1.

Jenis pahat (tools) dan material nya

 Sisi Potong Tunggal
 Pahat Bubut
a. Pahat bubut rata kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80º dan sudut-sudut bebas lainnya, pada umumnya digunakan untuk
pembubutan rata memanjang yang pemakanannya dimulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi cekam.
b. Pahat bubut rata kiri
Pahat bubut rata kiri memilki sudut baji 55º, pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang
pemakanannya dimulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi kepala lepas.
c. Pahat Bubut Muka
Pahat bubut muka memilki sudut baji 55º, pada umumnya digunakan untuk pembubutan rata permukaan benda kerja
(facing) yang pemakanannya dapat dimulai dari luar benda kerja ke arah mendekati titik senter dan juga dapat dimulai
dari titik senter ke arah luar benda kerja tergantung arah putaran mesinnya
d. Pahat Bubut ulir
Pahat bubut ulir memilki sudut puncak yang tergantung dari jenis ulir yang akan dibuat, sudut puncak 55° adalah untuk
membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat 60°
e. Pahat Potong
alat potong yang digunakan untuk memotong panjang benda kerja. Lebar dari alat potong pada sisi pe jenis pahat
potong yang mengmotongnya dapat ditentukan sesuai dengan kebutuhan. Semakin tipis alat potong yang digunakan
akan semakin besar potensi patah yang akan terjadi. Alat potong tersedia dalam bentuk solid dan ada juga yang
menggunakan tangkai untuk memotong benda kerja
f. Pahat Bentuk
Pahat bentuk digunakan untuk membentuk permukaan benda kerja, bentuknya sangat banyak dan dapat diasah sesuai
bentuk yang dikehendaki operatornya. adalah jenis-jenis pahat berbentuk radius.
g. Pahat Bubut dalam
pahat jenis ini digunakan untuk membubut bagian dalam atau memperbesar lubang yang sebelumnya telah dikerjakan
dengan mata bor
h. Kartel
Kartel adalah suatu alat yang digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada permukaan benda kerja, agar tidak licin
yang biasanya terdapat pada batang-batang penarik atau pemutar yang dipegang dengan tangan. Hasil pengkartelan ada
yang belah ketupat, dan ada yang lurus tergantung gigi kartelnya
 Sisi potong ganda/banyak
 Alat potong mesin drilling
a. Mata Bor (twist drilling)
Mata bor digunakan untuk pengeboran aneka metal seperti plat besi, baja, almunium, kuningan, tembaga, plastik,
acrylic, dan lain-lain. Mata bor standar berbentuk cylinder rata (Straight Shank) digunakan pada bor tangan, bor duduk
atau mesin produksi lainnya, biasanya ukurannya 3 – 15mm. Sedangkan untuk bentuk khusus, hanya berbeda pada
bagian tangkainya seperti kerucut (taper Shank) digunakan sesuai dengan teper pada spindel mesin bor atau mesin
produksi lainnya.
b. Center Drill
Alat potng ini digunakan untuk mengawali pekerjaan pengeboran. Digunakan juga untuk membuat lubang senter
diujung benda kerja sebagai tempat kedudukan senter putar atau senter tetap yang kedalamannnya disesuaikan dengan
kebutuhan yaitu sekitar 1/3 ÷ 2/3 dari panjang bagian yang tirus pada bor senter tersebut
c. Reamer
Pada umumnya reamer terbuat dari baja alat potong yang sudah dikeraskan dan banyak ditemukan dari material baja
kecepatan tinggi atau (HSS) High Speed Steel. Reamer dipergunakan untuk proses penyelesaian dengan toleransi yang
kecil dan memperhalus permukaan suatu lubang pada benda kerja, kehalusan dibutuhkan sesuai dengan ketentuan
d. Countersinking
Countersink adalah alat potong yang sisi potongnya di bentuk dengan kemiringan tertentu, Alat potong ini berfungsi
untuk membentuk benda kerja dengan kemiringan pada bagian sisi atas lubang atau yang biasa disebut chamfer
e. CounterBoring
Counterbore adalah alat potong yang memiliki pisau pemotong yang bertingkat digunakan untuk memperbesar lubang
bagian atasnya atau menjadi lubang bertingkat
 Mesin Frais/milling cutter
a. Endmill cutter
Alat potong frais jari memiliki tangkai pada pangkalnya digunakan untuk membentuk alur pada benda kerja
b. Shell endmill cutter
Jenis alat potong frais ini memiliki pisau sayat dimuka dan disisi yang digunakan untuk memotong atau menyayat
benda kerja menjadi bidang rata atau bertingkat
c. Cutter Mantel
Cutter jenis ini umumnya digunakan pada mesin frais horizontal dan memiliki sisi pemotong pada sisi diameter alat
potongnya. Alat potong ini bisa didapatkan dalam dimensi diameter dan panjang yang bervariasi sesuai dengan
kebutuhan. Dapat juga digunakan/dijajarkan beberapa alat potong dalam satu arbor.
d. Cutter Alur
Alat potong ini memiliki sisi potong pada sisi diameternya digunakan untuk membuat alur-alur pada batang atau
permukaan benda lainnya

e. Cutter modul
 Cutter ini dipakai untuk membuat roda-roda gigi
f. Cutter radius cekung
Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius luar cembung.
g. Cutter radius cembung
Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius cekung
h. Cutter Alur T
Alat potong ini mempunyai bentuk seperti huruf T
i. Cutter ekor burung
Cutter ini dipakai untuk membuat alur berbentuk ekor burung
j. Pisau frais gergaji
Pisau jenis ini digunakan untuk memotong atau membelah benda kerja dengan gerakan berputar.
 Material pahat
Material-material alat potong tersebut akan diuraikan seperti berikut, dari yang paling lunak
hingga yang paling keras yaitu,
a. Baja karbon (high Carbon Steel; Carbon Tool Steels; CTS
b. HSS (High Speed Steels; Tool Steels)
c. Paduan cor nonferro (cast nonferrous alloys; cast carbides)
d. Karbida (cemented carbides; hardmetals)
e. Keramik (ceramics)
f. CBN (cubic boron nitrides)
g. Intan (sintered diamonds & natural diamond)
2. Pemesinan Konvensional
a. Turning Machine (Mesin Bubut)
Turning adalah proses pemesinan dimana digunakan pahat bermata potong tunggal untuk memotong material
dipermukaan benda yang diputar. Pahat diumpankan secara linier sejajar dengan sumbu putaran.

- Parameter

N = V/πDo Keterangan :
N = Putara Spindel (put/mnit)
Do-Df = 2d V = kec potong (m/mnit)
Do = Diameter awal (mm)
Fr = N f Df = Diameter akhir (mm)
D = kedalaman potong (mm)
Tm = L/fm Fr = Feed rate (put/mnit)
F = gerak makan (mm/put)
MRR = v f d Tm = Wktu pmotongan (mnit)
L = Panjang pmesinan (mm)
Fm = Kec makan (mm/mnit)
MRR = Laju pmbuatan gram (𝑚𝑚3 /mnit)

Jenis Pemotongan e. Pemenggalan

a. Meratakan permukaan f. Pmotongan putus
b. Mmbuat konis g. Mmbuat ulir luar
c. Mmbuat kontur h. Mmperbesar diameter, bor
d. Mmbentuk profil i. Menggurdi, membuat lubang
j. Mmbuat pola/tekstur (bukan proses pmotongan)

Komponen mesin bubut

Headstock, spindle, speed control, tool post, tail stock, feed control, cross slide, carriage, lead screw

Pememgang mesin bubut c. coolet

a. Dog plate (untuk membuat konis) d. independent chuck
b. 3 jaws chuck
 c. Turret lathe
Jenis Mesin Bubut d. Chucking machne
a. Tool room lathe e. Automotif screw machine
b. Speed lathe f. NC lathe

b. Mesin Frais
Operasi pemesianan dimana benda kerja di umpankan ke pahat silindrik bermata potong jamak/ganda atau banyak
(multi point). Sumbu putar pahat tegak lurus arah gderak makan benda kerjaAlat potong ini mempunyai geometris yang
lebih rumit bila dibandingkan denganalat potong sisi potong tunggal.

Parameter mesin frais

Parameter
N = V/πD
Keterangan :
Fr = N nt f N = Putara Spindel (put/mnit)
V = kec potong (m/mnit)
MRR = w d Fr D = Diameter pahat (mm)
Fr = kecepatan makan (mm/mnit)
Freis selubung Nt = Jumlah gigi (buah)
A = √𝑑(𝐷 − 𝑑) F = gerak makan (mm/gigi)
Tm = (L+A)/Fr Tm = Wktu pmotongan (mnit)
MRR = Laju pmbuatan gram (𝑚𝑚3 /mnit)
Frais Muka d = Kedalaman potong (mm)
A = O = D/2 w = lebar pemotongan (mm)
A = O = √𝑤(𝑤 − 𝐷) A = langkah pengawalan (mm)
Tm = (L+2A)/fr O = langkah pengakhiran (mm)
Cara mengefrais
a. Mengefrais Datar 9mengefreis selubung, peripheral milling)
Sumbu pahat sejajar bidang terpotong (Slab milling, Sloting, Side milling, Strade milling)
Cara mengefrais datar
-. Mengefrais naik
+ Arah putaran berlawanan dengan gerak makan pada saat pahat mulai memotong
+ Awal pemotongan dengan gram yang tipis lalu menebal sampai pahat keluar dari benda kerja
+ Geram lbih panjang
+ Umur pahata relatif pendek
+ Pahat cenderung mengangkat benda kerja keluar
- Mengefrais turun
+ Arah putaran searah putaran benda kerja pada saat pahat mulai memotong
+ Awal pemotongan dengan geram yang tebal lalu tipis sampai pahat keluar dari benda kerja
+ geram lebih pendek
+ Umur pahat relatif lebih panjang
+ pahat cenderung menekan benda kerja dan mnimbulkan getran dan dgunakn backslash untuk mnhindari getaran
b. Mengefrais tegak (frais muka, face milling)
Sumbu pahat tegak lurus bidang terpotong (conventional face milling, partial face milling, end milling, profil milling, pocket
millng, surface contour)

Kalsifikasi = (Knee n column. Bed type, Planer Type, Tracer type, Tracer mills, CNC milling)

c. Mesin Gurdi
Proses pemotongan untuk membuat lubang pada benda kerja, penggurdi biasanya menggunakan pahat silindrik yang
berputar pada kedua sisi mata potong di ujung nya
 Parameter N = Putara Spindel (put/mnit)
N = V/πD V = kec potong (m/mnit)
Vr = N F D = Diameter pahat (mm)
Tm = (t+2lv)/Vr Vr = kecepatan makan (mm/mnit)
Untuk lubang buntu d = kedalaman potong (mm)
Tm = d/Fr F = gerak makan (mm/put)
Iv = 0.5D tan (90-ϴ/2) Tm = Wktu pmotongan (mnit)
MRR = (π/4 𝐷 2 𝑉𝑟) t = tebal bnda kerja (mm)
lv = Panjang pengawalan (mm)
MRR = Laju pmbuatan gram (𝑚𝑚3 /mnit)

Keterangan :

Proses drilling
Reaming, tapping, counterboring, counter sinking, center drilling, spot face

Jenis mesin gurdi

Tipe lantai, tipe bangku, tipe radial, gang drill, NC drill press

Machining Center
Mesin perkakas dengan tingkat otomasi tinggi, mampu melakukan berbagai operasi pemtongan dalam satu set up dengan
kendali CNC dan sangat memerlukan perhatian operator

Fitur Machining cemter

a. Automatic yool changing
b. Pallet shuttle
c. Automatic work-part positioning
Kemampuan CNC turning
a. Mampu mengukur dimensi benda kerja setelah pemesinan
b. Memiliki sensor pendeteksi umur pahat
c. Otomasi penukar pahat
d. Otomasi pengganti benda kerja
CNC Mil Turn
Turning center yang dilengkapi dengan kmmpuan memposisikan benda kerja (silindrik) pada sudut tertentu, shinga pahat dapat
berputar dapat mlakukan pemesinan di bagian luar benda kerja

Mesin Sekrap
Perbedaan antara shapping dan planing adalah pelaku kecepatan potong dan gerak makan, pada shaping V oleh pahat, F oleh
benda kerja, dan pada planing sebaliknya
Pahat begerak translasi maju vm dan balik mundur vr
Vm/vr = 1 karena vr lbih besar dari vm, tujuannya untuk mmperkecil waktu non produktif
Open Side Planner
Untuk benda kerja yang besar
Ada dua tipe = single column dan double column

Produk shaper n planner = V-groove, square groove, T slot, dovetail slot, gear teeth

Broaching(pemarut)
Produk = external broaching dan internal broaching
Jenis mesin gergaji = Power hacksaw, Band saw vertical, Circular saw

3. EDM (electric discharge Machining)

Electrical Discharge Machine adalah proses pengerjaan material yang dikerjakan oleh sejumlah loncatan bunga api listrik yang
terjadi pada celah antara katoda (pahat) dengan benda kerja (anoda). Loncatan bunga-bunga api listrik tersebut terjadi secara tidak
kontinyu tetapi secara peiodik terhadap waktu atau dengan kata lain suatu proses pembentukan geram dengan menggunakan pelepasan
muatan listrik dengan periode singkat dan rapat muatan yang tinggi antara elektroda (pahat) dengan benda kerja. Sesuai dengan sifatnya
maka proses EDM hanya dapat digunakan pada benda kerja yang mempunyai sifat konduktor.
Terjadi loncatan bunga api listrik pada proses EDM adalah disebabkan terjadinya hubungan singkat antara elektroda dan benda
kerja yang terendam dalam suatu fluida dielektikum pada tegangan listrik yang lebih besar dari 20 volt, sehingga proses EDM ini
berbeda dengan proses Electrical Arc Machine karena tegangan listrik yang digunakan adalah lebih kecil dari 20 volt

Penggunaan proses EDM dalam industri bergantung pada faktor-faktor sebagai berikut:
1. Material benda kerja
2. Bentuk benda kerja yang akan diproduksi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Banyaknya geram yang terbentuk selama proses (kecepatan penghasil geram)
 MRR = K I / (Tn,)
Dimana:
MRR : laju pembentukan geram (cm3/menit)
K : konstanta proporsionalitas (K=39,86)
I : Arus (Amp)
Tm : titik cair benda kerja (oK)
Proses Pemesinan EDM
Proses sinking
Pada proses EDM sinking kecepatan relatif antara elektroda dan benda kerja sama dengan kecepatan penetrasi kedalam benda kerja.
Jenis ini terbagi menjadi:
1. Penggurdian oleh EDM yaitu proses pemesinan yang membentuk lubang dengan penampang lintang yang konstan
2. Pembentukan celah tiga dimensi yaitu proses pemesinan yang membentuk celah tiga dimensi,
Proses pemotongan
Pada proses pemotongan, benda kerja (umumnya dengan bentuk komplek) dipotong dengan proses EDM. Jenis ini terbagi
menjadi:
1. Pemotongan dengan pisau (blade),
2. Pemotongan dengan kawat (wire),
3. Pemotongan dengan pita (ribbon),
4. Pemotongan dengan cakram (disc),
Proses Gerinda (lihat Gambar 2.8 s.d 2.10)
Dalam hal ini elektroda diputar mengelilingi suatu sumber tertentu. Jenis ini terbagi menjadi:
1. Gerinda luar,
2. Gerinda dalam,
3. Gerinda profil,

2.3 Prinsip Kerja EDM

EDM adalah suatu proses pemesinan non-konvensional yang pembentukan geramnya menggunakan pelepasan muatan listrik
dengan periode singkat dan dengan rapat muatan yang tinggi antara elektroda dan benda kerja. Suatu mekanisme pengontrol gerakan
elektroda menjaga agar tetap terbentuk suatu celah antara elektroda dan benda kerja sebesar 0,01 hingga 0,5 mm. Jika pada harga celah
tertentu tercapai “breakdown voltage” maka terjadilah pelepasan muatan listrik tersebut.
o o
Panas yang timbul bisa mencapai 8000 C sampai dengan 12000 C yang mampu menguapkan sebagian kecil permukaan
benda kerja. Selanjutnya fluida dielektrik yang merendam benda kerja dan elektroda akan membekukan kembali “uap” tersebut sehingga
terbentuk geram-geram halus hasil pemotongan. Geometri hasil pemotngan tergantung dari bentuk elektroda yang dipakai. Proses EDM
paling banyak digunakan untuk membuat cetakan (dies). Skema mesin EDM diperlihatkan pada Gambar 2.11 sedangkan pada Gambar
2.12 dan 2.13 ditunjukkan kawah dan partikel geram yang terjadi.
Mekanisme Penghilangan Geram
Secara keseluruhan proses pengerjaan material dengan EDM adalah suatu proses yang cukup kompleks. Pahat dan benda kerja
berada didalam cairan dielektrik pada dasarnya bersifat sebagai media isolator. Untuk memungkinkan terjadi loncatan bunga api listrik
maka beda tegangan listrik diantara kedua benda tersebut diatas (umumnya pahat bermuatan negatif dan benda kerja bermuatan positif)
harus melampaui "break-down-voltage" celah dielektrik tersebut "Break-down-voltage" ini tergantung pada:
1. Jarak pada dua posisi yang terdekat antara pahat dengan benda kerja.
2. Sifat isolator daripada cairan dielektrikum.
3. Tingkat polusi yang terjadi pada celah - dielektrikum tersebut.
Proses terjadinya loncatan bunga api listrik diantara katoda dan anoda, yaitu:
1. Pengaruh medan listrik yang ada diantara pahat dengan benda kerja menyebabkan terjadi pergerakan daripada ion positif dan
elektron, masing-masing menuju kutub-kutub yang berlawanan, sehingga terbentuk suatu saluran-ion yang bersifat konduktif.
2. Pada kondisi tersebut, maka arus listrik bisa mengalir melalui saluran ion tersebut dan terjadi loncatan bunga api listrik. Seperti
pada Gambar 2.14.

Gambar 2.14 Proses Ionisasi

Proses pembentukan saluran ion tersebut dapat diuraikan, sebagai berikut :
1. Dengan adanya medan listrik antara pahat dengan benda kerja, elektron-elektron bebas yang terdapat pada permukaan pahat
akan tertarik menuju Anoda (benda-kerja). Didalam pergerakan menuju anoda, maka elektron-elektron yang berenergi kinetis
ini akan bertubrukan dengan moleku1-molekul dielektrik tersebut.
2. Didalam proses tubrukan antara elektron-bebas dengan molekul dielektrik tersebut, terjadi dua macam keadaan:
a. Tubrukan biasa, dimana elektron tersebut berkurang energi kinetisnya.
 b. Bila energi kinetis elektron bebas tersebut demikian tinggi maka terjadi tubrukan yang menghasilkan elektron baru yang
berasal dari molekul dielektrik tersebut. Molekul dielektrik yang telah kehilangan elektron, akan menjadi ion yang
bermuatan positif dan akan tertarik kearah katoda.
3. Dengan adanya proses tubrukan elektron dengan molekul yang menghasilkan elektron-elektron baru dan juga membentuk ion-
ion positif yang baru maka kemudian terbentuk suatu saluran ion.
4. Dengan terbentuk saluran ion tersebut maka tahanan listrik pada saluran tersebut menjadi rendah sekali sehingga terjadi
pelepasan energi listrik dalam waktu yang singkat (pulsa energi listrik) berupa loncatan bunga api listrik. Dapat dilihat pada
Gambar 2.15.

Gambar 2.15 Pembentukan Saluran Ion

Mekanisme pengerjaan material benda kerja (metal-removal) didalam proses Electrical Discharge Machining dapat
diuraikan sebagai berikut. Setiap loncatan bunga-api listrik yang terjadi, menyebabkan suatu pemusatan aliran elektron yang bergerak
dengan kecepatan yang tinggi dan menumbuk permukaan benda kerja. Dapat dilihat pada Gambar 2.16.

Gambar 2.16 Loncatan Bunga Api Listrik

Bagian dari permukaan benda kerja ini akan mengalami kenaikan temperatur sekitar: 8000°C sampai 12000°C dan akan
menyebabkan pelelehan lokal pada bagian tersebut. Kondisi seperti ini terjadi juga pada permukaan pahat. Pada saat yang bersamaan
terjadi juga penguapan (vaporisation) baik pada permukaan benda kerja, pahat maupun dielektrik. Kenaikan temperatur menyebabkan
volume maupun tekanan gelembung uap tersebut membesar.
Setelah terjadi loncatan bunga api listrik maka aliran listrik terhenti, menyebabkan penurunan temperatur secara mendadak,
mengakibatkan gelembung uap tersebut mengkerut dan menyebabkan bagian material yang leleh tersebut akan terpancar keluar dari
permukaan meninggalkan bekas-bekas berupa kawah-kawah halus pada permukaan material. Bagian-bagian yang terpencar ini dengan
cepat membeku kembali membentuk partikel-partikel halus yang terbawa pergi oleh aliran cairan dielektrik.
Proses erosi yang terjadi pada permukaan-permukaan elektroda (pahat dan benda kerja) adalah asimetris. Proses erosi yang
terjadi pada pahat menyebabkan keausan pahat sedangkan proses pengerjaan material (metal-removal) adalah proses erosi pada
permukaan benda kerja. Proses erosi yang asimetris pada permukaan elektroda-elektroda tersebut tergantung kepada polaritas,
konduktivitas panas daripada material elektroda, titik lelah, interval waktu dan intensitas dari loncatan bunga api listrik yang terjadi.
Dengan mengatur parameter-parameter tersebut di atas memungkinkan untuk memperoleh proses erosi sebanyak 99,5 % terjadi pada
permukaan benda kerja sedang 0,5 % terjadi pada pahat. Proses erosi asimetris tersebut disebabkan karena kecepatan tumbukan oleh
ion-ion positif terhadap katoda adalah lebih rendah dari pada kecepatan tumbukan oleh elektron-elektron terhadap anoda. Total energi
tumbukan oleh seluruh elektron adalah lebih besar dibandingkan dengan energi tumbukan oleh ion-ion. Mekanisme penghilangan geram
dapat dilihat pada Gambar 2.17.

Gambar 2.17 Mekanisme Penghilangan Geram

2.5 Material Pahat
Secara teoritis, setiap material yang bersifat konduktor listrik dapat dipergunakan sebagai elektroda pahat didalam proses EDM.
Didalam hal ini elektroda yang terbaik adalah memiliki titik leleh tinggi dan tahanan listrik yang rendah.
Material pahat didalam proses EDM dapat dikatagorikan dalam tiga kelompok yakni :
2.5.1 Material pahat dari metal, antara lain:
1. Tembaga
2. Tellurium - Copper
Chromiun - Copper
Zinc - Copper
3. Tembaga-Wolfram (Cu W)
4. Paduan Alumunium
5. Kuningan
6. Tungsten (Wolfram)
7. Baja (Steel)
2.5.2 E1ektroda non-logam.
1. Grafit
Sifat mekanis dan elektris dari grafit, antara lain:
Tahanan jenis : 8 15  mm2 / m
: 1,6 1,85 gr / cm
3
Rapat jenis
Titik didih : 3600°C
Koefisien muai panjang :
1 
2  4 x 10 6 / C  dari tembaga 
6 
u  200  700 kg / cm 2

Besar butir : 0,01 - 0,045 mm.

Rapat jenis dari grafit juga mempengaruhi Rate of Metal Removal dalam proses EDM. Rapat jenis yang rendah (1,6
sampai 1,7) menghasilkan RMR yang tinggi sedangkan rapat jenis yang tinggi (1,8 sampai 1,85) menurunkan RMR.
Grafit adalah sebuah bentuk kristal karbon yang memiliki struktur berlapis-lapis dengan lembaran-lembaran basal dari
atom-atom karbon yang terbagi-bagi rapat.

2.6 Fluida Dielektrik

Fungsi dari fluida dielektrik didalam proses EDM adalah sebagai berikut:
1. Sebagai pendingin antara pahat (elektroda) dengan benda kerja.
2. Dalam keadaan terionisasi, fluida dielektrik ini adalah semacam konduktur sehingga memungkinkan terjadi loncatan
bunga-api listrik.
3. Sebagai media pendingin di dalam proses quenching pada permukaan benda kerja.
4. Untuk membawa pergi geram-geram yang terjadi didalam proses pengerjaan material.
5. Membantu proses pengerjaan material.
Fluida dielektrik yang dipergunakan dalam proses EDM harus memenuhi beberapa persyaratan sebagai berikut :
1. Memiliki viskositas yang optimum.
2. Tidak menghasilkan gelembung-gelembung uap atau gas yang berbahaya bagi kesehatan operator, selama proses
berlangsung.
3. Tidak mudah terbakar (non- inflammable).
Macam-macam fluida-dielektrik yang dipergunakan didalam proses EDM. Pada dasarnya terdapat dua macam fluida-dielektrik,
antara lain:
1. Air (aqua.-destilated)
Dipergunakan terutama untuk proses pengerjaan yang kecil-kecil (micromachining) misalnya pengerjaan dengan
mesin EDM yang mempergunakan elektroda kawat.
2. Liquid dengan senyawa hidrokarbon
a. Minyak-mineral (mineral oils)
Minyak-mineral dipergunakan secara luas dalam proses EDM dan memberikan hasil yang baik bila kedalam
minyak ini tidak ditambahkan lagi zat pencampur (additives). Viskositas minyak-mineral ini perlu diperhatikan
dengan pertimbangan sebagai berikut: bila viskositasnya tinggi, maka cairan dielektrik akan susah mengalir
melalui celah yang sempit tetapi akan memberikan efisiensi pengerjaan yang tinggi untuk proses yang kasar
(rough-machining).
b. Minyak Jarak
c. Kerosene
Viskositas rendah sehingga cocok untuk pengerjaan finishing dan superfinishing.
2.10 Flushing
Flushing adalah sirkulasi yang tepat dari pada cairan dielektrik yang mengalir pada celah antara pahat dengan benda kerja.
Flushing memegang peranan penting didalam proses EDM ini, karena metode flushing yang tepat akan mempertinggi efisiensi proses
pengerjaan material.
Sejauh mana pengaruh Flushing didalam proses EDM dapai diuraikan sebagai berikut:
Pada permulaan proses dimana sama sekali belum terjadi peloncatan bunga api listrik, maka fluida dielektrik pada celah antara
pahat dengan benda kerja merupakan medium isolator yang sempurna. Dengan terjadi loncatan bunga api listrik maka percikan-percikan
material benda kerja masuk terbawa didalam cairan dielektrik. Kondisi ini akan mengurangi kemampuan isolasi dari fluida dielektrik
tersebut, sehingga selanjutnya mempermudah proses terjadinya peloncatan-peloncatan bunga api listrik lain.
Tetapi apabila tidak terjadi flushing, maka lambat laun terjadi proses penimbunan partikel-partikel benda kerja pada celah
antara pahat dengan benda kerja sehingga terjadi keadaan sebagai berikut :
1. Terjadi proses peloncatan bunga api listrik secara tidak normal.
2. Timbul efek hubung singkat antara pahat dengan benda kerja.
3. Terjadi busur api listrik antara pahat dengan benda kerja yang bisa merusak kedua benda tersebut. Sehingga untuk menghindari
hal-hal diatas dibutuhkan Flushing dari cairan dielektrik yang berada pada celah tersebut.
Ada beberapa metoda flushing yang dapat digunakan pada proses EDM, antara lain:
1. Flushing injeksi (injection flushing)
Didalam metoda ini cairan dielektrik disemprotkan kedalam celah melalui suatu saluran yang dibuat pada benda kerja atau
pada pahat.

Gambar 2.32 Flushing Injeksi (Injection Flushing)

2. Flushing penghisapan (suction flushing)
Cairan dielektrik bisa dihisap melalui saluran yang dibuat pada benda kerja maupun yang dibuat pada pahat. Dapat dilihat pada
Gambar 2.33.

Gambar 2.33 Flushing Penghisapan (Suction Flushing)

3. Flushing sisi (side flushing)
Metoda ini dipergunakan bila tidak memungkinkan membuat saluran dielektrik baik melalui benda kerja maupun pahat.
Didalam metoda ini dipergunakan nozel yang bisa mengarahkan aliran dielektrik sedemikian rupa sehingga terjadi flushing yang
baik pada daerah pengerjaan material benda kerja.

Gambar 2.34 Flushing Sisi (Side Flushing)

4. Flushing kombinasi (combination flushing)
Metoda ini adalah merupakan kombinasi antara penghisapan dengan injeksi. Biasa dipergunakan pada proses
pembuatan cetakan yang berukuran besar dimana dibutuhkan elektroda pahat yang besar pula. Dapat dilihat pada Gambar 2.35.

Gambar 2.35 Flushing Kombinasi (Combination Flushing)

2.15 Karakteristik Permukaan Benda Kerja dengan Mesin EDM

Pada dasarnya proses pengerjaan pada EDM adalah karena terjadinya panas pada benda kerja dimana terjadi loncatan bunga
api listrik, sehingga temperaturnya mencapai 8000 sampai dengan 12000 C. Temperatur yang sangat tinggi ini tentu akan mempengaruhi
karakteristik dari permukaan benda kerja tersebut dan hal ini tergantung terutama kepada jenis materialnya. Efek dari pengaruh panas
terhadap permukaan benda kerja dapat dilihat sebagai berikut:
 Gambar 2.42 Karakteristik Permukaan Benda Kerja
Keterangan gambar:
1. Lapisan leleh dan beku kembali.
Sebagian dari lapisan ini telah terlempar keluar karena susutnya gelembung uap. Sisanya masih melekat pada material induk.
2. Lapisan yang mengalami pengerasan.
Pengerasan terjadi karena adanya:
- efek quenching
- efek kandungan karbon yang tinggi pada lapisan ini.
3. Lapisan lunak (annealed layer).
Bagian lapisan ini memiliki struktur yang berubah dan kekerasan yang lebih lunak sedikit dari material induknya. Semuanya
ini adalah karena efek thermal-annealing yang terjadi selama proses berlangsung.

TOLERANSI
Perbedaan ukuran antara kedua harga batas dimana ukuran/batas geometri komponen terletak

Posisi daerah toleransi poros thd garis 0 bisa terletak disebelah atas, bawah, memotong atau menempel, perhatikan tandanya
(positif/negatif) hal yang sma berlaku juga untuk lubang, hanya notasi penyimpngan dtulis dengan hruf kapital
SUAIAN
Apabila dua komponen di rakit hubungan yang terjadi yang ditimbulkan oleh krn adanya perbdaan ukuran bagi pasangan
elemen geometrik sblum mereka disatukan
1. Suaian Longgar
Suaian yang sllu akan menghasilkan kelonggaran (clearance), daerah toleransi lubang slu trltak diatas daerah toleransi poros
2. Suaian Paksa
Suaian yang sllu menghasilkan kerapatan (interference) daerah toleransi lubang sllu trltak dibawah toleransi poros
3. Suaian pas (transition fit)
Suaian yang dpt mnghasilkan klonggaran ataupun kerapatan, daerah toleransi lubang dan daerah toleransi poros saling
berpotongan / saling menutupi

Penulisan Toleransi
Suatu ukuran yang diberi toleransi harus dinyatakan dengan ukuran dasarnya kmudian diikuti dengan simbol yang trdiri atas huruf dan
angka
Contoh = 45 g7 (poros dengan ukuran 45 mm, pnyimpangan ukuran dasar mengikuti aturan kode g serta besar harga toleransi mnuruti
aturan kode angka 7)
Penulisan Suaian
Contoh = 45 H8/g7 (ukuran dasar 45 mm, lubang dengan pnyimpangan Hberkualitas tolrnsi 8, brpasangan dengan poros dengan
pnympangan g dan berkualitas tolrnsi 7)

TOLERANSI STANDAR

SUAIAN SETARA
Kualitas toleransi lubang umumnya dibuat lbih tinggi dripda poros

ES = -ei +(ITn – ITn-1)

BENTUK