Cuando se analiza los actuales volúmenes exportados de los minerales y se los compara con
hace diez años, por ejemplo, se observa que el oro y el molibdeno han incrementado sus
cantidades vendidas de manera significativa, 386% y 297% respectivamente, seguidos por el
cobre (125%) y el estaño (114%).
En los tres primeros casos la explicación de los aumentos es simple, dada la mayor oferta
nacional de oro y su demanda mundial para atesoramiento, el incremento del uso de súper
aleaciones a base de molibdeno y el desarrollo de la industria asiática (que emplea cobre).
INDICE
1.- ELECTROLISIS
5.- EL DORE
11.5.- Ampliaciones
1.- ELECTROLISIS.
En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre estos y los iones,
produciéndose nuevas sustancias. Los iones negativos o aniones ceden electrones al
ánodo (+) y los iones positivos o cationes toman electrones del cátodo (-).
En definitiva lo que ha ocurrido es una reacción de oxidación-reducción, donde la fuente
de alimentación eléctrica ha sido la encargada de aportar la energía necesaria.
2.-ELECTRO OBTENCIÓN
4. ASPECTOS TEORICOS:
4.1 características de los fundentes:
Los fundentes usados en la Refinería, para la formación de escorias se describen
brevemente a continuación:
Bórax: El Borato de Sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). El Bórax se funde
a 743º C, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando se funde es
muy viscoso, pero en calor rojo se convierte en un ácido fluido fuerte el cual disuelve y
capta prácticamente todos los Óxidos metálicos (tanto ácidos como básicos). Las
grandes cantidades de Bórax pueden ser perjudiciales causando una escoria dura y
poco homogénea. Además un exceso de Bórax puede dificultar la separación de fases
debido a la reducción del coeficiente de expansión de la escoria y su acción de impedir
cristalización.
Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) funde a 1750°C y es el fundente ácido más fuerte y
disponible que se tiene. Se combina con Óxidos metálicos para formar cadenas de
Silicato estable. Las escorias con alto contenido de Sílice son extremadamente
viscosas y retienen excesivamente metálicos en suspensión. Cuando la Sílice se
mezcla con Bórax, se forman cadenas Borosilicatadas. El ratio en peso de Bórax a
Sílice en presencia de cantidades considerables de Zinc, generalmente no debe ser
menor de 2:1.Estas escorias Borosilicatadas no solo tendrán una alta solubilidad para
Óxidos metálicos base, sino que ofrecen buena fluidez al fundido.
Nitro: El Nitrato de Sodio (Na2NO3) se añade para oxidar los metales básicos en la
carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 338ºC. A
bajas temperaturas el nitro se funde sin alteraciones; pero a temperaturas entre 500ºC
y 600ºC se descompone produciendo Oxígeno, el cual oxida a los sulfuros y algunos
metales como el Hierro, Cobre y Zinc. Se debe controlar la adición de Nitro porque al
liberar Oxígeno ocasiona una reacción vigorosa y puede ocasionar el rebose en el
crisol. El Nitro reacciona con el Grafito, provocando una excesiva erosión del crisol
reduciendo su vida.
Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (Na2CO3), es un fundente básico
poderoso que funde a 852°C. En presencia de Sílice, el Carbonato de Sodio forma
Silicato de Sodio con el desprendimiento de Dióxido de Carbono. Estos silicatos
reaccionan con una variedad de Óxidos básicos para formar silicatos complejos.
Además, debido a la facilidad natural para formar sulfatos alcalinos, también actúa
como desulfurizante y un agente oxidante. El uso de El Na2CO3 proporciona
transparencia a la escoria pero en cantidades excesivas origina escorias pegajosas e
higroscópicas que son difíciles de remover del Doré.
Fluoruro de Calcio: Conocido como Fluorspar (CaF2), tiene un punto de fusión de
1380°C. Cuando se funde es muy fluido y es capaz de mantener en suspensión
partículas sin fundir, sin afectar la fluidez de la escoria. Reduce la viscosidad porque es
un eficiente rompedor de cadenas silicatadas. Aun en pocas cantidades, el Fluoruro de
Calcio tiende a atacar el crisol y puede causar pérdida del Bórax por volatilización del
BF3.
5.- EL DORE
Utilizado por primera vez al sur del País de Gales, en 1869, la electro refinación es un
proceso de purificación del metal que se lleva a cabo en celdas electrolíticas y consiste en
la aplicación de corriente eléctrica, para disolver el metal impuro. De esta manera es
obtenido en metal más puro posible, con un 99,99% de pureza, lo que permite su
utilización como conductor eléctrico. Este proceso de refinación le da un valor agregado al
mineral, ya que se utiliza tecnología adecuada para posteriormente poder comercializar el
metal refinado, y entonces las distintas empresas que compren estos minerales refinados
le darán el uso que estimen conveniente.
EL PROCESO:
La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido
sulfúrico y agua (…).
Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las
celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro anódico el cual es bombeado
y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).
Antes de la operación es importante que te asegures de que no hay plomo, selenio, teluro,
arsénico, antimonio y bismuto porque son perjudiciales.
La solución o electrolito está constituido por cloruro de oro. La solución puede contener 28
gramos de oro por litro.
El ánodo lo conforma el oro solamente purificado (método conocido, no refinado) de un
décimo de pulgada en espesor.
El cátodo lo constituye una lámina de oro puro.
El voltaje de uso es de 1.7 voltios.
En 24 horas el oro se disolverá a una densidad de corriente de 30 amperios por pie
cuadrado.
El oro se recoge en el cátodo y algo de oro con el lodo quedará en el ánodo.
Se limpia continuamente la superficie del ánodo para exponer más superficie y también se
limpia el cátodo con dispositivos mecánicos con escobilla.
El oro acumulado se reúne y se funde dando una ley de 999 fino.
La electrólisis de oro (Au) consiste en la reducción del (Au(3+) +3e = Au) desde la
solución hacia el metal y la oxidación del agua a oxígeno y ácido ( H2O = O2 + H(+)+e) ,
la reducción sucede en el cátodo , que puede ser de acero u oro y la oxidación en el
ánodo de plomo.
Debido a que el potencial de reducción del Au es mayor a la del plomo, no es posible
reducir el Au de manera directa, una buena opción operacional es obtener AuCl (-1)
desde solución empleando en la celda una solución con razón HNO3/HCl = variable (NO
es agua regia), debe usarse alto cloro debido a que éste es el que diluye y "secuestra" el
Au desde solución.
Hecho lo anterior, se puede obtener Au como AuCl(-) por medio de:
AuCl(-1, solución) + H (solución) = Au(cátodo) + HCl.
Las condiciones de pH y potencial de celda, diferente al termodinámico que se obtiene
desde la ecuación de nernst o diagramas de tensión- pH ( Pourbaix ) dependen del
mineral o aleación y de las impurezas que éste tenga
El oro con impurezas se vuelve a fundir aleando con la plata en dos veces su peso. Una
vez fundida la aleación se granalla vaciando en agua fría, contenida en un cilindro
metálico hasta la mitad de su altura.
En una olla de barro, bien recocido se hace hervir en ácido nítrico diluido del 15 al 20%
hasta que desaparezcan las granallas de la aleación, cambiando el ácido diluido cuando
se satura completamente, procediendo de igual forma hasta terminar con toda la carga y
guardando el lodo en otros recipientes.
La solución o líquido de nitrato de plata se trasfiere a otro bidón, y tras de clarificarlo se
precipita con la sal común o ácido clorhídrico.
Después de su lavado con agua caliente y fría, se reduce con sulfúrico y pedazos de
fierro, se lava con agua caliente y fría, se seca y se funde.
Para recuperar el oro se reúne los lodos, se filtra y se lava con agua caliente y luego con
agua fría y se disuelve con agua regia. Se precipita en sulfato ferroso; se vuelve a lavar y
una vez secado se funde con bórax y cenizas de hueso.
El oro tendrá una ley de 990 a 999 de fino o de refinación del oro es necesario para
obtener oro de la mayor pureza posible de numerosas fuentes.
Dónde:
1. Potencial de reacción.
2. Sobre potencial en el cátodo.
3. Sobre potencial en el ánodo.
4. Resistencia óhmica en el electrolito.
5. Caída de voltaje en los contactos.
El potencial de la reacción debe tomar en cuenta las condiciones reales en que ocurre el
fenómeno, los cuales están ligados con la temperatura y la concentración de los iones en
solución. Esto se calcula a partir de la ecuación de Nerst:
R·T APr od
E E0 Ln , donde:
z·F ARe ac
E = Potencial de la reacción.
E0 = Potencial en condiciones estándares.
R = Constante de los gases (8,314 [Joule/molºK]).
T = Temperatura [kelvin].
Z = Numero de electrones de la reacción.
F = Constante de Faraday.
Aprod = Actividad de los iones en el producto.
Areac = Actividad de los iones en el reactivo.
1
Cu 2 H 2 Cu 0 O2 2 H
2
R·T AH
2
R·T APr od
E E0 Ln E 0 Ln
z·F ARe ac 2·F ACu 2
Si este valor es mayor que cero, nos estará indicando que la reacción ocurre
espontáneamente en la dirección de izquierda a derecha de la ecuación química
planteada. Por el contrario, si el valor es negativo, significa que la reacción ocurre
espontáneamente de derecha a izquierda. Para el cobre la reacción de disolución ocurre
espontáneamente, por lo que la reacción de depositación deberá ocurrir mediante el uso
de alguna fuerza externa, que se le oponga que, en este caso, es la fuerza eléctrica.
H H
E [volts]
n· j·F n·23.060
En el caso de EW de cobre, los valores son bastante pequeños, del orden de 0.05
a 0.1 volts.
Este sobre voltaje depende del material del ánodo. El ánodo más común usado es
el de Plomo, el cual tiene uno de los requerimientos más altos de sobre voltaje, llegando
hasta 1 volt. Para este se pueden usar aditivos, como el sulfato de cobalto, que además
de disminuir la corrosión del plomo ayuda a bajar el sobre potencial en el ánodo hasta en
0.1 volts.
los iones de hidrogeno. Es importante decir que la calidad del cobre depositado disminuye
al bajar la concentración del metal en solución, así como otras importantes
consideraciones, tanto de eficiencia de corriente como de corrosión química, que hacen
que los electrólitos de EW modernos el cobre se mantenga siempre por encima de los 30
[gpl], y el ácido sulfúrico entre 140 y 180 [gpl].
1d
R · ac , por lo que el potencial ocupado será V I ·R , donde
k A
k = Conductividad [(ohm·cm)-1].
dac = Distancia ánodo-cátodo. [cm]
A = Área superficial del cátodo [cm2]
I = Densidad de corriente [Amper]
En el caso del cobre el valor de potencial ocupado puede variar entre 0.15 y 0.25
volts, pudiendo llegar incluso hasta 0.50 volts.
Los contactos físicos entre barras conductoras (bus bars), barras distribuidoras
interceldas, apoyos de cátodos y ánodos, contacto entre barra de cobre y la placa de
acero del cátodo permanente (soldadura), etc. representan otra fuente de resistencia, que
es posible disminuir con un adecuado aseo, inspección y mantención de la nave
electrolítica, pero que no puede desaparecer. En plantas de un descuidado aseo este
valor puede llegar a 0.3 volts, es difícil disminuirlo por debajo de un valor estimado de
0.15 volts.
En resumen, del total de potencial externo que hay que suministrar a la salida de
los rectificadores de corriente, para lograr efectuar el proceso de EW del cobre, es la
sumatoria de los factores anteriores, llegando a tener un valor promedio del orden de 2.0
volts, o un intervalo posible 1.8 a 2.5 volts, variando por el manejo de la planta.
11.- DISEÑO Y CONFIGURACIÓN DE CELDAS
At
N º cell , donde
N º c·Ac ·2
Como la depositación ocurre por ambos lados de cada cátodo, el área expuesta se
multiplica por 2.
Donde vemos que las celdas se distribuyen a lo largo de la nave en dos bancos
paralelos de celdas conectadas en serie, con un pasillo por el medio para que pueda
caminar el operador. Esto viene dado principalmente porque el ancho de la nave está
acotado por el ancho de un puente grúa.
nº celdas nº celdas
L arg o _ nave ·Ancho _ celda ·1.4[m]
2 2
El ancho de la nave será igual a dos veces al largo de cada celda más el ancho del
pasillo central (2 m) más una holgura en cada pared de la celda (1 m c/u). Donde el largo
de la celda dependerá de:
Numero de cátodos más 1 (debido a que existe un ánodo más que cátodo).
Numero de ánodos
Ancho del cátodo (0.015 m).
Ancho del ánodo (0.001 m).
Distancia entre ánodos y cátodos (0.1 m).
Ancho de las paredes de la celda (0.1 m por lado).
Ancho _ nave 4 2·nº c ·Anc nº a ·Ana nº c ·d ac 0
.2 , donde
2
6
1
3
4 5
7
1 = Ancho pasillo más holguras laterales.
2 = Porque son dos celdas en la línea transversal de la nave.
3 = Ancho total producto de los cátodos.
4 = Ancho total producto de los ánodos.
5 = Ancho total producto de la separación ánodo-cátodo.
6 = Ancho de las paredes de la celda.
7 = Ancho total por celda.
Tomando las configuraciones señaladas anteriormente, de 60, 45, 30 cátodos por
celda, tenemos configuraciones de 18.5, 15, 11.5 metros de ancho de nave,
respectivamente.
Como las en cada celda tenemos una serie de electrodos conectados en paralelo,
en toda la celda tendremos la misma caída de potencial que en la reacción, o sea 2 volts.
Luego como tenemos todas las celdas conectadas en serie el voltaje de la nave será de:
Vt 2·N º celdas[volts]
Como las celdas están conectadas en serie, y solo están conectados los
electrodos en paralelo, la corriente total dependerá de la densidad de corriente aplicada
por electrodo y el área total por celda.
A
I t i 2 ·Acelda [m 2 ] 250·N º catodos ·Acatodo ·2A
m
11.5.- Ampliaciones
Chancador primario.
Correas principales.
Tambor aglomerador.
Bombas principales.
Canaletas principales.
BIBLIOGRAFIA
Holleman, A.F. & Wiberg, Egon. “Inorganic Chemistry”, Academic Press 2001.