor a 150 psig -10
Si ninguna de las dos condiciones anteriores se cumplen -15
4.4.2.5.6. Factor de crédito
El factor de crédito (CF), es producto de varios subfactores de los sistemas de ingeniería

en el lugar, los cuales pueden reducir el daño de un evento. En la Tabla 4.24. Se listan los
subfactores y las condiciones para obtener el CF.
Tabla 4.24. Subfactores a tener en cuenta para la determinación del factor de crédito.
Subfactor Condición CF
1 Si existe u sistema de detección de gases en el lugar el cual pueda detectar 50% o más de una fuga incipiente -1
En cualquier otro caso 0
2 Si los equipos del proceso están normalmente operados bajo atmosferas inertes -1
3 Si los sistemas de extinción de incendios están seguros en caso de un incidente grave, por ejemplo el sistema de -1
agua contra incendios se mantendrá intacto en el caso de una explosión.
4 Si la capacidad de aislamiento del equipo en el área El aislamiento y la instrumentación asociada está -1
puede ser controlada remotamente Y protegida en caso de incendios y explosiones
El aislamiento y la instrumentación asociada está -1
protegida en caso de incendios
Si no hay protección para la capacidad de aislamiento en -1
caso de incendios o explosiones
5 Si hay muros de protección alrededor de los equipos más críticos (presiones típicamente altas) -1
6 Si hay un vertedero, drenaje o sistema de purga que pueda evacuar el 75% o más de los materiales en 5 minutos -1
o menos, con un 90% de fiabilidad.
7 Si las estructuras y cables en el lugar son a prueba de fuego -1
Si las estructuras o cables son a prueba de fuego 0.95
8 Si se tiene suministro de agua contra incendios para por lo menos cuatro horas -1
9 Si se tiene un sistema fijo de espuma en el lugar -1
10 Si se tiene algún tipo de sistema contraincendios (aspersores), el cual pueda reaccionar en todas las áreas -1
afectadas de la unidad.
Sumando el resultado obtenido de los 10 subfactores, se obtiene el factor de crédito.
Para determinar la consecuencia general producto del daño en un evento de falla con un
material inflamable se debe realizar la suma de los siete factores descritos en los
numerales anteriores, con el resultado emplear la Tabla 4.25. Para determinar la categoría
de consecuencia.
Tabla 4.25. Relación entre el factor y la categoría de Consecuencia.
90
Factor de consecuencia Categoría de consecuencia

0 – 19 A
20 – 34 B
35 – 49 C
50 – 69 D
> 70 E
Cuando se tiene un fluido toxico, como se comento anteriormente se debe tener en

cuenta el efecto en la salud de las personas por lo cual los factores a evaluar serian:
 Factor de cantidad de tóxicos.

 Factor de dispersión.
 Factor de crédito.
 Factor de población.
4.4.2.5.7. Factor de cantidad de tóxicos.
Este factor determina ambos aspectos del fluido en el equipo, la cantidad y su nivel de
toxicidad. Para esto se deben seguir los dos pasos mostrados a continuación:
Paso 1. Para la cantidad de material liberado, se debe usar la mayor cantidad de tóxicos
inventariados que podrían perderse en un evento de fuga simple, según las cantidades y
factores mostrados en la Tabla 4.26.
Tabla 4.26. Relación entre la cantidad de material liberado y el factor de cantidad.
Material liberado Factor de cantidad

˂ 1000 libras 15
> 1 millón de libras 35
Paso 2. Para estimar el factor de toxicidad, se utiliza la clasificación de la NFPA,

consignada en el rombo Azul, según el sistema de sustancias peligrosas, para encontrar el
factor se emplea la Tabla 4.27.
Tabla 4.27. Relación entre la cantidad de material liberado y el factor de cantidad.
NFPA Nb Factor de toxicidad

1 -20
2 -10
3 0
4 20
La suma de los factores obtenidos en los pasos 1 y 2, será el factor de cantidad de

tóxicos.
91
4.4.2.5.8. Factor de dispersión
El factor de dispersión es una medida de la facilidad de un material para dispersarse, en

condiciones de proceso normales, para determinarlo se debe tener en cuenta la
temperatura de ebullición en grados Fahrenheit según la Tabla 4.28.
Tabla 4.28. Relación entre el punto de ebullición y el factor de dispersión.
Punto de ebullición Factor de dispersión

˂ 30 1
30 – 80 0.5
80 – 140 0.3
140 – 200 0.1
200 – 300 0.05
> 300 0.03
4.4.2.5.9. Factor de crédito
Este factor representa las características de seguridad que pueden reducir las
consecuencias de una fuga por detección, aislamiento y mitigación. Para determinar este
factor se deben seguir los pasos enumerados a continuación.
Paso 1. Evaluar los sistemas de detección de fugas, según la Tabla 4.29.
Tabla 4.29. Condiciones para la evaluación de los sistemas de detección de fugas.
crédito
Si se tienen detectores en el lugar de proceso para el fluido de interés que puedan detectar 50% o más de fugas -1
incipientes.
Paso 2. Utilizar las condiciones de la Tabla 4.30., para evaluar los sistemas de aislamiento
de fugas.
Tabla 4.30. Condiciones para la evaluación de los sistemas de aislamiento de fugas.

crédito
Si la mayoría de los recipientes de contención del material pueden ser aislados automáticamente, y el aislamiento es -1
iniciado de una lectura alta de los detectores de material toxico.
Si el aislamiento es por medio de controles remotos activados manualmente. -5
Si el aislamiento solo es operado manualmente. -25
Paso 3. Evaluar los sistemas de mitigación de fugas, según la Tabla 4.31.
Tabla 4.31. Condiciones para la evaluación de los sistemas de mitigación de fugas.
crédito
Si se tiene un sistema en el lugar (cortinas de agua, etc.) que puedan proveer una efectiva mitigación de por lo -5
menos el 90% de el fluido
92
La suma de los factores obtenidos en los pasos 1, 2 y 3, será el factor de crédito.
4.4.2.5.10. Factor de población
Este factor es una medida del numero potencial de personas que pueden ser afectadas
por un evento toxico. Esto está relacionado con el número de personas dentro de un radio
de un cuarto de milla del punto de fuga. Se debe considerar tanto las personas al interior
como al exterior de las instalaciones. La Tabla 4.32. Se emplea para determinar el factor
de población.
Tabla 4.32. Relación entre el número de personas dentro de un radio de una milla del
punto de fuga y el factor de población.
Número de personas dentro de un radio Factor de población

de un cuarto de milla a partir del punto de fuga
˂ 10 0
10 – 100 7
100 – 1000 15
1000 – 10000 20
Para determinar la categoría de consecuencia, se deben sumar los cuatro factores

anteriormente descritos, con dicho valor, leer de la Tabla 4.33. La categoría de
consecuencia.
Tabla 4.33. Relación entre el factor y la categoría de consecuencia.
Factor de consecuencia Categoría de consecuencia

˂ 10 A
10 – 19 B
20 – 29 C
30 – 39 D
> 40 E
Para determinar la categoría general de consecuencia se debe seleccionar la categoría

más alta obtenida entre las consecuencias de daño y de salud.
4.4.3. Clasificación del riesgo

Una se ha realizado la etapa de evaluación de posibilidades y consecuencias de falla, se
procede a evaluar y clasificar el riesgo asociado a cada caso particular, para esto se emplea la
ecuación enunciada con anterioridad de: riesgo = probabilidad x consecuencia. Teniendo en
cuenta que esto se debe realizar para cada caso específico, es decir si se tiene una
probabilidad A y esta tiene dos consecuencias B1 y B2, se deben calcular los riesgos
específicos (AxB1 y AxB2) y el riesgo total será la suma de los riesgos específicos de cada
consecuencia.
93
Una vez se tengan los pares probabilidad y consecuencia debidamente evaluados con su
correspondiente riesgo, normalmente los resultados se expresan en una matriz de riesgo, con
el fin de administrar los resultados y priorizar el trabajo siguiente.
En la Figura 4.3., se muestra un ejemplo general de una matriz de riesgo, en la cual en la

medida que la probabilidad y la consecuencia son cada vez mayores, se obtendrá un nivel de
riesgo alto, parte superior derecha. Las matrices empleadas para mostrar los resultados
pueden variar, en cuanto su tamaño y especificidad, según los requerimientos del estudio en
particular.
Figura 4.3. Ejemplo de matriz de riesgo, utilizando categorías de probabilidad y consecuencia, para
clasificar el riesgo.
Con base en la clasificación de riesgo realizado y el umbral de riesgo (que cada empresa debe
especificar o determinar), comienza el proceso de administración de riesgo.
4.4.4. Administración de riesgo

Esta etapa incluye dos actividades básicas la planeación de las inspecciones y las actividades
de mitigación a llevar a cabo.
4.4.4.1. Planeación de inspecciones y actividades de mitigación

Una vez determinados los elementos con mayor riesgo potencial de falla se procede a realizar
una planeación de las inspecciones a realizar, así como el tiempo en el que se deben realizar
dichas actividades.
94
La estrategia de inspección debe ser diseñada en conjunto con otros planes de mitigación de
modo que todos los equipos tengan riesgos resultantes aceptables. En el desarrollo de la
estrategia de inspección, los usuarios deben considerar la clasificación de riesgos, los
generadores de riesgo, la historia de los elementos (equipos, unidades), el número y resultado
de las inspecciones, el tipo y efectividad de las inspecciones, equipo en servicio similar y la
vida remanente.
La inspección sólo es efectiva si la técnica escogida es suficiente para detectar el mecanismo

de deterioro y su gravedad. Como ejemplo, se consideraría que las lecturas de espesor en un
punto dentro de un circuito de tubería, tienen poco o ningún beneficio si el mecanismo de
deterioro produce corrosión localizada impredecible (ej. Picaduras, corrosión por bisulfato de
amonio, perdida de espesor local, etc.) En este caso, es más efectivo el escaneo por
ultrasonido (Phase Arrays). El nivel de reducción de riesgo alcanzado por la inspección
depende de:
 El modo de falla del mecanismo de deterioro.

 Tiempo de intervalo entre la aparición del deterioro y la falla (ej. Velocidad de
deterioro).
 Capacidad de detección de la técnica de inspección.
 Alcance de la inspección.
 Frecuencia de la inspección.
La estrategia de inspección debe ser un proceso documentado para garantizar que las
actividades de inspección se enfocan continuamente en elementos con más alto riesgo y que
los riesgos se reducen efectivamente mediante la actividad de inspección implementada.
Para los riesgos catalogados como aceptables, puede no ser necesaria la mitigación, ni
cualquier otra acción posterior. Para riesgos considerados inaceptables y que por tanto
requieren mitigación, existen varias categorías de mitigación que se deben considerar:
 Retiro: ¿El equipo es realmente necesario para apoyar la operación de la unidad?

 Monitoreo de la Inspección/condición: ¿Se puede implementar un programa efectivo en
costo, con reparaciones según lo indiquen los resultados de la inspección, para reducir
los riesgos a un nivel aceptable?
 Mitigación de la consecuencia: ¿Se pueden tomar acciones para disminuir las
consecuencias relacionadas con una falla del equipo?
 Mitigación de la Probabilidad: ¿Se pueden tomar acciones para disminuir la probabilidad
de falla tal como cambios metalúrgicos o rediseño del equipo?
95
4.4.5. Reevaluación
La RBI es una herramienta dinámica que proporciona evaluaciones de riesgo actuales y
futuros. Sin embargo, estas evaluaciones están basadas en información y conocimiento en el
momento de la valoración. A medida que pasa el tiempo, son inevitables los cambios y los
resultados de la evaluación deben actualizarse. Es importante mantener y actualizar un
programa RBI para garantizar que se incluya la información de inspección, de proceso y de
mantenimiento más reciente. Los resultados de las inspecciones, los cambios en el proceso, las
prácticas de implementación y mantenimiento pueden tener efectos significativos sobre el
riesgo y pueden disparar la necesidad de una reevaluación.
Algunos de los factores que cambian los riesgos y hacen prudente realizar una reevaluación
RBI pueden ser:
 Mecanismos de deterioro y actividades de inspección.

 Cambios de proceso.
 Cambios de equipos o componentes.
 Cambios en las prioridades de RBI.
 Efecto de las actividades de mitigación.
 Después de un periodo de tiempo establecido.
 Antes y después de los ciclos de mantenimiento.
Para realizar la reevaluación se requiere nuevamente el seguir los pasos descritos, mostrados
en la Figura 4.2.
4.5. Ejemplo “Dispositivos de alivio de presión”
Elaboración de planes RBI para dispositivos de alivio de presión, en la Figura 4.4. Se muestran
algunas válvulas de seguridad o alivio de presión típicas empleadas en la industria
petroquímica. Cuando las válvulas de seguridad o de alivio de presión no funcionan
adecuadamente pueden presentarse accidentes graves en la industria, de tal forma que dichos
dispositivos son vistos como los componentes más críticos para el resguardo de la seguridad
en las instalaciones.
96
Figura 4.4. Válvulas de seguridad o alivio de presión empleadas en la industria petroquímica.
Según la practica recomendada API RP 576, se establece en el numeral 6.4 asociado a las
frecuencias de inspección, que para este tipo de dispositivos el máximo intervalo de inspección
en operación no debe ser mayor de cinco años; mientras que la practica recomendada API RP
510, establece como criterio que el máximo periodo de inspección es de cinco años para
servicios comunes y diez años para servicios limpios y no corrosivos.
El propósito de desarrollar un plan de inspección, es definir las actividades necesarias para

detectar el deterioro en servicio de estos dispositivos antes de que se produzcan las fallas. La
principal preocupación que existe con los dispositivos de alivio de presión (Pressure Relief
Devices – PRDs) y la razón principal de efectuar su inspección rutinaria y pruebas, es tratar de
evitar que el dispositivo vaya a fallar en el momento de una sobrepresión, pudiendo causar la
falla del equipo protegido y generando una pérdida de contención del fluido manejado. Hay
también consecuencias asociadas a fugas de PRDs.
El enfoque basado en riesgo de API permite determinar la criticidad para estos dispositivos con
el objetivo de fijar las frecuencias de inspección y prueba. Se fundamenta en utilizar un nivel
de demanda para el dispositivo, combinado con una probabilidad de falla determinada por los
datos específicos del dispositivo y las consecuencias de la falla en los casos de generarse
sobrepresión por la falla del PRD y las consecuencias adicionales asociadas a las fugas del
dispositivo.
La Metodología RBI del API para PRD’s abarca:

• Todas las válvulas de alivio y discos de rupturas accionados bajo cargas por resortes u
operados por piloto.
• Válvulas de presión de venteo y explosión de tanques atmosféricos.
97
Los modos de falla considerados para la evaluación del riesgo son agrupados en dos
categorías:
1. Falla a abrirse
 Por taponamiento u obstrucción que no permite abrirse
 La válvula abre parcialmente
 Se abre a una presión mayor a la fijada por el sistema
2. Falla por fuga

 Fuga más allá de la válvula
 Abertura falsa o prematura de la válvula
 Abertura de la válvula por taponamiento u obstrucción
En la Figura 4.5. Se muestra un diagrama general del procedimiento realizado para aplicar la
metodología RBI a los PRD.
Figura 4.5. Esquema metodológico seguido para el análisis RBI de los PRD.
Se consideraron dos tipos de consecuencias:
 Sobrepresión
98
 Daños a equipos vecinos

 Daños al personal
 Pérdidas de producción
 Impactos ambientales indeseables
 Fuga interna
Están representadas por el volumen de fluido escapado por la pérdida de la hermeticidad del
Dispositivo de Alivio de Presión.
En la Figura 4.6. Se muestra un diagrama de flujo del proceso seguido para calcular las
consecuencias de una falla por sobrepresión.
Figura 4.6. Proceso seguido para el cálculo de consecuencias producidas por una sobrepresión.
Los beneficios encontrados luego de realizar la evaluación de RBI para los PRD, fueron:
 Determinación y Visualización de los niveles de riesgo de los PRD’s en procesos,
sistemas, instalaciones y/o equipos de una instalación a través de los mapas de riesgo.
 Evaluación comparativa del nivel de riesgo en unidades monetarias de la política de
mantenimiento actual Vs la sugerida por la metodología de RBI.
 Evaluación de las frecuencias de las acciones de mantenimiento (actividades
preventivas, predictivas, de detección y/o correctivas y de inspección).
 Direccionamiento del esfuerzo de mantenimiento hacia los equipos que realmente lo
requieren y establecer o ajustar las frecuencias de dichas intervenciones.
 Determinación de los escenarios de sobrepresión más probables y los elementos que
están contribuyendo al nivel de riesgo de los dispositivos.
99
 Reducción de costos por la eliminación de las inspecciones ineficientes, extendiendo los

intervalos de inspección y mejorando la disponibilidad de la planta.
 Base para tomar decisiones gerenciales que mejoren la rentabilidad del negocio, definir
alcance de las paradas programadas, reducir la ocurrencia de eventos no deseados y
mitigar las consecuencias de desviaciones.
 Construcción de los mapas de consecuencias por explosión e incendio y toxicidad
producto de una falla de un equipo por sobrepresión.
A manera de ejemplo se muestra en la Figura 4.7. La reducción del nivel de riesgo por año (en
unidades monetarias), que se puede alcanzar al aplicar la metodología RBI.
Figura 4.7. Reducción del nivel de riesgo/año desde el punto de vista económico al aplicar RBI.
Como se muestra en la Figura 4.7., la reducción del nivel de riesgo por año es del 59,8%
desde el punto de vista económico. Los beneficios no solo son económicos pues al desarrollar
un proceso de RBI, se conoce a fondo el proceso desarrollado, los equipos y unidades, así
como sus materiales de construcción, variables de proceso y mecanismos de deterioro que se
pueden presentar en cada equipo, este trabajo se ve reflejado en un mejor manejo de los
diferentes recursos en la empresa.
100
5
CAPITULO
5. Análisis De Cargas Y Esfuerzos

Los problemas de ingeniería que involucran sistemas con geometría
compleja y cargas no distribuidas, hacen difícil la aplicación de los métodos
analíticos , por lo que es necesario el uso de software basado en el método
de elementos finitos para su solución.
E
l estudio de los esfuerzos y las deformaciones en los materiales es esencial para
establecer no solo las condiciones de servicio de los componentes con relación a las
cargas que se están aplicando , sino que permite determinar con cuales cargas un
componente puede fallar.
La mecánica clásica como la mecánica de fractura, son herramientas útiles en el diseño de

componentes, porque permiten calcular las cargas que puede soportar un componente y
establecer los defectos que pueden ser tolerados en el material. Es también, una gran ayuda
en circunstancias de análisis de falla porque proporciona información cuantitativa de
resistencias (tenacidad a la fractura) cargas y tamaño critico de defectos en las fallas.
Mediante un análisis matemático de los procesos mecánicos, la fractomecanica determina de

forma cuantitativa los procesos que llevan a la falla por fractura de un componente. En él se
incluyen procesos de crecimiento de grietas bajo mecanismos de fractura como fatiga,
corrosión bajo esfuerzos, rotura frágil y dúctil entre otros.
5.1. Ley De Elasticidad De Hooke

La ley de elasticidad de Hooke, originalmente formulada para casos del estiramiento
longitudinal, establece que el alargamiento unitario que experimenta un material elástico
es directamente proporcional a la fuerza aplicada F:
𝛿 𝑃
𝜖= = (5.1)
𝐿 𝐴𝐸
101
Siendo𝛿 la elongación, L la longitud original, E elmódulo de Young yA el área de la

sección transversal de la pieza estirada. La ley se aplica hasta el límite elástico.
La forma más común de representar matemáticamente la Ley de Hooke es mediante la
ecuación del muelle o resorte, donde se relaciona la fuerza Fejercida sobre el resorte con
la elongación 𝛿 generando:
𝐹 = −𝑘𝛿 (5.2)
Dondek se llama constante elástica del resorte y 𝛿es su elongación o variación de su

longitud.
La energía de deformación o energía potencial elástica Uk asociada al estiramiento del

resorte viene dada por la siguiente ecuación:
1
𝑈𝑘 = 𝑘𝛿 2 (5.3)
2
Si tomamos una pequeña sección del resorte, Llamando𝐹 𝑥 la fuerza, aplicada en esta
sección,𝑘∆𝑥 la constante en dicho punto y la longitud ∆𝑥 , obtenemos un delta de
elongación 𝛿∆𝑥 . Se podría escribir la ley como:
𝛿∆𝑥
𝐹(𝑥) = −𝑘∆𝑥 𝛿∆𝑥 = 𝑘𝑖 (5.4)
∆𝑥
Tomando el límite:
𝛿𝑑𝑥
𝐹(𝑥) = −𝑘𝑖 (5.5)
𝑑𝑥
Por el principio de superposición resultala ecuación diferencial del muelle:
𝑑𝛿 𝑑𝛿
𝐹(𝑥) = −𝑘𝑖 = −𝐴𝐸 (5.6)
𝑑𝑥 𝑑𝑥
5.1.1. Ley De Hooke En Sólidos Elásticos
En la mecánica de sólidos deformableselásticos la distribución de tensiones es mucho más

complicada. La deformación en el caso más general necesita ser descrita mediante un
tensor de deformaciones mientras que los esfuerzos internos en el material necesitan ser
representados por un tensor de tensiones.
102
Estos dos tensores están relacionados por ecuaciones lineales conocidas por ecuaciones
de Hooke, que son las ecuaciones constitutivas que caracterizan el comportamiento de un
sólido elástico lineal. Estas ecuaciones tienen la forma general:
𝜍𝑖𝑗 = 𝐶𝑖𝑗𝑘𝑙 𝜀𝑘𝑙 (5.7)

𝑘,𝑙
Gran parte de las estructuras de ingeniería son diseñadas para sufrir deformaciones
pequeñas.
La deformación Є es una cantidad adimensional,el modulo E se expresa en las mismas

unidades que el esfuerzo ζ (unidades Pa, psi y ksi).El máximo valor del esfuerzo para el
que puede emplearse la ley de Hooke en un material es conocido como límite de
proporcionalidad de un material.
5.1.1.1. Caso Bidimensional
En el caso de un problema unidimensional donde las deformaciones o tensiones en direcciones

perpendiculares a una dirección dada son irrelevantes o se pueden ignorar ζ = ζ11, ε = ε11, C11
= E y la ecuación anterior se reduce a:
𝜍 = 𝐸𝑒 (5.8)
DondeE es el módulo de Young.
5.1.1.2. Caso Tridimensional Isótropo
Para caracterizar el comportamiento de un sólido elástico lineal e isótropo se requieren

además del módulo de Young otra constante elástica, llamada coeficiente de Poisson (𝜈).
Por otro lado, las ecuaciones de Lamé-Hooke para un sólido elástico lineal e isótropo
pueden ser deducidas del teorema de Rivlin-Ericksen, que pueden escribirse en la forma:
1 1+𝜈
𝜖𝑥𝑥 = 𝜍𝑥𝑥 − 𝜈 𝜍𝑦𝑦 + 𝜍𝑧𝑧 𝜖𝑥𝑦 = 𝜍𝑥𝑦 (5.9)
𝐸 𝐸
1 1+𝜈
𝜖𝑦𝑦 = 𝜍𝑦𝑦 − 𝜈 𝜍𝑥𝑥 + 𝜍𝑧𝑧 𝜖𝑦𝑧 = 𝜍𝑦𝑧 (5.10)
𝐸 𝐸
1 1+𝜈
𝜖𝑧𝑧 = 𝜍𝑧𝑧 − 𝜈 𝜍𝑥𝑥 + 𝜍𝑦𝑦 𝜖𝑥𝑧 = 𝜍𝑥𝑧 (5.11)
𝐸 𝐸
103
En forma matricial, en términos del módulo de Young y el coeficiente de Poisson como:
5.2. Teorías De Falla

La falla de un elemento se refiere a la pérdida de su funcionalidad, es decir cuando una
pieza deja de ser útil.Esta falta de funcionalidad se dar por:
 Rotura
 Distorsión Permanente
 Degradación
La rotura o la degradación permanente se deben a que los esfuerzos soportados son

mayores que la resistencia del material de fabricación.
Para poder determinar para qué cantidad de esfuerzo aplicado se producirá una falla, se
utilizan algunas teorías de falla.Todas las teorías de falla se basan en la comparación del
esfuerzo actuante contra el resultante aplicado en una prueba uniaxial de tensión o
compresión.
5.2.1. Teoría De Falla Por Esfuerzo Normal Máximo
La falla ocurrirá cuando cualquiera de los esfuerzos normales principales excede el

esfuerzo normal principal para dar lugar a la falla en la prueba uniaxial simple.
Si: S1 = Esfuerzo Principal 1 δyc = Esfuerzo de fluencia a compresión

S2 = Esfuerzo Principal 2 δyt = Esfuerzo de fluencia a tensión.
S3 = Esfuerzo Principal 3.
Se debe cumplir que:
 yc  S1   yt
 yc  S 2   yt (5.12)
 yc  S 3   yt
104
Si se aplica un factor de diseño se consiguen las ecuaciones de diseño:
 yc  yt
 S1 
nd nd
 yc  yt
 S2  (5.13)
nd nd
 yc  yt
 S3 
nd nd
Para materiales frágiles 𝜍𝑦𝑐 o 𝜍𝑦𝑡 es el esfuerzo de fluencia.
5.2.2. Teoría De Falla Por Esfuerzo Cortante Máximo
Para materiales dúctiles:

La falla ocurre en una parte si cualquiera de los esfuerzos cortantes principales excede el
esfuerzo cortante principal que da lugar a la falla en la prueba uniaxial simple.
Dado que:
 2
 1 2  1
2
 3
 13  1 
fluencia   (5.14)
2
 3
 2 3  2
2
La teoría de falla es:

 yc   1   2    yt
 yc   2   3    yt (5.15)
 yc   1   3    yt
Si se introduce un factor de diseño se tiene la respectiva ecuación de diseño:
 yc  yt
  1   2   (5.16)
nd nd
Esta teoría predice que si se presenta un estado de esfuerzos hidrostáticos no se produce

fluencia, así estos esfuerzos sean mayores que y:
105
Si se descomponen cada esfuerzo principal normal en una componente hidrostática más

otra cualquiera se obtiene:
 1   '1  ' '1
 2   ' 2  ' ' 2 (5.17)
 3   '3  ' '3
En donde𝜍′1 es la componente Hidrostática.
5.2.3. Teoría De Falla Por Energía De Deformación Máxima
La falla ocurre en una parte cuando la energía de deformación por volumen unitario
exceda la de una prueba de tensión uniaxial en la falla.
Para determinar la energía de deformación por volumen unitario:

Sea el bloque de dimensiones diferenciales de la Figura 5.1., sobre el cual actúan los
esfuerzos normales principales:
Figura 5.1. Bloque Con Esfuerzos Unitarios.
La energía de deformación es el trabajo realizado por estas fuerzas al desplazar el cubo

una distancia l.
La energía de deformación U es igual al trabajo necesario para deformar el cubo:
U  W   F .l (5.18)
Para causar esta deformación, la fuerza causada por cada esfuerzo  es:
106
Fx final   1d y d z
Fy final   2 d x d z (5.19)
Fz final   3 d x d y º
Puesto que el estiramiento depende linealmente de la fuerza aplicada, este

comportamiento se puede mostrar como en la Figura 5.2.
Figura 5.2. Comportamiento Lineal De Fuerza Por Desplazamiento.
Por lo tanto:
F .l
W (5.20)
2
FX final .x Fy final .y Fz final

U deformación    (5.21)
2 2 2
Además como:
x
1 
dx x   1 .dx
l y
 2  Luego y   2 .dx (5.22)
l dy
z   3 .dx
z
3 
dz
Por la ley de Hooke se tiene que:
107
. 1   2   3 
1
1 
E
 2  . 2   1   2 
1
(5.23)
E
 3  . 3   1   3 
1
E
Por lo tanto:
U 1
 dy dz dx
 1  2  3    2 dx dz dy  2 1  3    3 dx dy dz  3 1  2 
2E 2E 2E
U 
 1   2 2   3 2  2  1 2   1 3   2 3 
dy dz dx 2
2E

Como es por volumen unitario, se divide por dx dydz:

1
2E

 1 2   2 2   3 2  2  1 2   1 3   2 3   (5.24)
Por razonamiento similar la energía de deformación por volumen unitario en la prueba de

tensión es:
1
 fy   yp 2 (5.25)
2E
Y finalmente se tiene para diseñar:

2
  yp 
1   2   3  2  1 2   1 3   2 3      para diseñar
2 2 2
N  (5.26)
 fs 
5.2.4. Teoría De Falla Por Energía De Distorsión Máxima (Von Mises)
La tensión de Von Mises es una magnitud física proporcional a la energía de distorsión. En

ingeniería estructural se usa en el contexto de las teorías de falla como indicador de un
buen diseño para materiales dúctiles.
La tensión de Von Mises puede calcularse a partir de las tensiones principales del tensor
de tensión en un punto de un sólido deformable, mediante la expresión:
𝜍1 − 𝜍2 2 + 𝜍2 − 𝜍3 2 + 𝜍3 − 𝜍1 2
𝜍𝑉𝑀 = (5.27)
2
108
Siendo ζ1,ζ2,ζ3, la tensiones principales, y habiéndose obtenido la expresión a partir de la

energía de distorsión en función de las tensiones principales:
2
1 𝜍1 − 𝜍2 + 𝜍2 − 𝜍3 2 + 𝜍3 − 𝜍1 2
𝐸𝑑𝑒𝑓 ,𝑑𝑖𝑠𝑡 = (5.28)
6𝐺 2
5.3. Circunferencia De Mohr

La metodología desarrolla por Morh, permite determinar el esfuerzo máximo y mínimo, a
partir de dos mediciones: esfuerzo normal y tangencial, sobre dos ángulos que forman
90º (Ver Figura 5.3):
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 1 (𝜍𝑥 , 𝜏)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 2 (𝜍𝑦 , −𝜏)
Usando ejes rectangulares, donde el eje horizontal representa el esfuerzo normal(𝜍)y el

eje vertical representa el esfuerzo cortante o tangencial( 𝜏).
Los valores de la circunferencia quedan representados de la siguiente manera:
 Centro del círculo de Mohr:
𝜍𝑥 + 𝜍𝑦
𝐶 𝜍 𝑚𝑒𝑑 ,0 = ,0 (5.29)
2
 Radio de la circunferencia de Mohr:
𝜍𝑥 − 𝜍𝑦 2
𝑟= + 𝜏𝑥𝑦 2 (5.30)
2
Los esfuerzos máximos y mínimos vienen dados en términos de simples magnitudes:
𝜍𝑚𝑎𝑥 =𝜍𝑚𝑒𝑑 + 𝑟 (5.31)

𝜍𝑚𝑖𝑛 =𝜍𝑚𝑒𝑑 − 𝑟 (5.32)
Estos valores se pueden obtener también calculando los valores propios del tensor
tensiónque viene dado por:
109
𝜍𝑥 𝜏
𝑇|𝑥,𝑦 = 𝜏 𝜍𝑦 (5.33)
Figura 5.3. Circunferencia de Mohr.
5.4. Mecánica De Fractura Y Concentradores De Esfuerzos

La mecánica de fractura emplea los fundamentos de la mecánica de sólidos, los conceptos de
esfuerzos y deformaciones en cuerpos fisurados y de cambios energía de deformación que
tienen lugar durante el agrietamiento y fractura de un componente, para establecer si un
componente es apto para el servicio o no.
Si los análisis fractomecanicos se hacen con base en teoría de la elasticidad, sus usos están
limitados a componentes que durante la propagación de las grietas solo sufren pequeñas
cantidades de deformación plástica en las cercanías a la punta de la grieta. (LEFM, Linear
elastic fracture mechanics), Cuando la deformación plástica es mayor en ese caso asumimos
comportamientos y teorías elastoplasticas (EPFM, Elasticplastic fracturemechanics). En caso
que los comportamientos sean no lineales en la relación esfuerzo- deformación se utilizan los
conceptos de NLEFM (non linear elastic fracture mechanics).
5.4.1. Modos De Carga
En mecánica de fractura se definen tres modos de carga. Normalmente, si la solicitación a la

que se somete una pieza o estructura es una combinación de varios modos. Los modos de
carga son denominados modo I (modo tensil o de abertura), modo II (modo en plano o
deslizamiento) y el modo III (modo cizallamiento).
110
Figura 5.4. Modos de fractura (a) Modo I: tensil; (b) Modo II: en-plano; (c) Modo III:
cizallamiento (shear or out-plane).
5.4.2. Concentración De Esfuerzos
La concentración de esfuerzos es un obstáculo que los ingenieros debemos enfrentar al

analizar estructuralmente una pieza que contenga cambios súbitos en su geometría, ya
sean por el diseño mismo de la pieza como pueden ser: agujeros, muescas, chaveteras,
estrías, cuñas, redondeos, cambios de sección, perfiles de dientes, etc. O por defectos en
su geometría generados por el uso, como son: marcas de herramientas, grietas, surcos,
poros, picaduras, desgastes, marcas de mecanizado, cortes y/o daños mecánicos, etc.
5.4.2.1. Definición
Las formulas elementales usadas en el análisis estructural se basan en piezas que tienen
una sección transversal constante o que el cambio en estas es gradual. Estas condiciones,
sin embargo, difícilmente se encuentran en la realidad debido al deterioro de las piezas y
a los requerimientos geométricos de los elementos de maquinas o estructuras actuales. La
presencia de cambios bruscos en la geometría causa modificaciones en la distribución de
los esfuerzos. Por lo que aparecen esfuerzos mayores en algunas zonas. Este fenómeno
se conoce como concentración de esfuerzos.
Si se realiza un agujero en el centro de una placa sometida a tensión, el esfuerzo

presente en la pieza es constante siempre y cuando se mida a una distancia apreciable
del agujero, pero el esfuerzo tangencial en el borde del agujero se vería incrementado
considerablemente. (Ver Figura 5.5.) Este cambio o incremento en los bordes es
denominado concentración de esfuerzos.
El cociente entre el esfuerzo máximo registrado en la pieza y el esfuerzo nominal de la

misma se define como factor concentrador de esfuerzo (𝑘𝑡 ). El cual es un factor
111
importante debido a que me señala en una magnitud la incidencia de dicho defecto en el

análisis estructural de la pieza.
Figura 5.5. Concentración De Esfuerzos En La Base De La Discontinuidad.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜

𝐾𝑡 = (5.34)
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
La concentración de esfuerzos se puede despreciar en los casos donde:
La carga es baja y estática.

El material es dúctil (si resiste 5% de alargamiento antes de la falla).
En los siguientes casos si se debe considerar aplicar un factor de concentración de

esfuerzos.
Si el material es frágil.
Si el material es dúctil pero esta a temperaturas extremas que lo hacen frágil.
Si hay rápidos cambios de esfuerzos que no permitan que haya una fluencia local.
Si hay esfuerzos cíclicos.
En general la existencia de irregularidades o discontinuidades, aumentan los esfuerzos

teóricos en la inmediata cercanía de una discontinuidad.
Se puede definir un factor de concentración de esfuerzo teórico o geométrico 𝑘𝑡 .

El subíndice t en 𝑘𝑡 . Significa que el valor de este factor de concentración de esfuerzo
112
depende sólo de la geometría de la pieza. Esto es, el material específico empleado no

tiene ningún efecto en el valor de 𝑘𝑡 . Esta es la razón por la que recibe el nombre de
factor teórico de concentración de tensiones.
Sin embargo, algunos materiales no son completamente sensibles a la discontinuidad, y el

factor de concentración de tensión adopta un valor reducido 𝑘𝑓 . El factor 𝑘𝑓 se
define como el factor de concentración de esfuerzo por fatiga y de ahí el subíndice f,
aunque su uso también es indicado para cargas estáticas. Por ello, es conveniente
considerar a 𝑘𝑓 como un factor de concentración de esfuerzo reducido a partir de 𝑘𝑡
debido a la menor sensibilidad a la muesca. La sensibilidad de la muesca q se define por
la ecuación:
𝑘𝑓 − 1
𝑞= (5.35)
𝑘𝑡 − 1
Donde q está por lo general entre cero y la unidad. Obsérvese que si q=0, entonces 𝑘𝑓 =
1 y el material no tiene sensibilidad en absoluto a las entallas. Pero si 𝑞 = 1 entonces
𝑘𝑓 = 𝑘𝑡 y el material tiene sensibilidad completa a la muesca.
En la práctica se determina primero 𝑘𝑡 a partir de la configuración de la pieza. A

continuación se especifica el material, se halla q y se despeja 𝐾𝑓 de la siguiente ecuación:
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞 𝐾𝑡 − 1 (5.36)
Es necesario tener presente que la concentración del esfuerzo es un efecto local

en las inmediaciones de la entalla, ver Figura 5.5. Por lo que es necesario estudiar
el efecto de la plasticidad en dicha concentración de tensiones.
Si el material es dúctil alrededor de la entalla la concentración de tensión alcanzará el

régimen plástico. Al deformarse plásticamente el material, se produce un estado de
tensiones triaxial, que reduce la tensión efectiva máxima que experimental el material.
Se puede considerar que el estado total es la suma de un estado de esfuerzo estático más
un estado de esfuerzos que producen la distorsión del elemento. Así, la tensión máxima
correspondiente a este estado de ―distorsión‖ es inferior a la correspondiente al estado
total, lo que se puede entender como una reducción del factor de concentrador de
tensiones.
Por ello, idealmente, el efecto de la concentración de tensiones bajo cargas estáticas es
nulo para un material perfectamente dúctil, ya que bajo cargas estáticas el material
perfectamente dúctil es capaz de deformarse plásticamente, fluir, y eliminar dicho efecto
de concentración de tensión. Por el contrario, bajo cargas dinámicas, un material
perfectamente dúctil, a pesar de ser capaz de deformarse plásticamente, no dispondrá
del tiempo para hacerlo, y será necesario considerar el efecto de la concentración de
tensiones, a través del factor de concentración de esfuerzo reducido.
113
Figura 5.6. Gráfica Para El Cálculo De Factores Concentradores De Esfuerzo En Tensión Para Una
Viga Plana Con Muescas Opuestas En U.
Así, en el caso de materiales dúctiles, se deberá considerar el efecto de concentración de

tensiones únicamente bajo cargas dinámicas mediante el concentrador 𝑘𝑓 . Para cargas
estáticas se considerará efecto nulo de concentración de tensiones.
Si el material es frágil, alrededor de la entalla la concentración de tensión alcanza valores

muy elevados. El tipo de rotura es frágil, no va precedida de deformación plástica, por lo
que es muy peligrosa. En este caso es necesario considerar el efecto de concentración de
tensiones tanto bajo cargas estáticas como dinámicas mediante el concentrador 𝑘𝑓 o bien
mediante 𝑘𝑡 para cargas estáticas y 𝑘𝑓 para cargas dinámicas.
114
A manera de ejemplo se presentan las Figura 5.6 y 5.7, graficas sobre las cuales se
pueden calcular los valores de concentradores de esfuerzos para dos diferentes tipos de
geometrías.
La importancia en el uso de los diagramas radica en que son indispensables cuando se

usa una metodología de cálculo analítico basada en modelos teóricos de resistencia de
materiales. En caso de contar con una plataforma computacional de Análisis por
Elementos Finitos u otra semejante, las graficas mencionadas dejan de prestar utilidad.
Tal y como lo podemos validar en el ejemplo para placa plana con agujero en el centro,
en el cual se hace en paralelo el análisis usando las graficas de concentradores de
esfuerzo versus la simulación por análisis de elementos finitos.
Figura 5.7. Gráfico Para El Cálculo De Factores Concentradores De Esfuerzo Para Una Probeta De
Sección Circular Bajo Tensión Con Ranura En Forma De U.
Análisis De Placa Plana Con Agujero

Observemos el siguiente estudio foto-elástico vs simulación (F.E.A) para determinar la
localización de los gradientes en el flujo de esfuerzos y así encontrar el factor
concentrador de esfuerzos para esta geometría.
115
Figura 5.8. Estudio Foto - Elástico Y Cálculo Teórico De Esfuerzos En El Borde Del Agujero, Detalle
En El Borde Del Agujero.
a A B b c
P P
A B
Figura 5.9. Estudio Del Gradiente De Flujo De Esfuerzos En Una Placa Plana A Tensión Por Análisis
De Elementos Finitos.
116
Figura 5.10. Dimensiones De Placa Plana Con Agujero Central.
Dimensiones De La Pieza
Espesor De La Diámetro Del Relación
Altura o Ancho
Placa Agujero Diámetro -altura
𝒕 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟓" 𝑊, 𝐻 = 1,5" 𝑑 = 0,5" 𝑑/𝐻 = 0,333
Material De La Pieza
AISI 1020 𝑆𝑦 = 51 𝑘𝑠𝑖
Carga Aplicada
Fuerza P En La Sección A-A 𝑃 = 60 𝑙𝑏
Esfuerzos Registrados
Zona A-A Zona B-B Máximo
𝝈𝒂 = 𝟑𝟐𝟎 𝒑𝒔𝒊 𝜍𝑏 = 290 𝑝𝑠𝑖 𝜍𝑐 = 1111 𝑝𝑠𝑖
Observamos como el esfuerzo aumenta en los bordes del agujero, también al comparar
los valores por simulación (F.E.A) y por teoría de cálculo se evidencia su similitud.
Calculo del factor de concentración de esfuerzo:
𝜍𝑚𝑎 𝑥 1111
𝒌𝒕𝒈 = = = 𝟑. 𝟒𝟗
𝜍𝑛𝑜𝑚 318
𝑑 0,5
𝒌𝒕𝒏 = 𝑘𝑡𝑔 1 − = 3,49 1 − = 𝟐. 𝟑𝟐
𝑤 1,5
117
Comparación con la grafica de factores concentradores de esfuerzo para una placa plana
bajo tensión de ancho finito y con agujero circular en medio.
3.49
2.32
0.33
Figura 5.11. Gráfico Para El Cálculo De Factores Concentradores De Esfuerzo Para Una Placa Plana
Bajo Tensión Con Ancho Finito Y Agujero Circular En Medio.
Los valores calculados mediante simulación y cálculo analítico son representados

útilmente por el diagrama anterior. Sin embargo estas graficas contemplan solo ciertas
geometrías triviales, mientras que en la realidad encontramos topologías más complejas y
variadas.
Por este motivo lo recomendable es trabajar con algún software basado en el método de
elementos finitos debido a que, en este podemos analizar innumerables geometrías y
encontrar sus respectivos factores de concentración de esfuerzo, sin necesidad de recurrir
a cálculos extensos.
118
5.4.3. Tenacidad a La Fractura
La fractura de un material comienza en el sitio donde la concentración de esfuerzos es

mayor, por ejemplo, en la punta de una grieta aguda. Al considerar una muestra laminar
bajo tensión uniaxial que contenga una grieta en el borde o una grieta que atraviese su
centro. La tensión en el extremo de una grieta aguda es mayor en el extremo de la pieza.
La intensidad del esfuerzo en el extremo de la grieta depende tanto de las tensiones

aplicadas como de la extensión de la grieta. Se usa el factor de intensidad de las
tensiones K1 para expresar la combinación de los efectos del esfuerzo en el extremo de la
grieta y de la longitud de la grieta. El subíndice I (pronunciado ―uno‖) indica el ensayo
modo I en el que un esfuerzo de tensión determina que la grieta se abra.
Experimentalmente, para el caso de una tensión uniaxial en una chapa metálica que
contenga una grieta en su filo o en su interior (ensayo modo I), encontramos que:
𝐾𝐼=𝑌𝜍 𝜋𝑎 (5.37)
Donde:
KI= Factor de intensidad del esfuerzo

 = Esfuerzo nominal aplicado
a = Longitud de la grieta de borde o mitad de la longitud de una grieta interna
Y = Constante geométrica dimensional del orden de 1
El valor crítico del factor de intensidad del esfuerzo que ocasiona el fallo en la chapa se
conoce con la denominación de tenacidad a la fractura KIC del material. En términos del
esfuerzo de fractura f y de la longitud de la grieta a para una grieta de borde (o la mitad
de la longitud en una grieta interna).
Los valores de tenacidad a la fractura (KIC) tienen como unidades en el SI, Mpam o en el
sistema tradicional en U.S., ksi pulg.
Para obtener valores constantes de KIC la dimensión de la base B del modelo debe ser
relativamente grande comparada con la dimensión de la profundidad de la muesca a con
objeto de que prevalezcan las condiciones llamadas de deformación plana. La condición de
deformación plana requiere que durante el ensayo no se produzca deformación por
tensión en la dirección de la grieta (es decir, en la dirección z).
119
Las condiciones de deformación plana prevalecen generalmente cuando B (espesor de la

muestra) = 2.5 (KIC/esfuerzo de fluencia)2. La muestra sometida a tenacidad ala fractura
tiene una muesca hecha a máquina y una grieta de fatiga al final de la muesca de unos
3mm de profundidad al comenzar la fractura durante el ensayo.
Los materiales que muestran alguna pequeña deformación plástica antes de la fractura
tienen unos valores de tenacidad a la fractura KIC relativamente bajos y tienden a ser más
quebradizos, mientras que los que tienen valores de KIC más altos son más dúctiles. Los
valores de la tenacidad a la fractura pueden utilizarse en diseño mecánico para predecir el
tamaño de las grietas permitidas en aleaciones con ductilidad limitada cuando se actúa por
encima de los esfuerzos especificados.
5.4.4. Condición De Fractura
La condición de fractura está dada por la siguiente ecuación:
𝜍 𝜋𝑎𝑐 = 𝐸𝐺𝑐 (5.38)
Gc representa la energía requerida para crear una grieta unitaria (EG)1/2es una propiedad del
material, denominada Kc. Por tanto la fractura ocurrirá cuando en un material sometido a un
esfuerzo ó, la grieta alcance algún tamaño crítico ac. Kc se denomina factor crítico de
intensidad de tensiones, que constituye una propiedad del material que es válida para
condiciones de deformación plana).
La condición de fractura puede escribirse como:
𝜍 𝜋𝑎𝑐 = 𝐾𝑐 (5.39)
Esto significa que la combinación de esfuerzo y tamaño de grieta bajo la cual ésta crece, es
una constante del material.
5.5. Evaluación Por Elementos Finitos

El análisis por elementos finitos (F.E.A por sus siglas en inglés para: (Finite Element Analysis)
es una técnica de simulación por computador; Esta se basa en un método numérico llamado
Método de los elementos finitos (F.E.M).
La idea general del método de elementos finitos es representar un continuo (como una pieza
o sistema)mediante un modelo virtual geométricamente similar, el cual se divideen pequeños
elementos interconectados por una serie de puntos llamados nodos. Estas múltiples regiones
120
discretas conocidas como elementos finitos poseen geometrías mucho más sencillas que el
sistema general, y están relacionadas por medio de consideraciones físicas mediante
ecuaciones de equilibrio; Estas ecuaciones rigen el comportamiento del continuo y también el
del Elemento.
De esta forma se consigue pasar de un medio continuo (infinitos grados de libertad), que
es gobernado por una ecuación diferencial o un sistema de ecuaciones diferenciales, a un
medio con un número de grados de libertad finito cuyo comportamiento se modela por un
sistema de ecuacionesalgebraicas simultáneas lineales o no.
Las cuales se resuelven para los valores desconocidos usando técnicas de álgebra lineal o
esquemas no lineales; Una vez solucionado el sistema de ecuaciones se obtiene el
comportamiento aproximado de la continuidad de la pieza y/o sistema.
En problemas reales de ingeniera se usa el análisis de elementos finitos, debido a que

estos involucran geometrías complejas, cargas no distribuidas, análisis transitorios, dinámica
de fluidos, etc. Lo cual hace difícil e incluso imposible obtener alguna solución analítica
directamente de las ecuaciones diferenciales que rigen estos fenómenos.
Gracias al avance evidenciado en la evolución de los ordenadores se ha vuelto factible el uso

de métodos numéricos, dando paso a la implementación de M.E.F como una de las técnicas
más trabajadas en soluciones de la industria automotriz, aeroespacial, civil,
electrónica,petrolera y del gas.
Figura 5.12. Ejemplos De Simulación Estructural Para Aplicaciones En La Industria Del Petróleo Y
Gas.
121
5.5.1. Conceptos Generales Del Método (FEM)
El método F.E.M. se usa para resolver problemas de análisis estructural, transferencia de

calor, dinámica de fluidos, electromagnetismo entre otros fenómenos físicos.Por eso es
necesario identificar el tipo de estudio a realizar, lo cual se infiere conociendo cual o
cuales fenómenos actúan sobre el sistema físico.
Una vez definido la clase de estudio, podremos empezar suidealización. Esta se basa en
crear un modelo virtual, geométricamente similar al sistema de estudio; Posteriormente
se le acondicionan hadicho modelo los factores ambientales que lo afecten (previamente
identificados), los cuales serian nuestros datos de entrada. (Cargas, restricciones,
selección de material, etc.).
Para el proceso de idealización en la parte de creación de la geometría del modelo virtual

por medio de computadora, no todos los paquetes software FEA tienen un ambiente
capaz de crear su propia geometría, la mayoría necesita importar archivos de programas
CAD (Computer Aided Design), esto ha tenido problemas a causa de la incompatibilidad
de formatos que relacionan CAD Y FEA, a demás el estudio de simulación está ligado a la
fiabilidad del intercambio de información de archivos lo cual es un problema porque
típicamente estos intercambios de geometría son poco exitosos.
Software como SolidWorks Premium permiten evitar estos inconvenientes debido a que
proporcionan un ambiente amigable dentro del mismo programa, para la generación de la
geometría y posteriormente la simulación del problema por análisis de elementos finitos.
Una vez el sistema esta ideado se procede aconstruir un modelo matemático, teniendo en
cuenta las siguientes tres características:
 Dominio. Espacio geométrico donde se va ha analizar el sistema.

 Condiciones de contorno. Variables conocidas y que condicionan el cambio del
sistema: cargas, temperaturas, restricciones de movimiento (anclajes), etc.
 Incógnitas. Variables del sistema que deseamos conocer después de que las
condiciones de contorno han actuado sobre el sistema: deformaciones,
desplazamientos, esfuerzos, gradientes de temperaturas, velocidades de flujo, etc.
El dominio se divide en subdominios (elementos finitos). Mediante geometrías sencillas e

imaginarias dependiendo del caso: puntos para análisis lineal, líneas (bidimensional) o
superficies (tridimensional). Ver Figura 5.13. De forma que el dominio total en estudio se
122
aproxime mediante el conjunto de porciones en que se subdivide.A esto se le conoce

como mallado o discretizado.El cual genera el modelo discreto o dividido.
Figura 5.13. Diferentes Tipos De Elementos Finitos Con Su Descripción Nodal.
Los elementos finitos están interconectados por medios de puntos comunes llamados
nodos. Estos se comportan como volúmenes de control independientes, quienes a su
vez son afectados porfactores físicos y ambientales (condiciones de frontera y de borde)
representados en ecuaciones de equilibrio. (Figura 5.13).
(Nodo)
(Elemento
Finito
Triangular)
(Mallado con 228 Elementos) (Mallado con 912 Elementos)
Figura 5.13. Mallado o Discretizado
Esto da lugar a plantear el problema como una serie de ecuaciones algebraicas

simultaneas, en vez de requerir la resolución de ecuaciones diferenciales complejas, pero,
dado que el problema tiene que ser ―discretizado o mallado‖, el método numérico, al igual
que todos los métodos numéricos, arrojan valores aproximados de la incógnitas en un
número finito de locaciones dentro del cuerpo, el nivel de exactitud depende
directamente, del número de elementos usados para la discretización de la pieza.
123
A mayor cantidad de elementos finitos mayor cantidad de: nodos, ecuaciones o grados de
libertada y mejor fidelidad en los resultados. De tal forma que la solución expuesta por el
método es de forma aproximada o discreta.
Para encontrar una solución fidedigna hay que recurrir a los ciclos iterativos de solución,
ver Figura 5.14.
IDEALIZACIÓN DISCRETIZACIÓN SOLUCIÓN
SISTEMA MODELO SOLUCIÓN

MODELO DISCR
FÍSICO DISCRETO O DIRECTA
MATEMÁTICO ETIZA
F.E.M DIVIDIDO
CIÓN
Solución
REALIZACIÓN E Del Error
VERIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
Re Malladado + Solución Del

Error
Modelamiento +Re Malladado +

Solución Del Error
Figura 5.14. Esquema De Funcionamiento FEM.
En los cuales tanto el sistema físico, como los modelos matemático y discreto se
retroalimentan para encontrar una solución más realista y confiable.
Ya sea revisando e identificando los parámetros de entrada o recurriendo a generar una

malla más fina para garantizar la disminución en el error de la solución.
Hay que tener en cuenta que entre más fina es la malla se producen tiempos más largos
en el proceso de cálculo. Por este motivo la retroalimentación cumple los ciclos
nombrados con anterioridad semejándose a un estudio de prueba y error.
5.5.2. Tratamiento matemático FEM
En esta sección, se presenta de manera general, los pasos a seguir que intervienen
durante la formulación y solución de problemas de ingeniería empleando el método de
elementos finitos. Por razones de simplicidad y a forma de descripción introductoria, los
pasos a continuación descritos solo ejemplifican el caso de análisis estructural.
124
Típicamente, para el análisis de un problema estructural de esfuerzos, el ingeniero

analista, busca la determinación de esfuerzos y desplazamientos en el sistema estudiado,
el cual se encuentra en equilibrio dado que es sometido a cargas determinadas.
5.5.2.1. Técnicas De Solución Del Análisis
Existen dos acercamientos generales asociados al entendimiento y aplicación del método

FEM (FiniteElementMethod), los cuales son:
 Método de fuerza o flexibilidad.

 Método de desplazamiento o Rigidez.
Estos acercamientos, resultan en dos diferentes incógnitas fuerzas y desplazamientos. De

modo que en el análisis se recurre al uso de diferentes matrices asociadas con
planteamientos entre la flexibilidad y la rigidez.
Para la aplicación de modelos computacionales a la solución de problemas, el método por

matrices de rigidez, es mucho más fácil de implementar ya que la formulación del
problema es mucho más sencilla.
Aunque eso no ha impedido a algún software avanzado de análisis de elementos finitos,

aplicar el método de flexibilidad en la solución de problemas.
5.5.2.1.1. Método De Fuerza O Flexibilidad
Se basa en el uso de fuerzas internas como las incógnitas del problema. Para la obtención
de las ecuaciones gobernantes, tiene que emplearse las ecuaciones de equilibrio. Después
es necesaria introducir ecuaciones algebraicas redundantes que determinan las fuerzas
internas desconocidas.
5.5.2.1.2. Método De Desplazamiento O Rigidez
Asume el desplazamiento de nodos como las incógnitas del problema. Para este método
se requiere que los elementos estudiados se interconecten por nodos comunes entre si, a
lo largo de un eje o una superficie común de tal manera que aun después de presentada
la deformación, los nodos permanezcan conectados entre ellos.
Las ecuaciones gobernantes son expresadas en términos de desplazamientos nodales

usando las ecuaciones de equilibrio por cada nodo, de tal forma que se pueda aplicar la
ley que relaciona fuerzas con desplazamientos.
125
5.5.2.1.3. Análisis Nodal
El método de elementos finitos involucra la modelación de una estructura empleando

pequeños elementos interconectados (elementos finitos) con funciones de
desplazamiento asociadas a cada elemento. Estos a su vez están ligados entre sí, directa o
indirectamente a través de interfaces comunes, como lo pueden ser nodos, superficies
comunes y bordes. Al usar incógnitas de propiedades de materiales en donde se estudie
esfuerzo/deformación, se puede determinar el comportamiento de un nodo determinado
en términos de las propiedades de cualquier otro elemento que conforme la estructura.
El arreglo total de ecuaciones, describen el comportamiento de cada nodo en una serie de

ecuaciones algebraicas las cuales se expresan en notación matricial para su mejor
entendimiento y menos complicación al resolver.
5.5.3. Procesos Según La Operatividad Del Software FEA
Los paquetes de software que trabajan el método FEM, operan en tres fases:
1. Pre-procesamiento. Definir el modelo de elementos finitos y los factores ambientales

que influyen en él.
2. Solución del análisis. Solucionar el modelo de elementos finitos.
3. Post-procesamiento de resultados usando herramientas de visualización.
5.5.3.1. Pre-procesamiento
El primer paso en FEA, pre-procesamiento, consiste en construir un modelo de elementos

finitos de la estructura a ser analizada. Se requiere la entrada de una descripción topológica de
las características geométricas de la estructura 3D o 2D. El objetivo principal del modelo es
replicar de manera realista los parámetros importantes y características del modelo real.
Esto se hace importando modelos geométricos realizados en software especializados para

dibujo computarizado. Una vez se ha creado la geometría, se utiliza un procedimiento para
definir y dividir el modelo en "pequeños" elementos, esto se define como crear la malla;La cual
está conformada por elementos y nodos quienes representan puntos de cálculo.
5.5.3.2. Análisis (Cómputo De La Solución)
En la siguiente etapa del proceso de análisis de elementos finitos se lleva a cabo una serie de
procesos computacionales que involucran cálculos con losparámetros físicos aplicados y las
126
propiedades de los elementos para producir un modelo de solución. Este análisis permite la
determinación de efectos como lo son las deformaciones, esfuerzos, fatiga, temperatura y
flujo.
5.5.3.3. Post-Procesamiento (Visualización)
Estos resultados entonces pueden ser estudiados utilizando herramientas visuales dentro del
ambiente de F.E.A para ver e identificar completamente las implicaciones del análisis.
Herramientas numéricas y gráficas permiten la localización precisa de la información a ser
interpretada.
5.5.4. Paquetes software de elementos finitos
Entre el software más empleado para estos análisis podemos encontrar:
 ANSYS.
 Catia.
 Nastran/Patran.
 SIMULIA/Abaqus.
 SolidWorks Premium.
 Pro/ENGINEER.
 Algor.
5.6. Aplicaciones FEM

En esta sección vamos a presentar varios ejemplos de simulaciones desarrolladas por
Materials Xperts Ltda. En el campo de la industria del petróleo y gas.
Estos análisis se presentaran como informes entregando un seguimiento paso a paso de lo

que se necesita para llevar a cabo cada estudio de falla, teniendo como finalidad
encontrar el modo de falla y su causa raíz, reportando así mismo las máximas cargas que
puede resistir el sistema.
5.6.1. Tubería de intercambiador de calor gas-gas
Debido a la presencia de picaduras en las paredes externas de la tubería y después de

realizado un ensayo hidrostático al sistema se encontraron fugas, las cuales aminoraron
la eficiencia del equipo.
El primer paso a realizar en la simulación es generar un modelo geométrico, para ello se

necesita conocer las dimensiones reales de la pieza o sistema tratado. Esto se hace
127
introduciendo en el programa (C.A.D) Los parámetros geométricos. Ya sean tomados de

los planos originales de la pieza o por medio del dimensionamiento manual. Ver Tabla 5.2.
Tabla. 5.1. Comparación Y Validación Realidad Vs Simulación FEA.
Real Simulación
Tabla. 5.2. Creación Del Modelo Virtual Geométrico.
Plano geométrico de
Sección del tubo en U Corte de la tubería
detalle
Una vez realizado un dimensionamiento preciso y creado el modelo virtual es necesario,

identificar el tipo de estudio a realizar, esto depende de cuales fenómenos naturales
afectan al sistema.
En este caso por ser un intercambiador de calor, se esta sometido a:
 Flujo de gas interno y externo (estudio neumático)

 Presiones internas y externas (estudio estático)
 Transferencia de calor (estudio térmico)
128
 Combinación de fenómenos (estudioestático termo-mecánico)
Una vez identificado el estudio o estudios a realizar se comienza con la introducción de

parámetros físicos y ambientales en la plataforma del software.
Como son el material o los materiales de construcción de las piezas, las restricciones de
movimiento del sistema, las cargas y tipo de cargas que soporta (térmicas, dinámicas,
momentos, torques, presiones, tensiones, de contacto, por gravedad, de choque, etc.)
Así como definir el malladado del sistema ya sea este en 1D, 2D o 3D. Con la culminación
de esta etapa podemos proceder a la solución del sistema e interpretación de los
resultados.
5.6.1.1. Material
En este sistema en particular encontramos que el análisis se cierne sobre una tubería en
particular, en la cual se concentraron las picaduras, por ende no es necesario simular todo
el intercambiador de calor, ni todas las tuberías que este conlleva, por lo tanto por ser una
sola pieza con un único material introducimos las características solo de este.
Según un estudio previo de identificación de materiales la tubería es de acero inoxidable

AISI 304, por lo cual debemos insertar las siguientes propiedades en el programa.
Tabla. 5.3. Propiedades termo-mecánicas del acero AISI 304.
Propiedad Magnitud Unidad

Módulo de elasticidad 190000 MPa
Coeficiente de Poisson 0.29 N/D
Módulo cortante 75000 MPa
Densidad 8000 kg/m^3
Límite de tracción 517.02 MPa
Límite elástico 206.81 MPa
Coeficiente de expansión térmica 1.8 e-5 1/K
Conductividad térmica 16 W/(m·K)
Calor específico 500 J/(kg·K)
5.6.1.2. Cargas
Una vez puestas las restricciones y creada la malla hay que identificar los tipos de carga,
las zonas donde estas actúan y el valor de la magnitud dirección y sentido que posean.
Las flechas amarillas en la Tabla 5.4, muestran la presión del fluido en las paredes
exteriores de la tubería producto del flujo en el cabezal.
129
Esta tienen un valor de 𝑃𝑜𝑢𝑡 = 154 [𝑝𝑠𝑖]. (Presión Máxima De Trabajo en esta zona, dato
tomado del manual del fabricante).
Tabla. 5.4. Parámetros De Entrada (Fijaciones, Cargas, Y Malla).
Fijaciones Cargas-Malla
Presión Exterior, Presión Interior,
𝑷𝒐𝒖𝒕 = 𝟏𝟓𝟒 [𝒑𝒔𝒊] 𝑷𝒊𝒏 = 𝟏𝟐𝟎𝟖 [𝒑𝒔𝒊]
Caras fijas e
inamovibles
(Flechas verdes).
Temperatura Exterior, Temperatura

𝑻𝒐𝒖𝒕 = 𝟖𝟎 [℉] Interior, 𝑻𝒊𝒏 = 𝟏𝟏𝟒 [℉]
Las restricciones son las partes del Por efectos de mayor precisión consideramos una
sistema que se encuentran sujetas. Se malla dependiente de la curvatura con 29 puntos
les niega el movimiento en una o más jacobianos y pruebas automáticas para mejorar el
direcciones, esto se hace sujetando la mallado en un número de 10 intentos, esto
tubería a una carcasa fija del permite una malla lo suficientemente fina para
sistema. garantizar resultados fidedignos.
La presión soportada por la cara interna de la tubería (flechas color rojo, Tabla 5.4) es
producto de la fuerza que el fluido ejerce sobre esta área como consecuencia de su
movimiento, así como lo muestra la Figura 5.15 ytiene un valor cercano a los 𝑃𝑖𝑛 =
1208 𝑝𝑠𝑖 . (Presión Máxima De Trabajo en esta zona, dato tomado del manual del
fabricante).
130
Las cargas por temperaturas se deben a la naturaleza del funcionamiento del equipo,
debido a que es un intercambiador de calor. Las flechas azules en la Tabla 5.4, muestran
las cargas por temperatura.
las cuales son aplicadas en la parte exterior con un valor de 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 80 [℉] y en la zona
interior con una magnitud de𝑇𝑖𝑛 = 114 [℉]. (Temperaturas Máxima De Trabajo en estas
zonas, datos tomados del manual del fabricante).
Zona de mayor presión,

debido al flujo de gas.
Figura 5.15. Simulación Del Flujo De Gas A Través De La Cara Interna De La Tubería.
5.6.1.2.1. Concentrador De Esfuerzo Producto De Las Aletas
Las implicaciones de las variaciones drásticas en la geometría en materiales altamente

resistentes como este acero, son un factor decisivo en el momento de encontrar la causa
raíz de falla por ese motivo se realiza a continuación un estudio del concentrador de
esfuerzos producto de las aletas.
Las aletas son utilizadas para aumentar la velocidad de cambio de temperatura

(transferencia de energía) entre los fluidos del sistema. Logran hacerlo incrementando el
área de transferencia de calor.
Esto conlleva a una geometría de anillos paralelos ubicados alrededor de la tubería. Lo

cual produce cambios bruscos en la geometría generando concentradores de esfuerzos,
debido a que en ciertos puntos amplifican la carga aplicada.
131
Tabla 5.5. Estudios Paralelos De Simulación F.E.A Entre Tuberías Con Y Sin Aletas.
Perfil tubería lisa Perfil tubería con aletas
Al comparar los resultados de una simulación de carga sobre un sistema de tubería lisa,
con una simulación paralela de un sistema de tuberías con aletas, interviniendo los
mismos parámetros de carga, material y fijación. Encontramos el factor multiplicador de
esfuerzo generado por las aletas.
Después de realizar las simulaciones (ver Tabla 5.5) podemos encontrar sus
correspondientes esfuerzos máximos registrados, 96.9 [MPa] contra 132.9 [MPa].
Para calcular el concentrador de esfuerzo realizamos el cociente de estos dos valores:
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑒𝑎𝑑𝑎 132.9

𝑘𝑡 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = = = 1,37
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑙𝑖𝑠𝑎 96.9
De tal manera que el esfuerzo se amplifica 1,37 veces debido a la geometría de las
aletas. Lo cual indica que en el evento de una posible fractura, esta se vería influenciada
por la geometría de las aletas.
5.6.1.2.2. Estudio Estático Por Cargas De Presión
En este análisis solo reconoceremos la acción de las cargas de presión sobre el sistema, lo
cual nos ayuda a identificar el tipo de carga que obtuvo mayor efecto sobre la rotura del
equipo, al comparar la morfología de falla de esta simulación con lo ocurrido en la
realidad.
132
Encontramos un factor de seguridad de 1.84, el cual es suficiente para que el sistema no

presente ningún fallo mecánico. Ver Tabla 5.6.
A demás presenta un perfil en la distribución de esfuerzo de forma casi homogénea en la

sección transversal de las aletas, lo cual indica la factibilidad de falla en cualquier zona de
las mismas. (Ver Figura 5.16).
Figura 5.16. Perfil de esfuerzos en la tubería bajo la acción única de cargas de presión.
Tabla 5.6. Estudio Estático De Simulación FEA Para Cargas De Presión.
𝑷𝒊𝒏 = 𝟏𝟐𝟎𝟖 𝒑𝒔𝒊 , 𝑷𝒐𝒖𝒕 = 𝟏𝟓𝟒 𝒑𝒔𝒊

𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟏𝟐. 𝟕[𝑴𝑷𝒂]
EsfuerzoVon Mises
133
𝜹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟏[𝒎𝒎]
Desplazamiento Max
Factor De Seguridad
𝐅𝐃𝐒𝐦í𝐧
NO FALLA
Nota: los estudios presión, cargas térmicas y cargas combinadas se calcularon con base al límite de fluencia
del material (206.8 MPa). Se considera que un esfuerzo mayor produciría la falla del sistema.
5.6.1.2.3. Estudio Estático Por Cargas Térmicas
134
Tabla 5.7. Estudio Estático De Simulación FEA Para Cargas De Térmicas.
𝑻𝒊𝒏 = 𝟏𝟏𝟒 [℉], 𝑻𝒐𝒖𝒕 = 𝟖𝟎 ℉

ESFUERZOVON MISES
𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟖𝟗. 𝟐[𝑴𝑷𝒂]
DESPLAZAMIENTO MAX
𝜹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟐[𝒎𝒎]
𝐅𝐃𝐒𝐦í𝐧 = 𝟐. 𝟑𝟐
FACTOR DE SEGURIDAD
NO FALLA
135
El intercambio de calor proporcionado por los fluidos,induceal el efecto de dilatación

térmica generando esfuerzos en la tubería.
Según el perfil de esfuerzos(Ver Figura 5.17). Observamos como la zona más factible a
fallar seria la cara interior de la tubería, con una zona especial de interés en las
inmediaciones del espesor de la misma, en esta zona se pueden propagar grietas
generando posibles picaduras.
Figura 5.17. Perfil De Esfuerzos En La Tubería Bajo La Acción Única De Cargas Térmicas.
El efecto térmico aunque no genera esfuerzos tan grandes como los producidos por los de
la aplicación de cargas de presión, muestra una morfología de falla más similar a lo
ocurrido en la realidad, lo cual hace que adquiera importancia este estudio.
5.6.1.2.4. Estudio Estático De Efectos Combinados (Termo-Mecánicos)
Como pudimos observar con anterioridad no se pueden descartar los efectos térmicos y
mecánicos que soporta el sistema, debido a que cada uno de estos aporta importantes
detalles en la falla del equipo. Por este motivo se realiza un estudio combinado de este.
Según el perfil de esfuerzos por cargas combinadas(Ver Figura 5.18). Se crean caminos
que recorren desde la cara interior de la tubería hacia una zona en la parte intermedia de
esta, estos tienen los niveles de esfuerzo más altos presentados en el sistema, con
valores cercanos a los 100 MPa.
136
Lo cual indica la generación de posibles líneas de propagación de grietas, picaduras u

otros defectos.
Caminos Con Altos

Niveles De Esfuerzo
Figura 5.18. Perfil De Esfuerzos En La Tubería Bajo La Acción De Cargas Combinadas (Térmicas Y
De Presión).
5.6.1.2.5. Análisis Final
Aunque el sistema no falla bajo las cargas mencionadas por el fabricante, ni por las
usadas en la operación del equipo.
La presencia de picaduras evidenciada en las zonas de fallo del sistema, se generaron

mediante mecanismos de corrosión que afectaron las paredes externas de la
tubería,reduciendo el espesor de la misma y habilitando la propagación de grietaspor los
caminos de altos niveles de esfuerzo.
Los cuales generaron orificios pasantes que permitiendo escapar el fluido transportado.
Esto se valida al comparar la morfología de falla presentada en la simulación con el

registro fotográfico realizado al sistema. (Ver Tabla 5.1).
Las cargas máximas que puede resistir el sistema son:

𝑃𝑖𝑛 = 1220 𝑝𝑠𝑖 , 𝑃𝑜𝑢𝑡 = 250 𝑝𝑠𝑖 ; 𝑇𝑖𝑛 = 168 ℉ , 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 80 ℉ .
137
Tabla 5.8. Estudio estático de simulación FEA para cargas de térmicas.
𝑷𝒊𝒏 = 𝟏𝟐𝟎𝟖 𝒑𝒔𝒊 , 𝑷𝒐𝒖𝒕 = 𝟏𝟓𝟒 𝒑𝒔𝒊 ; 𝑻𝒊𝒏 = 𝟏𝟏𝟒 [℉], 𝑻𝒐𝒖𝒕 = 𝟖𝟎 ℉
ESFUERZOVON MISES
𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟑𝟑[𝑴𝑷𝒂]
DESPLAZAMIENTO MAX
𝜹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟑[𝒎𝒎]
FACTOR DE SEGURIDAD
𝐅𝐃𝐒𝐦í𝐧 = 𝟏. 𝟓𝟔
NO FALLA
Morfología De Falla: Zonas en color rojo figura derecha.

Nota: los estudios presión, cargas térmicas y cargas combinadas se calcularon con base al límite de fluencia
del material (206.8 MPa). Se considera que un esfuerzo mayor produciría la falla del sistema.
138
5.6.2. Stator Housing Adaptor 8” Hybrid
La finalidad del estudio de falla por simulación mediante el análisis de elementos finitos al
sistema Stator Housing Adaptor 8‖ Hybrid, se debe a la necesidad de conocer la causa
raíz de falla, tal como las magnitudes de las cargas aplicadas que dieron lugar a la rotura
presentada. Presentamos a continuación un estudio detallado paso a paso para conseguir
lo anterior.
5.6.2.1. Dimensionamiento
El levantamiento de los planos del sistema, se realizó recopilando las dimensiones de las
piezas, mediante el uso de calipers digitales debidamente calibrados; Estas mediciones
son la base para crear un archivo CAD (Dibujo asistido por computador).
Figura 5.19. Corte Del Sistema Stator Housing Adaptor 8‖ Hybrid. (Isométrico).
El plano presentado en la Figura 5.20 muestra la pieza ya desgastada, los planos

suministrados por la compañía no correspondían exactamente con el sistema estudiado
139
pero ayudaron a comprender ciertos detalles del sistema.Las unidades están en fracciones
de pulgadas.
Figura 5.20. Plano del sistema Stator Housing Adaptor 8‖ Hybrid. (Dimensiones Con Desgaste).
5.6.2.2. Fijaciones
Las sujeciones son las partes de la pieza en las cuales se les niega el movimiento en una o
más direcciones, con el objetivo de anclar el sistema.
Este estudio costa de una simulación general y otra especifica, en las cuales las áreas de
fijación son diferentes.
Esto se debe a que hay una zona de interés, la cual se ubica en el roscado del pin.
140
Figura 5.21. Sujeciones En El Modelo General.
En este caso el sistema está conectado gracias a la unión roscada con otro elemento,
lo cual garantiza una fijación inamovible impidiendo el movimiento de este en
cualquier dirección y rotación.
Sujeciones, Stator Housing

Anclaje roscado. (Pieza de interés)
Pin (pieza
externa)
Figura 5.22. Sujeciones En La Zona De Interés (Roscado Del Pin).
141
La zona de unión entre el pin y la caja aborda gran interés, debido a que soporta los
mayores esfuerzos del sistema y según la fractografía es el lugar donde inicia la
secuencia de falla.
Por este motivo se realizó un estudio en esta zona de roscado llamado Estudio de
Dientes.
Las fijaciones de este sub-sistema están representadas por las flechas verdes de la a
Figura 5.21, señalando el lugar donde se le niega el movimiento de manera inamovible a
una pieza externa llamada Pin. (De esta pieza no se conoce geometría, se supone
geometría espejo según la caja).
5.6.2.3. Material
Después de haber realizado el análisis de composición química a la pieza y ser validado

por el certificado de calidad de esta se determina que el material de construcción es un
acero 4145H modificado.
También obtenemos el siguiente cuadro representando las propiedades mecánicas

relevantes para el análisis mediante elementos finitos.
Tabla 5.9.Propiedades Mecánicas 4145 Modificado.

Módulo de elasticidad 29732736.22 psi
Módulo cortante 11603019.01 psi
Densidad 0.283599 lb/pulgadas^3
Límite de tracción 146334 psi
Límite elástico 123613 psi
Porcentaje de elongación 15.2 %
5.6.2.4. Mallado
Para efectos de mayor precisión consideramos una malla con 29 puntos jacobianos
basada en la curva y pruebas automáticas para mejorar el mallado en un número de 10
intentos, esto permite una discretizado lo suficientemente fino para garantizar resultados
fidedignos.
142
Figura 5.23. A) Mallado-Modelo General. B) Mallado -Estudio Dientes.
5.6.2.5. Conexiones
Figura 5.24. Conexión- Tipo Sin Penetración.
La conexión entre las dos piezas se hace por roscado, simulando un contacto entre
componentes sin penetración.
143
5.6.2.6. Cargas
El sistema está sometido a diferentes tipos de cargas, estas son:
 Torsión.
 Compresión (Carga Axial) WOB.
 Presión.
 Combinada.
Tabla 5.10. Tipos De Cargas Registradas En Operación.
Torsión Compresión Presión Combinada

𝑻 = 𝟑𝟎 𝒌𝒍𝒃. 𝒇𝒕 𝑾𝑶𝑩 = 𝟒𝟎 𝒌𝒍𝒃 𝑷 = 𝟑𝟗𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊 𝑷, 𝑻 & 𝑊𝑂𝐵
Los valores de estas cargas fueron tomados de la información suministrada por la

compañía.
La aplicación de cargas sobre la caja de la pieza Stator Housing se debe al resultado y

validación de diversas simulaciones que mostraron resultados similares a lo evidenciado
en la realidad si se tomaba este arreglo.
Las flechas violetas muestran la aplicación de cargas torsionales y de compresión sobre

los dientes de la rosca, mientras que las flechas rojas señalan la presión en las paredes
internas del sistema.
144
5.6.2.7. Resultados
5.6.2.7.1. Análisis Estático
El análisis estático es un estudio de simulación mediante análisis de elementos finitos, el

cual no tiene en cuenta parámetros cinéticos como aceleraciones angulares producto de la
rotación, ni velocidades de descenso del sistema.
Se asume un momento específico en el cual las fuerzas producidas por el peso de la sarta,
el torque generado por el motor y la presión impuesta por el fluido cargan la pieza
generando la falla de la misma.
Es una buena aproximación para encontrar las magnitudes y el arreglo de las cargas que
llevaron a la fractura. Por motivos de complejidad y falta de datos no se puede llevar a
cabo un análisis dinámico no lineal.
En estas simulaciones se tomaron dos sub-análisis como consecuencia de la zona de falla,

el primero es un estudio estático general del sistema en 3D, y el otro es una simplificación
del evento de ruptura y comienzo de este, en la zona de conexión roscada, este último en
2D.
Después de realizar exhaustivas simulaciones variando los diferentes parámetros,

teniendo como fin encontrar las cargas máximas soportadas por el sistema así como sus
morfologías de falla; se pudieron concluir los resultados de las Tablas5.11 y 5.12.
Estas tablas presentan los datos de esta manera:
 El Perfil De Esfuerzos generados por las cargas a través de la geometría del sistema.
(calculado bajo la teoría de falla según Von Mises)
 Los Desplazamientos que se concentran en las zonas de coloración roja.
 El Factor De Seguridad(FDS) que nos muestra las zonas donde la fractura ha tenido
lugar.
Cada una de estas variables es mostrada de manera gráfica con su respectiva escala de
colores, la cual indica las magnitudes de estas propiedades.
Podemos observar también diferentes cortes realizados en el sistema con el fin de

evidenciar las zonas de interés.
*Nota: Los estudios se calcularon con base al esfuerzo de fluencia del material (123,6 Ksi). Se considera que
un esfuerzo mayor produciría el fallo del sistema.
En los cuadros FDS las zonas de color rojo indican los lugares donde ocurren las fracturas.
145
Tabla 5.11. Estudio Estático Sistema General- Cargas De Operación*
𝑷 = 𝟑𝟗𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊 ; 𝑻 = 𝟑𝟎 𝒌𝒍𝒃. 𝒇𝒕 ; 𝑾𝑶𝑩 = 𝟒𝟎[𝒌𝒔𝒊]

𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟕, 𝟏[𝒌𝒔𝒊]
Von Mises
Esfuerzo
𝜹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎, 𝟐𝟖𝟕[𝒎𝒎]
Desplazamiento Max
𝐅𝐝𝐬𝐦í𝐧 = 𝟕, 𝟐𝟑
Factor De Seguridad
No Falla
146
5.6.2.7.2. Calculo De Concentradores De Esfuerzo
Debido a la geometría de los dientes en la rosca de la pieza, se genera un concentrador

de esfuerzos que aumenta las posibilidades de falla en esta región, tal y como sucedió en
este sistema. Por este motivo es relevante calcular dicho concentrador de esfuerzo.
Este se calcula realizando una simulación paralela manteniendo constantes todos los
parámetros, excepto la geometría de los dientes.
Figura 5.25. A) Perfil De Esfuerzos Con Dientes. B) Perfil De Esfuerzos Sin Dientes.
Finalmente dividimos los esfuerzos registrados sobre el punto de interés, en cada una de
las simulaciones y encontramos el factor de amplificación de esfuerzo.
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎𝑑𝑒𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 123,620
𝑘𝑡,𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = = = 2,45
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎 sin 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 50,324
Según la Tabla 5.12 las máximas cargas registradas en la operación no son suficientes
para lograr el fallo del sistema, por lo tanto se necesita valores más elevados de carga
para producir la falla esperada.
147
Teniendo como guía el tipo de fractura real se aumentó la carga de torsión hasta
provocar la falla de la pieza. Ver Tabla 5.12. En esta nos muestra las máximas cargas que
puede soportar el sistema y según lo encontrado en los concentradores de esfuerzo se
hace un zoom a la zona de interés que es la región del roscado.
Tabla 5.12. Estudio Estático En Zona De Interés - Máximas Cargas Soportadas*
𝑻 = 𝟕𝟓, 𝟏𝟑 𝒌𝒍𝒃. 𝒇𝒕 ; 𝑷 = 𝟑𝟗𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊 ; 𝑾𝑶𝑩 = 𝟒𝟎[𝒌𝒔𝒊]

𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟐𝟒[𝒌𝒔𝒊]
EsfuerzoVon Mises
𝜹𝒎𝒂𝒙 = 𝟎, 𝟑𝟏𝟒[𝒎𝒎]
Desplazamiento Max.
148
𝐅𝐝𝐬𝐦í𝐧 = 𝟏, 𝟎𝟎
Factor De Seguridad
Limite De Falla
5.6.2.7.3. Estudio De Fatiga
Como pudimos observar en la Tabla 5.12, se necesita una sobre carga torsional de cerca
de 75 [klb.ft] para producir la falla en el material, comparado con las cargas reportadas
en la operación este evento no ocurrió, lo que nos desconcierta pero hace sospechar la
incidencia del fenómeno de fatiga.
Para este estudio revisamos el comportamiento del material AISI 4145H Modificado,
frente a la aplicación de cargas repetitivas y esfuerzos cíclicos. Ver Figura 5.26. (Escala
Semi-logarítmica).
Figura 5.26.Curva De Fatiga SN Para AISI 4145H Modificado.
149
Los resultados de este estudio muestran la cantidad de ciclos necesarios para que el
material llegue a fallar con la máxima carga torsional registrada en la operación.
El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima:
𝜍 𝑚𝑖𝑛
𝑅= (5.39)
𝜍𝑚𝑎𝑥
Por norma, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son negativos. Para
este caso suponemos un ciclo con inversión completa de carga, Lo cual significa que R es
igual a -1.
Los datos solución los podemos encontrar representados en dos diferentes parámetros:
 Porcentaje De Daño: podemos ver las zonas más afectadas por las cargas dinámicas,
se muestran en una escala porcentual donde un valor mayor del 100% significa
una falla o colapso localizado.
 Vida Total: encontramos la cantidad de ciclos de vida que aún puede sobre llevar el
material antes de que su resistencia caiga al límite de fatiga.
Cada una de estas variables es mostrada de manera gráfica con su respectiva escala de
colores, la cual indica las magnitudes de estas propiedades.
Podemos observar también diferentes cortes realizados en el sistema con el fin de

evidenciar las zonas de interés.
150
Tabla 5.13. Estudio General De Fatiga – Bajo Cargas De Operación.*
%𝒎𝒂𝒙 = 𝟕𝟖𝟐 𝑷 = 𝟑𝟗𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊 ; 𝑻 = 𝟑𝟎 𝒌𝒍𝒃. 𝒇𝒕 ; 𝑾𝑶𝑩 = 𝟒𝟎[𝒌𝒔𝒊]

Porcentaje De Daño
𝑵 = 𝟏𝟐𝟕𝟖𝟗𝟗
Vida Total
Falla
5.6.2.8. Confrontación De Resultados, Realidad – Simulación
Podemos validar el estudio de simulación al comparar los resultados de este, con las
características observadas en la fractura real, dichas características son:
 Morfología de falla.
 Plano de fractura.
 Dirección de propagación.
151
Estas se asemejan de manera muy similar al estudio virtual efectuado con el arreglo de
cargas antes descrito, debido a varias coincidencias evidenciadas en la pieza de interés.
En el roscado del Stator Housing Adaptador observamos como el punto que soporta el
máximo esfuerzo se encuentra en el segundo hilo el cual es el mismo lugar donde inicio
la falla real, Ver Tabla 5.13.
La dirección de propagación de la falla se encuentra por debajo de esta zona y recorre de

manera circunferencial, toda la pieza. Ver Tabla 5.14.
Tabla 5.14. Comparación- Validación De Resultados Vs Fractura Real.
Real Simulación
5.6.2.9. Conclusiones
 Las cargas registradas en la operación, 𝑷 = 𝟑𝟗𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊 ; 𝑻 = 𝟑𝟎 𝒌𝒍𝒃. 𝒇𝒕 ; 𝑾𝑶𝑩 =

𝟒𝟎[𝒌𝒔𝒊] no bastan para generar una fractura a la pieza cuando el sistema se
estudia bajo un ambiente estático. Ver Tabla 5.12.
 Para lograr una ruptura similar a la realidad. El sistema bajo la acción de cargas
estáticas necesitaría un torque cercano a los 𝟕𝟓 𝒌𝒍𝒃. 𝒇𝒕 .
152
 El concentrador de esfuerzos producto de la geometría de los dientes en el roscado

amplifica el esfuerzo 2,45 veces; generando una zona preferible de falla.
 El estudio de fatiga advierte que una vez sobrepasado los 𝟏𝟐𝟕𝟖𝟗𝟗 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔 de
cargas dinámicas, la resistencia del material cae lo suficiente como para que las
máximas cargas registradas en la operación produzcan el colapso del sistema.
Ver Tabla 5.13.
 La fractura comienza en el segundo hilo de la caja desplazándose a través del
primer hilo hasta lograr una fractura circunferencial, generada por una fatiga
torsional. Ver Tabla 5.14.
 Se valida la simulación mediante elementos finitos debido a la similitud entre las

fracturas reales y virtuales.
5.6.3. Chiksan Style 10
La finalidad del estudio de falla por simulación mediante el análisis de elementos finitos al
sistema Chiksan Style 10, se debe a la necesidad de conocer la causa raíz de falla tal como las
magnitudes de las cargas aplicadas que dieron lugar a la rotura presentada.
El levantamiento de los planos del sistema, se realizó recopilando las dimensiones de las
piezas mediante el uso un caliper digital debidamente calibrado (Las unidades están en
fracciones de pulgadas).
También ayudado con los planos suministrados por la empresa, aunque incompletos sirvieron
a mejorar la precisión del modelo; Mostrando las medidas originales de este.
Estas mediciones son la base para crear un archivo CAD (Diseño asistido por computadora) el
cual permite generar la simulación del evento de falla, encontrando la magnitud de los
concentradores de esfuerzos producto de su geometría.
153
Figura 5.27. Plano Del Sistema Chiksan Style 10 (Con Línea De Corte).
154
Figura 5.28. Modelo Virtual (Corte-Isométrico).
5.6.3.2. Fijaciones
Caras Fijas E
Inamovibles
Figura 5.29. Sujeciones.
155
Las restricciones (Flechas verdes en la Figura 5.29.) son las partes del sistema que se
encuentran sujetas. Se les niega el movimiento en una o más direcciones.
En este caso el tipo de anclaje es fijo e inamovible, lo cual se debe al acoplamiento entre
la tubería y la válvula por medio de elementos de sujeción.
5.6.3.3. Material
Tabla 5.15. Propiedades Mecánicas AISI 8620.

Módulo de elasticidad 205 GPa
Módulo cortante 140 GPa
Densidad 7850 kg/m^3
Límite de tracción 1157 MPa
Límite elástico 833 MPa
Porcentaje de elongación 14,3 %
Después de haber realizado el análisis de composición química a las piezas del sistema,
se infiere que el material con el cual está fabricado la tubería es acero AISI 8620 con
tratamiento térmico de temple y revenido (230 °C) cementado, cuyas propiedades
mecánicas se presentan en la Tabla 5.15.
La posición del sistema presenta un ángulo de 20° con respecto a la vertical, como se muestra
en la Figura 5.30. (Medida estimada en el evento de falla).
5.6.3.4. Mallado
Para efectos de mayor precisión consideramos una malla con 29 puntos jacobianos
basada en la curva y pruebas automáticas para mejorar el mallado en un número de 10
intentos, esto permite una discretizado lo suficientemente fino para garantizar resultados
fidedignos.
En la zona de fractura realizamos una malla más fina debido a que esta es nuestra región
de interés y necesitamos obtener la mayor precisión en los resultados.
156
Figura 5.30. Mallado.
5.6.3.5. Cargas
Carga Axial
𝑭 = 𝟔𝟎𝟎𝟎 [𝒍𝒃] Carga Presión
𝑷 = 𝟖𝟎𝟎𝟎 [𝒑𝒔𝒊]
Figura 5.31. Arreglo De Cargas (Axial/Presión).
Los tipos de cargas que pueden tener lugar sobre este sistema, debido a su propia
naturaleza y según la información recibida por parte de la compañía donde ocurrió la
falla, son de dos formas: Axial y presión.
157
Mediante la simulación por análisis de elementos finitos (FEA), aplicamos las diferentes
disposiciones o arreglos posibles entre estos dos tipos de cargas. Encontrando
morfologías de fractura y perfiles de distribución de esfuerzo similares a lo evidenciado en
la realidad.
Finalmente después de la comparación y validación de resultados, concluimos en el
siguiente arreglo de cargas que según su tipo, dirección, magnitud y sentido ofrece la
mayor similitud con lo ocurrido en el evento de falla real.
Las flechas violetas de la Figura 5.31, muestran el lugar de aplicación de la carga axial y su
respectiva magnitud como consecuencia al empuje transmitido por el Top drive.
Mientras que las flechas azules señalan la presión aplicada en las caras internas de la tubería,
producto del flujo del sistema.
5.6.3.6. Resultados
El estudio del sistema se aborda desde el análisis de dos fenómenos por separado;
Revisando el perfil de flujo en el interior de la tubería para encontrar posibles
concentradores de esfuerzos y evaluando la estructura de la tubería de forma estática.
5.6.3.6.1. Análisis Hidráulico
Zona de
Fractura
Figura 5.32. Perfil De Flujo.
158
Debido a la naturaleza del sistema, el cual cumple con la tarea de transportar fluido.
Tendremos que tener en cuenta los parámetros de flujo pertinentes para encontrar
alguna posible implicación en el evento de falla.
Después de realizar una simulación de flujo en el sistema, asumiendo un caudal trivial de

𝑚3
0,005 esta nos muestra las líneas de flujo a través de la tubería con una escala de
𝑠
velocidades. Ver Figura 5.32.
El análisis de resultados de esta simulación muestra como la velocidad de flujo en la zona

𝑚
de fractura es cercana a 3,188 𝑠 , la máxima de nuestro espectro. Pero aun así
observamos como las líneas de flujo son paralelas al eje asisimetrico de la tubería, lo cual
indica que no hay asentamientos de flujos ni sobre presiones en esta zona.
Conforme a lo anterior podemos concluir que el efecto de la dirección del flujo no

provoco ni sobre presiones, ni concentradores de esfuerzos que puedan generar una
ruptura del sistema.
5.6.3.6.2. Análisis Estático
Al cargar el sistema de la forma anteriormente descrita, se realizaron estudios

exhaustivos de simulación para cargas estáticas, logrando ponderar cada variable y su
efecto sobre la tubería. Teniendo como fin encontrar las cargas máximas soportadas por
el sistema así como las morfologías de falla. La Tabla 5.16, muestra los aspectos más
importantes en la simulación, como lo son:
 El perfil de esfuerzos generados por las cargas a través de la geometría del sistema.
(calculado bajo la teoría de Von Mises).
 Los desplazamientos que se concentran en las zonas de coloración roja.
 El factor de seguridad(FDS) que nos muestra las zonas donde la fractura ha tenido
lugar.
Con cada una de estas variables se muestran gráficamente al igual que los cortes en las
regiones de mayor interés, con su respectiva escala de colores que indica las magnitudes
de estas propiedades.
Cabe resaltar la ubicación del punto de mayor esfuerzo en el sistema, el cual concuerda
con el inicio de propagación de la falla.
*Nota: Los estudios se calcularon con base al esfuerzo último de ruptura del material (947 MPa).
Se considera que un esfuerzo mayor produciría el colapso del sistema.
159
5.6.3.6.3. Calculo De Concentradores De Esfuerzo
Figura 5.33. Perfil De Esfuerzos Sin Pista Para Esferas, Resultado De Esfuerzos En Zona De
Interés.
Figura 5.34. Perfil De Esfuerzos Con Pista Para Esferas, Resultado De Esfuerzos En Zona De
Interés.
Se realizaron mediciones de esfuerzos en varios puntos de la zona de interés, demarcas

por las flechas naranjas (Ver Figuras 5.33 y 5.34); Encontrando su respectivo promedio,
logramos calcular el factor de concentración de esfuerzo debido a la influencia de la
geométrica de las pistas.
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑐𝑜𝑛𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠 408
𝑘𝑡 = = = 𝟏, 𝟓𝟏
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 sin 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠 269,62
160
Factor De Seguridad Esfuerzo
Desplazamiento Max.
𝐅𝐃𝐒𝐦í𝐧 = 𝟎, 𝟔 Von Mises
𝜹𝒎𝒂𝒙 = 𝟗, 𝟗𝟑[𝒎𝒎]
FALLA 𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟔𝟎𝟐, 𝟔 [𝑴𝑷𝒂]
𝑭 = 𝟔𝟎𝟎𝟎 𝒍𝒃 ,
161
𝑷 = 𝟖𝟎𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊
Tabla 5.16. Estudio Estático – Cargas Combinadas.*
MATERIALS
XPERTS
LTDA.
5.6.3.7. Confrontación De Resultados, Realidad – Simulación
Podemos validar el estudio de simulación al comparar los resultados de este, con las
características observadas en la fractura real, dichas características son:
 Morfología de falla.
 Plano de fractura.
 Dirección de propagación.
Estas se asemejan de manera muy similar al estudio virtual efectuado con el arreglo de
cargas antes descrito.
Debido a la coincidencia del punto que soporta el máximo esfuerzo (justo enfrente del
agujero superior por el que se ingresan y/o retiran las esferas), con el inicio de la fractura,
la cual se propaga sobre una línea con inclinación aproximada de 45°, tal y como se
puede observar en la Tabla 5.17.
Por estas razones podemos validar los resultados encontrados mediante la simulación por
elementos finitos.
Tabla 5.17. Comparación- Validación.*
Real Simulación
*Nota: Las zonas de color rojo están por debajo del factor de seguridad mínimo, lo que
corresponde a las zonas donde puede ocurrir la fractura.
162
 Aunque hay varias zonas según el perfil de distribución FDS (Tabla 5.16), donde se
sobrepasa la resistencia ultima del material Sut (947 MPa), el único lugar en el cual hay
una propagación de esfuerzo que cruza de manera transversal y pasante la tubería,
es en la región adyacente al agujero superior, coincidiendo precisamente con el punto
de menor factor de seguridad y/o mayor esfuerzo soportado. Dando como resultado el
sitio donde inicia y la fractura.
 Las cargas máximas que puede resistir la tubería de manera individual en fuerza axial y
presión son: 𝐹 = 1450 𝑙𝑏 , 𝑃 = 14050 𝑝𝑠𝑖 respectivamente; Podemos concluir al
hacer la comparación de las simulaciones entre estos dos estudios, como la morfología
de falla virtual es similar a la fractura real cuando sometemos el sistema a carga axial,
lo cual indica que este es el tipo de carga que llevo al colapso el sistema.
 Al combinar los efectos de carga de presión y carga axial el sistema logra soportar más
esfuerzos en comparación con la aplicación de estas en forma individual.
 La máxima presión de trabajo en el sistema según fabricante es de 8000 [psi] y

aplicando de manera combinada una carga axial de 6000[lb] el sistema falla porque
este soporta esfuerzos 1,7 veces mayores que el de ruptura, por lo tanto una fuerza de
25000[lb] (carga reportada en el evento de falla) lograría colapsar el sistema
inminentemente.
 Las deformaciones encontradas en la parte inferior del pin, donde se aplicó la carga
axial se validan al revisar los desplazamientos que dieron lugar en la misma zona, los
cuales fueron de 9,93 [mm]. (Ver desplazamientos Tabla 5.16). Estos logran generar
una deformación aproximadamente de 6° con una morfología parecida a la de la
realidad.
5.6.4. Bearing Mandrel Extension – Lower Ball Adaptor.
La evaluación de esfuerzos a los cuales fue sometido el componente, se realizo por medio
de análisis por elementos finitos FEA, puesto que se tiene un sistema compuesto por dos
piezas roscadas, de diferente sección, las piezas fueron modeladas según los planos
suministrados por la compañía, estos se pueden observar en la Figura 5.35.
163
Figura 5.35. Planos De Las Dos Piezas Involucradas En La Falla, Suministrados Por La Compañía.
Los materiales empleados para el modelado de cada pieza son los reportados en los
certificados de calidad suministrados por la compañía, para los cuales se tienen las
propiedades mecánicas mostradas en la Tabla 5.18.
Tabla 5.18. Propiedades Mecánicas Empleadas Para El Modelado Y Simulación De Las
Piezas.
Unidades en psi UTS Sy %ε %Ra

Box 161939 145077 20,5 60,8
Pin 172536 161468 16,3 52,0
La unión entre las partes es roscada, lo cual indica una unión rígida. (Observar Figura 23).
El tipo de rosca es 2.715-4 TPI STUB ACME.
La simulación de esta conexión, se realizó en primera instancia con geometría real, lo cual
produjo demoras en los resultados, posteriormente se simplifico a una relación de roscado
en su ensamblaje y la rosca se simulo de forma cosmética.
164
Lo que permitió resultados más rápidos en comparación con los antes obtenidos, además
sus diferencias eran insignificantes. Este es un proceso común al simular sistemas
roscados.
Figura 5.36. Simulación De La Rosca Entre Las Dos Piezas.
Para la sujeción del sistema se tuvo en cuenta una la sujeción fija e inamovible (no
permite el movimiento en ninguna dirección). Las caras en las cuales se presenta esta
sujeción son las que se encuentran en contacto con la pieza contigua, ver Figura 5.38.
Se realizaron análisis para el sistema en cada una de las cargas de mayor relevancia,
Torque, WOB y presión, teniendo en cuenta los valores máximos reportados
anteriormente para cada tipo de carga, esto puede observarse en la Figura 5.37.
165
Figura 5.37. Sujeciones Aplicadas Al Sistema Para La Simulación Por FEA.
Figura 5.38. Tipos de cargas aplicadas al sistema A (torque), B (WOB) y C (presión).
El mallado o discretización del sistema fue realizado empleando elementos finitos de 4

puntos jacobianos (pirámides triangulares), ver Figura 5.39.
166
Figura 5.38. Mallado Empleado Para La Simulación Del Sistema.
Se realizaron simulaciones individuales para cada uno de los tipos de cargas(torque puro,
WOB puro y presión pura; Encontrando sus respectivas morfologías de falla.
Según estos resultados se procedió a realizar la simulación con cargas combinadas,

observando que el sistema aun así, con este arreglo de cargas no presenta falla, teniendo
un factor de seguridad mínimo de 2,67. Tal y como se reporta en la Tabla 5.19.
167
Tabla 5.19. Resultados De La Simulación Del Sistema Para Cargas Combinadas, Según El
Criterio De Falla De Von Mises.
(T=3700 [lb-ft] ; P=2000 [psi] ; WOB=50000 [lbf])
VON MISES Smax: 54417 psi Desplazamiento máx.: 0,113 mm FDS Min 2,67 NO FALLO
De las simulaciones realizadas hasta este momento se concluye que el sistema no

presenta falla por las cargas máximas aplicadas. Sin embargo el tipo de esfuerzo
predominante en una posible falla es el de torque.
Como se había mencionado en la sección de análisis fractográfico, al realizar el corte de la

pieza recibida para análisis se evidencio que el Pin, se encontraba desplazado de la
posición adecuada según los planos (ver Figura 5.35). Este tipo de desplazamientos
generan un aumento en la concentración de esfuerzos debido a la geometría de la rosca
que puede alcanzar valores hasta de 19 veces el valor del esfuerzo aplicado, por lo que se
decidió colocar el sistema en dicha condición (pin desplazado hacia adentro de la caja),
con el fin de verificar si esto podría o no incidir en la generación de la falla presentada por
el sistema. Los resultados obtenidos para tal simulación se muestran en la Tabla 5.20.
168
Tabla 5.20. Resultados De La Simulación Del Sistema Para Cargas Combinadas, Teniendo
En Cuenta La Condición De Desplazamiento Evidenciada Para El Pin.
T=44400 [lb-in] = 3700 [ lb-ft] ; P= 2000 [psi] ; WOB= 50000 [lb] / ( CARGAS MÁXIMAS
REGISTRADAS)
Esfuerzos Von Mises Desplazamientos Distribución Del Factor De Zona De Ruptura (color
Seguridad FDS mín.= 0,4 rojo)
Smáx= 432500 [psi] Dmáx= 0,048 [mm]
En este caso los resultados de la simulación muestran como el desplazamiento del pin en
el box, genera una mayor concentración de esfuerzos, los cuales para las cargas máximas
reportadas aplicadas, generan una falla del sistema con la misma morfología y en la
misma zona en la que se presento físicamente en la pieza, en este caso el factor de
seguridad era de solo 0,4.
No obstante como se menciono la simulación en este último caso se realizo con las cargas
máximas, las cuales no estuvieron presentes a la vez en el sistema, por lo tanto se realizo
una simulación buscando las condiciones de carga mínimas a las que aparecería o daría
inicio la falla, obteniéndose los resultados mostrados en la Tabla 5.21.
169
Tabla 5.21. Resultados De La Simulación Del Sistema Para Cargas Combinadas, Teniendo
En Cuenta La Condición De Desplazamiento En El Pin Y Las Cargas Presentadas En El
Momento Que Se Evidencio Un Aumento De La Presión.
T=34500 [lb-in] = 2875 [ lb-ft] ; P= 1900 [psi] ; WOB= 10000 [lb] / (CARGAS DE
OPERACION)
Esfuerzos Von Mises Desplazamientos Distribución Del Factor Zona De Ruptura (color
Smáx= 286928 [psi] Dmáx= 0,047 [mm] De Seguridad FDS rojo)
mín.= 0,6
Según la simulación se obtiene un patrón de falla como el mostrado en la Figura 5.39, en

la que además se compara con la morfología de la pieza recibida para el análisis. Se
puede comprobar la concordancia entre dichos patrones de fractura.
170
Figura 5.39. Comparación Entre La Superficie De Fractura De La Pieza Recibida Para Análisis Y La
Obtenida Por Simulación.
5.6.4.1. Análisis De Resultados, Conclusiones Y Recomendaciones
Según los análisis realizados al material base tanto del Pin como de la caja, ambos
materiales cumplen con las especificaciones para este tipo de componentes y sus
propiedades están en los rangos adecuados según los certificados de calidad.
Se encontró en ambos casos una estructura de Martensita revenida típica de aceros que
reciben un tratamiento térmico de temple y revenido como en este caso, con unas
durezas de 39 HRC para el pin y 35,4 HRC para la caja.
Tanto la estructura como la dureza, confirman que se trata de un material con la

tenacidad adecuada para la función que cumple. No se presenta ninguna evidencia de que
el tratamiento térmico haya tenido alguna influencia sobre la falla. En el análisis
metalográfico no se encontraron precipitados o inclusiones que puedan ser consideradas
como discontinuidades y que generen altos concentradores de esfuerzos o puntos de
inicio de falla, la calidad del material base de los componentes es adecuada.
La primera posibilidad de rotura de este tipo de sistema es que se genere una falla por
fatiga del material, en este caso no hay condiciones para que el número de ciclos a la falla
se alcance, ni siquiera a altos valores de esfuerzo.
Este tipo de fallas dejan marcas características en las superficies de fractura (marcas de
playa), que son fácilmente identificables y de estar presentes confirmarían esta teoría.
171
En este caso no hay ninguna evidencia de marcas de playa y si estas estaban se

deterioraron por la deformación posterior a la fractura del componente. Sin embargo,
según los datos suministrados no se debería presentar el fenómeno de fatiga.
No existe reporte de sobrecargas en torsión aplicadas al componente que pudiesen

generar este tipo de falla, así como tampoco evidencia fractográfica que pueda evidenciar
este tipo de sobrecarga, por lo tanto podría descartarse dicho evento como el
responsable de la fractura del componente.
Figura 5.40. Fragmento De Las Graficas De Perforación Por Tiempo, Aplicación De (Torque 4000
Lb-Ft, WOB 10 Klb Y Presión 1900 Psi).
El acople box-pin presenta un desplazamiento en el sentido del ajuste, tal como se mostro
en la Figura 5.35, en la cual se puede observar que el pin se encuentra 9 mm más
adentro de la caja que su ubicación adecuada según el plano suministrado.
172
Esta condición pudo generarse durante el ensamble de los componentes, si el torque

aplicado no fue el adecuado (no existe evidencia de que esto se haya presentado),
generando dicho desplazamiento, si este fuera el caso tendríamos un nivel de
sobresfuerzos en los primeros hilos de la rosca del pin, lo que obedece a un aumento
significativo de los concentradores de esfuerzo.
La otra posibilidad es que dicho desplazamiento sea posterior a la rotura, por efecto de la
rotación después de la fractura de una superficie contra la otra. Las simulaciones
arrojaron que bajo las condiciones de carga aplicadas al componente, se puede dar inicio
a una falla por cargas combinadas, en condiciones reportadas cuando se encontró un
aumento de presión.
Posteriormente, se encontraron condiciones similares e incluso más agresivas, que

pudieron generar el avance y rotura completa del componente. Al no tener evidencia
fractográfica, ni de sobrecarga ni de fatiga, pero si tener evidencia marcada de un
desplazamiento del pin y esto apoyado en los resultados de análisis por FEA obtenidos,
cuando se presenta dicha condición de desplazamiento.
Se concluye que el evento de desplazamiento se genero antes de la falla, ya sea por un

ajuste inadecuado, un sobreajuste o incluso un desajuste causado durante la operación
del componente, lo que ocasiono un aumento en la concentración de esfuerzos debidos a
la geometría de la rosca, generando la fractura del componente, esto concuerda con el
patrón de las grietas presentes en los hilos contiguos a la superficie de fractura.
5.6.5. Drill Pipe.
Tabla 5.22 Especificaciones De Tamaño Según Fabricante.
DRILL PIPE DIAMETRO DIAMETRO DIAMETRO

DISEÑO EXTERIOR INTERIOR EXTERIOR ESPESOR
DE LA TALLA PESO
CAJA Y PIN DE CAJA Y DE LA DE PARED
JUNTA. Y DE
GRADO D PIN d TUBERIA
ESTILO DISEÑO
Pul. lb/pie Pul. Pul. Pul. Pul.
NC50 5IF 19.5 S-135 6 5/8 3 1/4 5 0,38
173
Figura 5.41. Plano Del Sistema Con Medidas Después De Desgaste.
Después de comprobar las medidas según fabricante con las dimensiones actuales del Drill
pipe se observa una disminución del diámetro exterior de la caja que paso de ser 6 5/8‖ a
6 3/8‖, este desgaste es resultado de la fricción entre las partes y se valora
aproximadamente en 2/8‖.
Los desgastes en el pin no están descritos debido a que esa parte del Drill pipe no nos fue
entregada, por lo tanto no hay lugar a la medición de desgastes.
5.6.5.2. Fijaciones
Figura 5.41. Sujeciones En La Caja (Box).
174
Las restricciones (Flechas en verde, Figura 5.42) son las partes de la pieza que se
encuentran sujetas. Se les niega el movimiento en una o más direcciones.
Tipos de sujeciones en el análisis:
 Roscado de la caja de conexión [hembra].(Fijación inamovible).

 Sujeción en caras laterales donde presento desgaste. (Fijación inamovible).
5.6.5.3. Material
Según los datos suministrados las propiedades mecánicas principales a usar en el análisis
se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 5.23. Propiedades Mecánicas Drill Pipe.
Resistencia a la
Limite elástico
tensión
Ref.
Grado Min. Max. Min.
Estándar
psi MPa psi MPa psi MPa
S-135 145000 931 165000 1138 135000 1000 API 5D
5.6.5.4. Mallado
Por efectos de mayor precisión consideramos una malla con 29 puntos jacobianos y
pruebas automáticas para mejorar el mallado en un número de 10 intentos, esto permite
una malla lo suficientemente fina para garantizar resultados fidedignos.
Figura 5.42. Mallado A) Box-Caja B) Pin.
175
5.6.5.5. Cargas
Realizaremos la identificación de las cargas que actuaron en el sistema para poder
visualizar el efecto que cada uno logra incidir en el sistema.
Figura 5.43.Presión Interna.
La presión es normal a las paredes internas de la tubería, la Figura 5.44. muestra el corte
de esta.
Figura 4.45. Torque Aplicado En La Rosca Del Pin.
El torque se encuentra simulado aproximadamente en la cara donde se encuentra la rosca

del pin.
176
Figura 5.46. Peso Sobre La Broca (WOB).
La simulación geométrica de la rosca se descartó por motivos de simplificación de cálculos

debido a que la falla obtenida en la realidad no mostro evidencia de que la rosca del pin
estuviera involucrada.
 Presión.(Flechas rojas, Figura 5.44).

 Torsión. (Flechas Violetas, Figura 5.45).
 WOB. (Flechas Violetas, Figura 5.46).
También se realizó una simulación con carga combinada, lo cual es introducir al sistema
los tres efectos anteriores.
5.6.5.6. Resultados
5.6.5.6.1. Primer Análisis
Es el resultado de la simulación por aplicación de cargas en zonas y con magnitudes que

se podría decir, actúan normalmente en la operación de este sistema.
Después de realizar este estudio con las condiciones más críticas reportadas en la
perforación del pozo y simulando un atascamiento, los resultados evidenciaron (Tabla
5.24) que no hay lugar al fallo del sistema, lo cual nos indica que la falla fue producida
por un efecto ajeno al funcionamiento normal del sistema.
177
Figura 5.45. Colapso Casing.
5.6.5.6.2. Segundo Análisis
Debido a informaciones suministradas por parte de la empresa, en el momento de la falla

del Drill pipe ocurre simultáneamente un colapso del casing.
Esto significa que un evento como este, fuera de la normalidad aplica cargas externas con
configuraciones del tipo que se muestra en la Figura 5.47.
De tal manera que las cargas efectuadas sobre el sistema los puntos de sujeción y los
resultados, varían como lo muestran las Tabla 5.24 y 5.25.
Figura 5.46. Anclaje Drill Pipe (Colapso Casing).
178
Tabla 5.24. Máximas Cargas Registradas / Carga Combinada.
T= 1500 [lb-pie] ; P= 2676.73 [psi] ; WOB=38.46 [klb]

Esfuerzo
Desplazamientos max Factor De Seguridad min Forma De Fractura
máximo 27.8
0.35 [mm] 4.86 NO FALLA
[ksi]
179
Tabla 5.24.Clasificación De Cargas
Fuerzas Externas Torque WOB Presión
Por efectos del colapso del casing la zona mostrada en la figura 5.48, por flechas verdes
representan el apriete causado por las paredes internas del mismo.
En el primer análisis realizado la integridad del sistema no se ve comprometida por las

cargas máximas reportadas en la operación.
Mientras que un efecto de colapso de casing puede inducir fuerzas externas capaces de
llevar la fractura del sistema.
Las cargas mínimas externas las cuales pueden lograr una falla en el sistema son de:
𝑭𝒆𝒙𝒕 = 𝟔𝟐𝟓𝟎 [𝒍𝒃]
180
Tabla 5.25. Operación Cargas Ordinarias.
T= 1500 [lb-pie] ; P= 2676.73 [psi] ; WOB=20 [klb] ; Fext = 6250 [lb]

Esfuerzo
Desplazamientos Factor De Seguridad Forma De
máximo 135.1
max40 [cm] 0.9 FracturaFALLA
[ksi]
181
5.6.5.7. Forma De Fractura
Tabla 5.26. Comparación- Validación.
Real Simulación
Los máximos desplazamientos en la zona elástica llegan hasta los 𝟒𝟎 [𝒄𝒎] en la parte
superior del sistema.
La zona de fractura real concuerda con los resultados obtenidos en la simulación, la

distancia entre el la caja y la zona de fractura es de 𝟑, 𝟗𝟑 [𝒎].
Los resultados están basados a una suposición de la realidad no existe informe de la carga
externa aplicada.
182
6
CAPITULO
Apto Para el Servicio “Fitness for

Services” (FFS)
La metodología FFS se utiliza para:
…Evaluar la integridad estructural de los recipientes a presión, sistemas de tuberías y
tanques de almacenamiento.
…calcular las presiones máximas de operación, las temperaturas máximas de servicio y las
alturas máximas de llenado.
...determinar la vida residual de un equipo o componente.
L
a evaluación de ―apto para el servicio‖ (FFS), en una evaluación ingenieril
cuantitativa que se realiza con el fin de demostrar la estabilidad estructural de un
componente en servicio, el cual contenga una imperfección o daño. La evaluación
FFS, está reglamentada por la norma API 573, la cual proporciona orientación para la
realización de evaluaciones de FFS utilizando metodologías específicamente preparadas
para los equipos a presión. Las directrices previstas en dicha norma se pueden utilizar
para ejecutar reparaciones o tomar decisiones en el caso de que un equipo a presión
presente defectos o deterioros que han sido identificados por la inspección y se requiera
conocer si puede o no, continuar operando con seguridad por un período de tiempo.
La evaluación de FFS es actualmente reconocida y referida por los Códigos y Normas API
(510, 570, y 653), y NB-23 como un medio adecuado para evaluar la integridad
estructural de los recipientes a presión, sistemas de tuberías y tanques de
almacenamiento cuando la inspección ha puesto de manifiesto deterioros y/o defectos en
el equipo. De la misma forma permite calcular los intervalos de inspección y las máximas
condiciones de servicio aceptables como presiones máximas de operación o las
temperaturas máximas de servicio en componentes presurizados y las alturas máximas de
llenado para tanques. Así como determinar la vida residual de un equipo o componente,
según sus condiciones de servicio y mecanismos de deterioro activos.
183
6.1. Metodología FFS

El procedimiento general de evaluación de FFS, para todos los tipos de deterioro, pueden
resumirse en los siguientes ocho pasos básicos:
Paso 1. Identificación del mecanismo de deterioro y daño.

Paso 2. Aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos de evaluación de FFS.
Paso 3. Datos requeridos.
Paso 4. Evaluación de técnicas y criterios de aceptación.
Paso 5. Evaluación de la vida residual.
Paso 6. Remediación.
Paso 7. Monitoreo en servicio.
Paso 8. Documentación.
6.1.1. Identificación del mecanismo de deterioro y daño

Los tipos de daño o mecanismos de deterioro presentes en el equipo o unidad a evaluar.
Tenidos en cuenta según la norma API 579, para la evaluación de FFS son:
1. Fractura frágil.
2. Perdida general de metal.
3. Perdida localizada de metal.
4. Corrosión por picadura.
5. Deterioro y ampollamiento por hidrogeno (HIC/SOHIC).
6. Desalineación en soldaduras y distorsiones.
7. Daños como grietas.
8. Operación a alta temperatura y termofluencia (Creep).
9. Deterioro por fuego.
10. Abolladuras, daños mecanicos (deformaciones).
11. Laminaciones.
6.1.2. Aplicabilidad y limitaciones de FFS

Los procedimientos de evaluación de FFS, están diseñados para ser empleados en equipos
diseñados y construidos bajo los siguientes códigos y normas: ASME B&PV Code, Section
VIII, Division 1 y Division 2, ASME B&PV Code, Section I, ASME B31.1 y ASME B31.3
Piping Code, API 650 y API 620.
Aunque los procedimientos no son excluyentes pues permiten realizar análisis a equipos y
componentes fabricados y construidos bajo otras normas, en este caso se deben tener en
cuenta los siguientes atributos de los códigos de diseño ASME y API:
184
 Especificaciones de material.
 Limites de temperatura superiores e inferiores para materiales específicos.
 Propiedades de resistencia del material y bases de diseño según esfuerzos
probables.
 Requerimientos de tenacidad a la fractura del material.
 Reglas de diseño para secciones de cubiertas o recipientes de pared delgada
(Shell).
 Reglas de diseño para discontinuidades en las cubiertas o recipientes de pared
delgada (Shell), como son boquillas y transiciones cónicas.
 Requerimientos de diseño para cargas cíclicas.
 Requerimientos de diseño para operaciones en el rango de termofluencia (Creep).
 Eficiencia de las uniones soldadas y factores de calidad.
 Detalles de fabricación y calidad de la mano de obra.
 Requerimientos de inspección especialmente para uniones soldadas.
6.1.3. Datos requeridos

Los datos requeridos para realizar una evaluación de FFS, dependen del tipo de equipo,
los mecanismos de deterioro activos y el nivel de evaluación que se vaya a realizar,
incluyen los siguientes ítems.
6.1.3.1. Datos del diseño original del equipo

Los siguientes datos originales del diseño del equipo deben ser tenidos en cuenta para
llevar a cabo una evaluación de FFS. La cantidad de los datos necesarios depende del
mecanismo de deterioro y el nivel de evaluación.
6.1.3.1.1. Componentes de calderas y recipientes a presión
Los datos para componentes de calderas y recipientes a presión pueden incluir algunos o
todos los siguientes:
1) Reporte del fabricante ASME del equipo o si el recipiente no se encuentra estampado.
Otros documentos equivalentes o especificaciones.
2) Los planos de fabricación, indicando los detalles suficientes para permitir calcular la
presión máxima de trabajo permitida (MAWP) del componente que contiene el daño.
Esta información debe estar disponible para todos los componentes afectados. En el
caso de no tener los planos originales, puede ser suficiente con dibujos detallados con
los datos necesarios para calcular la MAWP.
3) Los cálculos de diseño original o actualizado para los casos de carga según la tabla
A.1 de la norma API 579.
4) Los registros de inspección del componente en el momento de fabricación.
185
5) Especificaciones de diseño del usuario si el recipiente fue diseñado con el código

ASME, sección VIII, División 2.
6) Reporte de los ensayos del material.
7) Información de los dispositivos de relevo de presión, incluyendo información de la
capacidad y especificaciones de la válvula de seguridad y los discos de ruptura.
8) Registro de la prueba hidrostática original, incluyendo datos de presión de prueba y la
temperatura del metal en el momento de la prueba, o si la temperatura del metal no
está disponible la temperatura la temperatura del agua o ambiental.
6.1.3.1.2. Componentes de tubería
Los datos para componentes de tubería pueden incluir algunos o todos los siguientes:
1) Listado de tubería de línea u otra documentación que muestre las condiciones de
diseño del proceso, una descripción de la clase de tuberías, incluidas las
especificaciones del material, espesor de pared de la tubería y la capacidad de presión-
temperatura.
2) Dibujos isométricos de tuberías en la medida necesaria para llevar a cabo una
evaluación de FFS. Los dibujos isométricos de tuberías deben incluir detalles
suficientes para permitir un cálculo de la flexibilidad de tuberías, si este análisis se
considera necesario por el Ingeniero a fin de determinar la MAWP de todos los
componentes de tuberías. Dibujos detallados con los datos necesarios para realizar
cálculos de MAWP se pueden utilizar si los dibujos isométricos originales de las
tuberías no están disponibles.
3) Los cálculos de diseño original o actualizado para los casos de carga según la tabla A.1
de la norma API 579.
4) Los registros de inspección para el componente en el momento de fabricación.
5) Informes de ensayo del material.
6) Un registro de la prueba hidrostática original, incluyendo la presión de prueba y la
temperatura del metal en el momento de la prueba, o si la temperatura del metal no
está disponible, la temperatura del agua o el ambiente.
6.1.3.1.3. Tanques de almacenamiento
Los datos para tanques de almacenamiento pueden incluir algunos o todos los siguientes:
1) La hoja de datos original de la API.
2) Los planos de fabricación, indicando los detalles suficientes para permitir que el
cálculo de la altura máxima de llenado (MFH) para los tanques de almacenamiento
atmosférico y la MAWP para los tanques de almacenamiento de baja presión. Los
186
datos detallados con dibujos en caso necesario se pueden utilizar si los dibujos
originales de fabricación no están disponibles.
3) Los cálculos de diseño original o actualizado para los casos de carga según la tabla
A.1 de la norma API 579.
4) Los registros de inspección para el componente en el momento de fabricación.
5) Informes de ensayo del material.
6) Un registro de la última prueba hidrostática realizada incluida la presión de prueba
y la temperatura del metal en el momento de la prueba o, si la temperatura del
metal no está disponible, la temperatura del agua o el ambiente.
Si los datos mencionados no están disponibles, medidas físicas o inspecciones de campo

del componente pueden ser empleadas, para proveer la información necesaria para la
evaluación de FFS.
6.1.3.2. Histórico operacional y de mantenimiento

En este caso la cantidad de datos necesarios depende de los mecanismos de daño y el
nivel de evaluación a implementar. Un registro progresivo incluye, pero no está limitado a
los siguientes aspectos del equipo a ser evaluado.
a) Las condiciones de operación actuales de presión y temperatura, incluidas las
condiciones anormales deben ser obtenidas. Si las condiciones actuales no están
disponibles, una aproximación a las condiciones debe ser desarrollada, teniendo en
cuenta los datos operacionales y consultando al personal encargado de la
operación.
b) Documentación de todos los cambios significativos de las condiciones de operación
incluyendo presión, temperatura, tipo de fluido y velocidad de corrosión. Tanto las
condiciones de servicio anteriores como futuras deben ser documentadas.
c) Los datos de instalación y un resumen de todas las alteraciones y reparaciones
incluyendo los cálculos necesarios, los cambios de material, planos y
procedimientos de reparación. Los cálculos deben incluir los requerimientos de
espesor de pared y MAWP (MFH para tanques de almacenamiento atmosféricos).
Con la definición y tolerancias de cargas como viento y sismo.
d) Registro de todas las pruebas hidrostáticas realizadas como parte de una
reparación, incluyendo la presión de la prueba y la temperatura del metal en el
momento de la prueba, si la temperatura del metal no está disponible, la
temperatura del agua o la ambiental.
e) Reporte de los resultados de mediciones de espesores y otro tipo de pruebas no
destructivas que puedan servir para determinar la integridad del componente o la
velocidad de corrosión.
187
f) Registros de todas las reparaciones internas, incluidas las soldaduras, y

modificaciones internas.
g) Los registros de las lecturas de ―fuera de plomada‖, para los recipientes y tanques.
h) Registros del asentamiento del tanque, si la corrosión está siendo evaluada para la
lamina inferior o la pared del tanque.
Si alguno de estos datos no está disponible, medidas físicas pueden ser utilizadas para
proveer la información necesaria para la evaluación de FFS.
6.1.3.3. Mediciones de datos requeridos para la evaluación de FFS

Para cada uno de los procedimientos de evaluación de FFS, existen requerimientos
específicos de medida de datos y caracterización de daños, dependiendo del mecanismo
de daño que está siendo evaluado. Ejemplos de caracterización de daños incluyen perfiles
de espesor para corrosión/erosión local, profundidad de picado y dimensiones de grietas.
La cantidad de información y los datos requeridos dependen del nivel de evaluación y el
mecanismo de daño evaluado en el estudio de FFS.
6.1.4. Técnicas de evaluación y criterios de aceptación

Existen tres posibles niveles de evaluación en cada uno de los procedimientos de FFS, los
cuales proveen un balance entre los datos conservadores, la cantidad de información
necesaria, la habilidad del personal y la complejidad del análisis necesario para desarrollar
la evaluación.
6.1.4.1. Nivel 1 de evaluación

Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel tienen por objeto proporcionar
criterios conservadores de detección que pueden ser utilizados con un mínimo de control
o la información de los componentes. Un nivel 1 de evaluación se puede realizar ya sea
por el personal de inspección de la planta o de ingeniería.

una evaluación más detallada que produce resultados que son más precisos que los de un
nivel 1 de evaluación. La cantidad de información para el nivel 2 de evaluación es similar a
la requerida para un nivel 1 de evaluación, sin embargo, cálculos más detallados se
utilizan en la evaluación. El Nivel 2 normalmente sería llevado a cabo por ingenieros de la
planta, o especialistas en ingeniería con experiencia y conocimientos en la realización de
evaluaciones de FFS.
188

una evaluación más detallada que produce resultados que son más precisos que los de un
nivel 2 de evaluación. En una evaluación de Nivel 3, la inspección y la información de los
componentes que normalmente se requiere es más detallada y el análisis recomendado se
basa en técnicas numéricas como el método de elementos finitos o técnicas
experimentales cuando así se requiera. Una evaluación de nivel 3 está pensada
principalmente para su uso por especialistas en ingeniería con experiencia y conocimientos
en la realización de evaluaciones de FFS.
A continuación se presentan los criterios de aceptación utilizados en las evaluaciones de

FFS, normalmente se emplean uno o más de ellos en la evaluación de un componente
especifico.
6.1.4.4. Esfuerzos permisibles

Este criterio de aceptación se basa en el cálculo de los esfuerzos resultantes de diferentes
condiciones de carga, los resultados de la clasificación y superposición de esfuerzos, y la
comparación de los esfuerzos calculados con los esfuerzos permisibles de una categoría o
clase asignada. Una visión general y los aspectos de estos criterios de aceptación se
incluyen en el Anexo B1 de la norma API 579. El valor de tensión admisible es
normalmente establecido como una fracción del esfuerzo de fluencia, tensión o ruptura y
la temperatura de servicio, dicha fracción puede estar asociada con un margen de diseño.
Este criterio de aceptación es utilizado actualmente en la mayoría de los nuevos códigos
de diseño de construcciones. En las aplicaciones de FFS, este método tiene una aplicación
limitada debido a la dificultad de establecer clasificaciones adecuadas de esfuerzo para los
componentes que contengan daños. Como alternativa, los métodos de evaluación basados
en análisis elastoplásticos pueden ser utilizados.
6.1.4.5. Factor de resistencia remanente

Para la norma API 579, el factor de resistencia remanente se utiliza para definir la
aceptabilidad de que un componente continúe en servicio. El factor de resistencia
remanente (RSF) es definido como:
𝐿𝐷𝐶
𝑅𝑆𝐹 = (6.1)
𝐿𝑈𝐶
Donde 𝐿𝐷𝐶 , es el límite o la carga de colapso plástico de un componente deteriorado

(componente con imperfecciones) y 𝐿𝑈𝐶 , es el límite o la carga de colapso plástico de un
componente sin deterioro. El valor de RSF permisible (RSFa) se establece en 0.90.
189
6.1.4.6. Diagrama de evaluación de falla (FAD)

El enfoque FAD se adoptó debido a que proporciona un método conveniente, de base
técnica para proporcionar una medida de la aceptabilidad de un componente con un
defecto como una grieta, cuando el mecanismo de falla se mide por dos criterios distintos:
la fractura inestable y el límite de carga. La fractura usualmente controla la falla para
pequeñas grietas en componentes fabricados con materiales frágiles y el colapso plástico
controla la falla para grandes grietas en componentes fabricados con materiales de alta
tenacidad.
En un análisis de FFS para grietas, los resultados de un análisis de esfuerzos, factor de

intensidad de esfuerzo y soluciones de límite de carga, la resistencia del material y la
tenacidad a la fractura se combinan para calcular la relación de tenacidad, Kr, y la relación
de carga, Lr. Estas dos cantidades representan las coordenadas de un punto que se traza
en una grafica de dos dimensiones para determinar la aceptabilidad. Si el punto de
evaluación está por debajo de la curva FAD, el componente es apropiado para la
operación continua. Un diagrama esquemático del procedimiento se muestra en la Figura
6.1.
Figura 6.1. Esquema del procedimiento de evaluación de falla FAD.
190
6.1.5. Evaluación de la vida residual

Una vez que se ha establecido que el componente que contiene la discontinuidad o
imperfección, es aceptable en el momento actual, el usuario debe determinar la vida útil
residual del componente. La vida residual se utiliza para establecer un intervalo de
inspección adecuado, un plan de seguimiento en el servicio o la necesidad de reparación.
La vida residual no tiene por objeto proporcionar una estimación precisa del tiempo real al
fracaso. Por lo tanto, la vida residual se puede estimar sobre la base de la calidad de la
información disponible, el nivel de evaluación, y las hipótesis, procede aplicar un
coeficiente de seguridad adecuado para la operación hasta que se realice la inspección
programada siguiente.
En general, la vida residual se puede calcular utilizando los procedimientos de evaluación
de cada parte con la introducción de un parámetro que representa una medida de la
dependencia en el tiempo de los daños que tienen lugar. La vida residual se estableció
mediante la resolución del tiempo necesario para alcanzar una condición de
funcionamiento específicas tales como MAWP (MFH).
Las estimaciones de la vida residual caerán en una de las siguientes categorías:
a) La vida residual se puede calcular con certeza razonable - Un ejemplo es la

corrosión uniforme o generalizada, donde la corrosión permisible, puede ser
calculada y la vida residual es la corrosión permisible futura dividida por la
velocidad de corrosión asumida de los datos de espesor anterior, las curvas de
diseño de corrosión, o experiencia en servicios similares. Otro ejemplo puede ser el
daño a largo plazo por termofluencia, donde la velocidad de deterioro futuro puede
ser estimada. Un intervalo de inspección adecuado se puede establecer a una cierta
fracción de la vida residual. La estimación de la vida residual debe ser conservador
para dar cuenta de las incertidumbres en las propiedades del material, los
esfuerzos asumidos, y la variabilidad en la velocidad de deterioro en el futuro.
b) La vida residual no se puede establecer con certeza razonable - Ejemplos pueden

ser un mecanismo de corrosión bajo esfuerzos, donde no hay datos fiables de
crecimiento de grietas, o de formación de ampollas de hidrógeno donde un a
velocidad de deterioro futura no puede ser estimada. En estos ejemplos, los
métodos de reparación deben ser empleados, tales como la aplicación de un
recubrimiento o revestimiento para aislar el medio ambiente, la perforación de
ampollas, o un monitoreo. Inspección a continuación, se limitaría a asegurar la
aceptabilidad del método de reparación, como la integridad del recubrimiento.
191
c) Hay poco o nada de la vida residual - En este caso es necesaria la remediación,

tales como la reparación del componente dañado, la aplicación de un recubrimiento
o revestimiento para aislar el medio ambiente, y / o supervisión frecuente necesaria
para su funcionamiento futuro.
6.1.6. Remediación
En algunas circunstancias la remediación es necesaria, como por ejemplo cuando se
presenta una grieta no aceptable en las condiciones normales de operación, cuando la
vida residual estimada es mínima o difícil de determinar o cuando el estado del arte o
conocimiento es insuficiente para poder realizar una evaluación adecuada.
En la norma API 579, se dan algunos lineamientos generales para la remediación, sin
embargo si se requieren procedimientos detallados, se deben consultar otras normas, por
ejemplo si se requieren lineamientos para la reparación de soldaduras se pueden
consultar las normas o códigos, API 510, API 570, API 653 y ANSI/NB-23, dependiendo
del tipo de componente a intervenir.
6.1.7. Monitoreo en servicio

Bajo algunas circunstancias, la progresión o velocidad de deterioro o daño de los
componentes no puede ser determinada o su vida residual es muy corta. El monitoreo en
servicio es un método empleado para evaluar el deterioro futuro y las condiciones del
componente, o mediante el cual la vida residual puede ser incrementada.
Ejemplos de métodos de monitoreo que se pueden emplear típicamente son: pruebas de
corrosión para determinar la velocidad de corrosión, pruebas de hidrogeno para evaluar la
actividad de este en el componente, evaluaciones por ultrasonido o métodos acústicos
para determinar la perdida de metal o la actividad de grietas; y mediciones de variables
clave del proceso o cantidad de contaminantes.
6.1.8. Documentación
Los análisis de FFS, deben ser suficientemente documentados con el fin de que se puedan
repetir posteriormente, los siguientes ítems deben incluirse en la documentación.
a) Datos de diseño del equipo y mantenimiento; el historial de operación en la medida

de lo posible deben ser documentados para todos los equipos sujetos a una
evaluación de FFS.
b) Todos los datos de las inspecciones, incluidos los datos empleados en la evaluación
de FFS.
c) Supuestos y análisis de resultados incluyendo:
 Sección, Edición y nivel de evaluación de la norma empleada para realizar la
evaluación de la falla o daño.
192
 Condiciones de diseño y operación, incluyendo presión, temperatura y

condiciones de funcionamiento anormales.
 Cálculos del mínimo espesor requerido o de MAWP.
 Cálculos de la vida residual o del intervalo de tiempo para la próxima
inspección.
 Cualquier remediación, mitigación o necesidad de monitoreo especificada
como condición para que el componente continuara en servicio.
Todos los cálculos y la documentación utilizada para determinar la FFS de un componente

presurizado se debe mantener con las actas de inspección para el componente o pieza del
equipo en el departamento de inspección. Esta documentación formará parte de los
registros requeridos para el cumplimiento de la integridad mecánica.
6.2. Aplicación de FFS

La aplicación de la metodología FFS, descrita anteriormente se puede resumir de forma
general en el esquema presentado en la Figura 6.2. En el cual se tienen en cuenta los
diferentes niveles de evaluación y las decisiones necesarias para continuar operando el
equipo, ya sea en condiciones normales de servicio, reduciendo alguna de las variables
clave o realizando algún tipo de remediación.
Figura 6.2. Esquema general del proceso de evaluación de FFS.
193
De forma ilustrativa se presenta el proceso para realizar la evaluación de FFS, para

corrosión por picadura, teniendo en cuenta el nivel 1 de evaluación. Sin embargo, es
importante mencionar que dicho procedimiento existe para cada uno de los tipos de
deterioro enunciados en la sección anterior, con tres niveles de evaluación cada uno.
6.2.1. Procedimiento para evaluación de FFS (corrosión por picadura)

La corrosión por picadura puede ser definida como la pérdida de metal en regiones
localizadas, que pueden ser caracterizadas por el diámetro y la profundidad de la
picadura, de acuerdo al espesor de la lámina en la que se presenta. El procedimiento de
evaluación puede evaluar tanto el picado generalizado o localizado.
El procedimiento general para la evaluación de FFS, debido al deterioro por corrosión por
picadura, es presentado en la Figura 6.3. Los niveles de evaluación 1 y 2 aplican
solamente si todas las condiciones siguientes se cumplen:
a) El criterio de diseño original se encuentra dentro de los códigos reconocidos por la
norma API 579.
b) El material en consideración tiene la suficiente tenacidad. Si el material está
sometido a fragilización durante la operación, dado por la temperatura o el
ambiente del proceso, un nivel 3 de evaluación debe realizarse.
c) El componente no está sometido a servicio cíclico. Si el componente está sometido
a 150 ciclos o menos (por ejemplo variaciones en la presión y/o temperatura,
incluyendo cambios operacionales, puesta en marcha y paradas).
d) Las siguientes limitaciones acerca del tipo de componente y las cargas aplicadas
deben satisfacerse:
 Evaluación nivel 1: Componentes tipo A (recipientes cilíndricos presurizados

y secciones cónicas, recipientes presurizados esféricos y esferas de
almacenamiento, cabezales formados por secciones esféricas, cónicas o
elípticas, secciones rectas de sistemas de tuberías, codos o tuberías
curvadas que no tengas uniones estructurales y tanques cilíndricos de
almacenamiento atmosférico), sujetos a presión interna.
 Evaluación nivel 2: componentes tipo A o tipo B (boquillas de recipientes

presurizados, boquillas de tanques y conexiones de tubería, zonas
reforzadas de transiciones cónicas, uniones de cabezales planos a secciones
cilíndricas, conexiones entre tubos, bridas, sistemas de tubería), sujetos a
presión interna, presión externa, cargas suplementarias o cualquier
combinación de los mismos.
194
Figura 6.3. Procedimiento general para la evaluación de FFS, de un equipo con corrosión por picadura.
195
e) Requisitos adicionales para evaluaciones en el nivel 1 son:

 El deterioro por picadura está detenido.
 El deterioro por picadura se presenta solo en una de las superficies (interna
o externa) del componente.
 El deterioro por picadura se compone de muchas picaduras; si el daño hace
referencia a picaduras individuales o pares de picaduras, debe tratarse como
una pérdida de material local y no como deterioro por picadura.
f) Requisitos adicionales para evaluaciones en el nivel 2 son:
 El deterioro por picadura está caracterizado como regiones de picadura
localizadas, un LTA (disminución de espesor local) localizado en una región
de picaduras muy dispersos, o picaduras que está confinado dentro de un
LTA Ver Figura 6.4.
 El deterioro por picadura se encuentra en cualquiera de las superficies o en
ambas superficies del componente pero no está superpuesto, Ver Figura 6.5.
Figura 6.4. Picaduras confinadas en una región localizada (LTA).
196
Figura 6.5. Picaduras desde ambas superficies (a) sin superposición y (b) con superposición.
El nivel 3 de evaluación debe ser empleado cuándo los niveles 1 y 2 no apliquen, ya sea
por la geometría del componente o las condiciones de carga. Adicionalmente el nivel 3 es
necesario cuando se presenta deterioro por picadura en componentes con espesor de
pared variable.
6.2.1.1. Evaluación nivel 1

El nivel 1 de evaluación técnica utiliza gráficos estándar de picaduras y la profundidad de
picadura máxima en la zona que se evalúa, para estimar el factor de resistencia
remanente, RSF. El procedimiento descrito a continuación puede ser empleado para los
componentes que cumplan las características descritas con anterioridad.
paso 1. Determinar los siguientes parámetros: D (diámetro interno en la localización

del defecto), FCA (corrosión permisible a futuro, en la región de picadura, no aplica
para picaduras individuales), trd (espesor uniforme fuera de la región de picadura,
establecido por mediciones de espesor en el momento de evaluación), tnom (espesor
nominal, aplicando las respectivas tolerancias) y LOSS (Perdida de metal en el
componente medido teniendo en cuenta el espesor nominal).
paso 2. Determinar el espesor de pared (tc), usando la ecuación 6.1 o 6.2 según se
requiera.
197
paso 3. Localice el área en el componente que tiene la mayor densidad de picaduras

basado en el número de picaduras. Obtener fotografías (incluyendo la escala de
referencia), o calcos de esta área para registrar la cantidad de deterioro en la
superficie.
paso 4. Determinar la máxima profundidad de picadura (Wmax), en la región de

deterioro por picadura que está siendo evaluada.
paso 5. Determine la relación de el espesor de pared remanente hasta el espesor de

pared en el futuro, en la región picada usando la ecuación (6.3), trd puede ser
reemplazado por tnom – LOSS. Si Rwt < 0.2 el criterio del nivel 1 de evaluación no
satisface.
paso 6. Determine la MAWP para el componente (usando el espesor del paso 2).
paso 7. Compare la superficie de daño con las graficas estándar mostradas en las
Figuras 6.6. al 6.13. En dichas graficas la escala es de 150 mm por 150 mm.
Nivel 1 RSF
Rwt según la ecuación (6.3)
Cilindro Esfera
0.8 0.97 0.96
0.6 0.95 0.91
0.4 0.92 0.87
0.2 0.89 0.83
Figura 6.6. Grafico estandarizado para picadura grado 1, con sus respectivos valores de RSF.
198
Nivel 1 RSF
Cilindro Esfera
0.8 0.97 0.96
0.6 0.95 0.91
0.4 0.92 0.87
0.2 0.89 0.83
Nivel 1 RSF
Cilindro Esfera
0.8 0.96 0.95
0.6 0.93 0.89
0.4 0.89 0.84
0.2 0.86 0.79
6.2.2. Figura 6.8. Grafico estandarizado para picadura grado 3, con sus respectivos
valores de RSF.
199
Nivel 1 RSF
Cilindro Esfera
0.8 0.95 0.93
0.6 0.90 0.86
0.4 0.85 0.79
0.2 0.79 0.72
Nivel 1 RSF
Cilindro Esfera
0.8 0.93 0.91
0.6 0.85 0.81
0.4 0.78 0.72
0.2 0.70 0.62
200
Nivel 1 RSF
Cilindro Esfera
0.8 0.91 0.89
0.6 0.82 0.78
0.4 0.73 0.67
0.2 0.64 0.56
Nivel 1 RSF
Cilindro Esfera
0.8 0.89 0.88
0.6 0.79 0.76
0.4 0.68 0.63
0.2 0.58 0.51
201
Nivel 1 RSF
Cilindro Esfera
0.8 0.88 0.87
0.6 0.77 0.74
0.4 0.65 0.60
0.2 0.53 0.47
Seleccione la grafica que se aproxime mas al deterioro por picadura actual de la superficie
evaluada. Si el daño por picado es mayor que el mostrado en la Figura 6.13, calcule RSF
usando la ecuación (6.4) y proceda al paso 9.
paso 8. Determine el RSF de la tabla al lado de la grafica estandarizada que fue

elegida en el paso 7 usando el valor de R wt calculado en el paso 5. La interpolación
del RSF es aceptable para valores intermedios de R wt .
paso 9. Si RSF ≥ RSFa, cuando el deterioro por picadura es aceptable para operación
al MAWP determinado en el paso 6. Si RSF ˂ RSFa cuando la región con deterioro
por picadura es aceptable para operación a MAWPr, donde MAWPr es calculada
usando las ecuaciones(6.5) y (6.6). La MAWP calculada en el paso 6 puede ser
usada para este cálculo.
(6.5)
(6.6)
202
7
CAPITULO
7.Predicción de Daños
La predicción del comportamiento de las estructuras, disminuye los riesgos de falla e
incrementa la calidad de los productos.
….además de mejorar la productividad y la vida útil de los activos.
L
a medición, control y prevención de daños producidos por corrosión abarca un
amplio rango de la ingeniería. Para el control de la corrosión y su prevención,
existen diferentes opciones basadas en protección anódica o catódica, la de
selección del material y la aplicación de recubrimientos externos o internos. Mientras
que en la medición de la corrosión emplea diferentes técnicas destinadas a
determinar que tan corrosivo es un sistema y con qué velocidad se deteriora un metal o
aleación. Al conocer o cuantificar la velocidad de corrosión de un sistema se llega a
prevenir fallas y realizar el mantenimiento para preservar la integridad de las estructuras.
Para evaluar la corrosión es necesario cuantificar factores tales como la acidez de las
soluciones (PH) que se encuentran en contacto con un metal, la presencia o ausencia de
agentes oxidantes, la conductividad eléctrica del medio agresivo, medidas de resistencia a
la polarización y diferencias de potencial.
7.1. Técnicas de monitoreo de corrosión

Existe una amplia variedad de técnicas para medición de la corrosión, entre las cuales las
más empleadas en aplicaciones industriales están:
 Cupones de corrosión (Medición de pérdida de peso)

 Resistencia eléctrica (Probetas E/R)
 Resistencia de polarización lineal (Probetas LPR)
 Galvánica (ZRA)/ Potencial
 Monitoreo especializado
 Penetración de Hidrogeno
203
 Microbiológica
 Erosión por arena
Otras técnicas de monitoreo requieren de la interpretación de modelos matemáticos

avanzados y no son adaptables en las aplicaciones industriales.
7.1.1. Cupones de corrosión de pérdida de peso

Esta técnica se basa en la exposición por un tiempo determinado de una muestra (cupón)
del mismo material de la estructura monitoreada, en el mismo ambiente corrosivo al que
la estructura está expuesta. La medición obtenida de los cupones al analizarse es la
pérdida de peso que ocurre en la muestra durante el período de tiempo al que ha sido
expuesto, expresada como velocidad de corrosión.
Esta técnica es extremadamente versátil, debido a que los cupones de pérdida de peso
pueden ser fabricados en cualquier aleación comercial disponible. Además, utilizando el
diseño geométrico apropiado (ver Figura 7.1.), una amplia variedad de fenómenos
corrosivos pueden ser estudiados:
• Estrés causado por la corrosión

• Ataque galvánico / bimetálico
• Diferencias en la exposición al aire
• Zonas afectadas por el calor
Las ventajas de los cupones de pérdida de espesor son:
• La técnica es aplicable a todos los ambientes (gases, líquidos y flujos con partículas
sólidas)
• Puede realizarse inspección visual.
• Los depósitos de incrustación pueden ser observados y analizados.
• La pérdida de peso puede ser fácilmente determinada y la tasa de corrosión puede ser
fácilmente calculada.
• La corrosión localizada puede ser identificada y medida.
• La eficiencia de los inhibidores pueden ser fácilmente determinada.
204
Figura 7.1. Cupones de corrosión.
En un típico programa de monitoreo, los cupones son expuestos entre unos 45 a 90 días
antes de ser removidos para análisis de laboratorio. La frecuencia de extracción de los
cupones para la toma de datos debe ser de al menos 4 veces al año. Las pérdidas de peso
resultantes de cualquier cupón expuesto por un período de tiempo, será el valor promedio
de la corrosión que ha ocurrido en ese intervalo temporal. La desventaja de la técnica de
cupones es que, si la velocidad de corrosión varía durante el período de exposición, es
decir, si se incrementa o disminuye por alguna causa, dicho evento pico no sería
evidenciado en el cupón, sin poderse determinar su duración y su magnitud.
7.1.2. Monitoreo por resistencia eléctrica (ER)

Las probetas de resistencia eléctrica (ER) mostradas en la Figura 7.2, pueden ser
consideradas como cupones de corrosión ―electrónicos‖. Al igual que los cupones, las
probetas E/R proveen una medición de la pérdida de metal de un elemento expuesto a un
ambiente corrosivo, pero a diferencia de los cupones, la magnitud de la pérdida de metal
puede ser medido en cualquier momento, a la frecuencia que sea requerida, mientras la
probeta se encuentre in-situ y permanentemente expuesto a las condiciones del proceso.
205
Figura 7.2. Probetas para medir la resistencia eléctrica.
La técnica E/R mide el cambio en la resistencia eléctrica (Ohms) de un elemento metálico

corroído expuesto al medio ambiente del proceso. La acción de la corrosión en la
superficie del elemento produce un decrecimiento en el flujo de corriente, lo cual
representa un incremento en la resistencia eléctrica. El aumento en esta resistencia puede
ser relacionada directamente con la pérdida de metal, y la pérdida de metales función del
tiempo es la definición de la velocidad de corrosión. Aunque es una técnica que promedia
la corrosión en el tiempo, los intervalos entre cada medición pueden ser mucho más
cortos que los de los cupones de pérdida de peso. La gráfica de la Figura 7.3 presenta la
típica respuesta en el tiempo de las probetas E/R.
Figura 7.3. Representación grafica típica de medidas de resistencia a la polarización
Las probetas E/R tienen todas las ventajas del cupón, pero adicionalmente:
 Son aplicables en todos los ambientes de trabajo, líquidos, gaseosos, sólidos,

flujos con partículas sólidas.
 La velocidad de corrosión puede ser obtenida de forma directa.
206
 La probeta se puede mantener instalada y conectada en línea hasta que su vida

operacional haya sido agotada.
 Responde de forma rápida a los cambios en las condiciones corrosivas, y puede
ser utilizado como disparador de alarmas.
Las probetas E/R se encuentran disponibles en una gran variedad geométrica, y pueden
ser configurados para el montaje tipo rasante para poder ejecutar operaciones en línea
con equipo de inspección interna, sin tener que remover las probetas.
7.1.3. Monitoreo por resistencia de polarización lineal (LPR)

La técnica LPR está basada en una teoría electroquímica compleja, pero para su aplicación
en mediciones industriales, ha sido simplificada a un concepto básico. En términos
fundamentales, un pequeño voltaje (o potencial de polarización) es aplicado a un
electrodo en solución (ver Figura 7.4). La corriente necesaria para mantener una tensión
(típicamente 10mV) es directamente proporcional a la corrosión en la superficie del
electrodo sumergido en la solución. Por medio de la medición de la corriente, la velocidad
de corrosión puede ser deducida.
Figura. 7.4. Electrodo empleado para medir la polarización lineal.
La ventaja de la técnica resistencia a la polarización lineal (LPR) es que la medición de la

velocidad de corrosión es realizada instantáneamente. Esta es una herramienta más
poderosa que las probetas E/R o los cupones cuando la medición fundamental no es la
pérdida de metal si no la velocidad de corrosión, y cuando no se desea esperar por un
período de exposición para determinarla. La desventaja de la técnica LPR es que esta sólo
puede ser ejecutada exitosamente en medios acuosos electrolíticos. Las probetas LPR no
funcionan en gases o emulsiones de agua/crudo, en donde los electrodos puedan
asentarse depósitos o impurezas que les impidan actuar debidamente.
207
7.1.4. Monitoreo galvánico

La técnica de monitoreo galvánico, también conocida como la técnica de ―Amperímetro de
Resistencia Cero‖ o ZRA es otra técnica electroquímica de medición. Con las probetas
ZRA, dos electrodos de diferentes aleaciones o metales son expuestos al fluido del
proceso.
Cuando las probetas son inmersas en la solución, un voltaje natural o diferencia de

potencial se presentará entre los electrodos. La corriente generada por esta diferencia de
potencial refleja la velocidad de corrosión que está ocurriendo en el electrodo más activo
del par.
El monitoreo galvánico es aplicable a los siguientes casos:

 Corrosión bimetálica
 Grietas y picaduras.
 Corrosión asistida por resquebrajamientos
 Corrosión por especies altamente oxigenadas.
 Daños de soldadura.
La medición de la corriente galvánica ha conseguido una amplia gama de aplicaciones en

sistemas donde las concentraciones de oxígeno disuelto son de consideración. La
presencia de oxígeno dentro de dichos sistemas incrementa en gran medida la corriente
galvánica y por lo tanto, la velocidad de corrosión de los componentes de acero del
proceso. Los sistemas de monitoreo galvánico son usados para proveer una indicación del
oxígeno que puede estar invadiendo las inyecciones de agua.
7.1.5. Monitoreo Especializado
7.1.5.1. Monitoreo Biológico

A través de esta técnica, se puede identificar la presencia de Bacterias Sulfato Reductoras
(SRB´s). Esta tipo de bacteria anaeróbica consume el sulfato presente en los procesos y
genera ácido sulfúrico, un agente corrosivo que ataca los materiales de las plantas de
producción.
7.1.5.2. Monitoreo de Erosión por Sedimentos

Estos dispositivos son diseñados para medir la erosión causada en el flujo de un sistema.
Son ampliamente aplicados en sistemas de producción donde la presencia de arena u
otros elementos erosivos existan.
208
7.1.5.3. Monitoreo de la Penetración de Hidrógeno

En procesos de ambiente ácido, el hidrógeno es un producto de la reacción corrosiva. El
hidrógeno generado en dichas reacciones puede ser absorbido por el acero de forma
particular cuando existen trazas de sulfuro. La penetración de hidrógeno puede inducir la
falla de muchas maneras en la estructura afectada. El concepto de las probetas de
hidrógeno es la de detectar la magnitud de la permeabilidad ante el hidrógeno a través
del acero por medio de mediciones mecánicas o electroquímicas, y utilizar esta
información como un indicativo de la velocidad de corrosión existente.
7.2. Calculo de la velocidad de corrosión

La velocidad de corrosión para un mecanismo uniforme puede ser calculada mediante la
Ecuación (7.1). Dicha velocidad de corrosión es dada en unidades de MPY (milimeter per
year).
534𝑊
𝑀𝑃𝑌 = (7.1)
𝐷𝐴𝑇
Donde,
 W es la pérdida de peso en miligramos

 D es la densidad [g/cm3]
 A es el área [in2]
 T es el tiempo en horas
Nota. Esta ecuación solo es útil cuando se tiene condiciones de corrosión uniforme.
7.2.1. Ley de Faraday

El cálculo de la velocidad de corrosión empleando la ley de Faraday puede darse en términos
de la velocidad de penetración (CR) o velocidad de pérdida de masa (MR), como se puede ver
en la Ecuaciones (7.2) y (7.3).
𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟
𝐶𝑅 = 𝐾1 𝐸𝑊 (7.2)
𝜌
𝑀𝑅 = 𝐾2 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 𝐸𝑊 (7.3)
Donde:
 CR esta dado en MPY, icorr en µA/cm2

 K1 = 3.27 x 10-3, mm g/µA cm ano.

ρ =densidad en g/cm3
209
 MR = g/m2d, y
 K2 = 8.954 x 10-3 g cm2 / µA m2d
 EW = peso equivalente masa del metal en gr, sobre el numero de electrones
transferidos para que ocurra su oxidación.
Nota. En estos cálculos EW son considerados adimensionales.
7.2.2. Empleando cupones de corrosión

El cálculo de la velocidad de corrosión mediante la técnica de los cupones gravimétricos se
describe en la Ecuación (7.4).
W  365  10
VC  en mm / año (7.4)
A t  
Donde:
W = Pérdida de masa del cupón restando pérdida de masa del blanco (g)
A = Área de exposición (cm2)
t = Tiempo de exposición en días
 = Densidad del material (g/cm3)
7.2.3. Calculo para un caso especial de corrosión por picadura

El mecanismo de picado en corrosión es uno de los mecanismos más peligrosos por su
desarrollo súbito. Sin embargo, si se mide el crecimiento o la profundidad de una grieta, se
puede determinar la velocidad de corrosión. La ecuación (7.5) muestra como calcular la
velocidad de corrosión por picado VP.
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛 𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑖𝑒𝑡𝑎 𝑚𝑖𝑙𝑠 𝑥365

𝑉𝑃 = en MPY (7.5)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
En la Tabla 1, se muestra la comparación y la severidad entre las velocidades de corrosión y

de picado.
7.2.4. Tabla 1. Comparación entre velocidad de corrosión y picado.
Velocidad de corrosión [MPY] Velocidad de picado [MPY]
baja <1 <5
moderada 1- 4.9 25-126
severa 5- 10 127-254
Muy severa >10 >254
210
7.3. Aplicaciones de las técnicas de monitoreo de corrosión

El monitoreo de corrosión es típicamente implementado en las siguientes
Situaciones:
 Donde existe procesos con unos muy riesgosos niveles de presión, temperatura,
toxicidad, inflamabilidad y peligros de explosión.
 Donde los procesos sean altamente corrosivos.
 Donde los cambios en las condiciones operacionales pueden causar cambios
significativos en las velocidades de corrosión.
 Donde se desee auditar la efectividad de un inhibidor de corrosión.
 En procesos donde la corrosión se presenta debido a ciclos repetitivos.
 En proceso con cambios en la alimentación.
 Para evaluación de la corrosión de diferentes aleaciones.
 En estructuras donde se utilice protección catódica o anódica.
 Donde es de gran importancia supervisar los productos derivados del fenómeno
corrosivo.
7.4. Determinación de la resistencia en tuberías corroídas, según

ASME B31.G.
7.4.1. Análisis de nivel

Se puede elegir llevar a cabo un análisis de Nivel 0, Nivel 1, Nivel 2 o Nivel 3, dependiendo de
la cantidad y calidad de los datos disponibles para realizar la evaluación.
(a) Una evaluación de nivel 0, se basa en las tablas de longitud de defectos permisibles y la
profundidad en la que se encuentran. Su objetivo es realizar evaluación de corrosión en campo
sin necesidad de realizar cálculos detallados.
(b) Un nivel 1 de evaluación es un cálculo simple que se basa en mediciones individuales de la

profundidad máxima y de la extensión axial de la perdida de metal. Un nivel 1 de evaluación
es adecuado para uso de la priorización de los defectos de pérdida de metal identificados por
la inspección en línea.
(c) El nivel 2, por lo general se basa en mediciones detalladas del perfil de la superficie
corroída, lo que representa la distribución real de pérdida de metal, e implica gran cantidad de
cálculos que pueden ser realizados mediante el uso de una computadora.
211
(d) Una evaluación de nivel 3 es un análisis detallado de un defecto específico de acuerdo con
una metodología definida, con plena justificación para las cargas, las condiciones de frontera,
propiedades de los materiales y los criterios de falla. Es necesario que un nivel 3 de
evaluación se realice por un especialista con la experiencia adecuada para el servicio.
7.4.2. Interacción de grietas

La corrosión puede ocurrir en múltiples áreas cercanas a la pérdida de metal. Si el espacio
entre la corrosión y los sitios de pérdida de metal son lo suficientemente cerca, dichas zonas
pueden interactuar e inferir en el resultado de la presión de falla; y se espera que la presión
sea más baja que cuando se realiza un análisis con grietas independientes y aisladas.
(a) Se considera que las grietas interactúan si el espacio longitudinal o circunferencial de un

defecto a otro, es tres veces el espesor de la pared del elemento en análisis. La interacción de
las grietas, puede ser evaluada como una combinación simple de la interacción de todas las
grietas.
(b) Si el espacio entre defectos no supera tres veces el espesor de la pared del elemento en
análisis, cada defecto debe ser evaluado como un hecho aislado, como se muestra en la
Figura 7.6.
Figura 7.6 Interacciones independientes.
7.4.3. Métodos de evaluación
7.4.3.1. Nivel 0
En este nivel se establecen tablas de longitud admisible de la corrosión. Dichas tablas
proporcionan una referencia rápida de la máxima longitud de corrosión admisible, para un
amplio rango de tamaños de tubería y profundidades de corrosión. Las tablas se pueden
212
utilizar para determinar la máxima medida de longitud de corrosión permitida con la

interacción de las zonas con pérdida de metal.
La evaluación puede ser llevada a cabo según el procedimiento descrito en los siguientes
pasos:
Paso 1. Determinar el diámetro y el espesor de pared nominal, estos pueden ser tomados de
los registros o realizando una medición directa sobre la tubería.
Paso 2. Determinar las especificaciones del material de sus registros.
Paso 3. Limpie adecuadamente la superficie corroída hasta obtener el metal desnudo, esto lo
puede realizar mediante sandblasting o remoción mecánica, teniendo cuidado al limpiar
corrosión en áreas con altas presiones.
Paso 4. Medir la profundidad máxima y la longitud del área corroída.
Paso 5. Localizar la tabla que corresponde al tamaño de la tubería (diámetro).
Paso 6. Buscar la profundidad de corrosión máxima medida, si no está exacta, seleccionar la

que muestre la siguiente mayor profundidad.
Paso 7. Localice el espesor nominal de la tubería, si este no aparece, utilizar la siguiente

columna de espesor más delgado. El valor longitud (L) se encuentra en la intersección entre el
espesor nominal de la tubería y la profundidad máxima del defecto.
Paso 8. La pérdida del metal en el tubo es aceptable si la longitud medida (L), no supera el
valor (L) en la tabla.
Un ejemplo de dichas medidas se puede observar en la Tabla 7.2. Las cuales pueden ser
encontradas en el ASME B31.G
213
Tabla 7.2 Ejemplo de tabla localizada en el ASME B31.G, para la evaluación de longitudes
admisibles de corrosión.
7.4.3.2. Nivel 1
El nivel 1 de evaluación puede ser realizado según el procedimiento descrito en los siguientes
pasos:
Se realizan los pasos descritos en el nivel 0 hasta el paso 4, posteriormente,
Paso 5. Seleccione un método de evaluación y calcule el esfuerzo de falla estimado.
Paso 6. Definir un factor de seguridad aceptable, SF
Paso 7. Comparar el nivel de esfuerzo de falla estimado a SF x la presión de operación

calculada según la Ecuación (7.6).
𝑃0 𝐷
𝑆𝑜 = (7.6)
2𝑡
Donde;
P0 es la presión de operación, puede ser la máxima presión admisible.
D es el dímetro de la tubería
t es el espeso de pared nominal de la tubería.
214
Paso 8. El defecto es aceptable cuando Sf (esfuerzo de falla) es igual o mayor que el producto
(SFxSo); donde SF es el factor de seguridad y So es el esfuerzo circunferencial calculado, o
cuando la presión de falla Pf calculada según la Ecuación (7.7), es mayor o igual que el
producto de SF por la presión de operación Po.
𝑆𝑓 𝐷
𝑝𝑓 = (7.7)
2𝑡
Donde;
Sf es el esfuerzo de falla
D es el diámetro de la tubería
t es el espeso de pared nominal de la tubería.
Si el defecto no es aceptable la presión de operación debe ser reducida de manera que sea
menor que la relación mostrada en la Ecuación (7.8).
𝑃𝑓
𝑝𝑜 = (7.8)
𝑆𝐹
7.4.3.3. Nivel 2
El nivel 2 de evaluación se lleva a cabo utilizando lo que se conoce como el método área
eficaz. El nivel 2 de evaluación se realiza siguiendo el procedimiento descrito en el nivel 1,
salvo que según el método de área eficaz requiere de modificaciones en las mediciones de la
profundidad, obteniendo un perfil del área afectada. El método del área eficaz se expresa de
la según la Ecuación (7.9).
1−𝐴 𝐴
𝑆𝑓 = 𝑆𝑓𝑙𝑜𝑤 0
(7.9)
1− 𝐴 𝐴 /𝑀
0
Donde;
Sflow es un concepto relevante en mecánica de fractura y es usado en los niveles 1,2 y 3 de

evaluación. Según el ASME B 31G, este término puede ser definido como se muestra en las
siguientes situaciones:
(1) Para el funcionamiento de un acero al carbono a temperaturas por debajo de (120 °C) se
puede definir Sflow = 1.1 SMYS (mínimo esfuerzo de fluencia especificado en codiciones
ambientales). Este valor no debe exceder el mínimo esfuerzo a la tensión (SMTS).
(2) Sflow para el funcionamiento de acero al carbono o aceros de bajo aleación teniendo un
SMYS que no exceda de 70 Ksi(483 MPa) y operando a temperaturas debajo de 120 °C, puede
ser definido como Sflow = SMYS +10 Ksi(69 MPa). De igual forma Sflow no puede exceder SMTS.
215
(3) Sflow para el funcionamiento de aceros y de baja aleación teniedo un SMYS quen o exceda
de 80Ksi (551 MPa), puede ser definido como Sflow = (SYT + SUT)/2, donde SYT y SUT están
especificados según una temperatura de operación de acuerdo con el código ASME ―Boiler and
Pressure Vessel‖, sección ll, parte D.
De otra manera, el factor M (factor de magnificación del esfuerzo), se define como: M

=(1+0.8ɀ)1/2, donde ɀ=L2/Dt.
El método del área eficaz evalúa, por iteración todas las combinaciones posibles de pérdida de
metal, A, con respecto al material original, A0. Esta técnica requiere para la entrada un detalle
de una distribución longitudinal o un perfil de pérdida de metal. El detalle del perfil se
establece con base en mediciones de pérdida de metal o espesores de pared restante.
Para un perfil de corrosión definido por n mediciones la profundidad de corrosión incluyendo

los puntos finales en el espesor nominal n!/2(n-2)! Iteraciones están obligadas a examinar
todas las posibles combinaciones de pérdida de metal local con respecto al entorno de material
remanente.
7.4.3.4. Nivel 3
El nivel 3 de evaluación suele implicar un análisis detallado, como puede ser por elementos
finitos de la región afectada por la corrosión. En dicho análisis se tomar en cuenta con
precisión, todos los factores que podrían afectar los resultados, incluyendo cargas o fuerzas
externas, la presión interna, las condiciones limites, las deformaciones, las discontinuidades, la
curva de esfuerzo deformación real del material y sus características o propiedades mecánicas.
Un criterio puede ser desarrollado considerando la capacidad de deformación o la resistencia a
la fractura del material. Donde después de ser evaluado una sección de tubería como se
muestra en la Figura 7.7, se puede observar resultados donde aquellos colores cálidos
corresponden a las zonas de mayor afectación como se evidencia en la Figura 7.8.
216
Figura 7.8 Sección de una tubería con irregularidades.
Figura 7.9 Resultados de evaluación nivel tres, mediante elementos finitos.
7.5. Calculo de la vida remanente

La vida remanente hace referencia al tiempo de vida útil que le hace falta a un equipo para
completar su ciclo de servicio. La vida remanente es calculada a partir de la velocidad de
corrosión según el código API 570. Dicho cálculo puede ser realizado según la Ecuación (7.10).
𝑡 −𝑡 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
(7.10)
𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑛𝑕𝑜𝑠 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛
 Velocidad de corrosion dada en MPY
217
 tactual = Espesor real tomado en el momento de la inspeccion.

 trequerido = Espesor requerido teniendo en cuenta especificaciones de diseno.
7.6. Ejemplo
El siguiente es un ejemplo para determinar la vida remanente de una tubería basado en el
código API 570, y en la Figura 7.5 se evidencia una relación entre el espesor nominal de la
tubería y su vida residual.
Dado:
 Tuberia 30‖ & tactual= Espesor de pared despues de 15, t15= 0,3789‖(9.625mm)
 Material API 5LX, ERW
 Espesor de pared nominal, tnominal= 0,348‖(11.125 mm)=tinicial
 Máxima presión de operación permisible (MAOP)= 910 psi
 Specified Minimum Yield Strength (SMYS)= 52 000 psi
 Espesor de pared después de 5 años, t5= 10,625 mm
 Espesor de pared después de 10 años, t10 =10,125 mm = tprevio
Se requiere determinar la vida remanente de la tubería después de 15 años de servicio.
Según el espesor de diseño (espesor requerido o espesor critico),
𝑃𝐷
𝑡𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 =
2𝑆𝐹𝐸𝑇
Donde, (desde ASME B31.8), se toman los siguientes valores:
 Factor de diseño apropiado, F =0,72
 Factor de junta soldada longitudinal, E=1.0
 Factor de reducción de potencia, T =1.0
Solución
𝑃𝐷
𝑡𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 2𝑆𝐹𝐸𝑇 = (910 psi)(30 in.)/[2(52000 psi)(0,72)(1.0)(1.0)]
=0,364 in (9,260 mm)
218
Velocidad de corrosión (LT)= (tincial- tactual)/ tiempo (años) entre el tincial y tactual.
= (11.125mm)-(9,625mm)/15 años = 0,1 mm/año.
Velocidad de corrosión(ST)= (tprevio- tactual)/ tiempo (años) entre el tprevio y tactual
= (10.125mm)-(9,625mm)/5 años = 0,1 mm/año.

𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎 𝑙 − 𝑡𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑛𝑕𝑜𝑠 =
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛
= (9,625 mm)-(9,260mm) / 0.1 mm/ año= 3,65 años.
Figura 7.5 Relación entre el espesor nominal de la tubería y su vida remanente.
219

Memorias - Curso de Entrenamiento en Inspeccion & Evaluacion de Equipos, Componentes y Estructuras de Perforacion

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Training Division AMERICAN SOCIETY FOR NONDESTRUCTIVE TESTING

Inspección & Evaluación

Failure Analysis and Inspection Gr oup

MATERIALS XPERTS LTDA. TRAINNING DIVISION

 Materials Xperts Ltda - Training Division

1. CAUSAS COMUNES DE FALLAS 6

1.1. ORIGEN DE LOS DEFECTOS 8

2. EVALUACIÓN PRELIMINAR DE FALLAS 40

2.1. ETAPAS PARA EFECTUAR UN ANÁLISIS DE FALLA 41

3.1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) 54

4. INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS 64

4.1. CONCEPTOS BÁSICOS EN RBI 65

5. ANÁLISIS DE CARGAS Y ESFUERZOS 101

5.1. LEY DE ELASTICIDAD DE HOOKE 101

5.4.3. TENACIDAD A LA FRACTURA 119

APTO PARA EL SERVICIO “FITNESS FOR SERVICES” (FFS) 183

6.1. METODOLOGÍA FFS 184

7. PREDICCIÓN DE DAÑOS 203

7.1. TÉCNICAS DE MONITOREO DE CORROSIÓN 203

7.4.3.1. NIVEL 0 212

L as fallas o deterioros de herramientas, estructuras y componentes de

En estos tipos de componentes por lo general metálicos, las fallas o deterioros en

Las de origen mecánico se evalúan teniendo en cuenta la naturaleza de las fuerzas

1.Causas Comunes de Fallas

Las fallas mecánicas se estudian tomando en consideración la naturaleza de las fuerzas y

Figura 1.1. Criterio de imperfección y defecto.

 Discontinuidad: La perdida de continuidad o cohesión; una interrupción en la

 Imperfección: Una zona o punto de diferencia en una característica de calidad de

 Irregularidad o Falta: una imperfección o discontinuidad que puede ser

 Defectos: uno o más irregularidades cuyo tamaño total, la forma, la orientación, la

1.1. Origen de los defectos

1.1.1. Defectos de diseño

Los errores más comunes en el diseño, son la introducción en el componente de

(a) Pieza con concentrador de esfuerzo en el cambio de sección y el orificio,

Figura 1.2. Concentradores de esfuerzos.

1.1.2. Origen de los defectos de manufactura

Todos los componentes son sometidos a algún tipo de procesamiento - fundición,

En la mayoría de los casos la contracción se presenta como cavidades, si la solidificación

El oxígeno se disuelve a menudo en el acero líquido durante el proceso de fabricación del

Figura 1.3. Porosidades de Fundición.

Existen también en el proceso de manufactura los defectos de ensamble como son:

1.1.2.1. Defectos de Soldadura

1.1.2.1.1.1. Porosidad uniformemente dispersa

Causada por la aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales

1.1.2.1.1.2. Porosidad agrupada

Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin

1.1.2.1.1.3. Porosidad alineada

Frecuentemente ocurre a lo largo de la interface metal de soldadura / metal base, la

1.1.2.1.1.4. Porosidad vermicular

Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende desde la

superficie de la soldadura, una cuidadosa remoción puede también revelar porosidad

Figura 1.4. Porosidades. (a) Agrupada (b) Dispersa (c) Alineada

1.1.2.1.2.1. Inclusiones de escoria

Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de

Figura 1.5. Inclusiones de escoria.

Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la parte superior de la soldadura, pero

soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas alineadas en la raíz de la

1.1.2.1.2.2. Inclusiones de Tungsteno

Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del

Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografía, pues el Tungsteno

1.1.2.1.3. Fusión incompleta o falta de fusión

Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de