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Avant de construire une carte VSM, il est nécessaire d’introduire
plusieurs types de temps nécessaires.
1.1.1. Le temps de cycle (TC)
Il s’agit du temps qui s’écoule entre la production de deux pièces par le
processus. Il se calcule en divisant une durée par le nombre d’éléments
produit par le processus pendant ce laps de temps.
Par exemple si la machine du processus A produit 20 pièces à la minute,
alors le Temps de Cycle est de 3s.
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1.1.3. Le lead time (Délai de production)
Le Lead Time est le délai d’exécution appliqué à la totalité de la
production du produit ou service, c'est-à-dire de la réception des
matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis.
1.1.4. Le temps de valeur ajoutée
Comme explique précédemment, il s’agit du temps de travail consacre
aux taches de production qui transforment le produit de telle façon que
le client accepte de payer pour l’avoir.
Il se calcule en faisant la somme des temps dits « verts » (aussi appelés
temps de valeur ajoutée), par opposition au temps « rouges » qui sont
des temps de non-valeur ajoutée. Ces deux types de temps sont
présentés dans la Figure ci-dessous.
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Dans une carte VSM on enregistre les informations suivantes :
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Après le traçage
C de la courbe de
B Pareto, on peut,
facilement,
A
déterminer les
classes A, B et C
grâce à l’indice de
discrimination (Rp)
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D’après la courbe ABC, et selon le tableau de discrimination (Rp=0.82)
on peut dire que :
Classe Pourcentage des produits Pourcentage des valeurs stockées
Classe A 20% (2 produits sur 10) 70% (valeurs cumulées)
Classe B 30% 23%
Classe C 50% (le reste des 7% (le reste des valeurs)
produits)
Total 100% 100%
Conclusion : On se focalisera alors sur les articles de classe A qui sont les
mêmes, et qui se différent juste dans des caractéristiques de
dimensions.
1. 3.2.Dessin de l’état actuel
Maintenant qu’on a déterminé l’ensemble des articles qu’on va étudier,
il faut décrire l’état actuel en élaborant une carte remaniée de la chaine
de valeur des produits (une carte VSM dans sa version courante).
1. 3.2.1. Première phase du dessin : Le Client
La VSM s’inscrit dans une démarche d’amélioration orientée sur la
chaine de valeur. Cela implique une définition claire de la valeur du (ou
des) produit(s), aux yeux du client. Le dessin d’une VSM commence donc
par la représentation du Client, et la liste de ses exigences.
Continuons notre exemple pour comprendre mieux :
Le tableau ci-dessous résume les exigences et les attentes spécifiques de
chaque client procédant à l’achat des articles de la classe A:
Client Commandes Commandes fermes Livraison
prévisionnelles
X1 De 3 à 6 mois 2 semaines 2 semaines
7
X3 De 3 à 6 mois Journalière Journalière
Réception MP
MP
Contrôle
Début/Fin
Opération 1
Processus ou opération
de fabrication
Opération 2
Composant
Contrôle Contrôle
Opération 3
Contrôle
Opération 4
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Mis bout à bout, les cases processus constituent le flux de matière, qui
Contrôle
est place dans la moitie inferieure du dessin de la VSM, de gauche à
droite dans le sens du traitement des matières et non pas selon la
disposition physique des lieux.
Produit fini
Entre chaque case processus se trouve une icône stock, en dessous de
laquelle sont inscrits le nombre d’éléments qui s’y trouvent ainsi que
leur type. Il y en a également une au début de la chaine : elle schématise
les matériaux provenant directement du fournisseur.
En dessous de chaque case processus se situe une case données qui
résume les informations importantes relatives au processus représenté.
Voici quelques exemples de renseignements qui peuvent se retrouver
listés :
- Le temps de cycle (TC)
- Le temps de valeur ajoutée (TVA)
- Le délai d’exécution (DE)
- Le temps de changement de fabrication
- Le nombre de produits différents
- Le temps de travail disponible
- Le temps utilisable
- Le taux de mise au rebut
Ces informations sont récoltées sur le terrain, en suivant le flux de
matière pas à pas.
1. 3.2.2.1. Organigrammes de Processus
Pour faciliter ce travail de collecte de données, on utilise les
organigrammes de processus. Ils sont remplis en suivant le produit et/ou
les opérateurs, et utilisent cinq symboles de bases (détaillés dans le
tableau ci-dessous) qui permettent de catégoriser facilement les étapes
du processus en opération, contrôle, transport, délai ou stockage.
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Symbole Nom Explications
Opération Opération physique réalisé sur le
produit, avec ou sans un équipement,
apportant de la valeur ajoutée
Contrôle Point du processus ou le produit est
inspecte ou lorsque l'operateur
réalisé un test
Transport Mouvement de l'operateur, du
produit ou de l'équipement
Délai Temps d'attente ou retard dans le
processus de fabrication
Stock Mise au dépôt du produit en
attendant la prochaine étape
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Organigramme de processus
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La répartition du temps total du processus entre les différents types
d’étapes est représentée comme suit :
Attente
Controle
Transport
Stockage
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1. 3.2.4. Quatrième phase du dessin : Les flux d’information
La quatrième phase a pour but de représenter les flux d’information.
Pour cela, il faut introduire des icônes essentielles à la compréhension
du dessin : une ligne droite représente un flux d’information physique
(sur papier en général), tandis que l’éclair correspond à un flux
d’information électronique. Un cadre place au milieu d’un flux
d’information est utilisé pour décrire ce flux (en donnant une fréquence
d’échange par exemple).
Ces trois nouvelles icones sont présentées comme suite :
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1. 3.2.4. 1.2. Planification de la production
Ici le responsable logistique envoie la commande au planificateur de
production qui planifie la quantité des références qui sera produite lors
des jours de la semaine en tenant compte de plusieurs contraintes
(capacité de production ,quantités produites,…), et par la suite il envoie
un calendrier (Plan de production) aux responsables de fabrication et
production des articles concernées
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Les agents qualité utilisent des documents pour juger la conformité des
produits transformés tout au long du processus. Et en ce qui concerne le
contrôle et l’audit des produits finis ou semi finis, il s’effectue à 100%,
par contre les essais et les tests au laboratoire s’effectuent en prenant
des échantillons pour chaque entité (MP/PF/PSF).
Entité Echantillon
Matière première 1 1 Pièce/Carton
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Le flux poussé consiste à produire un bien avant qu’un besoin particulier
n’a été formulé par un client. Cela signifie donc que l’entreprise
va engager de l’argent (achat de matières premières, paiement des
salariés, utilisation des moyens de production…) sans être réellement
sure à 100% qu’elle pourra vendre le fruit de sa production (et donc par
conséquent être payé).
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Dans ce type d’organisation apparaissent des stocks intermédiaires. Ils
permettent au processus amont de continuer de fonctionner même si
ses produits n’ont pas encore tous été utilisés par le processus aval.
Autrement dit, chaque processus produit à son rythme et lorsqu’il a
terminé, il pousse les pièces vers le processus suivant.
C’est pourquoi on a placé des flèches larges en pointilles dans la carte
VSM relient les icones.
1. 3.2.5. Cinquième phase du dessin : La ligne de temps
Le schéma obtenu est divise en deux : la partie supérieure est consacrée
au flux d’information, tandis que la partie inferieure comporte les
données relatives au flux de matières. Il s’agit-là d’une représentation
des opérations du processus de fabrication plus visuelle et facile à
comprendre que le schéma d’installation de l’usine.
Il reste toutefois une dernière étape à la cartographie de la chaine de
valeur : la représentation de la ligne de temps. Cette ligne est tracée
sous les cases processus de fabrication et les icones des stocks (partie
inférieure du dessin) et a pour but de calculer le Lead Time (ou Délai de
Production), c'est-adire le temps entre la réception des matières
premières jusqu’à l’expédition du produit fini.
1. 3.2.5.1. Méthode de calcul
En dessous de chaque case processus sont recopies les délais
d’exécution correspondants.
Pour les icones stock, les temps utilisés sont ceux passés par chacun des
éléments dans ces stocks. Les délais sont exprimés en jours et se
calculent en divisant la quantité de pièces entreposées par le nombre de
20
produits requis quotidiennement par le client final. L’addition des délais
d’exécution et des temps de stockage donne une estimation
relativement juste du Lead Time (dans la majorité des cas, le temps
passe par une pièce dans les processus de fabrication est négligeable en
comparaison avec le délai de stockage).
La somme des délais d’exécution des processus de fabrication
correspond au Temps de Traitement applique à chacune des articles.
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Matières Prévision de 3 à 6 mois
Client
Commande
Premières
Contrôle de la
Commande hebdomadaire : Client 1
production Client 1 :620P/j
Commande chaque 15 jours : Client 2
Commande journalière : Client 3 Client 2 :319P/j
Client 3 :94P/j
Plan de production
1 8 21 3 2
Client 1 :160 Client 1 :1701
CT : 3min CT : 5min CT : 2,5min CT : 1,3min CT : 1min
Client 2 :80 Client 2 :2430
DT : 1 DT : 35min DT : 5min DT : 16 min 2 opérateurs
Client 3 :80 Client 3 :81
min Scrap :3,5% Scrap :4% Scrap :1%
Scrap :1% 3 shift 2 shift 2 shift
2 shift
Lead time
17,2 jours
Total cycle time
14,8 min
22
Down time
4 jours 0,4 jours 5 jours 3,4 jours 0,4 jours
57 min
4 jours
25