5.1.

14 Effluent Treatment Unit

Terdapat tiga bentuk limbah yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair akan diolah
secara standar sebelum dibuang bersama air yang berasal dari cooling water return
yang digunakan di heat exchanger. Limbah padat yang dihasilkan proses, termasuk
sampah-sampah umum, akan dibakar di unit incenerator dengan menggunakan
bahan bakar solar. Sedangkan limbah gas yang mengandung senyawa hidrokarbon
di atas 2 ppm akan dibakar di flare sedangkan yang mengandung kurang dari 2 ppm
akan dibuang melalui unit cold vent.

5.1.15 Flare Stack dan Cold Vent

Flare stack yaitu sarana untuk membakar limbah gas hidrokarbon dengan
konsentrasi lebih dari 2 ppm. Inlet dari hidrokarbon yang akan dibakar terdiri dari
high pressure dan low pressure. Pada flare juga terdapat seal water yang berfungsi
sebagai pengabsorpsi dari partikel yang terbawa oleh hidrokarbon. Pada flare juga
terdapat jalur steam medium yaitu sebagai cooling down tip temperatur agar tidak
terjadinya pelelehan pada flare, menjaga agar temperatur > 150oC, dan menjaga agar
asap pembakaran tidak terlalu pekat atau hitam. Cold vent stack adalah sarana untuk
mengolah atau membuang limbah gas hidrokarbon yang mempunyai kadar
hidrokarbon kurang dari 2 ppm. Cold vent dilengkapi dengan drain line valve dan
seal water. Drain line valve berfungsi untuk mengeluarkan air hujan yang masuk
dari bagian atas cold vent. Sedangkan seal water berfungsi untuk mencegah uap
keluar dari cold vent.

Catalyst Preparation Unit (CPU)

Catalyst Preparation Unit (CPU) adalah unit pembuatan katalis. Katalis yang
dibuat oleh PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah katalis Ziegler-natta. Katalis
Ziegler natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE sedangkan M11 digunakan
dalam proses pembuatan HDPE. Proses pembuatan katalis Ziegler M10 sama dengan
pembuatan katalis Ziegler-Natta M11, perbedaan dari keduanya adalah jumlah
elektron yang dimiliki. Katalis M11 mendapatkan donor electron dari Dimetil
Formamide (DMF).

Katalis Ziegler-natta terbuat dari pereduksian TiCl4 dan Ti(OR)4 oleh senyawa
organomagnesium yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal dengan BuCl. Mg
mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi. Untuk memecahkan
pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih dahulu dengan iodine,
setelah itu Mg dapat bereaksi dengan BuCl membentuk senyawa organomagnesium.
Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi dari garam-garam titanium
adalah larutan yang diproses dalam reaktor yang menggunakan n-hexane sebagai
pelarut. Berikut ini adalah reaksi yang terjadi dalam reaktor katalis:

1. Pembentukan campuran organomagnesium

Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan

magnesium dan butil klorida.

Mg + BuCl → BuMgCl

2. Reduksi dari tetravalent titanium

Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran

organomagnesium

½ Ti(OR)4 + ½ TiCl4 + BuMgCl → Ti(OR)Cl2Mg(OR)Cl + Bu

3. Klorinasi campuran organomagnesium

Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium dan

butyl klorida (BuCl) yang menghasilkan MgCl.

BuMgCl + BuCl → MgCl2 + 2Bu

4. Kombinasi dari radikal butyl (Bu) sebagai indicator terjadinya reaksi

(Butena,butane, oktana, polibutena)
BuO → Butena, butane, oktana, polibutena
 Semua reaksi diatas dilakukan dalam reaktor dengan suhu 80oC. Setelah
terjadi reaksi di dalam reaktor tersebut maka dihasilkan katalis Ziegler natta dengan
ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian selesai, maka ditambahkan
sedikit air ke dalam reaktor yang berfungsi untuk menurunkan aktivitas dari katalis
sehingga mudah untuk mengontrolnya. Setelah itu, untuk menghasilkan katalis
Ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF ke dalam reaktor.

Katalis yang terbentuk dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini bertujuan
untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines. Keberadaan fines ini
akan meningkatkan aktivitas katalis sehingga mempersulit sistem pengontrolan laju
reaksi. Sebelum tahap hidrocyclone juga dimasukkan TnOA yang berfungsi sebagai
surfaktan untuk mencegah pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry katalis.

Kemudian slurry katalis ini dihomogenasikan atau diseragamkan ukurannya

sesuai dengan ketentuan, di dalam hydrocyclone. Dari hydrocyclone, katalis yang
ukurannya sesuai dimasukkan ke dalam tangki penampung katalis dan siap dikirm ke
unit prepolimerisasi train Sedangkan katalis dengan ukuran partikel kecil (fines),
digunakan untuk membantu proses penghilangan BuCl pada solvent.

5.2.4 Catalyst Activation Unit (CAU)

Catalyst Activation Unit (CAU) adalah unit yang digunakan untuk mengaktifkan
katalis kromium yang akan digunakan di train 2. Katalis kromium yang asalnya Cr3+ di
oksidasi menjadi Cr6+ dengan penambahan udara. Kromium perlu diaktivasi karena Cr3+
memiliki kereaktifan yang rendah karena masih mengandung banyak senyawa – senyawa
organik. Proses berlangsung dalam Fluidized Bed Reactor (0-R-082) selama 39 jam, tetapi
sangat tergantung dari temperature aktivasi dan produk akhir.

Step 1 : (Opsional) Merupakan proses pengeringan katalis (krom) pada suhu 170oC
dengan Nitrogen (N2) kering. Tujuan dari pengeringan ini adalah untuk menghilangkan
kandungan moisture yang terdapat di dalam katalis.
 Step 2 : Merupakan penambahan organic titanate (BiPT) jika dimodifikasi dengan
titanium, proses penambahan ini berlangsung 170oC dengan Nitrogen (N2) kering.

Step 3 : Merupakan proses pengeliminasian sisa organik dari kromium dan titanium
yang digunakan di persiapan katalis. Proses ini berlangsung pada suhu 320 oC dengan
menggunakan Nitrogen (N2) kering.

Step 4 : Merupakan penggantian dari nitrogen kering dengan udara kering, dilakukan
pada suhu 320oC.

Step 5 : Merupakan periode aktivasi pada temperatur tinggi, pemilihian temperature

berdasarkan aplikasi (antara 500oC – 850oC). Untuk produk jenis film temperatur
aktivasinya adalah 500oC sedangkan untuk produk jenis blow molding 550oC. Proses
aktivasi untuk jenis film dilakukan selama 8 jam sedangkan untuk jenis blow molding
selama 10 jam.

Step 6 : Merupakan proses pendinginan pertama ke suhu sekitar 300oC dengan udara
kering.

Step 7 : Merupakan proses pendinginan ke suhu ambient, dengan bantuan nitrogen

kering.

Katalis yang telah dingin lalu dimasukkan kedalam Tote Bin (0-D-082)
secara gravitasi dengan kapasitas tote bin untuk produksi HD Film sebesar 360
kg sedangkan untuk produksi Blow Molding sebesar 408 kg. Sebelum
digunakan, katalis yang telah aktif dihilangkan terlebih dahulu finesnya dengan
cara dilewatkan ke 2 buah filter yaitu (PE-0-S-082) dan (PE-0-S-083) , dimana
fines akan tertangkap oleh filter.

3.4.1 Additive and Pelletizing Unit

Powder dari Virgin Powder bin kemudian masuk dalam Extruder Weight Feeder(4-WI-
810) dan sebagian kecil (sekitar 1.6 % dari Extruder Weight Feeder) ke Additive Blender(4-M-
825 A/B). Dalam additive blender ini terjadi penambahan additive sesuai dengan produk yang
diinginkan, kondisi operasi pada Additive Blender dijaga pada suhu 60oC pengadukan 50 rpm
dan waktu 2 jam. Powder keluaran dari Additive Blenderkemudian masuk ke Additive
Weigher(4-WI-830 A/B) yang kemudian masuk ke ekstruder bersama dengan aliran powder
dari Extruder Weight Feeder dan Rerun Silo (4-H-855). Proses dalam ekstruder bertujuan untuk
merubah powder menjadi pellet. Dalam mesin ekstruder terjadi beberapa proses sehingga
menghasilkan pellet yang sempurna diantaranya feeding, pre-heating, mixing, transfer, gear
pump, screen, die plate, cutter dan conveying. Feeding merupakan bagian ekstruder dimana
powder masuk ke dalam screw conveying yang kemudian bergerak maju dalam zona preheating
dimana powder dipanaskan pada suhu 150-220oC sehingga powder meleleh yang selanjutnya
melewati zona transfer yang merupakan transisi dari screw conveying menuju gear pump.
Lelehan powder yang melewati gear pump kemudian masuk ke screen dimana lelehan disaring
dari pengotor atau zat additive yang tidak ikut meleleh, beda tekanan pada screen diatur sebesar
180 bar. Lelehan yang telah melewati screen kemudian masuk pada die plate yang akan
membentuk lelehan powder menjadi bentuk spageti. Powder yang berbentuk spageti ini
langsung dipotong oleh 14 pisau dengan kecepatan putar 1050 rpm potongan powder ini akan
membentuk pellet yang dibawa dan diatur suhunya oleh air. Suhu pemotongan diatur agar
pemotongan pellet dapat terjadi dengan sempurna karena jika suhu terlalu tinggi akan terbentuk
rembut pada pellet dan jika terlalu rendah pellet akan pecah. Pellet yang terbawa air telah keluar
dari system ekstruder yang kemudian masuk pada dryer. Dryer yang digunakan merupakan spin
dryer yang menggunakan blower untuk mempercepat penguapan air. Air yang terpisah
kemudian ditampung dalam PCW accumulator yang kemudian diatur suhunya dan digunakan
lagi untuk membawa pellet dari cutter.
Pellet keluar dari dryer kemudian memasuki proses screening dimana terdapar 3 screen
yaitu screen over size, on size dan under size. Pellet dari screen oversize dan under size
kemudian langsung dibuang sedangkan pellet on size masuk ke dalam Pellet Surge Silo (4-H-
850).

8.2.1. Neutralization Unit

Unit ini digunakan untuk menetralkan katalis residu slurry yang berasal dari unit
persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD, n-propanol dan hexane.
Katalis residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm selanjutnya
dimasukkan ke neutralization pit, diaduk dengan agigator supaya tercampur dan
ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8. Setelah pHnya mencapai 6,5-8,
catalyst residu slurry kemudian ditransfer ke dewatering area dengan menggunakan
 pompa. Dewatering area ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang
tercampur dengan catalyst residu slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan
berubah menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat
Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).

Gambar 8.1 Netralization Pit

(Sumber : HSE PT LCTN)

8.2.1. Dewatering Bed

Merupakan bak pengendapan lumpur yang berasal dari neut-pit kemudian
dikeringkan secara manual (dengan bantuan sinar matahari) dan dikumpulkan kemudian
dimasukkan dalam drum yang kemudian dikirim ke pihak ketiga.Dewatering area ini
berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan catalyst residu
slurry. Bubur residu katalis ini mengandung logam berat sehingga dikategorikan limbah
B3 dari sumber spesifik sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan. Setelah kering
catalyst residu slurry akan berubah menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum
dan dikirim ke PT Wastec Internasional dan Pusat Pengendaliaan Limbah Industri
(PPLI). Air dari dewatering bed akan mengalir masuk ke dalam main lagoon (bak
pengumpul utama).
 Gambar 8.2 Dewatering Bed
(Sumber : HSE PT LCTN)

8.2.2. Main lagoon

Bak main lagoon adalah bak pengumpul utama dari semua kegiatan proses
produksi dengan volume sebesar 96 m3. Kolam ini berisi air, minyak, pellet, dan bubuk
pellet. Bak main lagoon berfungsi sebagai penampung air limbah yang dihasilkan dari
berbagai sumber agar dapat tercampur merata. Fungsi lain dari bak ini adalah untuk
menghindari beban pencemar tinggi yang dapat mengakibatkan menurunnya seluruh
proses pengolahan limbah. Material yang mengapung akan diambil secara manual
dengan menggunakan jaring. Setelah limbah cair tersebut homogen, akan dialirkan
melewati pipa tertutup menuju CPI separator (bak pemisahan minyak dan oli).

Gambar 8.3 Main Lagoon

(Sumber : HSE PT LCTN)
8.2.1. CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator
CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli dengan air dari
oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu tempat penampungan oily water
sebelum masuk ke separator. Oli yang terpisah dari oily water ditampung dalam slop on
tank yang mempunyai volume 1.89 m3. Di slop on tank terjadi pemisahan air dengan oli
berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli yang masuk ke tangki masih mengandung
sedikit air. Oli yang terpisah dalam slop on tank akan dimasukkan kedalam drum,
sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily water pit. Air dari CPI separator akan
ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke laut.

Gambar 8.4 CPI Separator

(Sumber : HSE PT LCTN)

8.2.1. Aerated Lagoon

Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir sebelum
dibuang ke laut bersama dengan sea water return melalui bak kontrol. Air limbah di
aerated lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada aerated
lagoon terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator
berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri aerob,
sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka bakteri aerob akan
berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk menguraikan kandungan
 BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air yang dibuang ke laut memenuhi
kualitas standar air limbah yang tidak mencemari laut. Setelah melalui proses aerasi, air
akan dipompa ke outfall oleh Sludge Circulating Pump. Sebelum menuju ke outfall air
akan melewati disinfektor yang berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang
terbawa, sehingga air yang dibuang ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air
olahan dari aerated lagoon dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada musim
kemarau dan 121,6 m3/hari pada musim hujan.

Gambar 8.5 Aerated lagoon

(Sumber : HSE PT LCTN)
8.2.6. Bak Kontrol

Bak kontrol adalah tempat dilakukannya pengambilan sampel outlet limbah cair
untuk mengontrol parameter pencemar agar tidak melebihi baku mutu yang telah
ditetapkan. Bak ini berfungsi untuk menampung air limbah dan menjadi alat ukur debit
limbah cair sebelum dibuang ke laut. Bak kontrol memiliki alat V-Notch untuk
mengontrol debit harian air limbah yang telah di olah. Terdapat celah segitiga sama
kaki terbalik dengan sudut 600 yang diletakkan melintang terhadap penampang saluran
air.
 Gambar 8.6 Bak Kontrol
(Sumber : HSE PT LCTN)

8.1. Unit Pengolahan Limbah Padat

8.3.1. Incinerator Unit
Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125 kg/jam material
padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari. Umpan yang masuk ke inecerator adalah
sebagai berikut:
 Oil separator sludge 30 ton/tahun
 Waste polyethylene 20 ton/tahun
 Biogical Treatment sludge 50 ton/tahun
 General garbage 300 ton/tahun
 Waste Solvent 400 ton/tahun