MAKALAH

BAHAN LOGAM BESI (FERRO)

Disusun guna melengkapi tugas pada mata kuliah Bahan Konstruksi Kimia

Oleh Kelompok 1:
Anita Farlina (061730400290)
Muhammad Delika Maulidi (061730400301)
Rahma Aji Kurniawan (061730400307)
Tria Nurjannah (061730400312)

Kelas : 3KA

Dosen Pengampu:
Dr. Ir. Hj. Rusdianasary, M. Si.

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
TAHUN AKADEMIK 2018

0
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, Puji dan Syukur kami panjatkan kepada Allah SWT yang

telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya kepada kita semua. Shalawat dan

salam kami haturkan kepada Baginda Rasulullah Nabi Besar Muhammad SAW

beserta para sahabat, keluarga dan para pengikut-Nya hingga akhir zaman,

sehingga kami dapat menyelesaikan tugas makalah ini, sebagai salah satu tugas di

mata kuliah “BAHAN KONSTRUKSI KIMA” pada semester 3 ini.

Dalam menyelesaikan tugas makalah ini, kami telah berusaha semaksimal

mungkin untuk dapat memberikan yang terbaik, akan tetapi kami menyadari

bahwa masih banyak terdapat kekurangan. Hal itu tentu saja terjadi karena

terbatasnya kemampuan dan pengetahuan yang kami miliki.

Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman kami, oleh karena

itu kami sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca

demi kesempurnaan makalah ini. Kami berharap agar makalah ini dapat berguna

sebagai sumber bacaan bagi para pembaca kedepanya.

Palembang, September 2018

Penulis

1
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR………………………………………………… 1
DAFTAR ISI………………………………………………………….. 2

BAB I – PENDAHULUAN…………………………………………… 3
1.1. Latar Belakang………………………………………………... 3
1.2. Rumusan Masalah…………………………………………….. 3
1.3. Tujuan………………………………………………………… 4
BAB II – PEMBAHASAN
2.1 Pengertian dan Klasifikasi Logam Besi………………………. 5
2.2 Proses Pembuatan Besi……………………………………….. 7
2.3 Logam Besi dan Baja………………………………………….. 14
2.4 Jenis Baja Paduan……………………………………………... 27
2.5 Manfaat Logam Besi………………………………………….. 30
BAB III – PENUTUP………………………………………………….. 32
3.1 Kesimpulan……………………………………………………. 32
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………… 33

2
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, liat, keras,
penghantar listrik dan panas, serta mempunyai titik cair tinggi. Bijih logam
ditemukan dengan cara penambangan yang terdapat dalam keadaan murni atau
bercampur dengan unsur-unsur seperti karbon, sulfur, fosfor, silikon, serta
kotoran seperti tanah liat, pasir, dan tanah.
Bijih logam yang ditemukan dengan cara penambangan terlebih dahulu
dilakukan proses pendahuluan sebelum diolah dalam dapur pengolahan logam
dengan cara dipecah sebesar kepalan tangan, dipilih yang mengandung unsur
logam, dicuci dengan air unruk mengeluarkan kotoran dan terakhir
dikeringkan dengan cara dipanggang untuk mengeluarkan uap yang
mengandung air.
Selain logam ada yang disebut dengan istilah bukan logam (nonmetal) dan
unsur metaloid (yang menyerupai logam).
Logam dapat dibagi dalam beberapa golongan, yaitu :
Logam berat : besi, nikel, krom, tembaga, timah putih, timah hitam, dan
seng.
Logam ringan : alumunium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium,
dan barium.
Logam mulia : emas, perak, dan platina.
Logam tahan api : wolfram, molibden, titanium, dan zirkonium.
Dalam penggunaan serta pemakaiannya, logam pada umumnya tidak
merupakan senyawa logam, tetapi merupakan paduan. Logam dan paduannya
merupakan bahan teknik yang penting, dipakai untuk konstruksi mesin,
kendaraan, jembatan, bangunan, dan pesawat terbang.
Sehubungan dengan pemakaiannya pada teknik mesin, sifat logam yang
penting adalah mekanis, fisik, dan kimia yang sangat menentukan kualitasnya.

1.2 Rumusan Masalah

1. Mendefinisikan pengertian logam besi
2. Mengklasifikasikan logam besi dan baja
3. Membuat logam besi dengan beberapa proses
4. Menjelaskan manfaat dari logam besi

3
1.3 Tujuan
1. Mengetahui pengertian logam besi
2. Mengklasifikasi logam besi dan baja
3. Mengetahui proses pembuatan logam besi
4. Mengetahui manfaat dari logam besi

4
 BAB II
PEMBAHASAN

Didasarkan pada komposisi kimia, logam dan paduan dapat dibagi menjadi 2
kelompok, yaitu :
 Logam-logam besi ( ferrous )
 Logam-logam bukan besi ( non ferrous )

2.1 Pengertian dan Klasifikasi Logam Besi

Logam-logam besi merupakan logam dan paduan yang mengandung besi (Fe) sebgai
unsur utamanya, sedangkan logam bukan besi merupakan bahan yang mengandung
sedikit atau sama sekali tanpa kadar besi.

Yang termasuk logam dan paduan besi adalah :

 Besi tuang (cast iron)
 Besi karbon (carbon steel)
 Besi paduan (alloy steel)
 Baja spesial ( speciality steel )

Yang termasuk logam-logam non besi adalah

 Logam dan paduan dari alumunium (Al), tembaga (Cu)
 Logam-logam mulia eperti emas ( Au ), perak ( Ag ) dan platina ( Pt )
 Magnesium (Mg )
 Seng (Zn)
 Timah (Sn)
 Logam-logam tahan panas seperti wolfram
 Paduan super ( super alloys ) ; dll

Besi dalam bidang keteknisan adalah besi teknis, bukan besi murni, karena
besi murni (Fe) tidak memenuhi pernyataan teknik, persyaratan teknik adalah
kekuatan bahan, keuletan, dan ketertahanan terhadap pengaruh luar (korosi, aus,
bahan kimia, suhu tinggi dan sebagainya).
Besi teknis selalu tercampur dengan unsure-unsur lain misalnya karbon
(C), silicon (Si), mangan (Mn), Fosfor (P), dan belerang (S). Unsur-unsur tersebut
harus dalam kadar tertentu, sesuai dengan sifat-sifat yang dikehendaki.
Dalam pemakaian teknik diperlukan pemilihan jenis logam dan paduan
dengan sifat-sifat yang sesuai dengan kebutuhan operasi sehingga pemakaiannya
dapat memberikan performance yang optimal. Sifat-sifat tersebut meliputi
kekuatan dan ketangguhan pada suhu rendah, suhu ruang atau suhu tinggi,
kelelahan (fatigue), creep, korosi dan oksidasi, keausan dan sifat lainnya.
Sifat-sifat tersebut sangat dipengaruhi oleh struktur logam dan struktur
yang terjadi tergantung pada komposisi kimia, teknik/proses pembuatan serta
proses perlakuan panas. Yang diberikan. Dalam hal produk, disamping

5
dipengaruhi oleh faktor-faktor di atas, kualitas produk ditentukan pula oleh faktor
design (perencanaan) dan proses operasinya.

Jenis logam ferro adalah sebagai berikut :

Besi Tuang
Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Kadar karbon sekitar 40%,
sifatnya rapuh tidak dapat ditempa, baik untuk dituang, liat dalam pemadatan,
lemah dalam tegangan. Digunakan untuk membuat alas mesin, meja perata, badan
ragum, bagian-bagian mesin robot, blok slinder, dan cincin torak.
Besi Tempa
Komposisi besi terdiri dari 99% besi murni, sifat dapat ditempa, liat, dan
tidak dapat dituang. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai
jangkar, kait keran, dan landasan kerja plat.
Baja Lunak
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1% - 0,3%,
membuat sifat dapat ditempa dengan tanah liat. Digunakan untuk membuat mur,
sekrup, pipa, dan keperluan umum dalam pembangunan.
Baja Karbon Sedang
Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4% - 0,6%. Sifat
lebih kenyal dan keras. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat,
poros, dan rel baja.
Baja Karbon Tinggi
Komposisi campuran besi dan karbon. Kadar karbon 0,7% - 1,5%. Sifat
dapat ditempa, dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat
kikir, pahat, gergaji, tap, stempel, dan alat bubut lainnya.
Baja Karbon Tinggi Dengan Campuran
Komposisi baja karbon tinggi ditambah nikel atau kobalt, krom atau
tungsten, sifat rapuh, tahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan, dapat disepuh
keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat mesin bubut dan alat-alat
mesin.

Tabel pembagian besi dan baja menurut komposisinya.

No Paduan Besi dan Baja
1 Besi Tuang
- Besi tuang kelabu
- Besi tuang potih
- Besi tuang noduler
- Besi tuang paduan
2 Baja Karbon
Komposisi kimia (%)
2-4% C, 1-3% Si, 0,8 % Mn (maks),
0,10 % P (maks), 0,05% S (maks)
Disamping terdapat perbedaan yang
kecil dari segi komposisi, perbedaan
sifat-sifat besi tuang ditentukan oleh
struktur mikro karena proses pembutan
atau karena proses perlakuan panas.
Elemen-elemen pemadu: Cr, Ni

6
 - Baja karbon rendah
- Baja karbon medium
- Baja karbon tinggi
3 Baja Paduan
- Baja paduan rendah
- Baja paduan medium
4 Baja Spesial
- Baja Stainless
- Baja Perkakas
0,08-0,35% C 0,25-1,50% Mn
0,35-0,50% C 0,25-0,80% Si
0,55-1,70% C 0,04% P
0,05% S
Seperti pada baja karbon rendah +
elemen-elemen pemadu kurang dari 4%
SEPERTI Cr, Ni, Mo, Cu, Al, Ti, V, Nb,
B, W, dll
Seperti pada baja paduan rendah tetapi
jumlah elemen-elemen pemadu di atas
4%
a. Feritik (12-30% Cr dan kadar C
rendah)
b. Martensitik (12-17% Cr dan 0,1-
1,0%C)
c. Austenitic (17-25 % Cr dan 8-20%
Ni)
d. Duplek (23-30%Cr, 2,5-7% Ni, plus
Ti dan Mo)
e. Presipitasi (seperti pada sustenitik,
plus elemen pemadu: Cu, Ti, Al,
Mo, Nb, atau Ni.
High speed steels (0.85-1,25%C, 1,5-
20% W, 4-9,5%Mo, 3-4,5% Cr, 1-4
%V, 5-12%Co)

Hingga saat ini besi / baja masih merupakan logam yang paling dominan
dalam bidang permesinan. Disamping itu, pemakaian logam alumunium dan
paduannya juga menunjukan perkmbangan yang pesat akhir-akhir ini.

2.2 Proses Pembuatan Besi

Bijih besi merupakan bahan baku dalam pembuatan besi yang dapat
berupa senyawa oksida, karbonat, dan sulfide serta tercampur dengan usur lainnya
misalnya silicon. Bijih besi diolah dalam tanur atau dapur tinggi untuk
menghasilkan besi kasar. Besi kasar adalah bahan untuk pembuatan besi cor ( cast
iron ), besi tempa ( wrought iron ) dan baja ( steel ). Ketiga macam bahan itu
banyak dipakai dalam bidang teknik.
Baja adalah logam paduan antara besi dan karbon dengan kadar karbonnya
secara teoritis maksimum 1,7 %. Besi cor adalah logam paduan antara besi dan

7
karbon yang kadarnya 1,7% sampai 3,5 %. Besi tempa adala baja yang
mempunyai kadar karbon rendah.
Dilihat dari kegunaannya maka besi baja campuran merupakan tulang
punggung peradaban modern sampai saat ini untuk peralatan transportasi,
bangunan, pertanian dan peralatan mesin.

1. Pembuatan besi kasar

Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dala
tanur tinggi. Bijih besi yang dicampur dengan kokas atau batu gamping (batu
kapur) dilebur dalam tanur ini. Komposisi kimia besi yang dihasilkan tergantung
pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah
hematite, magnetit, siderite dan himosite.
Hematite ( Fe2O3 ) adlah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan
karena kadar besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relative rendah.
Meskipun pirit (Fe2O3 ) banyak ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan
dikarenakan kadar sulfur ( beleragnya ) tinggi sehingga diperlukan tahap
pemurnian tambahan

a. Reduksi Tak Langsung dengan Tanur tinggi

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan
porsi 80% diproduksi dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter
tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri
dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak tanur dengan
pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Hematit akan
dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai denganbeberapa bahan lainnya seperti
kokas (coke), batu kapur (limestone), dan udara panas. Bahan baku yang terdiri

8
dari campuran biji besi, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncakblast furnace.
Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis.
Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas
dialirkan dari dasar tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya
akan membentuk karbon monoksida (CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu
sebagai berikut :
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2
Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas
sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk
menara silindris, sampai sekitar 500ºC. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi
pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut
memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi
cair.
Maka didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih
mengandung karbon yang cukup banyak yaitu 3% – 4,5%, padahal besi yang
paling banyak digunakan saat ini adalah yang berkadar karbon kurang dari 1%
saja. Besi yang mengandung karbon dengan kadar >4% biasa disebut pig iron.
Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang
terdapat dalam bijih-bijih besi dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih
ringan dari besi cair dan terapung diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi
cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 – 6
jam.
Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau
sebagai bahan isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas
mula udara, untuk membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-
dapur lainnya.
Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan dimasukkan ke dalam blast
furnace haruslah digumpalkan terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran
udara panas bisa dengan mudah bergerak melewati celan-celah biji besi dan
tentunya akan mempercepat proses reduksi. Komposisi besi kasar dapat
dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan campuran
bahan baku.

Prinsip Kerja Blast Furnace/ Dapur Tinggi

Proses produksi didalam dapur tinggi ada 4 tahap :
1. Proses pemasukan muatan
2. Proses reduksi
3. Proses pencairan
4. Hasil produksi dapur tinggi

9
1) Proses Pemasukan Muatan : Yang dimaksud dengan muatan dapur tinggi
adalah isi dari dapur tinggi yang terdiri atas bahan bakar kokas, biji besi dan
bahan tambah yang berupa batu kapur.
2) Proses Reduksi : Reduksi yaitu Oksid arang C(O) dan kokas serta zat arang C.
Proses ini terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi terbagi menjadi 3 daerah,
yaitu:
a. Daerah pengeringan
Daerah paling atas, terdapat gas CO2
b. Daerah reduksi
Muatan akan mulai melebur dan bergerak kebawah mendekati daerah
pencairan
c. Daerah pencairan
3) Proses Pencairan : Muatan dapur tinggi yang berisi kokas, biji besi dan batu
kapur setelah mengalami pemanasan akan bergerak kebawah. Dalam perjalanan
dari atas ke bawah mengalami proses reduksi.
4) Hasil produksi dapur tinggi : Besi kasar sebagai bahan dasar pembuatan
bajada gas dapur tinggi.

Cara Kerja Dapur Tinggi :

1. Bahan bakar, bijih besi dan bahan tambahan dimasukkan secara teratur
berlapis-lapis.
2. Udara panas dimasukkan dari daputr cowper dengan kecepatan 100m/dt,
maka udara panas mengadakan pembakaran (CO2 dan pembentukan CO)
sebagai gas untuk mereduksi bijih-bijih besi dengan temperature ±
9000oC.
3. Muatan yang turun ertama kali melepas air, kemudian hidrat arang dan
terjadi pengikatan kimiawi pada waktu reduksi pertama oleh CO pada
suhu ± 400oC.
4. Bijih besi turun terus supaya arang/kokas yang pijar berwarna putih
menerima zat arang dan membentuk karbonat-karbonat seperti batu kapur
dan dolomite, baru kehilangan CO2 pada suhu 700oC.-800oC., maka
teraknya terbentuk bersama-sama dengan reduksi sempurna dari besi.

Batu tambang/batu kapur CaCO/CaCO3 dinamakan dolomit, untuk :

· Mengikat kotoran
· Melindungi besi/cairan besi dan oksidasi

Hasil olahan blast furnace/ dapur tinggi adalah :

1. Besi kasar / pig iron
2. Terak
3. Gas dan debu

10
 Gambar Proses Blast furnace/ Dapur Tinggi

b Reduksi Langsung
Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau
bahan pada reduksi membentuk besi spons Proses ini diteraphan di PT.
Krakatau Steel, Cilegon. Di sini bijih besi pelter direaksikan dergan gas slam
dalam dua unit pembuatan besi spons, yang masing-masing berkapasitas
1.000.000 ton per tahun Besi spons yang dihosilkan mempunyai komposisi
kimia sebagai berikut:
Fe = 88-91
C1 =1,50-2,50
SiO2 = 1,23-3,34
AL2O3 = 0,61-1,63
CaO = 0,2-2,1
MgO = 0,31-1,62
P = 0,014-0,027
Cu = 0,001-0,004
Kotoran (oksida-oksida lainnya) = 0,10-0,50
( dalam % )
Besi spons yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam dapur
listrik Di sini besi spons bersama-sama besi tua (xcrap) dan paduan besi
dilebur dan diolah menjadi bilet baja. Kebutuhan akan gas alam untuk PT.
Krakatau Steel berasal dari dua sumber yakni sumur gas alam Elparigi dan
Arjunadi lepas pantai Cimalaya dan dari sumur gas alam di Mundu,
Jatibarang, kabupaten Cirebon. Jalur pipa gas alam menghubungkan sumber
gas alam Cilegon dan mengalirkan gas yang diperlukan untuk mereduksi bijih
besi berbentuk pcllet menjadi besi spons.

11
 Untuk menghasilkan 63 Mg besi spons diperiukan sekitar 100 Mg besi
pellet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang
sehingga dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.
Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons
(sponge iron). Juga disebut besi spons dihasilkan dari reduksi langsung dari
bijih besi (dalam bentuk gumpalan, pelet atau denda) dengan mengurangi gas
yang dihasilkan dari gas alam atau batubara. Gas pereduksi adalah mayoritas
campuran hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO) yang bertindak sebagai
pereduksi. Proses langsung mengurangi bijih besi dalam bentuk padat dengan
mengurangi gas disebut reduksi langsung.
Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien daripada tanur tiup .
Karena beroperasi pada suhu yang lebih rendah, dan ada beberapa faktor lain
yang membuatnya ekonomis. Berikut adalah contoh proses reduksi langsung
antara lain :
a) HYL process
HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung) adalah hasil usaha riset
yang dimulai oleh Hojalata y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950-
an. Usaha ini muncul dari tekanan kebutuhan yang semakin meningkat
dan harus memperoleh bahan baku yang cukup mutu dan pada harga
yang stabil untuk produksi lembaran baja(sheet steel).
Dalam proses ini digunakan gas reduktor dari LNG (Liquid Natural Gas),
gas alam cair ini direaksikan dengan uap air panas (H2O).
b) Midrex Process

Gambar 3. Midrex process

Proses ini didasarkan pada tekanan rendah, udara bergerak berlawanan

arus ke bijih oksida besi pelet padat. Di dalam proses reduksi langsung ini,

12
 bijih besi direaksikan dengan gas alam sehingga terbentuklah butiran besi
yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah lebih lanjut di dalam
sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini besi
spons akan dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah
menjadi batangan baja, biasa disebut billet. Proses ini sangat efektif untuk
mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi
berkadar rendah.
Proses reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau
Steel. Fungsi dari gas alam itu sendiri sebenarnya adakalah sebagai gas
reduktor, dimana gas alam mengandung CO dan H2, yang dapat bereaksi
dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe) berkualitas tinggi.
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :
 Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron,
hasil blast furnace.
 Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas
alam, sehingga tidak diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.

Perbedaan proses reduksi langsung dan reduksi tidak langsung :

 Reaksinya berbeda,pada reduksi tidak langsung Fe diperoleh dari
beberapa tahap reaksi, pada reduksi langsung dengan1 tahap reaksi sudah
dapat diperoleh Fe murni.
 Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak langsung adalah berupa
Fe dalam keadaan cair (pig iron) , sedangkan output dari reduksi
langsung adalah Fe dalam keadaan padat (sponge iron)
 Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction menggunakan kokas
untuk menghasilkan gas reduktor CO, sedangkan direct reduction
menggunakan CH4
 Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi dengan
kualitas yang lebih baik daripada reduksi tidak langsung. Karena reduksi
tidak langsung menggunakan kokas untuk menghasilkan gas reduktor.
Kokas berasal dari batubara yang mengadung sulfur, dimana S tersebut
dapat ikut masuk kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi
mengalami retak panas (hot shortness).

2. Pengolahan besi kasar

Besi kasar yang dihasilkan memerlukan pengolahan lebih lanjut.
Umumnya besi kasar dituangkan dalam cetakan untuk dicairkan kembali nantinya
atau dapat pula diolah langsung dalam dapur-dapur tertentu. Dengan pengolahan
lanjut dapat diperoleh besi yar be ter karbon rendah (wrought iron), baja, besi cor,
besi mamp: tempa atau besi cor nodular.
Jenis logam besi ditentukan oleh kadar karbon dan tergantung pada proses
peleburan kembali atau proses pengolahannya

13
 Tabel 2.3 Tanur untuk pengolahan besi
Jenis Tanur Bahan bakar/ Muatan Lingkungan Produk
sumber enrgi logam
Kupola Kokas Besi kasar - Besi cor
cair + besi kelabu, Besi
bekas cor nodular
Oksigen basa Oksigen Besi kasar - Baja
cair + besi
bekas
Dapur listrik Listrik Besi bekas Vakum atau Baja, besi cor
gas mulia kelabu
Tanur udara Gas alam, Besi kasar - Baja
terbuka kokas, serbuk cair
batu bara,
minyak
Tanur udara Serbuk batu Besi kasar - Besi cor
bara, minyak padat atau kelabu, besi
cair cor putih
Konverter Udara Besi kasar - Bahan baku
cair, besi untuk baja
kupola cair karbon
rendah dan
baja
Dapur induksi Listrik Besi bekas Vakum atau Baja
pilihan gas mulia
Kowi Gas, kokas, Besi bekas - Baja dan besi
(crucible) minyak pilihan cor dalam
jumlah kecil

Setiap proses/dapur mempunyai karakteristik yang berlainan. Bahan dan sumber

energi yang digunakan berbeda pula. Pembuatan baja pada hakekatnya adalah
proses pemurnian besi kasar diiringi dengan perpaduan sedemikian sehingga
memenuhi persyaratan kimia tertentu.

2.3 Logam Besi dan Baja

Besi karbon rendah
Besi karbon rendah ( wrought iron) mengandung < 0,1 %C degan 1-3 %
terak halus yang tersebar secara merata di dalamnya. Besi ini merupakan hasil
proses pudding atau proses aston.
Pada proses pudding, besi kasar dicampur dengan besi bekas lalu dilebur
dalam dapur pudding manual yang kecil (kapasitas 230 kg) dipanaskan dengan
kokas, minyak atau gas. Kapasitas dapur kini jauh lebih besar dan proses
pengadukan dilakukan secara mekanik. Setelah bebas dari kotoran-kotoran produk

14
yang berbentuk campuran dari besi dan terak d ituang dari dalam dapur kemudian
digiling untuk memisahkan terak.
Pada proses aston, besi kasar dilebur dalam kupola dan dimurnikan dalam
bejana bassemer. Logam murni kemudian dituang d ladel yang mengandung
sejumlah terak. Karena suhu terak lebih rendah, logam cair cepat membeku, gas-
gas yang larut bebas dari letupan-letupan sehingga logam pecah menjadi bagian-
bagian yang kecil. Kepingan ini mengendap dan menjadi satu membentuk beji
spons. Besi karbon rendah yang dihasilkan mempunyai komposisi sebagai berikut
: C < 0,03 % ; Si ~ 0,13 ; S < 0,02 % ; F ~ 0,28 % dan Mn < 0,1 %

Baja
Baja merupakan paduan yang terdiri dari biji besi, karbon dan unsur
lainnya. Baja dapat dibentuk melalui pengecoran, pencanaian dan penempaan.
Karbon merupakan salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan
kekerasan dan kekuatan baja. Baja merupakan logam yang paling banyak
digunakan dalam teknik, dalam bentuk pelat, lembaran , pipa, batang profil dan
sebagainya.

Tabel 2.4 Klasifikasi Baja

Clasification Number Range of number
Carbon steel SAE-AISI 1xxx
Plain carbon 10xx 1006-1095
Free machining (resulfurized) 11xx 1108-1151
Resulfurized, rephosphorized 12xx 1211-1214
Manganese (1,5 – 2,0%) 13xx 1321-1340
Molybdenum 4xxx
C-Mo (0,25% Mo) 40xx 4024-4068
Cr-Mo (Ni, 1,8%, Cr, 0,65%) 41xx 4130-4150
Ni-Cr-Mo (Ni, 1,8%, Cr, 0,65%) 43xx 4317-4340
Ni-Mo (1,75% Ni) 46xx 4608-4640
Ni-Cr- (0,45%)- Mo (0,2%) 47xx
Ni-Mo (3,5% Ni, 0,25% Mo) 48xx 4812-4820
Chromium 5xxx
0,5% Cr 50xx
1,0% Cr 51xx 5120-5152
1,5% Cr 52xxx 52095-52101
Corrosion-hest resistant 514xx (AISI 400 series)
Chromium-vanadium 6xxx
1% Cr-0,12V 61x 6120-6152
Silicon-manganese 0,85 Mn, 2% Si 92xx 9255-9262
Triple-alloy steel
0,55% Ni, 0,50% Cr, 0,20% Mo 86xx 8615-8660
0,55% Ni, 0,50% Cr, 0,20% Mo 87xx 8720-8750
3,25% Ni, 1,20% Cr, 0,12% Mo 93xx 9310-9317

15
0,45% Ni, 0,40% Cr, 0,12% Mo 94xx 9437-9445
0,45% Ni, 0,15% Cr, 0,20% Mo 97xx 9747-9763
1,00% Ni, 0,80% Cr, 0,25% Mo 98x 9840-9850
Boron (about 0,005% (MN)) xxBxx

Secara garis besar baja dapat dikelompokkan sebagai berikut:

A. Baja karbon
Baja karbon rendah ( <0,30 %C)
Baja karbon ( 0,30 % < C < 0,70)
Baja karbon ( 0,7 < C < 1,4% )
B. Baja panduan
Baja panduan rendah (jumlah unsur panduan khusus <8%)
Baja panduan tinggi (jumlah unsur panduan khusus >8%)
Baja karbon rendah digunakan untuk kawat, baja profil, sekrup, ulir dan
baut. Baja karbon sedang digunakan untuk rel kereta api, as, roda gigi, dan suku
cadang berkekuatan tinggi, atau dengan kekerasan sampai tinggi. Baja karbon
tinggi digunakan untuk perkakas potong seperti pisau, gurd, dan bagian-bagian
harus tahan gesek.
Baja panduan yang meliputi ±15 % dari seluruh produksi baja, mempunyai
kegunaan khusus karena sifatnya yang unggul dibandingkan baja karbon.
Pada umumnya baja panduan memiliki:
1. Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik
2. Kemampuan kerasan sewaktu dicelup dalam minyak atau udara , dan dengan
demikian kemungkinan retak atau distorsinya kurang.
3. Tahan terhadap korosi dan keausan
4. Tahan terhadap perubahan suhu
5. Memiliki sifat-sifat metalurgi,seperti butir halus.

Proses Pembuatan Baja

Baja diproduksi di dalam dapur pengolahan baja dengan bahan utama besi kasar
yang berupa padat maupun cair, besi bekas (skrap) dan beberapa paduan logam.
Inilah beberapa proses yang digunakan dalam pembuatan baja, secara gambaran
umum prosesnya adalah seperti berikut ini :
1). Proses Konvertor
Konvertor adalah salah satu wadah untuk mengolah besi menjadi baja siap untuk
diproduksi. Dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Pada
bagian dalam konvertor dibuat dari batu yang tahan api, batu tahan api
tersebut dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja yang akan diolah.
Di bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer) sebagai saluran
udara penghembus yang disebut sebagai air blast. Terdapat juga penyangga pada
konvertor yang dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau
vertikal konvertor.

16
  Sistem kerja
a. Bahan baku dipanaskan dengan kokas (seperti batu bara komposisi
karbon) sampai ± 1500 derajat C.
b. Konvertor miringkan untuk memasukkan bahan baku baja kurang lebih
1/8 dari volume konvertor.
c. Setelah abhan baku baja masuk, ke=onvertor kembali ditegakkan.
d. Tekanan udara penglolahan berkisar 1,5 – 2 atm di hembuskan dari
kompresor.
e. Kemudian setelah 20-25 menit, konvertor di putar balik
(dijungkirkan) untuk mengelaurkan hasilnya.
 Proses Bassemer (Asam)
Pengolahan dengan proses bassemer yaitu lapisan dalam yang digunakan adalah
batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan
yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi
dengan SiO2, SiO2 + CaO CaSiO3.
Proses Bessemer diinginkan baja bersifat asam sehingga batu tahan apinya harus
bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid asam SiO2). Besi mentah cair yang
digunakan dalam proses Bessemer harus mempunyai kadar unsur Si <= 2%; Mn
<= 1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin. Ketika udara panas dihembuskan
lewat besi mentah cair, unsur-unsur Fe, Si dan Mn terbakar menjadi oksidasinya.
Sebagian oksida besi yang terbentuk pada reaksi akan berubah menjadi terak dan
sebagian lagi akan bereaksi dengan Si dan Mn.
Reaksi-reaksi di atas diikuti dengan kenaikan temperatur dari 1250 ke 1650 . Dari
reaksi tersebut akan terbentuk terak asam kira-kira 40 - 50% Si O2. Periode ini
disebut periode pembentukan terak (“The slag forming period”). Periode ini
disebut juga periode “Silicon blow”. Periode ini berlangsung sekitar 4 - 5 menit
yang ditandai adanya bunga api dan ledakan keluar dari mulut Konvertor.
Pada periode ke dua yang disebut “The brilliant flame blow” atau “Carbon blow”
dimulai setelah Si dan Mn hampir semuanya terbakar dan keluar dari besi mentah
cair.
Pada periode ke dua ini unsur C akan terbakar oleh panas FeO dengan reaksi yang
diikuti dengan penurunan temperatur + 50 - 80% dan berlangsung + 8 - 12 menit.
CO akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan teroksider oleh udara
luar dengan ditandai dengan timbulnya nyala api bersinar panjang di atas
Konvertor. Periode ketiga disebut “Reddisk Smoke period” yang merupakan
periode brilliant flame terakhir.
Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke merah-merahan) keluar
mulut Konvertor . Hal ini menunjukkan bahwa unsur campuran yang terdapat
dalam besi mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode ini
berlangsung + 1 - 2 menit. Kemudian Konvertor diputar sehingga posisinya
menuju posisi horizontal, lalu ditambahkan oksider (ferromanganesh, ferrosilicon

17
atau Al) untuk mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang dihasilkan. Baja
Bessemer yang dihasilkan dengan proses di atas mengandung sangat sedikit unsur
C.

Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan cara :

a. mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke dua.
b. menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu dengan menambahkan
besi mentah.
Berat logam pada proses Bessemer ini akan berkurang + 8 – 12%.
Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak digunakan
untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam karena
muatannya bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam. Apabila
digunakan muatan yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat reaksi
penggaraman.

Gambar converter bessemer

 Proses Thomas (basa)

Proses Thomas pada lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa
atau dolomit [kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)]. Bahan baku
yang diolah adalah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 –
2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida
phospor (P2O5) untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO), 3
CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)
Proses Thomas disebut juga “Basic Bessemer Process” yaitu proses Bessemer
dalam keadaan basa. Proses ini memakai Converter yang di bagian dalamnya
dilapisi bahan tahan api (refractory) bersifat basa seperti dolomite (Mg CO3
CaCO3). Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi mentah
(pig iron) cair yang mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ; dan sedikit Si dan
S (0,6% Si, 0,07 % S).
Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat
penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah terak basa
(basic slag). Dengan adanya batu kapur, akan terjadi kenaikan temperatur, tetapi
unsur phosfor (P) yang terkandung dalam besi mentah belum dapat dipisahkan
dari Fe.

18
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang ditandai dengan
adanya penurunan temperatur, dimana Carbon (C) akan terbakar, berarti kadar C
menurun. Jika kadar C tinggal 0,1 - 0,2%, maka temperatur akan turun menjadi
1400 - 1420oC.
Setelah temperatur turun menjadi 1400oC, mulailah periode ke III (Reddish
Smoke Periode) yaitu terjadinya oksidasi dari Fe secara intensif dan terbentuklah
terak.
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya terbentuklah terak
Phospor [CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan temperatur yang mendadak menjadi
1600oC. Setelah periode ke III ini berakhir, hembusan udara panas dihentikan dan
converter dimiringkan untuk mengeluarkan terak yang mengapung di atas besi
cair.
Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro Monggan, Ferro
Silicon atau Aluminium untuk menghilangkan Oksigen (O2) serta memberikan
kadar Mn dan Si supaya diperoleh sifat-sifat tertentu dari baja yang dihasilkan.
Terak yang dihasilkan mengandung + 22 % P2O5 merupakan hasil ikatan yang
diperoleh dan dapat digunakan sebagai pupuk tanaman. Baja yang dihasilkan
digunakan sebagai bahan dalam proses pengecoran seperti pembuatan baja tuang
atau baja profil (steel section) seperti baja siku, baja profil I, C.

Gambar converter Thomas

2). Proses Siemens Martin

Proses siemens martin diolah didalam dapur pelebur baja yang dapat mencapai
suhu tinggi, Proses pengolahan baja siemens martin dibuat oleh dua orang yang
bernama Siemen dan Martin, sehingga dapurnya disebut pula dapur siemen
martin. Dapur untuk proses siemens martin mempunyai tungku kerja yang
diperlengkapi dengan ruang-ruang hawa.
Tungku pengolahan ini mempunyai kapasitas 30 – 50 ton, bahan baku yang diolah
selain besi kasar juga dapat dimasukkan besi bekas atau besi tua. Jika besi yang
dimasukkan mengandung posfor, bahan lapisan dapurnya bersifat basa.
Sebaliknya jika besinya tidak mengandung posfor bahan lapisan dalam pada
dapurnya bersifat asam.

19
  Sistem kerjanya
Sistem kerja dengan proses siemens martin menggunakan sistem regenerator
dengan suhu mencapai 3000 derajat C. Fungsi dari regenerator adalah:
a. Memanaskan gas dan udara untuk menambah temperatur dapur olah.
b. Berfungsi sebagai fundamen / landasan dapur.
c. Menghemat pemakaian ruang di dalam dapur
Bahan baku yang bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih. Besi kelabu
dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2) sedangkan besi putih dilapisi dengan
batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3).

Gambar Proses siemens martin

3). Proses Basic Oxygen Furnace (BOF)

Proses pengolahan baja dengan proses Basic Oxygen Furnace (BOF) merupakan
modifikasi dari proses Bessemer. Pada proses Bessemer menggunakan uap air
panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk membakar zat kotoran yang tersisa.
Sedangkan pada proses BOF memakai oksigen murni sebagai ganti uap air.
Dapur bejana BOF biasanya berukuran 5 m untuk diameternya dan mampu
memproses 35 – 200 ton dalam satu pemanasan. Peleburan baja
menggunakan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru dalam industri
pembuatan baja. Tungku konstruksi relatif sederhana, pada bagian luarnya dibuat
dari plat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api
(firebrick).
 Sistem kerjanya

20
Proses BOF menggunakan besi kasar cair (65 – 85%) yang dihasilkan oleh tanur
tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap baja)
sebanyak (15 – 35%), batu kapur dan gas oksigen dengan kemurnian 99,5%.
Oksigen akan mengikat karbon yang terdapat pada besi kasar secara berangsur-
angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Saat proses oksidasi
berlangsung terjadi panas yang sangat tinggi sehingga dapat menaikkan
temperatur logam cair hingga mencapai diatas 165 derajat C.
Saat oksidasi berlangsung, ditambahkan batu kapur yang dimasukkan kedalam
tungku. Batu kapur tersebut akan mencair kemudian bercampur dengan bahan-
bahan impuritas (termasuk bahan – bahan yang teroksidasi) sehingga membentuk
terak yang terapung diatas baja cair.
Ketika proses oksidasi selesai, aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir
oksigen diangkat dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan, pengambilan
sampel baja cair kemidian dilakukan analisa komposisi kimia untuk menilai kadar
bajanya.
Jika komposisi kimia pada unsur baja telah tercapai maka dilakukan penuangan
(tapping). Penuangan dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 165 derajat
C. cara penuangan yang dilakukan yaitu dengan memiringkan perlahan-lahan
tungku pengolahan sehingga cairan baja tertuang masuk kedalam ladel (wadah
tuangan baja cari yang belum dicetak).
Di dalam ladel kemudian dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari
permukaan baja cair. Setalh terak dibersihkan dilakukan proses perlakuan logam
cair (metal treatment).

Gambar Proses BOF

 Keuntungan dari BOF:

21
 a. Proses BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
b. Proses berjalan lebih cepat dan efektif, hanya lebih-kurang 50 menit.
c. Pada dapur olah / tungku tidak diperlukan tuyer pada bagian bawahnya.
d. Filtering zat yang tidak digunakan seperti phosphor dan sulfur dapat
dipisahkan dulu daripada karbon
e. Biaya operasional dengan proses BOF relatif lebih murah dengan proses
lainnya. (menggunkan O2, proses lebih cepat)
4). Proses Dapur Listrik
Proses pengolahan baja dengan menggunakan dapur listrik adalah metode
pengontrol temperatur peleburan dan memperkecil unsur-unsur campuran di
dalam baja yang dilakukan selama proses pemurnian. Pada awal pemurnian baja
digunakan dapur tungku terbuka atau konvertor.
Kemudian ada proses pemurnian lagi yang dilakukan didalam dapur listrik
sehingga baja yang diperoleh menjadi lebih berkualitas. Dapur listrik terdiri dari
dua jenis, yaitu dapur listrik busur nyala dan dapur induksi frekuensi tinggi.
 Dapur listrik busur nyala
Pada dapur lisrik busur nyala mempunyai kapasitas 25 – 100 ton, dilengkapi
dengan tiga buah elektroda karbon yang dipasang pada bagian atas / atap dapur.
Elektroda karbon dapat disetel dan secara otomatis bisa menghasilkan busur nyala
sehingga secara langsung dapat memanaskan dan mencairkan logam.
Pada dapur modern ini mampu mengolah logam dengan proses asam atau basa.
Bagian dalam dapur masih berlapiskan batu tahan api. Bahan olah yang
dimasukkan ke dalam dapur adalah besi kasar dan juga logam keras (baja atau
besi) yang terlebih dahulu diketahui komposisinya.
Apabila dilakukan proses basa pada pengolahan baja, maka akan terjadi oksidasi
terak dari kapur yang ditambahkan untuk mereduksi unsur-unsur campuran.
Selanjutnya diperoleh pemisahan terak (mengandung kapur) dari baja cair. Untuk
mencegah oksidasi ditambahkan lagi logam campur pada logam baja yang telah
diolah sebelum dikeluarkan dari tungku.

Gambar dapur listrik busur nyala

 Dapur induksi frekuensi tinggi

22
Dapur listrik dengan cara induksi frekuensi tinggi ini terdiri dari kumparan yang
dililiti kawat mengelilingi cawan batu tahan api. Tenaga yang dialirkan dari listrik
akan menghasilkan arus listrik yang bersirkulasi di dalam logam sehingga
menyebabkan terjadinya pencairan.
Setelah bahan baku logam mencair selanjutnya peran arus listrik yaitu untuk
membuat gerak mengaduk secara berputar. Kapasitas isi dari dapur jenis ini
adalah 350 kg – 6 ton, pada umumnya dapur ini digunakan untuk meproduksi baja
paduan (alloy steel) yang khusus.

Gambar dapur listrik induksi tinggi

 Keuntungan Dengan Busur Listrik :

a. Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
b. Temperatur dapat diatur
c. Lebih efisien dalam pengolahannya
d. Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga
kualitas baja lebih baik
e. Kerugian akibat penguapan sangat kecil

5) Proses Dapur Kupola (Cupola Furnace)

Dapur Cupola (Cupola Funace) digunakan untuk peleburan besi kasar kelabu dan
besi bekas menjadi baja atau besi tuang, pada umumnya digunakan untuk
menghasilkan peleburan sehari-hari berdasarkan pada kapasitas dari pabrik
(foundry). Cupola (kubah-kubahnya) biasanya dioperasikan secara berpasangan,

23
jadi pemeliharaannya bisa diatur pada satu kubah dankubah yang lainnya tetap
bisa beroperasi, demikian seterusnya secara bergantian.
 Sistem kerjanya
a. Dilakukan pemanasan terlebih dahulu pada kubah agar bebas dari uap cair.
b. Bahan bakar berupa arang kayu dan kokas dinyalakan selama ± 15 jam.
c. Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah dengan blower.
d. Setelah kokas terbakar habis kemudian dimasukan kepingan baja dan besi
kasa.
e. Setelah beberapa menit 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang
pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar pospor dan sulfur, kemudian
ditambahkan batu kapur (CaCO3) dan akan terurai lagi dengan reaksi kimia dan
terakhir menghasilkan gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya
dapat dimanfaatkan untuk pembangkit mesin-mesin lain.
Proses terkahir saat di dalam dapur setelah pembersihan terak diatas cairan dari
dalam dapur selanjutnya adalah mengeluarkan baja cair yang ditampung panci
panci untuk dibawa ke tempat penuangan besi atau baja.

Besi cor
Besi cor adalah paduan besi-karbon-silika dengan unsur tambahan lain.
Kadar karbon tinggi sehingga besi cor bersifat rapuh dan tidak dapt di tempa. Besi
cor memiliki sifat fisis atau mekanik yang berbeda-beda, hal ini dipengaruhi oleh
unsur paduan yang terdapat didalamnya seperti karbon, silikon, mangan, fosfor

24
dan belerang. Kekuatan, kekerasan, kemampuan mesin, ketahanan aus, dan lain
sebagainya dilebur kembali dalam dapur kupola. Besi kasar yang dihasilkan oleh
tanur tinggi tidak cocok untuk benda coran dan dilebur kembali dalam dapur
kupola.
Besi cor kelabu disebut begitu oleh karena petahannya bewarna Keabu -
abuan. Karbon yang terdapat berbentuk serpihan grafit, kekuatan tarik besi cor
kelabu berkisar antara 140 sampai 415 Mpa akan tetapi keuletannya sangat
rendah. Komposisinya adalah sebagai berikut :
Unsur Kadar (% berat)
Karbon (C) 3,00 – 3,50
Silikon (Si) 1,00 – 2,75
Mangan (Mn) 0,40 – 1,00
Fosfor (P) 0,15 – 1,00
Belerang (S) 0,02 – 0,15
Besi (Fe) Sisanya

Besi cor putih mempunyai bidang perpatahan yang putih warnanya,

karbon disini terikat sebagai karbida, Fe3C, Fe3C atau karbida bersifat keras,
sehingga besi cor putih yang banyak mengandung karbida sulit di mesin. Besi cor
putih dibuat dengan cara menuangkan besi cair ke dalam cetakan logam dan
dengan mengatur komposisi kimianya. Pendingin cepat atau chill diterapkan bila
dikehendaki suatu permukaan yang tahan aus seperti roda kereta api, rol untuk
menggerus dan pelat penghancur batu.
Besi cor mampu tempa mempunyai kekuatan tarik sekitar 380 Mpa dengan
perpanjangan 18 %. Benda cor mampu tempa mempunyai daya tahan terhadap
kejutan dan mudah dimesin; banyak digunakan dalam industry perkeretaapian,
industry kendaraan bermotor, sambungan pipa dan industry pertanian.
Besi cor nodular adalah jenis besi cor mampu tempa yang kuat dan ulet.
Karbon yang terdapat berbentuk nodul grafit yang diperoleh dengan
menambahkan bahan yang mengandung magnesium seperti nikel – magnesium
atau magnesium yang mengandung tembaga – ferro silicon dalam besi cor kelabu
cair. Jumlah magnesium yang diperlukan tergantung pada kadar belerang yang
ada. Mula-mula kadar belerang diturunkan dengan cara mengubahnya menjadi
sulfide magnesium. Sisa magnesium yang ada dapat mengubah bentuk grafit
menjadi bentuk hhhnodular. Besi cor nodular umumnya digunakan dalam kondisi
tuang (as - cast); meskipun demikian untuk meningkatkan sifat-sifat tertentu dari
benda cor, benda cor dapat dianil sebentar. Waktu anil yang diperlukan jauh lebih
singkat dibandingkan dengan waktu anil besi cor mampu tempa. Karena mutu besi
cor nodular jauh lebih baik, bahan ini dapat digunakan untuk membuat proses
engkol dan berbagai suku cadang mesin lainnya.

25
Pengaruh Unsur Kimia dalam Besi Cor
a. Silikon
Silicon sampai kadar 3,25% bersifat menurunkan kekuatan besi. Kadar
silicon menentukan berapa bagian dari karbon terikat dengan besi dan
beberapa bagian berbentuk granit (atau karbon bebas) setelah tercapai
keadaan seimbang. Kelebihan silicon membentuk ikatan yang keras dengan
besi, sehingga dapat dikatakan bahwa silicon di atas 3,25% akan
meningkatkan kekerasan.
b. Mangan
Dalam jumlah rendah, tidak seberapa pengaruhnya, dalam jumlah di
atas 0,5%, mangan bereaksi dengan belerang membentuk sulfide mangan.
Ikatan ini rendah bobot jenisnya dan dapat larut dalam terak. Mangan
merupakan unsure deoksidasi, pemurnian sekaligus meningkatkan fluiditas,
kekuatan dan kekerasan besi. Bila kadar ditingkatkan, kemungkinan
terbentuknya ikatan kompleks dengan karbon meningkat dan kekerasa besi
cor akan naik. Mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara
10 – 20 %.
c. Belerang
Belerang sangat merugikan, oleh karena itu selama proses peleburan
selalu diusahakan untuk mengikat belerang tersebut, antara lain dengan
menambahkan ferro – mangan. Belerang yang menyebabkan terjadinya
lubang-lubang (blowholes) membentuk ikatan dengan karbon dan
menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan ikatan dengan
karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi kemampuan tuang
besi cor. Setiap kali kita melebur besi cor, kadar belerang meningkat sebesat
0,03%, belerang ini berasal dari bahan bakar.
d. Fosfor
Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik
cair. Oleh karena itu biasa digunakan faktor sampai 1% dalam benda cor
kecil dan benda cor yang mempunyai bagian – bagian yang tipis. Benda cor
besar tidak memerlukan kadar fosfor yang tinggi karena tidak diperlukan
fluiditas tambahan. Sewaktu peleburan umumnya terjadi peningkatan kadar
fosfor sampai 0,02%. Unsur fosfor sulit beroksidasi kecuali bila dipenuhi
beberapa persyaratan tertentu. Untuk mengendalikan kadar fosfor, perlu
dipilih grade besi bekas yang tepat.
Fosfor juga membentuk ikatan yang dikenal dengan nama steadit, yaitu
campuran antara besi dan fosfida, ikatan ini keras, rapuh dan mempunyai
titik cair yang lebih rendah. Steadit mengandung fosfor sebanyak 10%.
Dengan demikian besi dengan 0,50% fosfor akan mengandung sekitar 5%
(volume) steadit.

26
Besi Spons

Besi spons adalah logam besi yang dihasilkan dari proses reduksi bijih besi
dengan menggunakan suatu reduktor. Proses reduksi bijih besi ini aenggunakan
gas H2 dan CO sebagai pereduksi yang diperoleh dari hasil reformasi gas alam
yang kaya metan (CH4) dengan uap air dan katalisator nikel.
Kualitas besi spons ditentukan oleh kadar metalisasinya, dimana untuk
mendapatkan kadar metalisasi yang tinggi diperlukan adanya bijih besi pilihan
yangberkadartinggi.
Dalam sebuah studi dipelajari cara pengaturan temperatur, komposisi kimia serta
metalisasi pada suatu proses reduksi bijih besi agar dihasilkan produk besi spons
yang berkualitas tinggi.
Untuk meaperoleh suatu standar kualitas tertentu perlu di adakan analisa terhadap
segala bahan yang di pakai dan produk yang dihasilkan. Analisa kimia dari bahan-
bahan dan produk besi spons dilakukan di laboratorium pengendalian mutu.
Dari hasil pemeriksaan laboratorium di dapat kadar metalisasi antara 88 - 92 %,
Fe total 85 - 91 %, strength 125 kg/ca2, temperatur 56 derajat Celcius. Besi spons
hasil produksi yang telah diperiksa dalaa laboratorium telah menenuhi standar
kwalitas ekspor yaitu mempunyai metalisasi tinggi ( 86 % ) dan mempunyai
temperature stabil (65oC).

2.4 Jenis Baja Paduan

Berdasarkan unsur – unsur campuran dan sifat dari baja maka baja paduan
dapat digolongkan menjadi baja dengan kekuatan tarik yang tinggi, tahan pakai,
tahan karat, dan baja tahan panas.
1. Baja dengan kekuatan tarik yang tinggi
Baja ini mengandung mangan, nikel, kromium dan sering juga
mengandung vanadium dan dapat digolongkan seperti berikut ini.
a. Baja mangan
Baja ini mengandung 0,35% dan 1,5% Mn dan termasuk baja murah tetapi
kekuatannya baik, dapat didinginkan dengan minyak karena mengandung
unsur mangan sehingga temperatur pengerasannya rendah dan menambah
kekuatan struktur feritnya.
b. Baja nikel
Baja ini mengandung 0,3% C, 3% Ni, dan 0,6% Mn serta mempunyai
kekuatan dan kekerasan yang baik, dapat didinginkan dengan minyak
karena mengandung unsur nikel yang membuat temperature
pengerasannya rendah. Baja ini digunakan untuk proses engkol, batang
penggerak, dan pengguna lainnya yang hampir sama.
c. Baja nikel kromium
Baja ini mempunyai sifat yang keras berhubungan dengan campuran unsur
kromium dan sifat yang liat berhubungan dengan campuran unsur nikel.
Baja yang mengandung 0,3% C, 4,35% Ni, 1,25% Cr, dan 0,5% Mn

27
 (mengandung nikel dan kromium yang tinggi), mempunyai kecepatan
pendinginan yang rendah sehingga pendinginan dapat dilakukan dalam
hembusan udara dan distorsi diperkecil. Bila unsur krom dicampur sendiri
kedalam baja akan menyebabkan kecepatan pendinginan kritis yang amat
rendah, tetapi bila dicampur dengan bersama nikel akan diperoleh baja
yang bersifat liat. Jenis baja tersebut digunakan untuk poros engkol dan
batang penggerak. Baja nikel kromium menjadi rapuh apabila distemper
atau disepuh pada temperature 250 – 400 0C, juga kerapuhannya
tergantung pada komposisinya, proses ini dikenal dengan nama
“menemper kerapuhan” dan baja ini dapat diperiksa dengan penyelidikan
pukul tarik. Penambahan sekitar 0,3% molibden akan mencegah
kerapuhan karena distemper, juga akan mengurangi pengaruh yang
menyeluruh terhadap baja karena molibden adalah unsur berbentuk karbid.
d. Baja kromium vanadium
Jika baja ini ditambahkan sekitar 0,5% vanadium sehingga dapat
memperbaiki ketahanan baja kromium terhadap guncangan atau getaran
dan membuatnya dapat ditempa dan ditumbuk dengan mudah, apabila
vanadium menggantikan nikel maka baja lebih cenderung mempengaruhi
sifat – sifatnya secara menyeluruh.

2. Baja tahan pakai

Berdasarkan unsur – unsur campuran yang larut di dalamnya, baja terdiri
dari dua macam, yaitu baja mangan berlapis austenite dan baja kromium.

a. Baja mangan yang berlapis austenite

Baja ini pada dasarnya mengandung 1,2% C, 12,5% Mn, dan 0,75% Si.
Selain itu juga mengandung unsur – unsur berbentuk karbit seperti
kromium atau vanadium yang kekuatannya lebih baik.
b. Baja kromium
Jenis ini mengandung 1% C, 1,4% Cr, dan 0,45% Mn. Apabila baja ini
mengandung unsur karbon tinggi yang bercampur bersama – sama dengan
kromium akan menghasilkan kekerasan yang tinggi sebagai hasil dari
pendinginan dengan minyak. Baja ini digunakan untuk peluru – peluru
bulat dan perlatan penggilingan padi.

3. Baja tahan karat

Baja tahan karat (stainless steel) mempunyai seratus lebih jenis yang
berbeda – beda. Akan tetapi, seluruh baja ini mempunyai satu sifat karena
mengandung kromium yang dapat membuatnya tahan terhadap karat. Baja
tahan karat ini dapat dibagi ke dalam tiga kelompok dasar, yakni baja tahan
karat berlapis ferit, berlapis austenite, dan berlapis mertensite.
a Baja tahan karat ferit

28
 Baja ini mengandung unsur karbon yang rendah (sekitar 0,04% C) dan
sebagian besar dilarutkan dalam besi. Sementara itu, unsur lainnya seperti
kromium sekitar 13%-20% dan tambahan kromomium tergantung pada
tingkat ketahanan karat yang diperlukan. Baja ini tidak dapat dikeraskan
dengan cara disepuh. Baja ini sering kali disebut besi tahan karat dan
cocok untuk dipres, ditarik, dan dipuntir. Baja ini mengandung 13%
kromium digunakan untuk garpu dan sendok,sedangkan yang mengandung
20% untuk tabung sinar katoda.
b Baja tahan karat austenite
Baja tahan karat austenite mengandung nikel dan kromium yang amat
tinggi, nikel akan membuat temperature transformasinya rendah,
sedangkan kromium akan membuat kecepatan pendinginan kritisnya
rendah. Campuran kedua unsur itu menghasilkan struktur austenite pada
temperature kamar. Baja ini tidak dapat dikeraskan melalui perlakuan
panas, tetapi dapat disepuh keras. Pengerjaan dan penyepuhan tersebut
membuat baja sukar dikerjakan dengan mesin perkakas. Seperti baja
austenite lainya, baja tahan karat austenite tidak bersifat magnetis.
Baja tahan karat mengandung 0,15% C, 8,5% Ni, 0,8% Mn sesuai untuk
digunakan sebagai alat alat rumah tangga dan dekoratif. Baja tahan karat
yang mengandung 0,05% C, 18,55% Cr, 10% Ni, dan 0,8% Mn, baik
dikerjakan dengan cara penarikan dalam karena kandungan karbonnya
rendah. Baja tahan karat yang mengandung 0,3% C, 21% Cr, 9% Ni, dan
0,7% Mn sesuai untuk dituang.
Kebanyakan baja tahan karat austenite mengandung sekitar 18% kromium,
dan 8% nikel. Proporsi unsur kromium dan nikel sedikit berbeda dengan
penambahan dalam proporsi yang kecil dari unsur molybdenum, titanium
dan tembaga untuk menghasilkan sifat-sifat yang special. Baja dalam
kelompok ini digunakan apabila diperlukan ketahananya terhadap panas.
c Baja tahan karat mertensit
Baja tahan karat mertensit mengandung sejumlah besar unsur karbon dan
dapat dikeraskan dengan perlakuan panas, juga mempengaruhi sifat-
sifatnya melalui pengerasan dan penyepuhan. Baja yang mengandung
0,1% C, 13% Cr, dan 0,5% Mn ini dapat didinginkan untuk memperbaiki
kekuatanya, tetapi tidak menambah kekerasan. Baja ini seringkali disebut
besi tahan karat dan digunakan khususnya untuk peralatan gas turbin dan
pekerjaan dekoratif.

4. Baja tahan panas

Problema utama yang berhubungan dengan penggunaan temperatur tinggi
adalah kehilangan kekuatan, beban rangkak, serangan oksidasi, dan unsur
kimia. Kekuatanya pada temperatur tinggi dapat diperbaiki dengan menaikan
temperatur transformasinya dan penambahan unsur kromium atau dengan
merendahkan temperatur transformasinya dan penambahan nikel.

29
 Kedua pengerjaan itu akan menghasilkan struktur austensit. Sejumlah kecil
tambahan unsur titanium, alumunium, molybdenum dengan karbon akan
menaikkan kekuatan dan memperbaiki ketahanannya terhadap beban rangkak.
Unsur nikel akan membantu penahanan kekuatan pada temperatur tinggi
dengan memperlambat atau menahan pertumbuhan butiran-butiran yang baru.
Ketahanannya tehadap oksidasi dan serangan kimia dapat diperbaiki dengan
menambahkan silicon atau kromium.

Baja paduan yang digunakan pada temperatur rendah

a Baja pegas
Pegas kendaraan dibuat dari baja yang mengandung sekitar 0,8% C sesuai
dengan sifat-sifatnya yang dibutuhkan dan ditambahkan dengan lebih dari
0,4% Si dan 0,8% Mn. Baja pegas dikeraskan dengan pendinginan air atau
minyak sesuai dengan komposisinya. Pegas katup dibuat dari baja yang
sama dengan pegas kendaraan juga ditambahkan 1,5% Cr dan 0,17% V ke
dalam karbon dan nikel.
b Baja katup mesin (motor)
Katup yang menerima beban rendah digunakan baja yang mengandung
0,3% C, 3,5% Ni, 0,35% Cr, dan 0,35% Si. Kandungan unsur silicon dan
kromium menaikkan beban yang dapat diterima katup sehingga dapat
menerima beban yang berat. Katup untuk motor pesawat terbang dibuat
dari baja austensit dengan kandungan sekitar 10% Ni dan 12-16% Cr.
Katup pompa seringkali dibuat berlubang dan mengandung natrium untuk
pendinginan
.
2.5 Manfaat Logam Besi
Beberapa manfaat dari logam besi, yaitu
Bidang industri :
• Logam besi: digunakan untuk membuat konstruksi jembatan, badan
kendaraan, rel kereta api, dan konstruksi bangunan lainnya.
• Stainless steel : digunakan untuk membuat peralatan industri, peralatan
rumah tangga , dan komponen kendaraan bermotor.
• Baja nikel, baja mangan, baja kromium: untuk membuat senjata dan
kawat.
• Besi (III) klorida atau feri klorida digunakan dalam pengolahan limbah
dan pengecatan.
• Besi (II) sulfat : digunakan dalam perawatan tekstil dan pengerasaan
alumunium, pembuatan tinta.
• Besi (II) oksida (FeO) : sebagai pewarna tegel atau ubin.

30
• Senyawa besi juga terdapat pada sayur-sayuran, dan dalam tubuh
kita. Contohnya: Hemoglobin, terdapat dalam darah. Myoglobin,
terdapat di dalam sel-sel otot, mengandung Fe bentuk Ferro.
• Fe(OH)3 : digunakan untuk bahan cat

Bidang Laboratorium :
• Besi (III) klorida atau feri klorida digunakan sebagai katalis dan
koagulan.

31
 BAB III
PENUTUP

3.1 KESIMPULAN
1. Berdasarkan komposisi kimia, logam dan paduan dapat dibagi menjadi 2
kelompok yaitu :
 Logam-logam besi (ferrous)
 Logam-logam bukan besi (non-ferrous)
2. Logam-logam besi merupakan logam dan paduan yang mengandung besi
(Fe), sebagai unsur utamanya, sedangkan logam bukan besi merupakan
bahan yang mengandung sedikit atau sama sekali tanpa kadar besi.yang
termasuk logam atau paduan besi adalah:
 Besi tuang (cast iron)
 Besi karbon (carbon steel)
 Besi paduan (alloy steel)
 Baja spesial (specialty steel)
3. Baja merupakan paduan, yang terdiri dari besi, karbon, dan unsur lainnya.
Secara garis besar dapat dikelompokkan sebagai berikut:
a Baja karbon
 Baja karbon rendah (< 0,30% C)
 Baja karbon sedang (0,30% < C < 0,70%)
 Baja karbon tinggi (0,70% < C < 1,40%)
b Baja paduan
 Baja paduan rendah (jumlah unsur paduan khusus < 8,0%)
 Baja paduan tinggi (jumlah unsur paduan khusus > 8,0%)

32
 DAFTAR PUSTAKA

Rusdianasari dan Taufiq J.. 2018. Bahan Ajar Bahan Konstruksi Kimia.
Palembang: Politeknik Negeri Sriwijaya.

Sumber internet :
https://goodminds.id/proses-pembuatan-baja/ diakses pada 1 Oktober 2018 Pkl.
13.50 WIB.
http://teknikmesin.org/proses-siemen-martin/ diakses pada 1 Oktober 2018 Pkl.
13.54 WIB.
https://lib.atmajaya.ac.id/default.aspx?tabID=61&src=k&id=152013 diakses pada
1 Oktober 2018 Pkl. 13.58 WIB.
http://satriopage.blogspot.com/2012/12/makalah-pembuatan-baja-konvertor.html
diakses pada 1 Oktober 2018 Pkl. 19.48 WIB.
https://rumushitung.com/2014/11/09/sifat-dan-kegunaan-besi/ diakses pada 1
Oktober 2018 Pkl. 19.56 WIB.
http://teknika32.blogspot.com/2016/09/proses-pembuatan-bajakonvertor-
thomas.html

33