Memoria de Cálculo Térmico Del Sistema de Refrigeración Por Agua La en Planta Concentradora Rev e

Cliente:
Sociedad Minera Cerro Verde

S.A.A.
Nombre de Proyecto: Orden de Servicio:

División de Análisis Térmico del Sistema de ZV00000FUK
Refrigeración Por Agua en C1
Ingeniería Código de Proyecto SMCV Nro. Documento TERMODINAMICA SA:
SMCV N.º CAP14074 18IWID002-MCCV01-C
MEMORIA DE CÁLCULO TÉRMICO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR

AGUA LA EN PLANTA CONCENTRADORA C1
PLANTA SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

AREQUIPA – PERÚ.
PARA : SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

Ing. Aurelio Vera
DE : TERMODINAMICA S.A.
Ing. Ezequiel Pezo
FECHA : Lima, 26 de Noviembre del 2018
REV. D
VERSIÓN
POR FECHA
División de Ingeniería
Elaborado EP 13 Sep. 18 www.termodinamica.com.pe
Revisado DQ 14 Sep. 18 Jr. Víctor Reynel 1045

Cercado de Lima
Aprobado CV 15 Sep. 18 T. 336-6850 Anxo 113 / F.336 6805
Jr. Víctor Reynel 1045 Lima 1, Teléfono: 336 – 6850 Fax: 336 – 6801 Página 1
Email: clientes@termodinamica.com.pe
Web: www.termodinamica.com.pe
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CONTENIDO
1. ANTECEDENTES .................................................................................................................................. 6
2. OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 6
3. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ................................................................................................................... 7
4. ÁREAS Y ALCANCES DEL PROYECTO ................................................................................................. 9
5. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS ................................................................................................................ 9
6. CONDICIONES AMBIENTALES....................................................................................................... 13
7. ANÁLISIS TERMICO CON DATOS DE DISEÑO ............................................................................. 14
7.1. ANÁLISIS TÉRMICO DEL COOLING TOWER ....................................................................... 15
7.1.1. Especificación técnica de equipos del área de molienda (grinding area) ...................... 15
7.2. ANALISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS .......................................... 18
7.2.1. Verificación del área de trasferencia del intercambiador mediante software.................. 19
7.2.2. Verificación del área de trasferencia de manera analítica ........................................... 22
7.3. ANÁLISIS DE LOS INTERCAMBIADORES DE LOS MOLINOS ........................................ 24
7.4. ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS AUXILIARES .................................................................... 24

7.5. CÁLCULO DE PÉRDIDA DE CALOR EN TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN ..................................... 26
8. ANALISIS TERMICO CON DATOS TOMADOS EN CAMPO ................................................................... 29
8.1. ANÁLISIS DEL COOLING TOWER ................................................................................. 29

8.1.1. Cálculo de potencia utilizando datos de campo ........................................................................ 33
8.2. ANÁLISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS .......................................... 34
8.2.1. Cálculo de área de trasferencia con datos reales ....................................................... 34
8.2.2. Evaluación energética del lado frío ........................................................................... 37

8.3. ANÁLISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS ANTES Y DESPUES DEL
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MANTENIMIENTO REALIZADO POR SMCV ................................................................................ 42
8.3.1. Cálculo del coeficiente global de trasferencia para condiciones de diseño.................... 42

8.4. ANALISIS DENTRO DE LOS INTERCAMBIADORES DE LOS MOLINOS ....................................... 47
8.5. ANALISIS DE POTENCIA DISIPADA EN INTERCAMBIADORES DE ESTATORES ...................... 53
9. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE TRABAJO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE

LOS MOLINOS .................................................................................................................................. 57
10. ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS AUXILIARES ................................................................................ 62
10.1.Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 1 ............................................................................. 62
10.2.Plant Air Compressors ................................................................................................... 62
11. ANALISIS TERMICO CON DATOS PROYECTADOS ................................................................. 64
11.1.ANALISIS DE COOLING TOWER ....................................................................................... 64
11.2.ANALISIS DE INTERCAMBIADORES DE PLACAS ................................................................ 65
11.3.1.Temperatura de ingreso de agua............................................................................. 66
11.3.2.Caudal de ingreso .................................................................................................. 67
11.3.3.Proyección de temperatura de ingreso y salida según las condiciones actuales .......... 67
11.4 EQUIPOS AUXILIARES .................................................................................................... 68
12. RESULTADOS ............................................................................................................................... 68
12.1.Escenario 1: ANALISIS TERMICO CON DATOS DE DISEÑO ................................................... 68
12.2.Escenario 2: ANALISIS TERMICO CON DATOS TOMADOS EN CAMPO ................................... 69
12.3.Escenario 3: ANALISIS TERMICO CON DATOS PROYECTADOS ............................................ 70
13. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 70
13.1.Escenario 1: ANALISIS TERMICO CON DATOS DE DISEÑO ................................................... 70
13.2 Escenario 2: ANALISIS TERMICO CON DATOS TOMADOS EN CAMPO ................................... 70
13.3 Escenario 3: ANALISIS TERMICO CON DATOS PROYECTADOS ............................................ 72
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14. RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 74
APENDICE
APENDICE A (DATOS TECNICOS INTERCAMBIADOR DE CALOR) .............................................................. 76
APENDICE B (CALCULO DE PERDIDA DE CALOR EN TUBERIA DE ALIMENTACION DE AGUA DE REFRIG.) .. 77
APENDICE C (LINEAS DE TUBERIAS A CALCULAR) .................................................................................. 81
APENDICE D (DIAGRAMA DE FLUJO DE CALOR ESTADO ACTUAL) ............................................................ 81
APENDICE E (CURVAS DE TENDENCIA DE TEMPERATURAS DE LOS MOLINOS) ......................................... 82
APENDICE F (PRINCIPIO DE OPERCION DE TORRE DE ENFRIAMIENTO) .................................................. 91
APENDICE G (COMPARACION DE DATOS DE ENFRIAMIENTO SICREA) ..................................................... 92
APENDICE H (CALCULO TEMPERATURA PROYECTADAS DE INGRESO Y SALIDA A LOS NUEVOS

INTERCAMBIADORES COLITECH) ........................................................................................................ 95
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RESUMEN EJECUTIVO
El presente es el informe técnico final de evaluación del sistema de refrigeración por agua en C1.
Para realizar adecuadamente las actividades específicas de esta evaluación, se trabajó un análisis por
componentes desde la torre de enfriamiento, intercambiados de placas GEA, tuberías de distribución,
intercambiadores de calor de los estatores de los molinos, para generar conclusiones desde un análisis
integral de todo el sistema de refrigeración
Concluyendo que el sistema existente no está trabajando a toda la capacidad nominal estando dentro
del rango de (52-67) % debido a que tiene una limitación en la trasferencia de calor en los
intercambiadores de los molinos, lo que amerita una inspección por causa de ensuciamiento tanto
interno (dentro de las tuberías) como externo (por polvo de molienda en las aletas).
La limpieza en el intercambiador GEA es periódica, sin embargo, no se refleja en el aumento de la
transmisión de calor, esto se sabe por no llegar al valor teórico de transferencia calorífica de 6909 KW.
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1. ANTECEDENTES
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. (SMCV), empresa dedicada a la extracción de cobre,
ubicada en el Asiento Minero Cerro Verde, distrito de Uchumayo, provincia y departamento
de Arequipa, a 2,750 metros sobre el nivel del mar, distante a 27 kilómetros de la ciudad
de Arequipa.
En la planta existen diversas áreas, entre ellas el Área de Chancado (Crushing Area) y el
Área de Molienda (Grinding Area), las cuales requieren ser enfriadas utilizando agua
industrial. En ambas áreas se ha ofrecido el mismo sistema de enfriamiento, sin embargo,
existen diferencias con respecto a la capacidad de enfriamiento requerida, la cual depende
del flujo de calor que se requiere sustraer del cada proceso.
La ingeniería del sistema de refrigeración por agua de la Planta Concentradora C1,
corresponde a la verificación del balance energético para el proceso de refrigeración de los
estatores de los molinos C1 al C4 de la Planta de Molienda.
2. OBJETIVOS
El presente documento tiene como objetivo principal evaluar térmicamente el sistema

de refrigeración por agua de la Planta Concentradora C1.
Como objetivos secundarios se debe realizar un balance térmico al sistema y
componentes, con una evaluación teórica y una evaluación real con los datos
recogidos de campo, para determinar la causa de sus variantes.
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3. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES
Se considera como referencia Códigos y Estándares relacionados:
3.1. API 662/ISO 15547 (plate heat exchanger for general refinery service/ petroleum
and gas natural)
Proporciona requisitos y recomendaciones para el diseño mecánico, la selección de materiales, la

fabricación, la inspección, las pruebas y la preparación para el envío de intercambiadores de calor
de placas y marcos para su uso en las industrias petrolera, petroquímica y de gas natural. Es
aplicable a los intercambiadores de calor de placas y marcos con juntas, semi-soldados y soldados.
3.2. AHRI 550/590 (water chilling packages using the vapor compression cycle)
El propósito de esta norma es establecer paquetes de refrigeración por agua y bomba de calor
utilizando el ciclo de compresión de vapor: definiciones; requisitos de prueba; requisitos de
calificación; requisitos de datos mínimos para publicado calificaciones datos de marcado y placa de
identificación; conversiones y cálculos; nomenclatura y condiciones de conformidad.
3.3. API 661 / ISO 13706 (air cooler heat exchanger for general refinery service)
Esta norma internacional establece requisitos y recomendaciones para el diseño, materiales,
fabricación, Inspección, prueba y preparación para el envío de intercambiadores de calor enfriados
por aire para uso en las industrias de petróleo y gas natural. Este estándar internacional d es aplicable
a los intercambiadores de calor enfriados por aire con haces horizontales, pero la base Los conceptos
también pueden aplicarse a otras configuraciones.
3.4. TEMA (standard of tubular exchanger manufacturers association)

Estas normas definen el estilo del intercambiador de calor y las tolerancias de mecanizado y montaje.
Una de las ventajas de seleccionar un fabricante de carcasas y tubos que se basa en las
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especificaciones de TEMA es que el usuario final tiene la seguridad de que recibirá e instalará un
equipo que se construye de acuerdo con ciertas especificaciones y criterios.
3.5. ISO 5199 (technical specifications for centrifugal pumps)

Esta Norma Internacional especifica los requisitos para las bombas centrífugas de Clase II de
construcción de una etapa, multietapa, horizontal o vertical, con cualquier variador y cualquier
instalación para aplicación general. También incluye características de diseño relacionadas con la
instalación, el mantenimiento y la seguridad de estas bombas, incluidas las placas de base, los
acoplamientos y las tuberías auxiliares.
3.6. ISO 21049 (pumps shaft sealing systems for centrifugal and rotary pumps)
Esta norma internacional especifica los requisitos y da recomendaciones para los sistemas de sellado
para bombas centrífugas y rotativas utilizadas en las industrias del petróleo, el gas natural y la
química. También es aplicable para sellar piezas de repuesto y puede consultarse para actualizar el
equipo existente.
3.7. ISO 16345 (Water-cooling towers, Testing and rating of thermal performance)
Esta norma internacional cubre la medición del rendimiento térmico y el cabezal de bombeo de las
torres de enfriamiento de circuito abierto y cerrado, tiro mecánico, húmedo y húmedo / seco y de tiro
natural y tiro natural asistido por ventilador, húmedo y húmedo / seco. se especifican los límites de
clasificación estándar para torres de enfriamiento de circuito cerrado, de circuito abierto y cerrado.
3.8. ANSI/HI 1.6 (Centrifugal pumps tests)

Esta Norma es para bombas centrífugas, sin sello y turbinas regenerativas de turbina de todos los
tipos industriales, excepto el tipo de difusor vertical de múltiples etapas. Incluye procedimientos
detallados sobre la configuración y la realización de pruebas hidrostáticas y de rendimiento de dichas
bombas.
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4. ÁREAS Y ALCANCES DEL PROYECTO

El sistema de refrigeración por agua en la Planta Concentradora C1, comprende las
siguientes áreas de producción y servicios:
Figura 1. Instalaciones del Sistema de Refrigeración por agua en Planta Concentradora C1.
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. – Arequipa, Peru.
5. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
El sistema implica la generación de agua fría por medio de cuatro torres de enfriamiento (C-
3340-CZ-1101, C-3340-CZ-1102, C-3340-CZ-1103, C-3340-CZ-1104) en el lado frio del
intercambiador de calor GEA (C-3340-HX-1101) y por el otro circuito de lado caliente; son parte
del circuito los molinos de bolas (C-3320-ML-101, C-3320-ML-201, C-3320-ML-301 y C-3320-
ML-401) de donde se identifican los equipos que aportan la carga térmica y que se listan a
continuación.
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Item Equipo TAG

1 Gearless Drive C-3320-ML-101/201/301/401
2 Plant Air Compressors C-3960-CP-701/702/703
3 Fixed/Floating bearings C-3320-ML-101/201/301/401
4 Ball mill drive cooling C-3320-ML-101/201/301/401
5 Primary Cyclone Feed Pumps - GEAR C-3310-PP-101/201/301/401
6 Primary Cyclone Feed Pumps - VFD C-3310-PP-101/201/301/401
Tabla 1. Equipos aportantes de carga térmica.
Además, se dispone de cuatro sistemas HVAC que adicionalmente refrigeran

directamente los estatores de los molinos. A continuación, se muestra el diagrama de
flujo de calor del sistema de refrigeración por agua de la Planta Concentradora C1.
Figura 2. Diagrama de Flujo Calorífico del Sistema de Refrigeración por Agua en C1.
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Las características de los equipos encargados del intercambio de calor son:
Equipo: Intercambiador de calor de Placas

TAG C-3340-HX-1101
Marca: GEA ECOFLEX
Modelo: NT 250S B-10
Potencia de diseño: 6876,22 KW
Potencia Nominal: 6007 KW
Cantidad: 01
Lado frio
Flujo Volumétrico: 746 m³/h
Temperatura ingreso: 20.00 °C
Temperatura salida: 28.00 °C
Lado caliente
Tipo de Placa: NT250S HV
Área Total de Transferencia 288.58 m²
Número de placas / frame: 309
Lado Frío:
Equipo: Torre de enfriamiento

TAG C-3340-CZ-1101/1102/1103/1104
Marca: Sicrea Coolpack
Modelo: COOLPACK SR1809-4T
Potencia de Diseño: 6908.2KW
Potencia Nominal: 6007 KW
Cantidad: 04
Capacidad: 743m3/h
Min. Bulbo seco de invierno 8.8°C Max.
Bulbo seco de verano 16°C Diseño
de bulbo húmedo 16°C
Diseño de cargas de viento 100 km/h
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Lado Caliente:
Se listan los equipos encargados de enfriar el aire que circula en los Gearless Drive de
los molinos de bolas C-3320-ML-101, C-3320-ML-201, C-3320-ML-301 y C-3320-ML-
401.
Equipo: HVAC (instalados como medida de mejora)

Marca: Carrier
Modelo: 50TC-A12A1A5A0A0A0
Potencia: 120,000 BTU/hr = 10.1KW
Cantidad: 04
Flujo Mínimo: 3000CFM
Flujo Máximo: 5000CFM
Equipo: ICC de los actuales estatores de los molinos

Marca: LUVATA GRENADA
Modelo: SG-12-4172 GR 8
Potencia: 440 KW
Cantidad: 8
Equipo: ICC de los futuros estatores de los molinos

Marca: COILTECH
Modelo: QLKE-260-110-3-1-4-42-1-4-00
Potencia: 154 KW
Cantidad: 16
Flujo Volumétrico: 26.9 m³/h
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6. CONDICIONES AMBIENTALES
La operación de la torre de enfriamiento y equipos pertenecientes al sistema de
enfriamiento se realiza en un plano exterior.
Las condiciones climáticas en la zona de operación (según lo indicado en el documento
C-DC-10-002-Rev0 “General Site Conditions” proporcionado por SMCV) son las
siguientes:
 Altitud : 2770 msnm
 Temperatura ambiente mínima promedio : 3.7 °C
 Temperatura ambiente máxima promedio : 24.7 °C
 Temperatura promedio : 16.6 °C
 Temperatura de diseño máxima : 30 °C
 Temperatura de diseño mínima : 0 °C
 Humedad relativa mínima promedio : 43.6%
 Humedad relativa máxima promedio : 88.1%
 Precipitación promedio anual : 40.7 mm/año
 Velocidad del viento máxima : 100 km/h
Figura.3. Diagrama de Flujo de Proceso del Lado Frío del Intercambiador

de Calor de Placas (C-3340-HX-1101).
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7. ANÁLISIS TERMICO CON DATOS DE DISEÑO
En las tablas 02 se muestra el cuadro de cargas iniciales requeridas para este proyecto como se
puede ver la potencia total de requerida era de 6007 KW este valor es la potencia inicial de diseño
del proyecto, con la cual se dimensiono los equipos de la zona de molienda. Posteriormente se
incrementó en el 2016 la nueva potencia total es de 6987KW como se puede ver en la tabla 03.
Para los cálculos más adelante se tomarán el valor de potencia de los equipos auxiliares la cual no
varía.
Flujo de Agua (m3/h) temperatura

temperatura Potencia Potencia Total
Molienda Cant. de ingreso
de salida °C en KW en KW
Unit (1) Unit de Diseño Total (1) Diseño °C
Prymary Cyclone Feed Pumps-Gear 4 8.26 9.91 33.04 39.65 96.0 384.0
Plant Air Compressors 3 40.32 48.38 120.96 145.15 670 2010.0
Gearless Drive 8 45.00 54.00 360.00 432.00 30 35 252.5 2020.0
Ball mill drive cooling 4 13.20 15.84 52.80 63.36 158 632.0
Fixed/Floating Bearing 8 21.50 25.80 172.00 206.40 100 800.0
Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 4 10.80 12.96 43.20 51.84 40.3 161.2
Plate Heat Exchanger 1 782.00 938.40 782.00 938.40 24 30.6 6007.2
Tabla 02 - Equipos del área de molienda – Requerimientos Originales
Flujo de Agua (m3/h) temperatura temperatura Potencia Potencia

Molienda Cant. de ingreso
de salida °C en KW Total en KW
Unit (1) Total (1) °C
Prymary Cyclone Feed Pumps-Gear 4 8.26 33.04 96.0 384.0

Plant Air Compressors 3 40.32 120.96 670 2010.0
Gearless Drive 8 66.00 528.00 21 26.7 375.0 3000.0
Ball mill drive cooling 4 13.20 52.80 158 632.0
Fixed/Floating Bearing 8 21.50 172.00 100 800.0
Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 4 10.80 43.20 40.3 161.2
Plate Heat Exchanger 1 950.00 24 30.6 6987.2
Tabla 03 - Equipos del área de molienda – Con el requerimiento de carga térmica actual.
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7.1. ANÁLISIS TÉRMICO DEL COOLING TOWER

Para poder analizar la torre de enfriamiento se tiene que verificar la potencia de diseño de torres
de enfriamiento de esta manera se podrá verificar que fue correctamente seleccionado. De las
hojas técnicas del proveedor SICREA se toman los valores a estudiar.
7.1.1. Especificación técnica de equipos del área de molienda (grinding area)
En la tabla 04 se muestra la batería de cuatro torres de enfriamiento con una capacidad total de
diseño de 6908KW comparada con los 6007KW de potencia de diseño requerido se tiene 901kw
de demasía, esto es un 15% de demasía lo cual es correcto desde el punto de vista del diseño,
pero si se compara con los 6987Kw al incrementarse la capacidad se tiene una diferencia negativa
de 79KW, es decir 1% de menos que lo necesario, más adelante con los valores reales se podrá
explicar el funcionamiento actual. Con respecto a la temperatura de diseño de salida de agua, el
valor es de 20°C si esto se compara con la temperatura de bulbo húmedo en verano de 16°
tenemos un valor de 4°C de approach de la torre de enfriamiento esta sería su eficiencia de la
torre.
Equipos requeridos por SMCV Marca Modelo Cantidad

Torre de enfriamiento SICREA COOLPACK SR1809 4
Bombas centrifugas Goulds Pump 3196 Sti 1.5x3-6 2
Tabla 4. Tabla de equipos con características requeridos en el área de molienda (Grinding Area)
Capacidad de enfriamiento de Cooling Tower

 Capacidad de calor a disipar: 6,908 kW.
Temperatura de entrada y salida del cooling tower:
 Temperatura de entrada de torre: 28 °C
 Temperatura de salida de torre: 20 °C
Resultado
 Flujo volumétrico de agua: 743 m3/h
 Área de enfriamiento mínima: 51.9 m2
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7.1.2. HOJA DE DATOS DE COOLING TOWER
Tabla 5. Temperatura Datos técnicos de Torre de enfriamiento
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Tabla 6. Datos técnicos de condiciones ambientales de la torre de enfriamiento.
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7.2. ANALISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
La potencia de disipación del intercambiador de calor es de 6876Kw como se puede ver en la tabla
03, en comparación de la potencia de 6007Kw que se puede observar en la tabla 02, con lo cual se
tiene una diferencia de 869Kw, es decir se tiene 14.4% de demasía, lo cual es correcto en este diseño
inicial, pero al incrementar la potencia en molienda la diferencia seria de 31KW en negativo, es decir
0.44% en negativo, lo cual se podría decir que está operando al límite de su capacidad pero esto
será corroborado con los datos reales presentados más adelante. Con respecto a la caída de presión
de agua de diseño está en 100Kpa a un flujo de 907.09m3/h si se compara contra 938 m3/h de
requerimiento de mostrado en la tabla.
A continuación, para validar la selección del intercambiador de calor se verificara el área de
trasferencia de este intercambiador mediante el software HTRI en 1.2.1, también 1.2.2 se realizada
un cálculo analítico del área de trasferencia del intercambiador.
Figura 4. Dimensiones de intercambiador de Calor de Placas

GEA 3300-50-HD-102
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7.2.1. Verificación del área de trasferencia del intercambiador mediante software
Para verificar la capacidad la del intercambiador de calor es decir el área de trasferencia y las
caídas de presión tanto de entrada como de salida se utilizó el programa HTRI exchanger suite
V6.00, como datos de entrada se utilizó los parámetros de selección del intercambiador
proporcionada por el vendedor. Como resultado principal está el cálculo del área de transferencia,
el cual es de 238.8 m2 que es inferior al área del intercambiador de calor GEA que es de 288 m2,
es decir 20.9% de demasía requerida en el diseño inicial. En 1.2.2 este valor se confirmará
mediante un cálculo analítico del área de trasferencia. Además, otra salida del software es la
caída de presión de 71.8 y 50.4Kpa en la zona caliente y fría respectivamente estos valores se
usaran para el análisis hidráulico del sistema. Además, se podría comparar con las mediciones
reales en campo que son de 100 y 80Kpa respectivamente, esto es un 30% de caída de presión
lo cual se podría explicar más adelante.
Tabla 7. Parámetros de selección de intercambiador GEA
Tabla 8. Parámetros dimensionales de la placa del intercambiador.
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Figura 5. Pantalla de Ingreso de Parámetro
Figura 6. Pantalla de Ingreso de Parámetros de placa de intercambiador.
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Figura 7. Pantalla del Resultado del Cálculo.
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7.2.2. Verificación del área de trasferencia de manera analítica
A continuación, mostramos también el cálculo del área de transferencia realizado analíticamente

obteniendo como resultado el área de trasferencia de 241 m2.
Se realizó el cálculo del área de trasferencia del equipo para las condiciones de diseño idóneo,
esto es para comparar con el intercambiador GEA ECOFLEX.
Para esto se utiliza los valores de coeficiente de trasferencia global tomados de libro de
Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Donde: 3966 W⁄ 2 O.H.T.C de servicio

m ∗ °C
4561 W⁄ 2 O.H.T.C agua limpia

m ∗ °C
a) Cálculo de la temperatura semi logarítmica
(Δ𝑇2 ) − (Δ𝑇1 ) (Th2 − Tc2 ) − (Th1 − Tc1 )

Δ𝑇𝑚𝑙 = =
(Δ𝑇 ) (T − Tc2 )
Ln ( 2 ⁄(Δ𝑇 )) Ln ( h2 ⁄(T )
1 h1 − Tc1 )
Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a. Ed.
Prentice Hall, México, 1999.
Donde:
Δ𝑇𝑚𝑙 = temperatura media logarítmica

Th2 = temperatura de agua caliente proveniente de los molinos (31°C)
Th1 = temperatura de agua hacia los molinos (24.5 °C)
Tc2 = temperatura de agua de las torres de enfriamiento (16 °C)
Tc1 = temperatura de agua hacia las torres de enfriamiento (24 °C)
(31 − 16) − (24 − 24.5)

Δ𝑇𝑚𝑙 = = 7.2°C
(31 − 16)
Ln( ⁄(24.5 − 24))
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b) Calculo del Área de transferencia
Con los valores calculados se calcula el área necesaria para enfriar el agua de 31°C a 24°C.
q1̇ = U ∗ A ∗ Δ𝑇𝑚𝑙
Donde:
q1̇ = Flujo calorífico (W)
Δ𝑇𝑚𝑙 = Temperatura media logarítmica (°C)
A = Área de transferencia de calor (m2)
U = Coeficiente global de transferencia de calor (W/m2.°C)
6907kJ
q1̇ s
↛A= = = 241 m2
U ∗ ΔT 3966 W⁄ 2 ∗ 7.2°C
m ∗ °C
El total de área de transferencia calculada para el intercambiador es de 241 m2, comparado con
los 288 m2 del intercambiador GEA ECOFLEX concluimos que está correctamente
dimensionado.
Otro resultado es la caída de presión; se calcula 71.8 KPa muy cercano a los 80.4 KPa del
intercambiador de calor GEA.
Además, se adjunta en el apéndice A los datos de selección del intercambiador de Alfa Laval
modelo T35-PGF seleccionado con los mismos parámetros y obteniendo un área de transferencia
de 241.3 m2.
Los valores del área de transferencia nos indican que el intercambiador está bien seleccionado.
Real Software Cálculo

PARÁMETRO ALFA LAVAL
Ficha (GEA) HTRI Analítico
Área de transferencia de calor (m2) 288 238.8 241 241.3
Tabla 9. Parámetro real y calculado del área de transferencia de calor del Intercambiador GEA.
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S.A.A.

7.3. ANÁLISIS DE LOS INTERCAMBIADORES DE LOS MOLINOS
Como se mencionó en el apartado 7.1 los intercambiadores tuvieron dos etapas el primero con
potencia de 252Kw cada uno y 512kw por molino con lo cual se dimensiono todos los equipos
de molienda posteriormente la potencia se incrementó hasta en 440Kw de potencia máxima con
880Kw por molino. En el diseño se utilizó el 85% de esta potencia es decir 375Kw por
intercambiador o 750kW por molino. Asimismo, el flujo de agua inicialmente era de 45m3/h para
incrementarse en 66m3/h la caída de presión inicial era de 50kPA y posteriormente fue de
49.7Kpa
7.4. ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS AUXILIARES

En la tabla 13 se muestra el listado de equipos de cooling tower con que fue calculado se analiza
la potencia de diseño de los equipos auxiliares es de 3987KW y sumados el Gearless Drive nos
da un total de 6007KW, al sumar el aumento en la capacidad del Gearless Drive tenemos que
la potencia total es de 6987.
La Plan Air Compressor (compresores) tiene una potencia de disipación de 670Kw según hoja
técnica del fabricante Atlas copco este mismo calor fue agregado en la tabla lo mismo ocurrió
con Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD y Ball mill drive cooling, por lo tanto se concluye que a
los equipos auxiliares se dimensionaron a la capacidad de sus hojas de datos de los vendor.
Equipo: Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD

Marca: ABB
Modelo: ACS1000-W1
Potencia: 1.8% de la nominal
Cantidad: 04
Temperatura ingreso: 4-27 °C
Temperatura salida: max. 38°C
Cliente:
S.A.A.

Equipo: Ball mill drive cooling

Marca: ABB
Modelo: 3BHB017033
Potencia: 158KW
Cantidad: 04
Temperatura ingreso: 42 °C
Temperatura salida: 52.4°C
Equipo: Plan Air Compressor

Marca: Atlas Copco
Modelo: ZR750
Potencia: 670KW
Cantidad: 03
Caída de presión 1.0 bar
Presión de entrada: 3.0 bar
Temperatura ingreso: 20°C
Temperatura salida: 50°C
Flujo de Agua (m3/h) Factor Potencia

temperatura temperatura Potencia
Molienda Cant. de Total en
de salida °C de ingreso °C en KW
Unit (1) Unit de Diseño Total (1) Diseño Reserva KW
Prymary Cyclone Feed Pumps-Gear 4 8.26 9.91 33.04 39.65 20.00% 33.4 23.43 96.000 384.0
Plant Air Compressors 3 40.32 48.38 120.96 145.15 20.00% 37.7 23.43 670.000 2010.0
Gearless Drive 8 45.00 54.00 360.00 432.00 20.00% 28.3 23.43 252.5 2020.0
Ball mill drive cooling 4 13.20 15.84 52.80 63.36 20.00% 33.7 23.43 158 632.0
Fixed/Floating Bearing 8 21.50 25.80 172.00 206.40 20.00% 27.4 23.43 100 800.0
Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 4 10.80 12.96 43.20 51.84 20.00% 26.6 23.43 40.3 161.2
Plate Heat Exchanger 1 139.08 166.90 782.00 938.40 20.00% 30.05 23.43 6007.2
Tabla 10: lista de equipos auxiliares con Gearless Drive con potencia de 252KW
Cliente:
S.A.A.

Flujo de Agua (m3/h) Potencia

temperatura temperatura Potencia
Molienda Cant. Total en
Factor de salida °C de ingreso °C en KW
KW
de
Unit (1) Unit de Diseño Total (1) Diseño Reserva
Prymary Cyclone Feed Pumps-Gear 4 8.26 9.91 33.04 39.65 20.00% 33.4 23.43 96.000 384.0
Plant Air Compressors 3 40.32 48.38 120.96 145.15 20.00% 37.7 23.43 670.000 2010.0
Gearless Drive 8 66.00 79.20 528.00 633.60 20.00% 28.3 23.43 375.0 3000.0
Ball mill drive cooling 4 13.20 15.84 52.80 63.36 20.00% 33.7 23.43 158 632.0
Fixed/Floating Bearing 8 21.50 25.80 172.00 206.40 20.00% 27.4 23.43 100 800.0
Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 4 10.80 12.96 43.20 51.84 20.00% 26.6 23.43 40.3 161.2
Plate Heat Exchanger 1 160.08 192.10 950.00 1140.00 20.00% 29.76 23.43 6987.2
Tabla 11: lista de equipos auxiliares con Gearless Drive con potencia de 375KW
7.5. CÁLCULO DE PÉRDIDA DE CALOR EN TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN
Considerando que la línea de alimentación desde el sistema de Cooling Tower hasta la planta de
molienda tiene una longitud de 330 metros de tubería de 18 pulgadas de diámetro, se tendría que
calcular las pérdidas de calor considerando que la tubería no dispone de aislamiento térmico.
La base teórica y fórmulas se pueden revisar en el apéndice B.
Para el cálculo se utiliza una hoja Excel considerando los siguientes detalles:
 Los codos tendrán un valor de factor de 1.2 al diámetro de la tubería.

 No tiene aislamiento térmico.
 La velocidad de viento será 20.1 mph.
En el apéndice C se puede ver los cálculos específicos para esta tubería se presentan los resultados.
Cliente:
S.A.A.

Datos:
Øo Diámetro Interno : 16.876 pulg.

Øe Diámetro Externo : 18 pulg.
L Longitud de Tubería : 12 992 pulg (330m)
Espesor de Aislamiento Térmico. : 0 pulg.
T1 Temperatura de Operación del Fluido. : 69.5 °F (20.8°C)
T3 Temperatura del Medio Ambiente. : 71.6 °F (10°C)
K1 Conductividad Térmica de la Tubería. : 29 Btu./hr.ft.°F
f.v. Velocidad de Viento. : 20.1 mph
Resultado:
Q: 8.7 KW
Cliente:
S.A.A.

Figura 07. Recorrido de tubería de alimentación de Agua desde el sistema

Cooling Tower, hasta la planta de Molienda.
Cliente:
S.A.A.

8. ANALISIS TERMICO CON DATOS TOMADOS EN CAMPO
8.1. ANÁLISIS DEL COOLING TOWER

Para verificar el buen funcionamiento de la torre de enfriamiento se analizó los parámetros de salida,
tales como la temperatura de salida de agua, el cual se puede ver en la Tabla 12; esta se compara
con la temperatura a la salida de la torre tal como está en la hoja técnica del fabricante que se muestra
en la Tabla 05 que es de 20°C. La temperatura promedio de salida de agua de la torre de enfriamiento
comprendido en el periodo de julio del 2017 hasta julio de 2018 es de 17.11°C, con desviación
estándar de 1.84°C. Se compara con lo requerido por el intercambiador GEA Ecoflex, siendo 20°C a
la entrada del lado teniendo 2.9°C por lo cual afirmamos que la torre de enfriamiento está trabajando
correctamente.
C1_33_TI_4217
°C
PROMEDIO 17.11
MINIMA 9.98
MAXIMA 23.142
DESV. ESTÁNDAR 1.848
Tabla 12. Temperatura del agua (Salida de Torre de Enfriamiento).
INVIERNO PRIMAVERA VERANO OTOÑO

Promedio 19.99 20.42 22.37 21.50
Mínimo 12.09 11.50 13.12 13.56
Máximo 24.35 25.92 25.89 25.34
Desviación Estándar 1.53 2.33 1.75 2.10
Tabla 13. Temperatura del agua, por estaciones.
Cliente:
S.A.A.

Figura 08. Comportamiento de la temperatura del agua (Ingreso a le torre de enfriamiento), desde Julio
2017 hasta Julio 2018.
Por otra parte, la temperatura de ingreso del agua a las torres de enfriamiento se muestra en la
Tabla 14, y su correspondiente grafica de comportamiento se muestra en figura 08, con lo que se
puede determinar también el diferencial de temperatura promedio en el lado frío, el cual es de
4.4°C teniendo una desviación estándar de 0.6°C comparado con el diferencial de diseño del lado
frio de 8°C. El limitante por el cual no llega a dicho diferencial de temperatura se puede explicar
a que la temperatura de salida del intercambiador no llega a 28°C sino a un promedio de 21.00°C
y la temperatura de salida (17°C ) no puede ser menor que la temperatura de bulbo húmedo. En
el apéndice F se da más detalles.
Realizaremos el análisis al intercambiador de calor GEA (C-3340-HX-1101), para determinar el
por qué no se llega a cumplir con el delta de temperatura de diseño.
C1_33_TI_4218
°C
PROMEDIO 21.06
MINIMA 11.5
MAXIMA 25.923
Tabla 14. Temperatura del agua (Ingreso a Torre de Enfriamiento)
Cliente:
S.A.A.

Δ Temperatura
°C
PROMEDIO 3.95
MINIMA 0.04
MAXIMA 5.386
Tabla 15. Diferencial de Temperatura del agua (Lado Frío).
Figura 09. Comportamiento del delta de temperatura del agua (Lado Frío),
desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
Otra comparación que se debe de realizar es con respecto a los parámetros de medio ambiente que es
requerida por la torre de enfriamiento como son los parámetros ambientales en la Tabla 05; el valor
requerido es de 16°C, línea verde, el cual se puede comparar con los datos de temperatura de la zona y
está por encima de la temperatura de bulbo húmedo que está en color azul como se puede ver en la
figura 10. También se puede ver al inicio de la gráfica existe una diferencia de 10°C entre la temperatura
de bulbo húmedo y la salida de agua de refrigeración como se verá más adelante en el apéndice F. Así
mismo, se compara con la temperatura de salida de la torre en el cual es proporcional a la temperatura
de bulbo húmedo notando que el equipo está trabajando correctamente. Otra comparación por realizar
Cliente:
S.A.A.

es la ligera subida de temperatura marcada con el círculo de color rojo; debido q que la zona marcada
comprende desde diciembre hasta abril (verano) tal como se muestra en la Figura 11.
Figura 10. Comportamiento de temperatura de salida de Torre de enfriamiento, comparada con Temperatura de
Bulbo húmedo, desde Julio 2017 hasta Julio 2018 (Datos tomados de SENAMHI).
Figura 11. Comportamiento de Temperatura Bulbo Seco, desde Julio 2017 hasta Julio 2018 (Datos tomados de
SENAMHI).
Cliente:
S.A.A.

8.1.1. Cálculo de potencia utilizando datos de campo

La potencia real la calculamos del flujo de agua y el salto térmico. Así pues el circuito cerrado
general que trasfiere y disipa calor en el intercambiador de calor del foco caliente y el circuito abierto
de la torre de refrigeración. Al no disponer de un medidor de flujo en el lado cerrado se toma como
valor el determinado en 8.2 que es de 700m3/h ver en tabla 16.
Q̇ = C ∗ ρ ∗ Cp ∗ (Ti − Tf)/nt
Dónde:
Q̇: Potencia de trasmision de calor en KW

C: Caudal de agua que pasa por el intercambiador (m3 /h)
KJ
Cp : Calor especifico del agua ( ⁄°C ∗ Kg)
ρ: Densidad de agua a 20°C (kg/m3 )
nt: Eficiencia total = nr ∗ np
nr: Eficiencia de torre de refrigeracion 0.88 referencia libro INCROPERA

nc: perdida de calor 0.9
Ti: Temperatura de agua al ingreso del intercambiador (°C)
Tb: Temperatura de agua a la salida del intercambiado (°C )
3 𝐾𝑔 KJ
Q̇ = 700 𝑚 ⁄𝐻 ∗ 𝐻⁄3600𝑠 970 ⁄ 3 ∗ 4.18 ⁄°C ∗ Kg ∗ (21.9°C − 17.6°C)/0.79 = 4280kw
𝑚
Q̇ max = 4877.0kw
Q̇ min = 4280.0kw
Cliente:
S.A.A.

Entrada hacia torre de Salida de torre de flujo de salida de la torre

enfriamiento enfriamiento de enfriamiento
FECHA-HORA °C °C m3/hr
PROMEDIO 21.9 17.6 700.0
MINIMO 19.9 15.0 700.0
MAXIMO 25.0 20.7 700.0
DESVIACION STANDARD 1.2 1.5 0.0
Tabla 16. Tabla de equipos con características requeridos en el área de molienda (Grinding Area)
El promedio de temperatura de agua de la torre está en 17.6°C la cual es menor que la hoja técnica de
20°C con lo cual comprobamos que la torre está trabajando correctamente, con respecto a la potencia
de disipación está dentro del rango de (4280-4877) KW que si se compara con el flujo calorífico que se
trasfiere al lado caliente que está dentro del rango (3 628-4700.80)KW cabe señalar que siempre en el
intercambiador de calor habrá perdida de calor por lo cual la potencia de refrigeración de la torre siempre
será mayor.
De lo expuesto se verifica que la torre no está trabajando a toda su potencia la cual está en el rango del
(61-70)% de su capacidad.
8.2. ANÁLISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
8.2.1. Cálculo de área de trasferencia con datos reales
En este escenario se verificara el área de trasferencia y la caída de presión por lo cual se utilizara
como datos de ingreso los valores reales de temperatura de entrada y salida del intercambiador
asimismo valores de flujo, tomados en campo, el resultado de este análisis arroja que el área de
trasferencia es de 248m2 este valor se compara con el área de la hoja técnica de 288m2 y tenemos
demasia de 16%, con respecto a las caídas de presión son de 74 y 46 Kpa muy parecidas al cálculo
teórico anterior referencia 7.2.1 esto es a que el valor de flujo es muy parecido al teórico (253 ; 250)
Kg/s, también cabe señalar que el valor de área de trasferencia no difiere mucho pues la
Cliente:
S.A.A.

temperatura semilogarítmica es parecido al teórico.
En la figura 12 se muestra la pantalla de ingresos da datos del programa HTRI en la figura 13 se

muestra los resultados de este cálculo.
Figura 12. Pantalla de Ingreso de Parámetro
Cliente:
S.A.A.

Figura 13. Pantalla de Ingreso de Parámetros de placa de intercambiador.
Cliente:
S.A.A.

8.2.2. Evaluación energética del lado frío
En el lado frio del circuito de Cooling tower, se calculó la potencia utilizando los siguientes datos:
• El valor de presión de salida de la bomba, la cual se interpolo en la curva característica de

la bomba para hallar el caudal.
• Valor de consumo de corriente eléctrica, esto es para verificar la exactitud de la potencia
mecánica.
La presión tomada en la línea de salida de la bomba C-3300-PP-001 nos indica que la línea esta
presurizada a 46 Psi tal como se muestra en la figura 14.
Figura 14. Valor de presión de 46 psi a la descarga de la bomba.
Con el valor de presión se interpola en la curva de la bomba, obteniendo que el flujo está en 700 m3/h,
menor al flujo de punto de operación del intercambiador del lado frio 746.9 m3/h.
Cliente:
S.A.A.

Con este valor más los valores de temperatura promedio de entrada y salida del lado frio, se calculó la
potencia del intercambiador de calor obteniendo 3200 KW de potencia de trasferencia.
Figura 15. Curva Característica de la bomba C-3300-PP-001.
Cliente:
S.A.A.

El flujo en el lazo de agua fría es de 700 m3/h realizando el balance energético se obtiene el siguiente
resultado:
Temperatura Temperatura
Caudal en Potencia en
promedio de promedio de
m3/h KW
ingreso salida
17.11 21.06 700 3200.00
Tabla 17. Resultados, para lado frío.
Considerando los valores puntuales de temperatura de entrada y salida del lado frio, tomados el día 09
del mes de Agosto 2018, se obtiene que la potencia es de 4051 KW.
Temperatura Temperatura Caudal en Potencia en

de ingreso de salida m3/h KW
18 23 700 4051.00
Tabla 18. Resultado con data del día 09/08/18.
La potencia calculada del lado frio es de 4051 KW. Los intercambiadores de placa tienen una alta
eficiencia de trasferencia del orden del 95% con lo cual en el lado caliente obtendríamos una potencia
de transmisión de 3848 KW.
Cliente:
S.A.A.

8.2.3. EVALUACIÓN ENERGÉTICA DE LADO CALIENTE
Para la determinación de la potencia que absorbe el intercambiador de calor se dispone de datos

históricos de temperatura y flujo de la entrada y salida del lado caliente, como se observa en la
tabla 10, la temperatura de ingreso tiene un valor de 30.6 °C de promedio y de salida tiene 24 °C
asimismo el flujo de agua tiene un valor promedio de 907 m3/h considerando de julio del 2017 a
julio de 2018, en la potencia se ha calculado considerando estos valores y utilizando la siguiente
formula:
LADO
CALIENTE
𝑄̇ = 𝑚̇ ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑓) = 𝐶 ∙ 𝜌 ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑓)
Donde:
Q̇: Flujo calorífico ( KW)

ṁ: Flujo másico de agua ( Kg/s)
C: Caudal de agua que pasa por el intercambiador (m3 /s)
ρ: Densidad de agua (kg/m3 )
Cp: Calor específico del agua (4.18 KJ / Kg.°C)
Tb: Temperatura de agua a la salida del intercambiado (°C)
Cliente:
S.A.A.

Figura 16. Valor de la capacidad de transferencia de calor del ICC GEA (C-3300-HX-001), desde Julio 2017 hasta
Julio 2018.
Potencia
lado caliente
(KW)
KW
Promedio 3628.52
Mínimo 0.23
Máximo 4700.80
Desviación Estándar 604.45
Tabla 19. Datos Estadísticos del Intercambiador de Plac
El promedio de calor transferido en el lado caliente es de 3628 KW, muy inferior al valor de 6909
KW de potencia nominal de este intercambiador, valor recopilado de los datos de fabricante GEA
como se ve en la Tabla 20.
Cliente:
S.A.A.

Equipo: Intercambiador de Placas

Marca: GEA ECOFLEX
Modelo: NT 250S B-10
Potencia: 6909 KW
Cantidad: 01
Lado frio
Temperatura salida: 28.00 °C Lado caliente
Tipo de Placa: NT250S HV
Área Total de Transferencia 288.58 m²
Número de placas / frame: 309
Tabla 20. Detalles de Intercambiador de Placas Agua-Agua del Cooling Tower.
8.3. ANÁLISIS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS ANTES Y DESPUES DEL

MANTENIMIENTO REALIZADO POR SMCV
8.3.1. Cálculo del coeficiente global de trasferencia para condiciones de diseño
Para analizar el comportamiento del intercambiador de calor se realizó el cálculo del coeficiente global
de trasferencia a lo largo del periodo comprendido desde julio del 2017 hasta julio del 2018, para esto
se utilizaron los datos históricos de las temperaturas de entrada y salida del intercambiador de calor,
tanto del lado frio como del lado caliente, además de contar con el valor histórico de potencia de
trasmisión del intercambiador revisado anteriormente en la figura 16, y con el valor del área de
trasferencia del intercambiador GEA de un valor de 288 m2. Para lo cual primero se calculó la
temperatura semilogarítmica considerando que el intercambiador trabaja a contraflujo.
Cliente:
S.A.A.

Figura 17. Configuración de temperaturas en contraflujo.
a) Cálculo de la temperatura semi logarítmica
(Δ𝑇2 ) − (Δ𝑇1 ) (Th2 − Tc2 ) − (Th1 − Tc1 )

Δ𝑇𝑚𝑙 = =
(Δ𝑇 ) (T − Tc2 )
Ln [ 2 ⁄(Δ𝑇 )] Ln [ h2 ⁄(T − T )]
1 h1 c1
Donde:
Δ𝑇𝑚𝑙 = temperatura media logarítmica

Th2 = temperatura de agua caliente proveniente de los molinos.
Th1 = temperatura de agua hacia los molinos.
Tc2 = temperatura de agua de las torres de enfriamiento
Tc1 = temperatura de agua hacia las torres de enfriamiento
b) Cálculo del coeficiente global de transferencia
𝑞̇
𝑞̇ = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙 ⟹ 𝑈 =
𝐴 ∗ ∆𝑇
Cliente:
S.A.A.

Donde:
q̇ = Flujo calorífico (W)
Δ𝑇𝑚𝑙 = Temperatura media logarítmica (°C)
A = Área de transferencia de calor (m2)
U = Coeficiente global de transferencia de calor (W/m2.°C)
Como se puede visualizar en la figura 16, se observa un incremento de la temperatura

semilogarítmica a partir del mes de Mayo considerando que el fabricante GEA ecoflex en su hoja
de datos indica que se seleccionó el equipo a una temperatura semilogarítmica de 3.5°C; se
verifica que en el mes de julio este valor llego hasta 6°C.
Así mismo en la Figura 19, se observa la disminución del coeficiente global de trasferencia del
intercambiador de calor. No se encontró en la hoja de datos del fabricante el valor de coeficiente
global de transferencia, pero se dispone de los datos de referencia del fabricante Alfa Laval, que
indican un coeficiente global de 3.9 kW/m2.°C; y como se puede observar en la figura 18 se marca
en círculo rojo una baja notable hasta llegar a 2.1 kW/m2.°C promedio, lo que indica una pérdida
de la capacidad de transferencia a partir del mes de Marzo.
Cuando se realizó la visita técnica el día 09 de Agosto del presente año, personal encargado del
mantenimiento del ICC GEA, indicó que días anteriores se había realizado la limpieza del mismo.
A pesar de la disminución de coeficiente de trasferencia de calor el flujo total de trasferencia no
disminuye ya que el intercambiador no trabaja a toda su capacidad.
Cliente:
S.A.A.

Figura 18. Comportamiento de la temperatura Semilogarítmica, desde Julio2017

hasta Julio 2018.
Figura 19. Comportamiento del Coeficiente global de transferencia del Intercambiador de calor, desde Julio 2017
hasta Julio 2018.
Cliente:
S.A.A.

Figura 20. Etapa de post-limpieza de las placas del intercambiador GEA (Fecha: 09 Ago.2018)
Cliente:
S.A.A.

8.4. ANALISIS DENTRO DE LOS INTERCAMBIADORES DE LOS MOLINOS
Figura 21. Sistema de enfriamiento para los bobinados del estator

de los molinos en Planta Concentradora C1.
En el área de los molinos en Planta Concentradora C1, el sistema de refrigeración por agua existente
suministra agua de enfriamiento a los intercambiadores aire-agua de los molinos.
Los bobinados transfieren calor al aire que circula, el cual mediante un intercambiador aire-agua es
enfriado para ser recirculado mediante el uso de ventiladores. Por cada molino se dispone de dos
intercambiadores, como se muestra en la Figura 21.
Además, se dispone de un sistema de refrigeración auxiliar HVAC marca CARRIER modelo 50TC-
A12A1A5A0A0A0 que suministra aire frio directamente al interior de los estatores- Estos equipos
están distribuidos uno por molino; la potencia de los equipos es la siguiente:
 Potencia nominal: 10 TON = 120 000 BTU / Hr
Cliente:
S.A.A.

El diseño del molino contempló las siguientes características en los intercambiadores aire-agua (Luvata
design Intrial SG-12-4172) los cuales tienen los siguientes datos del fabricante:
 Caudal Nominal de agua: 66 m3/h c/u.

 Temperatura de ingreso del agua: 21°C
 Temperatura de salida del agua: 26.7°C
 Disipación de calor de diseño 440 kW
En cada estator hay seis puntos de medición, mostrados en la Figura 22, distribuidos de la siguiente
manera:
 Lado interno derecho: punto de medición A, F, D.
 Lado interno izquierdo: Punto de medición B, C y E.
Figura 22. Ubicación de puntos de medición de temperatura dentro de estator.
Los puntos no deberían de pasar de un valor de temperatura recomendada por el fabricante, a

continuación, se verifica el registro de temperatura por cada estator como se muestra en la Tabla 21
hasta la Tabla 24; en ellas se puede verificar que la temperatura está dentro del rango de operación, es
Cliente:
S.A.A.

decir es menor a 90°C durante el periodo comprendido desde el mes de julio del 2017 hasta julio del
2018.
La siguiente tabla corresponde al molino 01 (C-3320-ML-101), para el cual se tiene los siguientes valores:
Molino 01 A B C D E F
C-3320-ML- C1_33_TI_6001 C1_33_TI_6001 C1_33_TI_6001 C1_33_TI_6001 C1_33_TI_6001 C1_33_TI_6001

101 33_TI_6001A 33_TI_6001B 33_TI_6001C 33_TI_6001D 33_TI_6001E 33_TI_6001F
Unidades °C °C °C °C °C °C
PROMEDIO 69.05 70.84 73.25 73.95 66.57 68.79
MINIMO 3.36 21.55 21.75 17.46 21.84 12.24
MAXIMO 89.34 81.68 84.98 85.76 79.77 82.39
DEVIACION
11.05 9.49 10.07 10.62 8.67 10.31
ESTÁNDAR
Tabla 21. Temperaturas en los puntos de medición del estator del molino 01.
En la Tabla 12 se puede verificar que el promedio es menor de 74°C, además de tener el punto máximo
de temperatura de 89.34°C en el lado derecho (punto A).
En el segundo molino (C-3320-ML-201) se verifica que el promedio de temperatura es de menos de

75.6°C y la temperatura máxima se presentó en el punto C de valor de 88.2°C.
C-3320-ML- C1_33_TI_70 C1_33_TI_7 C1_33_TI_7001 C1_33_TI_7001 C1_33_TI_7001 C1_33_TI_7001

0133_TI_700 00133_TI_7
201 1A 001B
33_TI_7001C 33_TI_7001D 33_TI_7001E 33_TI_7001F
PROMEDIO 65.88 75.40 75.62 75.39 68.94 68.93
MINIMO 23.31 25.10 24.77 24.21 24.89 24.55
MAXIMO 84.92 86.66 88.21 86.60 80.95 80.61
DEV.
9.53 10.97 11.36 11.14 10.16 10.02
ESTÁNDAR
Tabla 22. Temperaturas en los puntos de medición del estator del molino 02
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En el molino tres, el promedio es menor de 73.6°C y la temperatura máxima es de 88.91°C presentado

en el lado izquierdo en el punto E.
C1_33_TI_80
C-3320-ML- C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001 C1_33_TI_8001
0133_TI_800
301 1A
33_TI_8001B 33_TI_8001C 33_TI_8001D 33_TI_8001E 33_TI_8001F
PROMEDIO 67.65 71.71 71.87 73.57 66.39 68.25
MINIMO 7.13 7.17 6.69 6.66 6.47 6.32
MAXIMO 86.14 83.40 81.61 85.45 88.91 79.83
DEVIACION
8.296 8.748 8.678 9.245 7.957 8.582
ESTÁNDAR
En el cuarto molino, el promedio de temperatura es menor de 73.93°C y la temperatura máxima es de

valor de 86.6°C.
C-3320- C1_33_TI_9001 C1_33_TI_9001 C1_33_TI_9001 C1_33_TI_9001 C1_33_TI_9001 C1_33_TI_9001

ML-401 33_TI_9001A 33_TI_9001B 33_TI_9001C 33_TI_9001D 33_TI_9001E 33_TI_9001F
PROMEDIO 66.63 72.92 71.31 70.94 66.46 69.90
MINIMO 21.75 25.44 19.83 19.84 16.29 22.42
MAXIMO 85.08 86.59 82.78 85.25 77.14 82.11
DEV.
9.45 9.27 9.63 10.69 9.08 9.64
ESTÁNDAR
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Figura 23. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 01

desde Julio 2017 hasta Julio 2018

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En el apéndice E, se muestran estas gráficas de las curvas de tendencia de temperatura en una mayor
escala.
Como se observa en las gráficas, la temperatura en los estatores tiene un aumento en el mes de febrero,
marzo y abril sobre el promedio. Según la siguiente tabla:
Molino uno Molino dos Molino tres Molino cuatro

Totalizado
derecho izquierdo derecho izquierdo derecho izquierdo derecho izquierdo
PROMEDIO 1582.92 184.32 237.96 237.17 168.42 216.60 163.23 261.63 134.57
MAXIMO 2096.97 259.47 362.62 406.59 297.16 798.47 280.41 401.81 293.11
DESVIACION ESTÁNDAR 414.63 59.13 73.06 89.31 57.27 114.91 48.82 59.95 49.02
Tabla 25. Potencia total y por intercambiador de calor en molinos
8.5. ANALISIS DE POTENCIA DISIPADA EN INTERCAMBIADORES DE ESTATORES
Como se puede observar en la Figura 27, la potencia total disipada de los intercambiadores de estator
es menor al valor de potencia nominal suministrada por el fabricante (Tabla 26), la línea roja indica la
potencia nominal sumada y la línea azul la potencia disipada durante el periodo de julio del 2017
hasta julio del 2018.
El valor de potencia disipada se calculó utilizando la siguiente formula:
𝑄̇ = 𝑚̇ ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑓) = 𝐶 ∙ 𝜌 ∙ 𝐶𝑝 ∙ (𝑇𝑖 − 𝑇𝑓)
Fuente: Frank P. Incropera – David P. DeWitt. Fundamentos de Transferencia de Calor, 4a.

Ed.Prentice Hall, México, 1999.
Donde:
Q̇: Flujo calorífico ( KW)

ṁ: Flujo másico de agua ( Kg/s)
C: Caudal de agua que pasa por el intercambiador (m3 /s)
ρ: Densidad de agua (kg/m3 )
Cp: Calor específico del agua (4.18 KJ / Kg.°C)
Tb: Temperatura de agua a la salida del intercambiado (°C)
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Como se puede observar en la Tabla 25, la potencia promedio total es de 1582 KW, que se compara con
el valor nominal de disipación del total de 3520 KW.
Figura 27. Curvas de tendencia de temperatura en estator de

Molino 01, desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
Por cada molino se dispone de dos intercambiadores LUVATA GRANADA considerando que son cuatro
molinos se dispone de una capacidad de 3520 KW nominal.
Equipo: ICC (estator actual)

Marca: LUVATA GRENADA
Modelo: SG-12-4172 GR 8
Potencia: 440 KW
Cantidad: 8
Tabla 26. Detalle del Intercambiador Aire-Agua de estatores del molino.
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Figura 28. Valor de potencia en estator del Molino 01, desde Julio 2017 hasta Julio 2018.
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9. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE TRABAJO DEL SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN DE LOS MOLINOS
Muestreo: de la lista de datos históricos que son 1460 items, se tomaron los 46 items que presentan
mayor trasferencia de calor en los intercambiadores de los estatores de los molinos, por considerar
que es la zona de operación crítica, se muestra en la tabla 3.
En ella se puede observar que el flujo de calor en el intercambiador GEA en el lado caliente es de
3662 KW con una desviación estándar de 208 KW; asimismo el flujo calorífico desde los
intercambiadores de los estatores de los molinos totaliza un promedio de 2039 KW con desviación
standard de 26.9 KW.
Analizando las temperaturas promedio de entrada y salida, asimismo los flujos de entrada de agua
de los intercambiadores de calor de los estatores se muestra que el diferencial de temperatura como
se puede observar en la tabla 28, es menor de los 5°C requerido por el fabricante LUVATA
GRENADA, además se muestra que en todos los casos los flujos están por encima de 100 lt/min que
es lo que requiere según la hoja técnica; esto quiere decir que los intercambiadores no están
operando según lo especificado por el fabricante. Las temperaturas en los puntos de medición dentro
del estator están por debajo de 90°C.
Además, el exceso de flujo afecta directamente a la temperatura de salida de los intercambiadores

los cuales están por debajo de lo especificado en la hoja técnica de 26.7°C que es el valor de
temperatura que debería alcanzar si los intercambiadores disiparían todo el calor para lo que fueron
diseñados.
El sobre flujo debería de ayudar a aumentar la trasferencia de calor ya que aumentaría el número de
Reynolds además de tener flujo turbulento dentro de las tuberías.
Molino 1 Molino 2 Molino 3 Molino 4

24.7 24.9 25.4 24.6 24.9 24.7 24.7 24.7
Tabla 27: Temperatura de salida de agua de estatores actuales LUVATA
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Se pensaría que la potencia se incrementa, pero el diferencial de temperatura, tabla 28, que está
directamente proporcional a la potencia de disipación es menor que la hoja técnica (5.7°C)
Molino 1 Molino 2 Molino 3 Molino 4

2.6 3.2 4.1 2.3 4.5 1.9 1.9 1.3
Tabla 28: diferencial de temperatura de estatores actuales LUVATA
En el diagrama de la figura 32 se muestra dos zonas. La primera delimitada por el intercambiador de

calor específicamente por el lado caliente, las tuberías de distribución, los equipos auxiliares y los
intercambiadores de calor de estatores de los molinos. Por la primera ley de la termodinámica, el calor
suministrado al sistema es igual al calor que sale del sistema por lo que el intercambiador no está
operando a toda su capacidad sino disipando el calor que entra al sistema sea por equipos auxiliares,
intercambiadores de estatores y pérdidas en las tuberías de transporte.
Por otra parte, el diferencial de temperatura promedio en el lado frío es de 4.4°C y en lado caliente es
3.6°C teniendo una desviación estándar de 0.3°C comparado con el diferencial de diseño lado frio 8°C y
lado caliente 6.6°C.
Además, se debe de considerar la segunda zona delimitada por el HVAC y los estatores de los molinos
con una potencia de disipación total de 140 KW, la cual pasa al medio ambiente; este calor extraído se
debe de adicionar en el escenario a futuro donde no se instalaran los HVAC.
Se hace mención que no se pudo disgregar la potencia de los equipos auxiliares pues no se dispone del
equipamiento para medir los flujos individuales de cada equipo y no se podría disgregar la potencia
consumida por estos.
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Entrada a
Salida del Potencia Temperat Diferencial
Salida del ICC Entrada ICC GEA Potencia Diferencial
Flujo de ICC GEA de ura de
GEA hacia la hacia el ICC desde Lado Potencia de
salida a hacia las equipos teórica de temperatur
planta - Lado GEA - Lado salida de caliente molinos temperatur
planta torres - Lado auxiliares agua de a Lado
caliente caliente torre Lado (KW) a Lado Frío
frío en KW torre Caliente
frio
FECHA °C °C m3/hr °C °C KW KW KW °C °C °C
PROMEDIO 23.34 26.69 942.97 21.95 17.60 3662.53 2039.57 1614.47 16.00 3.35 4.35
MÍNIMO 21.14 24.48 864.23 19.88 15.02 3194.14 2003.88 1108.04 16.00 2.86 3.62
MÁXIMO 26.326 29.485 987.720 24.960 20.723 4342.879 2107.33 2305.032 16.00 3.940 5.345
DESVIACIÓN
1.263 1.246 30.035 1.169 1.491 208.943 26.497 210.110 0.0 0.175 0.458
STANDARD
Tabla 29. Valores de Temperatura y potencia del lado frío y lado caliente.
Figura 32. Diagrama de Flujo Calorífico.
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MOLINO 1 MOLINO 2
Temp. Temp. Temp. Temp.

Flujo Temp. de Flujo Temp. de Temp. de Flujo Temp. de Flujo
de de de de
de agua salida de agua salida entrada de agua entrada de agua
salida entrada entrada salida
°C °C l/min °C °C l/min °C °C l/min °C °C l/min

24.7 22.0 1255.0 24.9 21.7 1365.6 25.4 21.3 1271.5 24.6 22.3 1251.7
22.8 20.3 1148.9 22.6 19.4 1306.8 23.3 19.5 1188.2 22.4 20.3 1190.5
27.1 24.6 1429.0 27.6 24.6 1473.0 28.1 23.7 1378.0 27.1 24.9 1370.1
1.2 1.1 72.5 1.3 1.3 42.6 1.2 1.1 41.8 1.3 1.2 35.5
MOLINO 3 MOLINO 4
Temp. Temp. Temp. Temp. Temp. Temp.

Flujo Temp. de Flujo de Temp. Flujo de Flujo
de de de de de de
de agua entrada agua de salida agua de agua
salida entrada salida entrada salida entrada
°C °C l/min °C °C l/min °C °C l/min °C °C l/min

24.9 20.4 1256.8 24.7 22.8 1264.1 25.9 22.7 1214.3 24.4 23.1 1241.7
22.7 18.1 1195.7 22.4 20.6 1191.0 23.6 20.5 1130.0 22.3 21.1 1156.6
27.4 23.3 1328.5 27.6 25.4 1385.2 28.3 25.4 1298.9 26.9 25.9 1321.5
1.2 1.3 31.2 1.2 1.2 43.4 1.3 1.3 41.7 1.2 1.3 44.9
Tabla 30: Valores de temperatura y flujo de agua intercambiadores de calor de molinos
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MOLINO 1 MOLINO 2
Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat
ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en
punto A punto D punto E punto B punto C punto F punto A punto D punto E punto B punto C punto F
del del del del del del del del del del del del
estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator
°C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C
73.2 80.2 74.9 76.4 79.1 71.4 70.9 82.6 75.9 82.1 83.4 76.4
68.6 76.5 70.9 72.7 75.2 67.2 66.8 79.1 72.3 78.6 80.1 73.1
80.6 84.2 78.9 79.9 83.2 75.9 77.0 86.6 79.4 85.6 87.2 80.1
2.7 1.9 2.1 1.8 2.0 2.2 2.6 1.7 2.0 1.9 1.9 1.9
MOLINO 3 MOLINO 4
Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat Temperat
ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en ura en
punto A punto D punto E punto B punto C punto F punto A punto D punto E punto B punto C punto F
del del del del del del del del del del del del
estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator estator
°C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C
72.1 80.4 75.2 77.5 77.1 71.9 74.1 80.4 76.81 80.0 76.6 72.9
67.9 77.3 70.7 73.8 73.9 69.0 66.2 75.6 72.61 73.2 71.1 69.4
79.6 84.2 79.3 81.3 80.6 75.8 85.1 84.2 80.203 86.6 80.9 76.5
2.7 1.8 1.8 2.1 1.6 1.7 4.4 1.8 1.886 3.1 2.6 1.6
Tabla 31: Valores de temperatura en los estatores de los molinos
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10. ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS AUXILIARES
Para este análisis se tomaron los datos en campo reales de flujo de agua además de temperatura
de entrada y salida de los principales equipos es decir de los equipos de mayor potencia estos
datos se pueden visualizar en la tabla 31 en ella se visualiza los datos tomados de los cuatro
variadores de los ciclones al final se suma estos datos para obtener la potencia total de 113.8Kw.
potencia de
Caudal Temperatura Temperatura
Equipo disipación
(m^3/hr) ingreso (°C) Salida (°C)
KW
Plant Air Compressors 77 18.8 34.4 1394.73

Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 3 8 24.3 26.4 22.2
Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 4 30 22.2 23.6 55.4
TOTALIZADO 113.800
Tabla 31. potencia de equipos auxiliares
10.1. Prymary Cyclone Feed Pumps-VFD 1

Se compara la potencia de diseño total de los variadores la cuel es 161KW, con la real de los
intercambiadores de los variadores de velocidad que es de 113KW esta tiene una demasía de
42% con respecto al valor de diseño. Con lo cual estaría trabajando por debajo de lo diseñado y
es correcto su funcionamiento. Con respecto a la temperatura de ingreso es de 23.7°C se
recuerda que lo requerido por el fabricante es de 4 - 27°C con lo cual estaría dentro del rango
requerido.
10.2. Plant Air Compressors

En el caso de los compresores la potencia de diseño es de 2010KW siendo la real 1394KW con
lo cual tenemos 42% de demasía con respecto al valor de diseño es decir debería estar disipando
la energía requerida. En cuanto a la temperatura de ingreso está en 18°C por debajo de los 20°C
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requeridos por el fabricante en cuanto a la temperatura de salida está en el orden de 34.4°C por
debajo de 50°C que es lo que el fabricante requiere. Se concluye que estos compresores deberían
de estar bien refrigerados y sin ningún problema. Pero tenemos información de
sobrecalentamiento de estos compresores por lo que tendríamos que verificar si la capacidad de
sistema de trasferencia este afectado por ensuciomaiento/mantenimiento.
En la tabla 32 se visualiza la potencia promedio de disipación de calor de los equipos auxiliares

la cual está en 2075Kw, asimismo vemos la gráfica comprendido desde julio de 2017 hasta julio
del 2018, estos valores se obtuvieron de la sustracción de la potencia los intercambiadores de los
molinos con la potencia total que fueron medidos en el intercambiador Gea Ecoflex.
Este valor total por ser promedio se utiliza en los cálculos posteriores.
potencia en
HORA
equipos auxilares
SENAMHI
en KW
Promedio 2075.65
Minino 16.98
Máximo 4289.402
Desviación
Estándar 643.767
Tabla 32. valores de estadisticos de la

potencia de disipacion de los equipos
auxiliares
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Figura 33. grafica de de potencia de disipacion de os equipos auxiliares
11. ANALISIS TERMICO CON DATOS PROYECTADOS
En este escenario se instalarán nuevos estatores para los molinos suministrados por ABB en total
serán dieseis repartidos en los cuatro molinos como se referencia en 3.2 estos tendrán una disipación
total de 2464KW a continuación se analizarán los equipos involucrados y como son afectados.
11.1. ANALISIS DE COOLING TOWER
La nueva carga a disipar por el cooling tower es de 5190KW como se puede ver en el apartado
3.3 la capacidad instalada nominal es de 6007.2KW con lo cual estaría operando al 84% este es
un valor proyectado. Sin embargo, si consideramos la potencia de diseño del intercambiador es
decir el máximo que es de 6908KW el sistema estaría operando al 75% de su capacidad máxima.
La cual es la ideal porque tiene holgura de funcionamiento de estos equipos.
En cuanto a la temperatura de ingreso a la torre se proyecta con un valor de 23.2 °C que es menor
que el valor de diseño, 28 °C en cuanto a la temperatura de agua de salida se proyecta una
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temperatura de 16.8 °C que está dentro del rango de diseño que es de 20 °C. Por lo que implica
todo esto el cooling tower estaría dentro del rango de trabajo del sistema.
11.2. ANALISIS DE INTERCAMBIADORES DE PLACAS
En el caso del intercambiador de placas estaría pasando lo mismo que con el cooling tower la
que fueron diseñados con la misma potencia de diseño esto es también estrían trabajando al 75%
de su capacidad de operación.
La temperatura de agua al intercambiador tendrá la siguiente proyección de 23.2°C , 16.8°C en
el lado frio y 24.2°C , 29.2°C en el lado caliente, comprendiendo la temperatura semilogarítmica
de 4.5 °C dando como resultado el área de trasferencia de 290m2.
11.3. ANÁLISIS DE LOS INTERCAMBIADORES DE LOS MOLINOS
En los nuevos estatores para los molinos se instalarán cuatro intercambiadores de nueva
fabricación con una capacidad de disipación de 616 KW por molino y por los cuatro molinos un
total de 2464 KW.
Estos intercambiadores agua-aire tiene las siguientes características:
Equipo: ICC (nuevo estator)

Marca: COILTECH
Modelo: QLKE-260-110-3-1-4-42-1-4-00
Potencia: 154 KW
Cantidad: 16
Tabla 33. Datos técnicos de Intercambiadores para los nuevos estatores.
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DESCRIPCION POTENCIA TOTAL (KW)

INTERCAMBIADOR COILTECH ( 16 Und x 154 KW c/u) 2464
PERDIDA DE CALOR EN TUBERIA 8.5
EQUIPOS AUXILIARES 2718
TOTALIZADO 5190.5
Tabla 34. tabla de carga de proyecto a futuro.
Como se observa en la Tabla 34 la potencia total a ser disipada es de 5190 KW en la cual se

suma la perdida de calor en la tubería ya que el calor ingresa al sistema, para esto se agregó la
potencia de disipación de los equipos auxiliares considerando el peor escenario esto es el
promedio sumado con la desviación estándar.
11.3.1. Temperatura de ingreso de agua
Como se observa en la figura 34, la temperatura de salida de agua no sobrepasa los 30°C; en
promedio la temperatura es de 20.8°C con lo cual cumple este requisito.
RESULTADOS
Figura 34. Grafica de comportamiento de temperatura de salida de agua hacia planta, desde julio 2017 hasta
julio 2018
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11.3.2. Caudal de ingreso
En cuanto al flujo de agua lo requerido por los nuevos intercambiadores de calor es en total 430.4
m3/h esto sumado a lo requerido por los equipos auxiliares que tienen un promedio de 335.7 m3/h
como se muestra en la Tabla 10, el caudal total requerido es de 766 m3/h lo cual está por debajo
del rango actual de salida de flujo de agua del lado caliente con un promedio de 943 m3/h además
como se puedo observar está por encima de lo requerido. Es preferible que el sistema trabaje con
la máxima cantidad de agua que sea posible, esto ayuda a aumentar el coeficiente de trasferencia
de calor global del sistema. La limitante seria que se puede desviar el flujo de agua de los equipos
auxiliares.
FLUJO DE SALIDA A PLANTA FLUJO DE AGUA DE MOLINO FLUJO DE AGUA DE SERVICIO
m3/hr m3/hr m3/hr

PROMEDIO 943.0 607.2 335.7
MINIMO 864.2 577.3 277.9
MAXIMO 987.7 650.1 360.0
DESVIACION STANDARD 30.0 19.0 18.1
Tabla 10: Tabla de flujo de agua
11.3.3. Proyección de temperatura de ingreso y salida según las condiciones actuales
Considerando que la potencia de disipación de los nuevos intercambiadores es de 2464KW y la

potencia de disipación en condiciones reales del sistema es de 2039KW y considerando el
promedio de diferencia de temperatura de en condiciones reales de 2.72°C se obtiene que la
diferencial proyectada seria de 3.1°C considerando el flujo de 943m3/h como se puede ver en el
anexo A. las temperaturas de entrada sería de 23.4°C y la salida de 26.5°C.
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11.4. EQUIPOS AUXILIARES
Se considera que los equipos auxiliares estarían afectados si la temperatura de ingreso a los
equipos aumentase, pero los equipos del sistema (intercambiador de placas y cooling tower)
están dentro de la capacidad termica y disiparan el aumento de carga del sistema.
La temperatura proyectada de ingreso será de 24.2°C y la potencia a disipar será de 5190KW
menor a la capacidad de disipación del coolin tower y el intercambiador de placas que es de
6007Kw.
12. RESULTADOS
12.1. Escenario 1: ANALISIS TERMICO CON DATOS DE DISEÑO
• Se verifico que los equipos fueron seleccionados con la potencia inicial de 6007KW.
• Se verifico que los equipos seleccionaron no están dentro del rango de la capacidad aumentada
de molienda de 6987KW
• Se verifico la selección del intercambiador de calor GEA Ecoflex, para esto se utilizó el programa
HTRI, para calcular el área de transferencia utilizando los parámetros de temperatura, caudal de
entrada y salida de diseño; determinando que el área es de 238 m 2 en comparación del
intercambiador GEA que es de 288 m2, este resultado que es menor nos indica que el área de
trasferencia es el correcto.
• Se calculó la perdida de calor en las tuberías, 8.8Kw, que no están aisladas la cual es muy
pequeña comparada con la potencia trasportada representa 0.14% del total.
• Se verifico que la potencia de equipos auxiliares es de 3987KW la cual más adelante se mostrara
que esta sobre dimensionado con el real en 2075KW es decir 92% de demasía.
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12.2. Escenario 2: ANALISIS TERMICO CON DATOS TOMADOS EN CAMPO
• El calor suministrado por los intercambiadores de los estatores es de 1582 KW menor a la

capacidad nominal de 3520 KW, debido a suciedad interna y externa del intercambiador, por lo
cual se le debe hacer una inspección con el área de mantenimiento encargada de tales equipos;
esto también se puede reflejar en la capacidad de transmisión en el intercambiador izquierdo del
molino uno y en el intercambiador derecho del molino cuatro que trabajan a la capacidad nominal
y los restantes a una menor. Además, es de agregar que las temperaturas dentro de los estatores
pueden llegar hasta 80°C y no sobrepasan el valor máximo esto también debido al uso de HVAC
que suministran aire frio directamente en el estator.
• En el intercambiador de calor GEA ecoflex el flujo de calor es de 3628 KW en promedio menor

a la capacidad nominal de 6909 KW, esto se debe a que el calor suministrado al sistema es
menor; esto se puede reflejar en que el diferencial de temperatura del lado caliente de 3.4 °C,
en comparación con el teórico de 6.6 °C.
• La diferencial de temperatura en el lado frio es de 4°C que es menor que el nominal, 8 °C, del
intercambiador y la torre de enfriamiento, esto se debe a que la transmisión de calor en el lado
caliente es menor al teórico y por lo tanto el diferencial de temperatura en el lado frio es menor.
• Se verifico el correcto funcionamiento de la torre de enfriamiento, esto es debido a que la salida

de temperatura es en promedio 17.11 °C menor que el indicado por la hoja técnica del fabricante
20 °C, el valor de salida no puede ser menor al de la temperatura de bulbo húmedo. Al igual que
la potencia nominal de refrigeración de las torres es de 6007 KW mayor al valor promedio real
del lado frío de disipación de 3200 KW.
Cliente:
S.A.A.

12.3. Escenario 3: ANALISIS TERMICO CON DATOS PROYECTADOS
• Se comprobó que la nueva carga de 5190KW del sistema están dentro del rango de los equipos
que intervienen en el sistema, 6908KW
• Se comprobó que las temperaturas proyectadas están dentro del rango de las especificaciones
de los equipos del sistema.
13. CONCLUSIONES
13.1. Escenario 1: ANALISIS TERMICO CON DATOS DE DISEÑO
• Se verifico que todos los equipos que intervienen fueron seleccionados correctamente
deacuerdo a la potencia inicial requerida de 6007KW, esto incluye los flujos, temperatura de
entrada y salida del cooling tower y área de trasferencia de intercambiador.
• También se verifico que al aumentar la carga térmica a 6987KW los elementos del sistema
(cooling tower, intercambiador) están al límite de su capacidad.
13.2. Escenario 2: ANALISIS TERMICO CON DATOS TOMADOS EN CAMPO
• El sistema existente no está trabajando a toda la capacidad nominal estando dentro del rango
de (52-67) % debido a que tiene una limitación en la trasferencia de calor en los intercambiadores
de los molinos, lo que amerita una inspección por causa de ensuciamiento tanto interno dentro
de las tuberías como externo por polvo de molienda.
• A causa de la deficiencia en la calidad de Agua en el intercambiador Gea Ecoflex presenta
ensuciamiento lo cual tiene como consecuencia la reducción de la capacidad de trasferencia de
calor es decir la disminución del coeficiente de trasferencia de calor en el intercambiador. Esta
disminución en la capacidad no afecta significativamente en la operación actual del
intercambiador ya que esta no está trabajando a toda la capacidad es decir está operando al
67% de su capacidad y los efectos del ensuciamiento afectan al 2.8% por lo cual no se ve
perjudicado
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S.A.A.

Capacidad Nominal ICC GEA 6 909 KW

Capacidad Real Actual ICC GEA
(Promedio de 46 valores
3 662 KW
máximos – julio 2017 a julio
2018)
POTENCIA DE ICC GEA NO
3 247 KW
APROVECHADA
Capacidad Nominal ICC´s

3 520 KW
LUVATA de los Gearless Drive
Capacidad Real Actual ICC´s
LUVATA
(Promedio de 46 valores 2 039 KW
2018)
CAPACIDAD NO APROVECHADA
1 481 KW
ACTUAL DE ICC´s LUVATA
• El coeficiente de trasferencia Global de cada intercambiador varía según los datos medidos
comparados con el de las hojas técnicas los valores usados son valores promedios anuales,
este cuadro muestra que puede perder hasta el 42% de la capacidad de trasferencia con
respecto al de la hoja técnica.
intercambiador molino 1 molino 1 molino 2 molino 2

luvata (hoja intercambiador intercambiador intercambiador intercambiador
técnica) izquierda derecho izquierda derecho
coeficiente de
trasferencia
global W/m2 °C 63.0 45.3 55.0 60.0 40.6
molino 3 molino 3 molino 4 molino 4
intercambiador intercambiador intercambiador intercambiador
izquierda derecho izquierda derecho
coeficiente de
trasferencia
global W/m2 °C 62.8 36.1 49.0 27.2
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S.A.A.

13.3. Escenario 3: ANALISIS TERMICO CON DATOS PROYECTADOS
• Se verifico que en el sistema proyectado, la capacidad de las torres de enfriamiento y del

intercambiador GEA ecoflex es mayor al requerido a futuro, 5190 KW (con los nuevos estatores)
trabajando a futuro en el rango de 86% de la capacidad total del sistema.
Capacidad Nominal a Futuro con

2 464 KW
ICC´s COILTECH de los Gearless Drive
Perdida de Calor en Tubería 8.5 KW
Capacidad Equipos Auxiliares
(Promedio 46 valores
2718 KW
Mas la desviación estandard – junio
2017 a juliio 2018)
CAPACIDAD REQUERIDA FUTURA
CON ESTATORES NUEVOS - LADO 5190 KW
CALIENTE ICC GEA
CAPACIDAD NOMINAL ICC GEA 6007 KW
CAPACIDAD NOMINAL COOLING
6007 KW
TOWER SICREA
CAPACIDAD DE DISEÑO ICC GEA 6876 KW
CAPACIDAD DE DISEÑO DE COOLING
6908 KW
TOWER
• Se verifico que la temperatura y el flujo de salida de la torre de enfriamiento del lado caliente
está dentro del rango de trabajo para el sistema con los nuevos intercambiadores de calor.
En el caso de la temperatura, un diferencial positivo de 9.2°C es un 44% de capacidad extra del
sistema.
En el caso del flujo se tiene un diferencial positivo de 177 m3/h, esto es un 23% de capacidad
extra que puede ser aprovechado
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S.A.A.

Temperatura Requerida de Agua

30 °C
fría por ICC´s futuros COILTECH
Temperatura Real Actual de

Salida de Cooling Tower en lado
20.8 °C
caliente (promedio anual julio
2017 a julio 2018)
Flujo Requerido por ICC´s futuros

430.4 m3/Hr
COILTECH
Flujo Real Actual de Equipos
Auxiliares
(Promedio de 46 valores 335.7 m3/Hr
2018)
FLUJO REQUERIDO TOTAL EN
LADO CALIENTE A FUTURO CON 766.1 m3/Hr
ICC´S COILTECH
FLUJO REAL ACTUAL EN LADO
CALIENTE
943 m3/Hr
(promedio anual julio 2017 a
julio 2018)
• Se verifico que la temperatura proyectada utilizando el mismo valor de flujo del sistema actual
no difiere mucho de la temperatura actualmente medida. La diferencial de temperatura promedio
proyectada es de 3.3°C versus la diferencial de temperatura medida actual promedio de 2.72°C.
• En el nuevo escenario en la cual se estarían reemplazando los intercambiadores de los molinos
(Gearless Drive) el flujo calorífico a trasmitir seria de 5190KW, si el problema de esuciamiento
del intercambiador de placa GEA llega en peores condiciones esto teniendo que el coeficiente
de trasferencia baje de 3.5 a 2.16 KW/°C m2, con lo cual estaría trabajando con las perores
condiciones en el sistema estaría operando al 72% de su capacidad, por lo cual es importante
poner en operación el tratamiento de agua hacia el lado frio y caliente del circuito.
• En conclusión, en la condición proyectada a futuro el sistema cooling tower se adaptaría sin

inconvenientes.
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S.A.A.

14. RECOMENDACIONES
• Se necesita la completa operatividad del sistema de tratamiento de agua para no afectar el sistema con
los nuevos intercambiadores de los molinos.
• Se necesita una limpieza interna y externa de los intercambiadores de los molinos, LUVATA, (pasivado).
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ANEXOS
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APENDICE A
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APENDICE B
CALCULO DE PERDIDA DE CALOR EN TUBERÍA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA DE
REFRIGERACIÓN.
1) Ecuación general de la conducción a paredes cilíndricas

Pared cilíndrica de capa única
Considérese un cilindro hueco cuyo espesor (diferencia entre el radio externo y el interno) es mucho
menor que su longitud, Figura 2.8. En estas condiciones, se pueden despreciar los efectos de borde y
el problema se reduce a uno de régimen permanente unidireccional, además asumiendo condiciones de
estado estable como también el cilindro no tiene generación de energía volumétrica de energía térmica,
en el que la distancia radial r es la coordenada a través de la cual se transfiere el calor.
𝒅𝑻
Por condición de estado estable 𝝆𝑪𝒑 =𝟎
𝒅𝒕
No hay generación de energía volumétrica de energía térmica 𝒒̇ = 𝟎

Considerando la ecuación general de la conducción del calor en coordenadas cilíndricas, ecuación (1.00),
y simplificando con las condiciones anteriormente mencionadas, se obtiene la expresión (2.00):
𝟏 𝒅 𝒅𝑻(𝒓) 𝟏 𝒅 𝒅𝑻(𝒓) 𝒅 𝒅𝑻(𝒓) 𝒅𝑻

(𝑲(𝒓)𝒓 )+ 𝟐 (𝑲(𝒓)𝒓 )+ (𝑲(𝒓)𝒓 ) + 𝒒̇ + 𝒈(𝒓) = 𝝆𝑪𝒑 (𝟏. 𝟎𝟎)
𝒓 𝒅𝒓 𝒅𝒓 𝒓 𝒅∅ 𝒅∅ 𝒅𝒛 𝒅𝒛 𝒅𝒕
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S.A.A.

𝟏 𝒅 𝒅𝑻(𝒓)
(𝑲(𝒓)𝒓 ) + 𝒈(𝒓) = 𝟎 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟐. 𝟎𝟎)
𝒓 𝒅𝒓 𝒅𝒓
Integrando la ecuación (2.00) y aplicando la ley de Fourier se obtienen las expresiones para la distribución
de temperaturas en el cilindro, el flujo de calor y la tasa de calor (ecuaciones (2.00), (4.00) y (5.00),
respectivamente).
En el caso de cilindros, es muy habitual trabajar con cuerpos de longitud L desconocida, por lo que en
lugar de tasa de calor conviene definir la tasa de calor por unidad de longitud.
Para el cálculo de esta se ha tenido en cuenta que el área normal a la dirección de conducción del calor
depende del radio de la forma A(r) = 2πrL.
𝟏
𝑻(𝒓) = − ∫ (∫ 𝒓𝒈(𝒓)𝒅𝒓) 𝒅𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟑. 𝟎𝟎)
𝒓𝑲(𝒓)
𝒅𝑻(𝒓) 𝟏
∅(𝒓) = −𝑲(𝒓) = ∫ 𝒓𝒈(𝒓)𝒅𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟒. 𝟎𝟎)
𝒅𝒓 𝒓
̇
𝑸(𝒓) 𝒅𝑻(𝒓)
= 𝟐𝝅 ∫ 𝒓𝒈(𝒓)𝒅𝒓 = −𝑲(𝒓)𝟐𝝅𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟓. 𝟎𝟎)
𝑳 𝒅𝒓
2) Ecuaciones para el caso de conductividad térmica constante: K(r)=K
Suponiendo conductividad térmica constante y, además, generación interna de calor también constante
(g(r)=g0), las expresiones anteriores, una vez integradas, quedan de la siguiente forma:
𝒈𝟎 𝟐
𝑻(𝒓) = − 𝒓 + 𝑪𝟏 𝐥𝐧 𝒓 + 𝑪𝟐 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟔. 𝟎𝟎)
𝟒𝑲
𝒈𝟎 𝒓 𝑪𝟏 𝑲
∅(𝒓) = − 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟕. 𝟎𝟎)
𝟐 𝒓
̇
𝑸(𝒓)
= 𝝅𝒓𝟐 𝒈𝟎 − 𝟐𝝅𝑪𝟏 𝑲 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟖. 𝟎𝟎)
𝑳
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S.A.A.

Nuevamente aparecen dos constantes de integración, por lo que son necesarias dos condiciones de
contorno en la coordenada radial para resolver las expresiones anteriores. Si dichas condiciones son las
temperaturas en las superficies interior y exterior del cilindro (r = r1 → T = T1, r = r2 → T = T2), las
ecuaciones anteriores se transforman en:
𝒈𝟎 𝟐 𝐥𝐧(𝒓⁄𝒓 ) 𝒈𝟎 𝟐
𝑻(𝒓) = 𝑻𝟏 + (𝒓𝟏 − 𝒓𝟐 ) + 𝟏
[(𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 ) + (𝒓 − 𝒓𝟐𝟏 )]
𝟒𝑲 𝐥𝐧(𝒓𝟐⁄ ) 𝟒𝑲 𝟐
𝒓𝟏
𝒈𝟎 𝟐 𝟐
𝒈𝟎 𝒓 𝑲 𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 + 𝟒𝑲 (𝒓𝟐 − 𝒓𝟏 )
∅(𝒓) = − 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟗. 𝟎𝟎)
𝟐 𝒓 𝐥𝐧(𝒓𝟐 ⁄𝒓𝟏 )
𝒈𝟎 𝟐
̇
𝑸(𝒓) 𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 + 𝟒𝑲 (𝒓𝟐 − 𝒓𝟐𝟏 )
𝟐
= 𝒈𝟎 𝝅𝒓 − 𝟐𝝅𝑲
𝑳 𝐥𝐧(𝒓𝟐 ⁄𝒓𝟏 )
Al igual que en el caso de una pared plana, también aquí es útil manejar las expresiones cuando no
existen generación de calor (ecuaciones (10.00), (11.00) y (12.00)), aplicable, por ejemplo, a una tubería
por la que circula un fluido a una temperatura distinta a la del ambiente de dichas ecuaciones se deduce
que la cantidad de calor que atraviesa por unidad de longitud y tiempo cualquier superficie de un cilindro
hueco, con conductividad térmica constante y sin generación interna de calor, es constante.
Sin embargo, el flujo de calor no lo es, ya que la superficie normal a la dirección de la transmisión de
calor depende del radio (A=2πrL). La distribución de temperaturas en el interior varía con el logaritmo
natural del radio.
Se deduce de la ecuación (12.00) que la resistencia térmica cuando las ecuaciones de conducción están
planteadas en coordenadas cilíndricas (ecuación (13.00)) es diferente a la obtenida previamente en
cartesianas.
𝐥𝐧( 𝒓⁄𝒓𝟏 )
𝑻(𝒓) = 𝑻𝟏 + 𝒓 (𝑻𝟐 − 𝑻𝟏 ) 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟏𝟎. 𝟎𝟎)
𝐥𝐧( 𝟐⁄𝒓𝟏 )
𝑲 𝑻𝟏 − 𝑻𝟐
∅(𝒓) = 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟏𝟏. 𝟎𝟎)
𝒓 𝐥𝐧( 𝒓𝟐⁄𝒓 )
𝟏
̇
𝑸(𝒓) 𝟐𝝅𝑲(𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 )
= 𝒓 𝒓𝟏 ≤ 𝒓 ≤ 𝒓𝟐 (𝟏𝟐. 𝟎𝟎)
𝑳 𝐥𝐧( 𝟐⁄𝒓 ) 𝟏
Cliente:
S.A.A.

Para obtener la ecuación que genera los valores de la Tabla N°1, se cambiará las variables de la
ecuación (12.00) con:
r1=D0
r2=D1
Z=factor de conversión
Teniendo así:
𝑾𝒂𝒕𝒕𝒔 𝟐𝝅𝑲(∆𝑻)
= (𝟏𝟑. 𝟎𝟎)
𝑷𝒊𝒆 (𝒁) 𝐥𝐧(𝑫𝟎 ⁄𝑫𝟏 )
Dónde:
K = Conductividad térmica (Btu/Pulg/h/Pie2/°F)

D1 = Diámetro interno del aislante (Pulg)
D0 = Diámetro exterior del aislante (Pulg)
ΔT = (Temperatura de Operación – Temperatura Ambiente) (°F)
Ln = Logaritmo natural del cociente D0 /D1
Z = 40.944 Btu/Pulg/W/h/pie (factor de conversión)
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S.A.A.

APENDICE C
APENDICE D
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APENDICE E
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MOLINO C-3320-ML-101
Figura E.1. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 01 (Lado Interior Derecho)
Cliente:
S.A.A.

Figura E.2. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 01 (Lado Interior Izquierdo)
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S.A.A.

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S.A.A.

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Cliente:
S.A.A.

Cliente:
S.A.A.

Cliente:
S.A.A.

Figura E.8. Curvas de tendencia de temperatura en el estator del molino 04 (Lado Interior Izauierdo)
Cliente:
S.A.A.

APENDICE F
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE TORRE DE ENFRIAMIENTO

En la figura 17 podemos observar la relación de temperaturas del aire y del agua a través del
empaquetamiento para el caso de una torre en contraflujo. La temperatura del agua desciende desde A
hasta B, mientras que la temperatura de bulbo húmedo del aire aumenta desde C hasta D.
La diferencia de temperatura del agua entre la entrada y la salida es el rango (A-B). La diferencia entre
la temperatura de salida del agua y la temperatura de bulbo húmedo del aire a la entrada, es decir B-C,
es la aproximación (approach), que representa un valor de capacidad de la torre. La temperatura de
bulbo húmedo es la menor temperatura que puede alcanzar el aire por evaporación y la temperatura de
bulbo seco es la medida de un termómetro convencional.
Figura 17. Relación de temperaturas para una torre de refrigeración en contraflujo.
Cliente:
S.A.A.

En el diagrama psicométrico de la figura 1 podemos observar el principio de operación de una torre

húmeda. El aire entra en condiciones ambiente en el punto A, absorbe energía y masa del agua, saliendo
saturado del empaquetamiento en el punto B. El calentamiento del aire puede dividirse en dos etapas,
desde A hasta C representa el calentamiento sensible y desde C a B, el calentamiento latente. Si
cambiamos las condiciones de entrada del aire a D, punto con la misma temperatura de bulbo húmedo
que A, la transferencia de calor total vendrá representada por el segmento DB. La variación de entalpía
es igual que para el segmento AB pero con diferente intercambio sensible (DE) e intercambio latente
(EB). De este diagrama podemos sacar una conclusión muy importante, como las líneas de entalpía
constante corresponden con las líneas de temperatura de bulbo húmedo constante, la cantidad de calor
transferido es proporcional a la variación de temperatura de bulbo húmedo, siendo la temperatura de
bulbo seco y la humedad valores que individualmente no influyen directamente en el calor total transferido
por unidad de masa.
Figura 1. Diagrama psicométrico del aire. Camino del aire a través de la torre
La transferencia de vapor del agua al aire ocurre en la porción de intercambio latente, esta transferencia
es proporcional a la variación de la humedad específica de aire. Como hemos visto, a la hora de distinguir
entre intercambio latente y sensible, la temperatura de bulbo seco y la humedad relativa del aire son
importantes, por lo que determinarán el ratio de evaporación. Por ejemplo, sobre el diagrama
psicométrico anterior, el intercambio de calor latente del primer caso, wA-wB, es menor que para el
segundo caso, wB-wD.
APENDICE G
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S.A.A.

COMPARACIÓN DE DATOS DE TORRE DE ENFRIAMIENTO SICREA
Para realizar la comparación se toma la información de dos puntos de los datos histórico la primera con
temperatura baja de bulbo húmedo y la segunda temperatura alta de bulbo húmedo en diferentes fechas.
Caso 1
Se compara los datos obtenidos el dia 25 de julio del 2017 a las 18:00 horas, en el cual la temperatura
de bulbo húmedo es de 6.6°C y, bulbo seco de 12°C y la temperatura de salida de agua es de 11.25°C
con temperatura de entrada de 13.15°C teniedo un diferencial de 1.89°C. con lo cual obtenemos que el
approach es de 4.65°C.
Caso2
También se compara los valores obtenidos el día 18 de marzo del 2018 en el cual la temperatura de
bulbo húmedo es de 14.4°C y, bulbo seco de 21.8°C y la temperatura de salida de agua es de 21.53°C
y la temperatura de entrada es de 25.86°C teniendo un diferencial de temperatura de 4.33°C y el
approach de 7.13°C
Como se indicó anteriormente el calor que disipa el aire está relacionado la variación de temperatura
(calentamiento sensible) y la evaporación de agua (calentamiento latente).
La temperatura de salida de agua está entre 11.25°C y 21.8°C la hoja de datos indica 20°C la se indicó
previamente la temperatura de bulbo húmedo es la máxima temperatura que podría llegar el agua de
salida.
Se muestra una gráfica del Caso 2 en la figura 2, donde se puede visualizar en el diagrama psicométrico
la línea roja de B-A representa el agua que es enfriado desde A hasta B y también en línea violeta la
correspondiente al aire desde el punto C hasta el punto D, en este punto se tendría que tener muestras
de la humedad absoluta del aire para tener el punto exacto de operación. Cabe indicar que B-C es la
capacidad de la torre máxima
Cliente:
S.A.A.

Figura 2. Diagrama psicométrico del aire. Caso 2
Cliente:
S.A.A.

APENDICE H
Calculo de temperatura proyectada de ingreso y salida de los nuevos intercambiadores de calor

Coiltech,
Para esto se realiza la comparación con el sistema actual. Se compara las cargas térmicas que ingresan
al sistema incluido los auxiliares con el sistema actual y7 se compara con los datos que el sistema a
futuro necesitaría. La diferencial de temperatura proyectada se calcula con el flujo de agua de la planta
actual promedio considerando que la resistencia hidráulica es casi la misma (49.7kpa para el
intercambiador LUVATA; 44.5kpa para el intercambiador coiltech siendo instados de 2 en paralelo).
Como dato de entrada es la potencia total de los nuevos intercambiadores comparada con la potencia
de disipación del lado cerrado del circuito.
Q̇ = C ∗ ρ ∗ Cp ∗ (Ti − Tf)/nt
Dónde:
Q̇ 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 : Flujo calorifico de los equipos auxiliares en KW

Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ : Flujo calorifico de los nuevos intercambiadores Coiltech en KW
Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 : Flujo calorifico de los intercambiadores Luvata en KW
∆T𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 : Diferencial de temperatura de equipos auxiliares en °C
∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ : Diferencial de temperatura de los nuevos intercambiadores de los molinos en °C
∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 : Diferencial de temperatura de los intercambiadores de los molinos en °C
m3 172Kg
C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 : Caudal de agua que pasa por el intercambiador ( ) = 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙
h s
C𝑎𝑢𝑥𝑙𝑖𝑎𝑟 : Caudal de agua que pasa por los equipos auxiliares (m3 /h)
KJ
Cp : Calor especifico del agua ( ⁄°C ∗ Kg)
ρ: Densidad de agua a 20°C (kg/m3 )
Q̇ 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 + Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ = C𝑎𝑢𝑥𝑙𝑖𝑎𝑟 ∗ ρ ∗ Cp ∗ (∆T𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 ) + C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ∗ ρ ∗ Cp (∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ )……….1
Q̇ 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 + Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 = C𝑎𝑢𝑥𝑙𝑖𝑎𝑟 ∗ ρ ∗ Cp ∗ (∆T𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 ) + C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ∗ ρ ∗ Cp ∗ (∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 )….……2
Cliente:
S.A.A.

Se despeja la variable de diferencial de temperatura proyectada para esto se reemplaza 1 en 2.
Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ − Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 = C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ∗ ρ ∗ Cp ∗ (∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ − ∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 )

𝐾𝑔 𝐾𝑗
425𝑘𝑤 = 172 ⁄𝑠 ∗ 4.18 ⁄𝐾𝑔°𝐶 ∗ (∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ − 2.72)°𝐶
∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ = 3.3°𝐶
La diferencial de temperatura resultante es menor que la diferencial de temperatura de las hojas de datos
del intercambiador Coiltech que es de 4.9°C esto es porque el sistema puede suministrar más agua de
refrigeración que lo solicitado a pesar que la potencia de los intercambiadores es mayor, 2464kw, que
la potencia de disipación del sistema actual, 2039kw, cabe señalar que esto es posible a causa que las
resistencia hidráulicas son casi las mismas.
Si se considera el flujo requerido en las hojas de datos del fabricante 448.3lt/min para el intercambiador
Coiltech se calcularía la diferencial de temperatura en el sistema actual, las ecuaciones adicionarían este
flujo como se muestra:
Dónde:
m3
C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 : Caudal de agua que pasa por el intercambiador Coiltech ( )
h
Q̇ 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 + Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ = C𝑎𝑢𝑥𝑙𝑖𝑎𝑟 ∗ ρ ∗ Cp ∗ (∆T𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 ) + C𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ ∗ ρ ∗

Cp (∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ )……….4
Q̇ 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 + Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 = C𝑎𝑢𝑥𝑙𝑖𝑎𝑟 ∗ ρ ∗ Cp ∗ (∆T𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟 ) + C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ∗ ρ ∗ Cp ∗ (∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 )….……5
Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ − Q̇ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 = Cp ∗ (C𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ ∗ ρ ∗ ∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ − C𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ∗ ρ ∗ ∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟_𝑙𝑢𝑣𝑎𝑡𝑎 )

𝐾𝑗 𝐾𝑔
425𝑘𝑤 = 4.18 ⁄𝐾𝑔°𝐶 ∗ (119.5𝐾𝐺/𝑠∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ − 2.72 ∗ 172 ⁄𝑠) °𝐶
∆T𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑜𝑖𝑙𝑡𝑒𝑐ℎ = 4.76°𝐶

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