Laboratorio de Hormigones
Grupo No. 2
Santiago Rojas Lopez
Cristian Andino Tapia
Kevyn Ochoa
Fecha de Entrega:
5 de diciembre del 2018
Profesor:
Gustavo Tapia Rosales
2018 - 2019
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Tabla de contenido
Resumen………………………………………………………..……. 2
Introducción…………………………………………………………. 2
Objetivos…………………………………………………………….. 4
Objetivo General……………………………………………... 4
Objetivos Específicos………………………………………… 5
Equipos y Materiales………………………………………………... 5
Procedimiento……………………………………………………….. 9
Resultados………………………………………………………….... 13
Análisis de Resultados………………………………………………. 17
Conclusiones…………………………………………………………. 17
Post-Laboratorio……………………………………………………. 18
Referencias……………………………………………………...…… 21
Anexos………………………………………………………………... 22
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1. Resumen
Para efecto de esta práctica se realizaron 3 ensayos distintos dentro de la misma, esto
debido a que en base a una mezcla se podía determinar distintos ensayos tales como la
probetas de hormigón para ensayo a compresión. Estos tres procesos que se llevaron a cabo se
basaron en las normas establecidas por la ASTM. Para el primer ensayo, es decir, la
de 4x8”, las mismas que se basaron en la norma ASTM C192/C192M-16a para posteriormente
realizar el ensayo a compresión de las mismas, tomando en cuenta los datos y precauciones
2. Introducción
Dentro de una mezcla de hormigón se encuentran varias partes que conforman a la mezcla
de hormigón fresco en sí. Estas partes conforman el todo que es la mezcla, pero en
es decir que son variables en función de varios factores, que pueden ser controlables o no.
Como se conoce los elementos presentes en una mezcla de hormigón son los agregados, tanto
fino como grueso, el material cementante, agua, y muy acertadamente en una proporción
menor, el aire. El último factor presente en la mezcla es un agente externo que no se puede
evitar, es decir que a pesar de tomar todas las medidas de precaución necesaria siempre estará
presente. Pero esta cantidad de aire presente en el hormigón fresco no es tan desfavorable como
puede parecer, si se lo hace mesuradamente en bajas medidas, ya que pueden existir vacíos de
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incorporación de aire parece tener mayores ventajas que desventajas. Es así como en países de
tecnología avanzada casi no se conciben los hormigones sin aire incorporado” (p.88). Esto se
puede afirmar ya que en países con gradientes de temperatura se requerirá vacíos dentro del
hormigón ya fresco para que el agua libre pueda entrar y salir sin fisurar al mismo.
ya que en base a los resultados del esfuerzo a compresión obtenido en las probetas se podrá
determinar la eficiencia tanto del diseño de mezcla como de la elaboración y el curado de las
probetas. Llevar un estricto proceso de elaboración de las probetas de hormigón evita a futuro
posible anormalidades en las superficies de la probeta, que más adelante podrán causar
de esta práctica se utilizó probetas de 4x8”, con las que se realizaron 6 cilindros, es factible
evitando así de todas formas cualquier tipo de vibración que pueda llevar a la segregación de
la mezcla. Una vez almacenados los cilindros en un ambiente de humedad superior al 95% se
debe dejar reposar durante 24 horas, posterior a esto ya se debe realizar el desencofrado de los
dejar los cilindros sumergidos en agua para el curado en una temperatura de 23 +/- 2 grados
Los ensayos a compresión son fundamentales después del tiempo de curado de las probetas
cilíndricas puesto que estos resultados determinan si se cumple con los requisitos de f´c
(esfuerzo de diseño) y también demuestran si el curado al que se sometieron las probetas fue
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el correcto. Para determinar el esfuerzo que soportan las probetas se deben tomar las medidas
tanto de diámetro como de altura, de existir anormalidades en las superficies de contacto con
especificado por la ASTM. Dentro de los esfuerzos que soportan los cilindros a compresión
pueden darse diferentes fallas, en la Figura 1 se presentan los tipos de falla que pueden
apreciarse.
Es así, que existen 6 tipos de fallas a compresión dentro de los cilindros analizados, y que
posteriormente se presentan los resultados obtenidos y el tipo de falla al que se sometieron los
cilindros.
3. Objetivos
3.1 Objetivo General: Efectuar estrictamente los ensayos de determinación de aire por método
respectivamente.
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C192/C192M-16ª.
Efectuar el ensayo a compresión de las probetas cilíndricas una vez cumplido el tiempo
Medir los diámetros y alturas de las probetas cilíndricas y aproximar sus resultados en
hormigón.
4. Equipos y materiales
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resultado de la granulometría
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la curva granulométrica.
de la familia de cementos
hidráulicos.
sulfatos y minerales.
De un material no absorbente y
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desmontable, de dimensiones
impacto y no absorbente.
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aleación de acero.
5. Procedimiento
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4. Con el mixer apagado procedemos a colocar todo el agregado grueso y una parte del agua
a ser utilizada (no se debe poner toda el agua). En nuestro caso al no utilizar aditivos no
los añadimos, pero la norma establece que es preferible dispersarlo en el agua antes de
añadirlo a la mezcla.
5. Ponemos en marcha la mezcladora y procedemos a añadir el agregado fino, cemento y el
agua restante.
6. Una vez incorporados todos los ingredientes dejamos mezclar por un tiempo de tres
minutos.
7. Al finalizar la primera etapa paramos la mezcladora y dejamos reposar por tres minutos.
En este lapso de tiempo es necesario restituir todo mortero que se pierda por adhesión a la
mezcladora y al concluir esto debemos colocar una franela para evitar la evaporación.
8. Luego de los tres minutos de reposo ponemos en marcha la mezcladora nuevamente por un
tiempo de agitación final de dos minutos.
Colocación
Para la elaboración de las probetas es importante mencionar que el lugar de moldeo de los
especímenes debe ser lo más cerca posible al lugar donde se van a guardar para su fraguado
en las siguientes 24 horas. Estos serán llevados al depósito inmediatamente después de su
elaboración y se colocarán sobre una superficie rígida y libre de vibraciones, evitando
inclinaciones y movimientos bruscos. Durante el transporte se debe evitar sacudidas,
golpes, inclinaciones o raspaduras de la superficie.
Es necesario usar un palustre o un utensilio similar para la colocación del hormigón en los
moldes. Se debe seleccionar cada palada de concreto de tal manera que sea representativa
de la bachada. Es necesario re mezclar constantemente el concreto durante el moldeo de
los especímenes para evitar la segregación.
Se debe distribuir el concreto mediante un palustre en movimiento circular alrededor del
borde superior del molde para asegurar una distribución simétrica y minimizar la
segregación del agregado grueso.
Se distribuye el concreto mediante la varilla compactadora, previo a la consolidación.
Al momento de colocar la última capa se debe tratar de que el concreto complete
exactamente el relleno del molde ya que no se permite la adición de muestras que no sean
representativas del concreto dentro de un molde insuficientemente llenado.
Numero de capas
El número de capas depende de las dimensiones del cilindro a ser utilizado. En nuestro
caso utilizamos los de 4x8” (100x200mm), por lo que se realizó el procedimiento en dos
capas. Si se hubiese utilizado los cilindros de 6x12 se debió realizar el proceso en tres
capas.
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Consolidación (apisonado)
Dadas las características del molde utilizado en la práctica, la norma establece que el método de
consolidación es por apisonamiento. Tomando en cuenta que la colocación del hormigón se la va
a realizar en dos capas realizamos el siguiente proceso:
Colocamos la primera capa tratando de que ambas sean del mismo volumen.
Mediante la varilla compactadora procedemos a apisonar el concreto 25 veces, tal como lo
indica la norma. Se debe introducir la varilla hasta el fondo del molde. La distribución de
golpes para cada capa debe ser uniforme sobre toda la sección transversal del molde.
Golpeamos de 10 a 15 veces el molde con un martillo de caucho con el fin de cerrar los
huecos dejados por la varilla.
Colocamos la segunda capa de concreto.
Apisonamos 25 veces teniendo en cuenta que la varilla debe atravesar aproximadamente
25mm la capa inferior.
Golpeamos nuevamente de 10 a 15 veces.
Procedemos a enrasar con la misma varilla y limpiamos los bordes del molde.
Cabe destacar que, si se realizan 6 especímenes, el procedimiento se debe realizar
simultáneamente, es decir que, se debe colocar la primera capa a todos los moldes, posteriormente
se debe varillar todos los moldes y así sucesivamente.
Curado
Una vez realizadas las muestras de concreto es necesario cubrirlas inmediatamente con una
lámina de plástico o en nuestro caso con una franela húmeda con el fin de mantener la
humedad en los cilindros y evitar la evaporación del agua.
Al transcurrir 24± 8 horas después de la elaboración se remueven las muestras de los
moldes y se procede a colocarlos en la piscina de curado (saturada con hidróxido de calcio),
la cual se encuentra a una temperatura estándar de 23.0° ± 2.0°C hasta el día del ensayo.
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Luego de apisonar cada capa procedemos a golpear de 10 a 15 veces al molde con la ayuda
de un martillo hasta llenar cualquier vacío producido por el apisonado.
Enrasado
Limpiar los bordes del recipiente para cerrar herméticamente la junta de la cubierta.
Ensamblar el aparato de medición de presión.
Cerrar la válvula entre la cámara y el recipiente y abrir los dos grifos de la cubierta.
Mediante la ayuda de una pera de caucho inyectamos agua a través de uno de los grifos
hasta que el agua salga por el otro.
Golpeamos suavemente la tapa del medidor para eliminar burbujas de aire atrapadas.
Procedimiento de ensayo
Cerrar la válvula de la cámara y bombear aire hasta que el puntero del manómetro coincida
con la línea de presión inicial.
Dejamos transcurrir unos segundos hasta que el aire comprimido llegue a temperatura
normal.
Estabilizamos el puntero del manómetro en la línea de presión inicial bombeando o dejando
escapar aire y golpeando suavemente.
Cerramos los dos grifos y abrimos la válvula que comunica la cámara de presión con el
recipiente de medida.
Golpeamos alrededor del recipiente y a continuación golpeamos suavemente el
manómetro.
Leer y registrar el porcentaje de aire en el manómetro.
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Las muestras se deben mantener húmedas (en nuestro caso las cubrimos con franelas
húmedas) durante el lapso desde su remoción del lugar de curado hasta el momento de ser
ensayadas. Se debe realizar el ensayo con las probetas en estado húmedo.
Colocamos el cilindro en la máquina de ensayo sobre el bloque inferior.
Alineamos cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de presión del bloque
superior.
Preparamos la máquina de compresión de acuerdo a los datos obtenidos y la norma.
Configuramos la máquina para que aplique la carga a una tasa de 0.25± 0.05 MPa/s.
Aplicamos la carga hasta que se evidencia un patrón de falla bien definido.
Registramos la carga máxima soportada por los especímenes.
Si la resistencia media es muy inferior a la esperada, se examina el cilindro para detectar
zonas con vacíos o con evidencias de segregación.
6. Resultados
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% PASANTE
60
Limite Superior
40
Limite Inferior
20
Dosificacion
0
100 10 1
ABERTURA [mm]
AGREGADO FINO
AGREGADO FINO
No.TAMIZ %PASA
3/8" 100
No. 4 95-100
No. 8 80-100
No.16 50-85
No. 30 25-60
No. 50 5 30
No. 100 0-10
No. 200 0-3
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100
CURVA GRANULOMETRICA - AGREGADO FINO
80
60
% PASANTE
Limite Superior
40 Limite Inferior
Dosificacion
20
0
10 1 0.1 0.01
ABERTURA [mm]
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ELEMENTOS A FUNDIR
Vol. a obtener 7000,00 (cm3)
#cilindros 4x8 6 (u)
#cilindros 6x12 0 (u)
Pérdidas 20 (%)
Vol. Total 19709,73 (cm3)
4. RESULTADOS DOSIFICACIÓN
Arena fina 9518,2 (g)
Arena gruesa 0,0 (g)
Grava 17676,59754 (g)
Cemento 10877,91 (g)
Microsílica 0,00 (g)
Aditivo 0,00 (g)
Flyash 0 (g)
Agua 5982,848397 (g)
Mostrar los resultados encontrados del contenido de aire por el método de presión y
resistencia a la compresión. *REPORTAR ACORDE A LO ESTIPULADO EN CADA
NORMA* así mismo realizar la curva esfuerzo a la compresión vs edad del hormigón
Para el caso del método B que es el utilizado en esta ocasión para la medición del
contenido de aire, este se realiza mediante presión de aire, ahora bien, para encontrar en contenido
de aire se debe obtener el factor de corrección del agregado la cual es igual a la lectura en el
manómetro de contenido de aire menos el volumen de agua extraída del recipiente de medición
expresado como un porcentaje del volumen del recipiente de medición. Como dichos datos no se
obtiene se pueden dar un valor aproximado del contenido de aire, el cual es el obtenido en el
manómetro del método de presión acercado al 0,1% mas cercano como lo estipula la norma:
Ahora bien, para los cálculos de resistencia a la compresión primeramente se realizaron las
medidas correspondientes de cada uno de los lados del cilindro con la finalidad de verificar que
los mismos cumplan con lo estipulado en la norma, los resultados fueron:
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7. Análisis de resultados
Durante las operaciones de dosificación y durante el proceso de mezcla del concreto se introduce
un volumen de aire, el cual varia en cantidad, tamaño y forma de las burbujas. Estas burbujas
permanecen dentro del concreto ocupando un porcentaje del volumen del mismo. Si estas burbujas
ocupan un volumen considerable se obtendrá un descenso importante en la resistencia potencial
de la mezcla y su durabilidad. Por esto es necesario una buena compactación del concreto con el
fin de extraer la mayor cantidad de aire atrapado. En el ensayo realizado en el laboratorio de
hormigones, obtuvimos un valor de 2,4% de contenido de aire en la mezcla de concreto. Como lo
indica Ojeda: “el aire atrapado o natural, usualmente esta entre 1% y 3% del volumen de la mezcla,
están en función de las características de los materiales que intervienen en la mezcla, especialmente
de los agregados de donde el tamaño máximo y la granulometría son fuentes de su variabilidad”.
(2015). Por lo tanto, podemos confirmar que el valor obtenido en el ensayo es correcto.
De acuerdo a lo que establece la norma ASTM C39 Standard Test Method for Compressive
Strength of Cylindrical Concrete Specimens, podemos observar que las especificaciones de los
especímenes si cumplen con los requisitos. En el primer caso se menciona que los diámetros de
cualquier cilindro a ser ensayado, no debe diferir de cualquier otro diámetro en más del 2%. Como
podemos observar en la tabla 2 esto se cumple. A su vez se cumple la especificación de
perpendicularidad de los especímenes ya que estos no exceden los 2mm permitidos de acuerdo a
la norma. Conociendo esto es posible continuar con el ensayo de resistencia.
Al finalizar en ensayo se obtuvieron los datos de carga máxima soportada por las probetas. Estos
valores fueron de 14,12 MPa y 14,97 MPa luego de ser curados 7 días.
El patrón de falla observado en los cilindros se puede decir que es del tipo 3, en el cual no se
evidencia conos bien formados, pero si roturas verticales en la columna del espécimen.
1. Conclusiones
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programa de Excel realizado y luego de obtener los valores definitivos de agregados, cemento y
agua se procedió a realizar la granulometría inversa con el fin de obtener una mezcla óptima. Sin
duda el programa de dosificación de Excel es de gran ayuda ya que podemos realizar un sin
número de mezclas mediante el mismo. A su vez una correcta granulometría es indispensable
para lograr los objetivos de la resistencia del concreto, por lo que la realización de la
granulometría inversa es un proceso importante en estos ensayos.
Los ensayos se realizaron de manera correcta siguiendo las normas ASTM pertinentes. En el caso
de la determinación del contenido de aire se logró determinar este valor y fue posible comprobarlo
con valores obtenidos usuales de mezclas de concreto.
La elaboración de los especímenes de concreto se realizó de manera correcta, esto lo podemos
comprobar ya que se cumple con los requerimientos de los cilindros para poder ensayarlos de
acuerdo a la norma ASTM.
Por último, fue posible determinar los valores de resistencia a compresión de los especímenes
realizados mediante la máquina de compresión, los cuales se muestran en el presente informe.
2. Post Laboratorio
A. ¿Es particularmente importante seguir el orden de mezclado mostrado en ASTM
C192 para mezclado con concretera o se puede tener opción a otros
métodos/procedimiento de mezclado. Explicar su respuesta.
B. ¿Hubo alguna diferencia entre los valores de volumen calculado con el volumen real
obtenido en la práctica?, ¿Qué parámetros de los supuestos establecidos en el
programa de dosificación afectan de mayor manera esta diferencia?
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E. Indicar la diferencia entre W/C de diseño con W/C real, en que afecta esto de haber
existido una variación y porque se da principalmente.
Al momento de realizar una dosificación se esta trabajando con una relación W/C de
diseño, sin embargo, al realizar el mezclado existe la posibilidad de que se necesite de
retemplado lo cual genera que esta relación W/C aumente, generalmente esto se da por el
agregado que se utiliza en la mezcla, el no haberlo limpiado o el que exista un porcentaje de
absorción mayor en la mezcla del que se consideró en la dosificación derivaría en la necesidad
de retemplado.
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y con la presión de aire que se inserta en la cámara donde esta la mezcla se mide el porcentaje
que da el manómetro, la teoría se basa en que el hormigón ocupada todo el volumen que el
mismo puede en el contenedor y al empujar el agua que está en la parte superior de la mezcla
con una presión de aire, la misma ingresará por el mezclado hasta quedar en las únicas zonas
vacías del mezclado que serán donde está el aire del hormigón analizado.
Los cilindros de hormigón deben realizarse antes de que comience el fraguado inicial
de la mezcla, además, se debe tener en cuenta que el numero determinado de cilindros se deben
realizar simultáneamente o lo más próximos seguidos entre si con la finalidad de que los
valores de resistencia a futuro no se vean alterados, además, este proceso de elaboración de las
probetas se deben realizar lo más pronto posible con la finalidad de evitar segregación en el
mezclado y que las propiedades del mismo se vean afectados.
H. ¿Qué se puede decir sobre la tasa de carga que se debe aplicar para el ensayo a
compresión de los cilindros, influye si la tasa es mayor o menor, que sucedería en el
caso que sea mayor y en el caso que sea menor, explique por qué?
La tasa de carga se aplica sobre los cilindros es muy importante para una buena lectura
de resistencia a compresión del hormigón, esto porque se la tasa es muy grande la lectura
ofrecería valores de resistencia mas grandes que los reales debido a que el impacto entre el
cilindro de hormigón y la prensa de la maquina fue muy grande y no dejo que el hormigón
esparza la fuerza por toda su área sino mas bien, genero un impacto dando una lectura que
probablemente es de cuando el hormigón ya fallo, mientras que si la tasa es muy lenta producirá
que el hormigón falle antes de lo esperado debido a que la presión que se genera sobre el mismo
es muy elevada en comparación con el tiempo que este es aplicado.
Es importante que el cilindro cuente con una buena planicidad en la cara del mismo
tanto en la parte inferior como en la parte superior donde va a ser aplicada la carga, esto debido
a que el tener deformaciones en dichas áreas generaría que la distribución de carga sobre el
objeto de hormigón en si no sea la correcta generando valores errores de resistencia a
compresión, mientras que, es importante contar con una buena perpendicularidad del cilindro
porque la carga va a ser aplicada en forma de cortante sobre el área transversal del mismo, por
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lo que contar con un cilindro que no sea perpendicular producirá que el mismo falle antes de
llegar a su resistencia máxima.
J. Discuta sobre el factor de corrección que se debe aplicar en el contenido de aire por
el método de presión por el tipo de agregado presente en el hormigón.
3. Referencias
Arcos, A. (2017). ASTM C231 Determinación de aire método de presión. Scribd. Extraído el 2 de
diciembre de 2018 desde: https://es.scribd.com/document/221796786/ASTM-C231-
Determinacion-de-Aire-Metodo-Presion
Instituto Mexicano de Cemento y del Concreto. (diciembre de 2012). Determinación del contenido
de aire del concreto fresco por el Método de Presión. Problemas, causas y soluciones.
Extraído el 2 de diciembre de 2018 desde:
http://www.imcyc.com/revistacyt/diciembre2012/problemas.pdf
Galicia, F. (14 de enero de 2016). Método Marshall para el diseño de mezclas de agregados con
cemento. Academia edu. Extraído el 2 de diciembre de 2018 desde:
http://www.academia.edu/10372120/M%C3%89TODO_MARSHALL_PARA_DISE%C
3%91O_DE_MEZCLAS_DE_AGREGADOS_CON_CEMENTO_ASF%C3%81LTICO
Sevilla, S. (2005). Practica para el cabeceo de especímenes cilíndricos de concreto. Norma Técnica
de Guatemala. COGUANOR. Extraído el 2 de diciembre de 2018 desde:
https://conred.gob.gt/site/normas/NRD3/NTG41064.pdf
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4. Anexos
Figura No. 15: Tamizado
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