INGENIERÍA BIOQUÍMICA
Nombre del Alumno: AGUILAR CRUZ MADIAN ANAHI
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Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)
El proceso donde ocurre una transferencia de masa desde la fase gaseosa hasta
líquida se denomina absorción, en el cual uno o más de los componentes de una
mezcla gaseosa pasa a un líquido en el que es soluble. El proceso inverso, donde
ocurre la separación de uno de los componentes de una mezcla líquida por medio
de un gas recibe el nombre de desorción.
Absorción: G L
Desorción: L G
La absorción puede ser química o física, según exista o no interacción química entre
el soluto y el absorbente. La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite
combinar en una misma planta procesos de absorción y desorción, con vistas a
regenerar el absorbedor para reutilizarlo y poder recuperar el componente
absorbido, muchas veces con elevada pureza. La absorción se utiliza con diferentes
propósitos en la industria, tales como la separación de uno o más componentes de
una mezcla gaseosa y la purificación de gases tecnológicos. Ejemplos donde se
emplea como etapa principal un proceso de absorción están las de obtención de
ácido sulfúrico (absorción de SO3 ), la fabricación de ácido clorhídrico, la producción
de ácido nítrico (absorción de óxido de nitrógeno), procesos de absorción de NH3,
CO2, H2S y otros gases industriales. La transferencia de masa de un proceso de
absorción se realiza a través de la superficie de contacto entre las fases. La
velocidad de la transferencia de masa depende directamente de esta superficie
interfacial, por lo tanto, los equipos utilizados en tales operaciones deberán
garantizar la dispersión de un fluido en el otro, estableciendo una superficie de
contacto desarrollada, para posibilitar una contacto intenso entre las fases
La absorción puede perseguir diversos objetivos:
Los fluxes de masa y calor que se muestran en la figura 8.23 se toman como
positivos en la dirección del gas al liquido y negativos en la dirección opuesta. Las
relaciones que se desarrollan a continuación son validas para cualquier
combinación de dichos fluxes. Considérese la fase gaseosa: el soluto A y el
disolvente en forma de vapor C se pueden transferir, pero Na = 0
En las unidades de lecho fijo el tamaño puede ser diseñado para controlar corrientes
continuas que contienen COV sobre un amplio rango de relaciones de flujo. La
concentración de COV de corrientes que pueden ser tratadas por adsorbedores de
lecho fijo puede ser tan bajas como varias partes por billón por volumen (ppbv).
Los adsorbedores de lecho fijo pueden ser operados ya sea de modo intermitente o
continuo. En la operación intermitente, los adsorbedores remueven COVs durante
un tiempo especificado (tiempo de adsorción), el cual corresponde al tiempo durante
el cual la fuente controlada está emitiendo COV. Después de que el adsorbedor y
la fuente son apagados (v.g., durante la noche), la unidad comienza el ciclo de
desorción durante el cual el COV capturado es removido del carbón. Este ciclo a la
vez, consiste de tres pasos:
(2) secado del lecho, con aire comprimido o con un ventilador; y (3) enfriamiento del
lecho hasta su temperatura de operación por medio de un ventilador.
En estos equipos, el gas burbujea dentro de una capa de líquido, de modo que la
superficie de contacto entre las fases es la superficie de todas las burbujas
formadas. Las torres de platos son columnas dentro de las cuales están instalados
platos igualmente espaciados. Los platos poseen perforaciones, a través de las
cuales pueden ascender los vapores procedentes de los platillos inferiores, lo que
posibilita la interacción gas-líquido. Según sea el diseño del plato, en lo que
respecta a la configuración del orificio y a la existencia o no de tubos bajantes para
el descenso de líquido, las torres de platos se clasifican en: Platos con sombrerete
o campana (cazoleta) Platos cribados o perforados Platos de válvulas. Las
características comunes de los diferentes tipos de platos son el gran contacto entre
las fases, la facilidad de limpieza y la posibilidad de evacuación del calor,
evolucionado en el proceso, con la introducción de serpentines en el espacio
interplatos
La figura muestra el esquema de una torre de platos, en la misma, la transferencia
de masa se efectúa de forma escalonada, según asciende el gas de uno a otro plato
a contracorriente con el flujo de líquido, que se desplaza con una trayectoria con
zigzag en el interior de la torre.
El elemento fundamental de los dos primeros platos son las cazoletas, el gas
burbujea en el líquido al salir de las cazoletas. Las cazoletas se distribuyen de forma
regular en el plato, dejando una zona libre de las mismas en las proximidades de
los dos tubos de bajada. Cuando la separación entre los tapacetes es pequeña, es
mejor el contacto entre las fases El tapacete de la cazoleta puede ser semejante a
una campana con agujeros o con dientes puntiagudos. Las cazoletas con campana
con agujeros tienen un tubo central cuya altura debe ser mayor que la altura
deseada para la capa de líquido en el plato, con lo cual se garantiza que el líquido
se desplace solamente a través de los tubos de bajada del plato. Para asegurar que
el gas burbujee en el líquido, es preciso que las ranuras de la campana estén
cubiertas por el líquido
Las torres de platos con cazoletas pueden manipular gastos de líquidos grandes y
pequeños y resultan las más eficientes en torres de
grandes dimensiones.
Los platos válvula mantienen un equilibrio, acorde a la presión del gas con relación
a la de la columna del líquido, a través del libre desplazamiento de la válvula según
la altura de los fijadores o retenedores, de forma tal que el recorrido va desde la
altura mayor, que deja pasar mayor cantidad de gases, hasta el cierre completo.
CENTRIFUGADO
Los componentes más densos de la mezcla se desplazan fuera del eje de rotación
de la centrífuga, mientras que los componentes menos densos de la mezcla se
desplazan hacia el eje de rotación. De esta manera los químicos y biólogos pueden
aumentar la fuerza de gravedad efectiva en un tubo de ensayo para producir una
precipitación del sedimento en la base del tubo de ensayo de manera más rápida y
completa.
Aplicaciones
Etapas
Etapa D-E: En esta etapa la evaporación ocurre desde el interior del sólido y ocurre
hasta que no existe secado adicional.
FILTRACIÓN
APLICACIONES
- Química: filtración de azufre fundido, silicato sódico, ácido cítrico, resinas y fibras
sintéticas, plásticos.
DESORCIÓN (STRIPPING)
I) Pasando una corriente de aire u otro gas para invertir el equilibrio de adsorción.
II) Pasar por el lecho del adsorvente una corriente que mejore las propiedades de
este.
EMPAQUETAMIENTO DE LA COLUMNA
Muchas resinas comerciales se venden en una forma iónica que puede no ser la
adecuada para el tratamiento que se desea realizar. Por ejemplo una resina básica
fuerte que tenga como contraión un grupo OH- y que por necesidades del proceso
sea deseable tener un ion Cl-. En la etapa de acondicionamiento se procede a
cambiar el contraión de la resina poniéndola en contacto con una disolución
concentrada del ion que se desea tener.
Una vez que se ha conseguido este objetivo y la resina está en la forma iónica
deseada debe eliminarse el exceso de esta disolución lavando la resina con agua
destilada.
ETAPA DE CARGA
Cuando la resina comienza a estar saturada con los iones de la disolución que entra,
se observa un aumento de la concentración de dichos iones en la disolución que
sale de la columna. Esta descarga de iones se conoce como punto de ruptura
(breakthrough) e indica que el tratamiento de la disolución por la resina ya no es
efectivo. Una vez que la concentración de estos iones en la disolución de salida
iguala a la de la concentración de entrada, la resina ha agotado toda su capacidad
de intercambio en las condiciones de operación.
ETAPA DE REGENERACIÓN
Astarita, G.: Muss Trunsfer with Chemicul Reaction, Elsevier; Amsterdam; 1966
Recuperado de:
file:///C:/Users/citlali/Desktop/capitulo3.pdf
Recuperado de:
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/18832/Capitulo2.pdf
file:///C:/Users/citlali/Desktop/Unidad3.Fenomenossuperficiales.Adsorcion_23226.p
df
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
INGENIERÍA BIOQUÍMICA
AGUILAR CRUZ MADIAN
ANAHI
Nombre del Alumno:
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Secador de Horno
Granos, frutas y vegetales pueden ser procesados usando este tipo de secador.
Este consiste en una construcción de dos secciones con un piso con ranuras que
separa la sección de secado con la sección de calefacción. La figura 1.2 muestra
un ejemplo
Este tipo de secador se caracteriza por tener una serie de bandejas en donde es
colocado el alimento. Las bandejas se colocan dentro de un compartimiento del
secador en donde es expuesto al aire caliente. El secador cuenta con un ventilador
y una serie de resistencias eléctricas a la entrada que permiten generar aire caliente
el cual es llevado a través de la sección de bandejas. La figura 1.3 muestra un
ejemplo de s
Secado por lotes
Secadores directos
En la figura 12.6 consta de un gabinete que contiene platos móviles sobre los cuales
se coloca el sólido por secar. Una vez cargado, el gabinete se cierra y se introduce
aire calentado con vapor a través y entre los platos, para evaporar la humedad
(secado por circulación cruzada). Se puede utilizar un gas inerte, aun calor
sobrecalentado (que tiene la ventaja de una alta capacidad calorífica) en lugar de
aire si el líquido que se va a evaporar es combustible o si el oxígeno puede estropear
el sólido. Cuando el sólido alcanza el grado de sequedad querido, el gabinete se
abre y los platos se reemplazan con un nuevo lote.
Secadores indirectos
Los secadores de charola con agitación, que pueden utilizarse para secar pastas
o lodos en lotes péqueños, son laminas circulares, ligeras, de 1 a 2 m de diámetro
y 0.3 a 0.6 de diámetro, con el fondo plano y los lados verticales. Las charolas se
enchaquetan para admitir el vapor o agua caliente para el calentamiento. La pasta
o lodo en la charola se agita y se despega mediante una serie de rastrillos que giran,
con el fin de exponer nuevo material a la superficie caliente. La humedad se evapora
en la atmósfera en el caso de los secadores de charola atmosféricos; la charola
también puede estar cubierta y ser operada al vado.
La selección de secadores ha sido practicada durante largo tiempo más como arte
que como una ciencia, dependiendo en gran parte de la experiencia previa y de
las recomendaciones de los vendedores. A medida que las tecnologías de secado
han evolucionado y se han vuelto más diversas y complejas, ha sido cada vez
difícil para los no expertos la tarea de enfrentarse a numerosos tipos de equipo,
ventajas y desventajas, entre otros, lo cual se complica aún más con las
exigencias de cumplir especificaciones estrictas de calidad, altas tasas de
producción. Elevados costos energéticos y severas regulaciones ambientales. En
ausencia de expertos internos en secado, ha habido algunos intentos aunque no
del todo exitosos en el desarrollo de sistemas expertos para el uso por parte de no
expertos.
Las operaciones de secado pueden clasificarse ampliamente según que sean por
lotes o continúas. Estos términos pueden aplicarse específicamente desde el
punto de vista de la sustancia que está secando. Así, la operación denominada
secado por lotes, generalmente es un proceso en semilotes, en donde una cierta
cantidad de sustancia que se va a secar se expone a una corriente de aire que
fluye continuamente, en la cual se evapora la humedad.
El equipo que se utiliza para el secado se puede clasificar de acuerdo con el tipo
del equipo y por la naturaleza del proceso de secado. La clasificación siguiente es
6til para delinear las teorías de secado y los métodos de diseño. En los libros de
Keey, Nonhebel y Moss y Williams-Gardner, se presentan análisis excelentes del
equipo y las teorías del secado.
SECADOR ROTATORIO
Los secadores también están provistos de unas aletas interiores que levantan el
material y lo dejan caer por gravedad al girar el tambor. Parte del material, los
finos, son arrastrados por la corriente de aire de la que se eliminan mediante un
separador ciclónico que se encuentra a la salida del aire.
Las variables que afectan al secado en un secador de este tipo son: temperatura;
humedad y velocidad del aire; permanencia del material dentro del secador, que
dependerá de la rapidez de giro del cilindro y de la inclinación del mismo; número
de aletas que tenga el tambor y de las características particulares del material a
secar, tamaño, porosidad, densidad, etc.
TÉCNICA DE OPERACIÓN
- Mida las temperaturas para el aire desde la entrada a la salida del equipo.
TÉCNICA DE OPERACIÓN
12) Ajuste el equipo a las condiciones de secado, tome datos de: temperatura y
humedad del aire atmosférico y del aire a la salida del secador; temperatura a la
entrada del secador; cantidad de material alimentado y obtenido en un cierto
tiempo.
BIBLIOGRAFIA
Recuperado de:
http://procesos II.pdf.com
Recuperado de:
file:///C:/Users/citlali/Desktop/capitulo1.pdf