Marco teórico.

Fundición
Se le denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente
metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo
en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica. El proceso
más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
maleabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un
metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un
molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la
pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con
una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde",
que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad
del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal,
plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se

puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas
de la naturaleza del proceso de fundición:

Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un

proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección
de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar
el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.
Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.

Arenas
Para la mayor parte de fundiciones se utilizan arena sílice (SiO2), porque es barata
y resulta adecuada debido a sus características de alta temperatura y elevado punto
de
fusión. La selección implica considerar varios factores y ciertas consideraciones
respecto de
las propiedades.
Las arenas naturales tienen un alto contenido de impurezas, por eso tienen baja
refractariedad, además no necesitan aglutinantes por su contenido de arcilla.
La arena verde sintética está compuesta por arena de cuarzo, de 4 a 5 % de
bentonita y 2
a 3 % de agua. La bentonita al unirse con el agua forma un ligante aumentando su
volumen
y uniendo así los granos para formar el molde. Esta arena puede ser reciclada o
recuperada
después del desmolde, pero pierda poco a poco permeabilidad debido a un afino en
el grano.

Tipos de moldes de arena

Molde de arena verde: la arena de este molde es una mezcla de arena, arcilla y
agua.
El termino verde indica que la arena dentro del molde esta húmeda o mojada
mientras se
vacía el metal en si interior. Este el método menos costoso para fabricar molde y la
arena
se reciclan fácilmente para su uso posterior. Existe una variante de este molde
llamado
método de superficie seca, la superficie del molde se seca ya sea guardando el
molde en aire
o secándolo con sopletes, estos moldes se utilizan en general para fundiciones
grandes.
Molde en caja fría: se mezclan diversos aglutinantes orgánicos e inorgánicos con la
arena,
para unir químicamente los granos y obtener una mayor resistencia. Estos moldes
tienen
mayor precisión, pero son más costosos.
Molde sin cocción: estos moldes se agregan resinas sintéticas liquidas a la arena y
la
mezcla se endurece a temperatura ambiente.
Los moldes de arena se secan en hornos antes de vaciar el metal fundido, son más
resistentes que los moldes de arena verde proporcionan mejor precisión
dimensional y acabo
superficial a la fundición. Sin embargo, existen ciertas desventajas; distorsión del
molde es
mayor, las fundiciones son más susceptibles de desgarramiento en caliente debido
a que el
molde es menos colapsable y la capacidad de producción es menor porque se
requiere mucho
tiempo para el secado.
Los principales componentes del molde en arena son:
1. Caja
2. Copa de vaciado o basín
3. Sistema de canales de alimentación
4. Bebederos
5. Mazarotas
6. Corazones o machos
7. Respiraderos

Introducción.
Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la
fundición esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que
el metal adopte la forma deseada a través de un molde. Dentro del proceso de
formación de un ingeniero, el conocimiento de este proceso permitirá tomar
decisiones técnicas a la hora de diseñar productos o dirigir operaciones que
involucren los procesos de fundición.

OBJETIVOS
 Los objetivos que persigue la correcta realización de esta práctica son:
 Conocer las normas de seguridad que se deben tener en cuenta al realizar
procedimientos de fundición
 Encontrar la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la
industria.
  Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.
 Identificar los elementos de una mezcladora.
 Conocer el funcionamiento de un horno eléctrico y de un horno gas, sus
diferencias y ventajas frente al proceso de fundición.
 Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de
fundición.
SEGURIDAD PARA LA PRÁ CTICA
Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo,
causados durante la realización de la práctica, es necesario que los estudiantes al
momento de realizarla tengan en cuenta:
Es importante portar los elementos de seguridad necesarios: guantes de asbesto
o carnaza largos para proteger los brazos, overol, gafas de seguridad, careta,
botas de seguridad y peto.