LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

ANALISIS PERUBAHAN EFISIENSI KONDENSOR PLTP DIENG UNIT 1

SEBELUM DAN SESUDAH OVERHAUL

Di PT. GEO DIPA ENERGI UNIT DIENG

Disusun oleh :

1. Ahmad Fahmi Arya F NIM 1215020042

2. Marvia Lia Pratiwi NIM 1215020053
3. Robby Tajul Arifien NIM 1215020038
4. Sangadjie Rabbani NIM 1215020039

PROGRAM STUDI TEKNIK KONVERSI ENERGI JURUSAN

TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2018
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

ANALISIS PERUBAHAN EFISIENSI KONDENSOR PLTP DIENG UNIT 1 SEBELUM

DAN SESUDAH OVERHAUL

Di PT. GEO DIPA ENERGI UNIT DIENG

26 Februari 2018 s.d 26 April 2018

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

PT. GEO DIPA ENERGI UNIT I DIENG
Pembimbing Kerja Praktik
PP Planning and Evaluation Staff

Wahyu Festiawan Nurrochim, S.Tr

Mengetahui

Program Studi Teknik Konversi Energi

Dosen Pembimbing

Emir Ridwan, Ir., MT

NIP. 19600202 199003 1001

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul ii

 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat,
taufik serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyusun dan menyelesaikan Laporan Kerja
Praktik yang berjudul “Analisis Perubahan Effisiensi Kondensor PLTP Dieng Unit I Sebelum
dan Sesudah Overhaul”.

Laporan kerja praktik ini merupakan salah satu syarat yang diperlukan untuk
memenuhi mata kuliah di Program Studi Teknik Konversi Energi Jurusan Teknik Mesin di
Politeknik Negeri Jakarta.

Dalam penyusunan Laporan kerja praktik penulis banyak mendapatkan bantuan dari
berbagai pihak, oleh sebab itu penulis ingin mengungkapkan rasa terima kasih kepada :

1. Allah SWT yang telah menganugerahkan rahmat dan hidayah-Nya berupa

kesehatan dan rezeki sehingga saya dapat menyelesaikan kegiatan kerja
praktik industri ini.
2. Kedua orang tua yang selalu mendukung, mendoakan, dan menyemangati
penulis selama menjalani kerja praktik.
3. Bapak Emir Ridwan selaku pembimbing kerja praktik di Politeknik Negeri
Jakarta.
4. Bapak Puguh Wintoro selaku General Manager PT. Geo Dipa Energi Dieng.
5. Ibu Ayu selaku HRD yang telah membantu proses administrasi kerja praktik di
PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng.
6. Bapak Wahyu Festiawan N selaku PP Planning and Evaluation Staff serta
pembimbing lapangan yang telah memberikan arahan dan masukan kepada
kami dalam melaksanakan kerja praktik dan menyelesaikan laporan kerja
praktik lapangan ini.
7. Bapak Izzudin selaku Power Plant Manager .
8. Bapak Sudariyanto selaku Health & Safety Supervisor yang telah memberikan
safety Briefing.
9. Bapak Hendri dan Bapak Bimo selaku Chemical Analyst yang telah membantu
dalam beradaptasi di PT Geo Dipa Energi.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul iii

 10. Bapak Solimin selaku HSE PT. Geo Dipa Energi yang telah menyediakan
tempat tinggal bagi penulis.
11. Temen-teman mahasiswa kampus UNSOED, UPN Jogja, POLIJE, UGM, STT
MIGAS, dan Khususnya teman-teman penulis di kampus Politeknik Negeri
Jakarta.
Penulisan Laporan Kerja Praktik ini masih jauh dari kata sempurna. Penulis mengharapkan
kritik dan saran yang membangun agar dalam penulisan selanjutnya dapat lebih baik dan
sempurna.

Akhir kata semoga Laporan Kerja Praktik ini dapat memberikan banyak manfaat bagi
kita semua.

Dieng, 26 April 2018

Penulis

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul iv

 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................................. ii

KATA PENGANTAR ......................................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ....................................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................................ viii
NOMENCLATURE ........................................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Masalah ....................................................................................................... 1
1.2 Ruang Lingkup ..................................................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ................................................................................................................... 2
1.4 Tujuan dan Manfaat .............................................................................................................. 2
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................................................... 3
1.6 Metodologi Penyusunan ....................................................................................................... 3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................................. 4
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan .................................................................................................. 4
2.2 Profil Perusahaan .................................................................................................................. 5
2.3 Lokasi Perusahaan ................................................................................................................ 6
2.4 Struktur Organisasi ............................................................................................................... 7
2.5 Visi dan Misi Perusahaan ..................................................................................................... 9
BAB III PROSES PRODUKSI ......................................................................................................... 11
3.1 Proses Produksi ................................................................................................................... 11
3.2 Komponen Produksi pada Steam Field ............................................................................... 13
3.3 Power Plant ......................................................................................................................... 14
BAB IV PEMBAHASAN ................................................................................................................. 23
4.1 Perhitungan Entropi Turbin ............................................................................................... 23
4.2 Perhitungan suhu, entalphi, dan entropi main condenser ................................................... 24
4.3 Data operasional main condenser ...................................................................................... 26
4.4 Mencari Massa air & steam outlet turbin............................................................................ 27
4.5 Menghitung Massa sirkulasi air pendingin ......................................................................... 28
4.6 Menghitung Massa kondensat............................................................................................. 29

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul v

 4.7 Mencari Enthalpy ................................................................................................................ 31
4.8 Tabel Hasil Perhitungan Efisiensi Kondensor sebelum dan sesudah overhaul .................. 32
4.9 Analisa Perbandingan Efisiensi Kondensor sebelum dan sesudah Overhaul ..................... 33
BAB V PENUTUP .......................................................................................................................... 34
5.1 Kesimpulan ......................................................................................................................... 34
5.2 Saran ................................................................................................................................... 35
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................................ 36

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul vi

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo PT. Geo Dipa Energi Unit I Dieng ......................................................................... 6
Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Geo Dipa Energi Unit I Dieng................................................................ 6
Gambar 2.3 Kantor Geo Dipa Energi Unit I Dieng ............................................................................. 7
Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT Geo Dipa Energi Unit I Dieng ................................................... 8
Gambar 3.1 Proses Produksi PLTP PT. Geo Dipa Energi ................................................................ 11
Gambar 3.2 Scrubber ......................................................................................................................... 15
Gambar 3.3 Demister......................................................................................................................... 15
Gambar 3.4 Main Stop Valve ............................................................................................................ 16
Gambar 3.5 Control Valve (kiri) Stop Valve (Kanan) ...................................................................... 17
Gambar 3.6 Turbin Uap Double Flow ............................................................................................... 18
Gambar 3.7 Generator ....................................................................................................................... 18
Gambar 3.8 Main Condenser ............................................................................................................. 19
Gambar 3.9 Hot Well Pump .............................................................................................................. 20
Gambar 3.10 Cooling Tower ............................................................................................................. 20
Gambar 3.11Intercondensor (Kiri) Aftercooler (Kanan) ................................................................... 21
Gambar 3.12 Main Trafo ................................................................................................................... 21
Gambar 3.13 Steam Ejector ............................................................................................................... 22

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul vii

 DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Saturated Steam First Preasure 5,6 Bar..................................................................... 23

Tabel 4.2Data Saturated Steam Second Pressure 5,4 Bar ................................................................. 23
Tabel 4.3Enthropi turbin sebelum overhaul ...................................................................................... 24
Tabel 4.4 Enthropi turbin sebelum overhaul ..................................................................................... 24
Tabel 4.5 Contoh perhitungan entalphy dan entropi main condensor ............................................... 24
Tabel 4.6 Contoh perhitungan entalphy dan entropi main condensor ............................................... 26
Tabel 4.7 Suhu,enthalpy dan entropi main condenser setelah overhaul ............................................ 26
Tabel 4.8 Data operasional Main condenser sebelum overhaul ........................................................ 26
Tabel 4.9 Data operasional Main condenser sebelum overhaul ........................................................ 27
Tabel 4.10 Massa steam & air outlet turbin sebelum overhaul ......................................................... 28
Tabel 4.11 Massa steam & air outlet turbin setelah overhaul ........................................................... 28
Tabel 4.12 Massa sirkulasi air pendingin sebelum overhaul ............................................................. 29
Tabel 4.13 Massa sirkulasi air pendingin setelah overhaul ............................................................... 29
Tabel 4.14 Massa kondensat sebelum Overhaul ............................................................................... 31
Tabel 4.15 Massa kondensat sebelum Overhaul ............................................................................... 31
Tabel 4.16 Enthalpy uap keluar turbin sebelum overhaul ................................................................. 31
Tabel 4.17 Enthalpy uap keluar turbin setelah overhaul. .................................................................. 31
Tabel 4.18 Enthalpy air pendingin sebelum overhaul ....................................................................... 32
Tabel 4.19 Enthalpy air pendingin setelah overhaul. ........................................................................ 32
Tabel 4.20 Enthalpy keluaran kondensor sebelum overhaul ............................................................. 32
Tabel 4.21 Entalphy keluaran kondensor setelah overhaul ............................................................... 32
Tabel 4.22 Hasil perhitungan sebelum overhaul. .............................................................................. 33
Tabel 4.23 Hasil perhitungan setelah overhaul ................................................................................. 33

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul viii

 NOMENCLATURE

H : Enthalpy (kJ/kg)
M : Molar mass (Kg/mol)
M : Mass flowrate (kg/s)
P : Pressure (kPa)
S : Entropy (kJ/kgK)
T : Temperature (K)
V : Volume flowrate (m3/s)
W : Power/Work (kw)
X : Quality (-)
Ŋ : Efisiensi (%)

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul ix

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pembangkit listrik tenaga panas bumi merupakan sumber daya terbarukan yang dapat
digunakan untuk membantu kebutuhan akan energi listrik yang semakin hari semakin meningkat.
Potensi panas bumi di Indonesia merupakan salah satu yang terbesar yaitu sekitar 40% sumber
cadangan panas bumi di dunia. Namun, upaya untuk eksploitasi dan eksplorasi masih kurang
dikembangkan. Pemanfaatan energi ini di Indonesia baru mencapai 4% sangat tertinggal dengan
negara lain yang memiliki potensi lebih kecil dari Indonesia seperti Amerika Serikat, Filipina,
dan Islandia (Saptadji, 2005).

Pada sistem pembangkit listrik tenaga panas bumi, uap untuk menggerakkan turbin dari
reservoir panas bumi terdapat dibawah permukaan tanah. Uap tersebut mengalir melalui sumur-
sumur produksi, kemudian dialirkan ke power plant dengan menggunakan sistem perpipaan.
Ketika memasuki bagian turbin, uap berekspansi menghasilkan energi mekanis untuk memutar
turbin. Dengan sistem coupling, putaran tersebut diteruskan untuk memutar rotor unit generator
sehingga menghasilkan energi listrik.

Pembangkit listrik tenaga panas bumi dirancang untuk menghasilkan output berupa energi
listrik dalam besaran tertentu. Bila seluruh komponen PLTP memiliki efisiensi yang tinggi maka
untuk kerja PLTP tersebut dapat dikatakan tinggi. Efisiensi juga berpengaruh pada biaya operasi,
semakin tinggi efisiensi maka biaya operasi akan semakin kecil. Salah satu komponen tersebut
yaitu condenser.

Condenser adalah suatu alat penukar panas yang bekerja dengan cara mengkondensasikan
fluida panas dengan cara mengontakannya dengan fluida yang lebih rendah suhunya, sehingga
fluida panas tersebut berubah fase menjadi cair. Pada PLTP PT. Geo Dipa Energi Unit I Dieng,
jenis condenser yang digunakan adalah tipe direct contact atau kontak langsung, yaitu fluida
panas yang berupa uap outlet turbin dikontakkan langsung dengan air pendingin dari cooling
tower sehingga menjadi condensate serta membuat kondisi vacuum. Condenser dikatakan
mempunyai nilai efisiensi yang baik apabila condenser tersebut mampu menurunkan suhu uap
outlet turbin serendah mungkin dan menjaga kevakuman pada main condenser. Untuk itu

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 1

perhitungan efisiensi main condenser diperlukan untuk mengetahui seberapa besar efisiensi yang
dapat dicapai.

Dari penjelasan diatas, maka penulis memilih untuk melaksanakan kerja praktik di PT.
Geo Dipa Energi Unit I Dieng dengan harapan dapat menambah serta memperdalam pengetahuan
dan pengalaman mengenai sistem dan cara kerja suatu pembangkit listrik tenaga panas bumi.

1.2 Ruang Lingkup

Ruang lingkup dalam pengerjaan laporan yang dilaksanakan di PT. Geo Dipa Energi Unit
I Dieng bagian Power Plant. Dalam kegiatan ini ditujukan untuk mempelajari dan
mengetahui sistem PLTP Unit I Dieng PT. Geo Dipa Energi.

1.3 Batasan Masalah

Pada penyusunan laporan kerja praktik ini penulis membatasi pada

a. Tinjauan umum perusahaan PT Geo Dipa Energi Unit I Dieng

b. Tipe condenser yang digunakan adalah direct contact
c. Entropi outlet turbin sama dengan entropi inlet condenser

1.4 Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dan manfaat Praktik Kerja adalah :

1. Mengetahui sikap kerja dalam perusahaan.

2. Menerapkan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang didapatkan selama
perkuliahan.
3. Memperoleh ilmu pengetahuan baru yang belum pernah dipelajari saat perkuliahan,
serta membandingkannya dengan kondisi nyata dalam lapangan.

Apapun tujuan dan manfaat laporan ini adalah :

1. Mengetahui profil PT. Geo Dipa Energi Unit I Dieng.

2. Mengetahui skema dan cara kerja proses produksi listrik di PT. Geo Dipa Energi Unit
I Dieng.
3. Mengetahui komponen utama dan komponen pendukung di PT. Geo Dipa Energi Unit
I Dieng.
4. Mengetahui nilai efisiensi Main Condenser E-101 sebelum dan sesudah overhaul.
5. Menganalisa dugaan penyebab perubahan efisiensi kondensor.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 2

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kegiatan Kerja Praktik ini dilaksanakan Pada :

Tempat kerja praktik : PT. Geo Dipa Energi Unit I Dieng, Wonosobo, Jawa Tengah.

Waktu pelaksanaan : 26 Februari 2017 – 26 April 2017.

1.6 Metodologi Penyusunan

Adapun metodologi penelitian yang penulis lakukan dalam pembuatan laporan penelitian
adalah sebagai berikut :

1. Observasi Lapangan

Pada tahapan ini kegiatan yang dilakukan adalah mengunjungi power plant PLTP Geo
Dipa Energi Unit I Dieng.

2. Asistensi dan Konsultasi

Konsultasi mengenai materi laporan kerja praktik dan masalah-masalah yang timbul.

3. Pengumpulan Data

Pengumpulan data Main Condenser berdasarkan database pada Central Control Room,
Manual Book dan database Steam Field.

4. Pengolahan dan Analisis Data

Melakukan pengolahan data dan analisis berdasarkan data yang diperoleh.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 3

 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Geo Dipa merupakan Badan Usaha Milik Negara yang bergerak pada bidang
eksplorasi energy panas bumi khususnya dalam membangun dan mengoperasikan pembangkit
listrik tenaga panas bumi. Saat ini PT. Geo Dipa Unit Dieng telah mampu mengoperasikan satu
unit PLTP dengan kapasitas 1 x 60 Mw yang telah terhubung ke sistem transmisi interkoneksi
Jawa, Madura, Bali.

Sejarah perkembangan proyek panas bumi dieng dimulai oleh pemerintah Hindia
Belanda pada tahun 1964 hingga 1965. UNESCO (United Nations Educational, Scientific and
Cultural Organization) mengidentifikasi dan menetapkan bahwa Dieng merupakan salah satu
prospek panas bumi yang baik di Indonesia. Pada tahun 1970, hal ini ditindaklanjuti oleh USGS
(United States Geological Survey) dengan melakukan survei geofisika dan di tahun 1973 USGS
melakukan pengeboran enam sumur dangkal (kedalaman maksimal 150 meter) dengan suhu 92ₒ
- 175ₒ Celcius.

Pada tanggal 17 Agustus 1974, Dieng ditetapkan oleh Menteri Pertambangan dan
Energi dengan surat keputusan No.491/KPTS/M/Pertamb/1974 sebagai wilayah kerja IV panas
bumi bagi Pertamina, meliputi area seluas 107.361.995 hektar. Penyelidikan geologi, geokimia,
geologi dan pengeboran landaian suhu berhasil diselesaikan. Pertamina pada tahun 1976 hingga
tahun 1994 telah berhasil menyelesaikan 27 sumur uji produksi (21 sumur di Sikidang, 3 sumur
di Sileri dan 3 sumur di Pakuwajan). Selama tahun 1981-1983 Pertamina berhasil
menyelesaikan pembangunan Power plant unit kecil berkapasitas 2 MW.
Pada tahun 1994 lapangan panas bumi di Dieng dipegang oleh Himpurna California Energy Ltd
(HCE). (HCE) yang merupakan perusahaan gabungan antara California Energy Ltd (CE) dan
Himpurna Erasindo abdi (HEA). Akibat adanya sengketa antara HCE dan PT. PLN (Persero)
serta dikeluarkannya Surat Keputusan Presiden RI No. 39 tahun 1997 dan Surat Keputusan
Presiden No. 5 tahun 1998, maka pada tahun 1998 California Energy Ltd. Menggugat PT. PLN
(persero) melalui Mahkaman Arbitrase Internasional pada tahun 2000 dan dimenangkan oleh
HCE. Setelah sengketa HCE selesai, untuk sementara klaim California Energy Ltd. Ini dibayar

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 4

oleh Overseas private Investment Cooperation (OPIC) dan kepemilikan saham mayoritas proyek
di PLTP Dieng dipegang oleh OPIC. Kemudian Menteri Keuangan Republik Indonesia melalui
surat No.S.346/MK02/2001 tanggal 4 September 2001 menunjuk PT.PLN (Persero) untuk
menerima dan mengelola aset Dieng Patuha.

Melalui surat perjanjian kerjasama antara Direksi PT.PLN (Persero) dengan Direksi
PT.Pertamina (Persero) No. 066-1/C00000/2001 tanggal 14 September 2001 membentuk Badan
Pengelola Dieng Patuha (BPDP) yang bertugas untuk melakukan persiapan serta pengelolaan
rekomisioning PLTP unit 1 berkapasitas 60 MW serta merawat asset Dieng Patuha. Sejak
tanggal 1 Oktober 2002 BPDP dibantu existing employee, HCE, serta mitra usaha lainnya untuk
melaksanakan kegiatan rekomisioning tersebut dengan memperbaiki hampir seluruh peralatan
yang ditinggalkan California Energy Ltd. serta membangun rock muffer dan mengamati steam
purifier sehingga proyek Dieng yang selama ini terbengkalai mampu beroperasi kembali dan
menghasilkan listrik dari sumber daya panas bumi ke sistem interkoneksi terpadu Jawa-
Madura-Bali.
Sejak tanggal 4 September 2002 PT. Geo Dipa Energi mulai berperan dalam
pengelolaan asset Dieng Patuha PT. Geo Dipa Energi merupakan anak perusahaan dari dua
BUMN terbesar di Indonesia, yaitu PT. Pertamina (Persero) dengan saham 67% dan PT. PLN
(Persero) dengan saham sebesar 33% yang didirikan pada tanggal 5 Juli 2002. Pada Februari
2011 susunan pemegang saham Perseroan telah berubah, dimana saham PT. pertamina diambil
alih langsung oleh Pemerintah Indonesia. Sebagai konsekuensi dari aksi korporasi tersebut,
pada Desember 2011 Geo Dipa Energi telah mentransformasikan dirinya menjadi sebuah
Badan Usaha Milik Negara yang baru.
2.2 Profil Perusahaan
PT. Geo Dipa Energi merupakan perusahaan dengan jenis badan hukum Perseroan
Terbatas yang bergerak di bidang pembangkit listrik tenaga panasbumi. PT. Geo Dipa Energi
merupakan perusahaan BUMN. PT. Geo Dipa Energi memiliki tiga lokasi perusahaan, yaitu
Jakarta (kantor pusat), Bandung (produksi), dan Dieng (produksi). PT. Geo Dipa Energi Unit
Dieng terletak di Jalan Raya Dieng Batur, Wonosobo, Jawa Tengah. Logo yang digunakan oleh
setiap unit perusahaan berbeda-beda. Hal yang membedakan adalah adanya keterangan unit di
bawah tulisan Geo Dipa Energi. PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng akan menggunakan keterangan

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 5

Unit Dieng, sedangkan Unit Patuhan ditambahkan Unit Patuha seperti ditunjukkan pada gambar
2.1 berikut:

Gambar 2.1 Logo PT. Geo Dipa Energi Unit I Dieng

Logo perusahaan seperti yang terlihat pada gambar 2.1 akan dicetak di setiap formulir
aktivitas yang berkaitan dengan proses bisnis dan keperluan lainnya sebagai bagian dari
identitas perusahaan.
2.3 Lokasi Perusahaan

PT. Geo Dipa energi Unit Dieng terletak di Dataran Tinggi Dieng, Wonosobo, jawa
Tengah. Pada gambar 2.2 terlihat bahwa lokasi PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng juga dekat
dengan kabupaten Banjarnegara. Dataran Tinggi Dieng merupakan kawasan wisata karena
terdapat banyak peninggalan sejarah seperti bangunan candi dan telaga. Suhu di Dataran Tinggi
Dieng kurang lebih 20ₒ C dengan ketinggian 2000-2100 MDPL.

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Geo Dipa Energi Unit I Dieng

Kantor PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng sebagai pusat aktivitas operasional terletak di Jalan

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 6

Raya Dieng RT.01/RW.01, Sikunang, Banjarnegara, Kabupaten Wonosobo, Jawa Tengah.
Berikut Gambar 2.3 menunjukkan bangunan kantor PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng.

Unit Dieng berperan sebagai produsen listrik dan tidak bertanggung jawab atas
penggunaan listrik di daerah Dieng, Wonosobo, Banjarnegara dan sekitarnya. Listrik yang
dihasilkan PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng mampu memenuhi memenuhi sekitar 20%
kebutuhan listrik wilayah Jawa, Madura, Bali.

Gambar 2.3 Kantor Geo Dipa Energi Unit I Dieng

Selain bangunan kantor, Sumur sebagai tempat produksi perusahaan letaknya tersebar di
berbagai wilayah Dieng dan saling berjauhan. Kompleks PLTP DIeng Unit 1 terletak di dua
kecamatan, yaitu kecamatan Batur Kabupaten Banjarnegara dan kecamatan Kejajar, Kabupaten
Wonosobo. Luas PLTP ini sekitar 107.361,995 hektar

2.4 Struktur Organisasi

Pada Sub bab ini terdapat Struktur Organisasi PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng secara
keseluruhan yang dapat dilihat pada gambar 2.4. Secara keseluruhan PT Geo Dipa Energi Unit
Dieng dipimpin olehseorang Direktur Utama. Selanjutnya Direktur Utama membawahi
Direktur Operasi & Pengembangan Niaga, Direktur Keuangan dan Direktur Umum & SDM.
Empat jabatan tersebut berlokasi di kantor pusat PT. Geo Dipa Energi Jakarta. BOD atau
singkatan dari Board of Director adalah jajaran dewan direksi pusat yang akan melahirkan

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 7

business plan dan surat keputusan direksi untuk jabatan General Manager. General Manager
PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng langsung membawahi beberapa jabatan, yaitu HSE Manager,
Steam Field Manager, Power Plant Manager, Maintenance Manager, HC & Finance Manager,
dan Procurement Superintendent. Dari Struktur General Manager sampai bawahannya semua
berlokasi di kantor PT. Geo Dipa Energi Unit Dieng. Pada struktur organisasi, perbedaan status
karyawan dibedakan dengan beberapa warna. Untuk karyawan tetap menggunakan warna
hitam, untuk karyawan outsourching yang dikontrak langsung oleh perusahaan menggunakan
warna biru, dan karyawan outsourching yang dikontrak oleh vendor

untuk perusahaan menggunakan warna merah.

Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT Geo Dipa Energi Unit I Dieng

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 8

2.5 Visi dan Misi Perusahaan
Setiap perusahaan memiliki visi dan misi yang digunakan sebagai panduan untuk
melangkah, tanpa terkecuali PT. Geo Dipa Energi . Pada bagian ini akan dijabarkan mengenai
visi dan misi yang diterapkan di PT. Geo Dipa Energi.

Visi yang diusung oleh PT Geo Dipa Energi, yaitu :

“Menjadi perusahaan energy geothermal yang handal dan terpercaya melalui insan Geo Dipa,
keunggulan operasional dan pertumbuhan yang berkesinambungan.”

Adapun 5 misi yang diusung oleh PT Geo Dipa Energi, yaitu :

1. Fokus pada pertumbuhan perusahaan yang cepat dan berkesinambungan dalam

mencapai tujuan bisnis.

2. Mengoptimalkan produktivitas melalui operasional yang unggul dan total

quality management.

3. Menyediakan lingkungan yang terbaik untuk berprestasi sebagai professional

dan menjadi insan Geo Dipa yang unggul.

4. Turut mendukung program pemerintahan dalam penyediaan listrik panas bumi

yang aman dan ramah lingkungan.

Selain visi dan misi yang telah disebutkan sebelumnya, PT Geo Dipa Energi juga menanamkan
nilai – nilai karakter bagi setiap pekerjanya yang disebut dengan Geo Dipa Energi Value.
Terdapat empat nilai, yaitu :

1. Learning

Melakukan pembelajaran dan inovasi secara berkesinambungan untuk memberi nilai

tambah bagi pelanggan dan pemegang kepentingan.

2. Integrity

Bersikap jujur dan terpercaya dalam segala pemikiran, perkataan, dan tindakan.

3. Goal Oriented

Berkomitmen untuk mencapai keunggulan dalam segala hal yang kami lakukan dan
bersikap penuh semangat untuk mencapai hasil yang melebihi harapan.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 9

4. Honour

Bertekad untuk dikagumi atas kinerja berkelas dunia melalui profesionalisme dan
sikap saling menghormati.

5. Teamwork

Percaya akan kekuatan sinergi dan komunikasi untuk membangun tim yang unggul.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 10

 BAB III

PROSES PRODUKSI

3.1 Proses Produksi

Gambar 3.1 Proses Produksi PLTP PT. Geo Dipa Energi

PLTP Unit 1 Dieng mempunyai 44 sumur produksi termasuk sumur injeksi, akan tetapi
dikarenakan keterbatasan pada beberapa sumur tidak mampu lagi menghasilkan uap maupun
rusaknya reservoir, maka sumur yang dioperasikan sebagai pemasok uap hanya 7 buah, yaitu :
HCE-29, HCE-7B, HCE-7C, HCE-28A, HCE-30. HCE-30A, dan HCE-31 dengan kapasitas
produksi terpasang 60 MW sedangkan untuk sumur injeksi sendiri PLTP Unit Dieng mempunyai
10 buah sumur injeksi, yaitu : HCE-17A, HCE-5A, HCE-33, DNG-5, DNG-9, DNG-10, DNG-
13, DNG-14, DNG-15, dan DNG-17.

Rata-rata sumur produksi tersebut memiliki kedalaman sekitar 3000 m dibawah

permukaan bumi. Masing-masing sumur memiliki tekanan pada kepala sumur yang berbeda-beda
berkisar atara 400-700 psig, dan mampu menghasilkan uap dengan kapasitas yang berbeda-beda.
Untuk dapat menggerakan turbin penggerak generator dibutuhkan uap yang benar-benar bersih
dan memiliki tingkat kelembaban serendah mugkin agar tidak bersifat merusak untuk turbin.
Karena kualitas uap yang dihasilkan oleh sumur produksi Dieng sangat rendah maka diperlukan

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 11

suatu sistem pengolahan uap yang sangat kompleks mulai dari sumur produksi, pemisahan uap,
gathering system, sampai pembangkit tenaga.

3.1.1. Proses Pada Well Pad Sampai Gathering System

Steam diambil melalui sumur produksi (Well Production) dengan kedalaman kurang lebih
2000-4000 meter dari permukaan tanah. Fluida yang keluar dari masing-masing well production
tersebut merupakan fluida 2 fasa yaitu cair dan gas. Fluida yang berhasil di eksploitasi kemudian
dipisahkan antara fraksi uap dengan fraksi cairnya melalui separator (vessel). Fraksi uap yang
telah dipisahkan dari fraksi cairnya kemudian keluar melalui bagian atas separator dengan
tekanan 13 bar sedangkan fraksi cair keluar melalui bagian bawah separator. Brine keluar
separator lalu ditambahkan asam sulfat agar pHnya terjaga yaitu sekitar 4,7-5,2. Pemberian acid
ke dalam brine dimaksudkan untuk menghambat pembentukan scale pada pipe injection. Setelah
penambahan asam sulfat kemudian brine diumpan ke dalam atmospheric flash tank (AFT) agar
brine yang keluar tidak menimbulkan kebisingan. Brine keluar silencer lalu dialirkan kedalam
kanal (pond) yang berfungsi sebagai pendingin serta untuk mengendapkan silica yang terkandung
di dalam brine. Kemudian brine ditampung di dalam balong yang akhirnya brine tersebut akan
diinjeksikan kembali ke dalam perut bumi melalui well injection.

Steam keluar separator kemudian diumpan menuju power plant melalui jalur pipa
sepanjang 7,2 km. steam sebelum masuk turbin tekanannya diatur terlebih dahulu agar tidak
melebihi 12 atm absolut. Pengaturan tekanan dilakukan melalui rock muffler yaitu berbentur
persegi seperti bak besar, berisi batu-batu yang berfungsi meredam semburan uap. Di sepanjang
jalan steam menuju power plant terdapat condesate drop pot (CDP) yang bertujuan untuk
membuang kondensat yang terkondensasi selama perjalanan perpindahan panas dari lingkungan
ke dalam sistem sehingga steam panas mengalamai pengembunan (kehilangan panas). CDP yang
terpasang disepanjang pipe steam kurang lebih ada 32 buah.

3.1.2. Proses Pada Power Plant

Untuk memastikan steam masuk turbin merupakan uap kering maka steam akan
melewati scrubber untuk dipisahkan dengan fluida cairnya. Line pipe steam akan terbagi
menjadi 2 yaitu line by pass dan line ke turbin. Steam dari line by pass akan masuk ke
intercondensor dan aftercooler yang berfungsi untuk membuat vakum main condenser.
Sedangkan line yang lainnya adalan line steam masuk ke turbin. Turbin uap yang digunakan

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 12

adalah jenis double flow dan memiliki kapasitas sebesar 60 MW dengan putaran 3000 rpm.
Kondisi steam masuk turbin adalah pada temperature kurang lebih 180 C dan tekanan 9-10 bar.
Turbin akan berputar untuk menggerakan generator dengan daya terpasang sebesar 15 KV dan
akan dinaikan dengan trafi step up menjadi 150 KV.

Steam keluar turbin kemudian akan maasuk kedalan main condenser dan akan
diembunkan. Condenser yang digunakan adalah jenis direct contact yaitu dengan menspray air
dingin dari cooling tower. Kondensor ini memiliki kapasitas kondensat sebesar 8990 m3 ,
tekanan kerja normal kondensor adalah 0,08 bar. Fluida dari main kondensor dialirkan ke
dalam interkondensor dan aftercooler yang kemudian akan dialirkan ke hot well pump untuk
diumpan ke dalam cooling tower untuk didinginkan. Fluida yang telah didinginkan kemudian
digunakan sebagai penspray di main kondensor dan ejector. Sedangkan fluida overflow akan
dialirkan ke dalam blow down pump untuk diinjeksikan ke dalam well injection.
3.2 Komponen Produksi pada Steam Field
3.2.1. Sumur Produksi
Sumur produksi adalah sumur yang menghasilkan uap panas bumi dengan kedalaman
sekitar 3000 m dibawah perm ukaan tanah. Sumur iin menghasilkan uap basah yang masih
mengandung air sehingga harus dipisahkan dengan menggunakan separator.

Pada sumur produksi terdapat 4 buah valve yaitu, annulus valve, wing valve, master
valve, dan top valve. Annulus valve terletak dibagian paling bawah, berfungsi sebagai indicator
terjadinya kebocoran. Wing valve terletak di atas annulus valve, berfungsi sebagai indicator
tekanan kepala sumur. Selain itu digunakan pada saat sumur tidak beroperasi, untuk flowing
sumur ke silencer (menjaga sumur tetap hidup). Master valve yang berfungsi untuk membuka/
menutup aliran fluida dari sumur. Merupakan valve utama untuk open close sumur. Dibagian
atas sumur terdapat top valve. Berfungsi sebagai jalur well survey, digunakan untuk tujuan-
tujuan perawatan sumur atau pengukuran tekanan, temperature, dan logging sumur.

3.2.2. Sumur Injeksi

Sumur yang dibuat untuk menginjeksikan brine dari balong di masing-masing pad dan
power plant kembali ke dalam tanah.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 13

3.2.3. Separator
Separator berfungsi untuk memisahkan fluida dua fasa dari sumur produksi menjadi
fasa uap dan fasa cair. Fasa uap yang terbentuk dari separator digunakan sebagai penggerak
turbin melalui gathering system. Fasa cair akan dialirkan ke silencer. Jenis separator yang
digunakan di Geo Dipa adalah cyclone separator dengan tekanan kerja berkisar 12-14 bar

3.2.4. Atmospheric Flash Tank / Silencer

AFT berfungsi untuk melakukan flashing air panas (brine) pada tekanan atmospheric
sehingga diperoleh air panas (brine) pada tekanan renda. AFT atau silencer separator biasanya
digunakan pada saat uji produksi, disamping itu untuk kelengkapan alat ukur juga sebagai
peredam suara.

3.2.5. Brine Pond

Balong atau Brine Pond digunakan untuk menampung brine pada AFT. Di balong, brine
akan ditampung sementara untuk didinginkan agar tidak merusak pompa injeksi. Sebelum
masuk pompa injeksi diharapkan temperatur brine kurang dari 40 C. balong juga berfungsi
sebagai tempat pengendapan silica.

3.2.6. Brine Pump

Brine Pump berfungsi untuk mengalirkan brine dari balong ke sumur injeksi

3.2.7 Condensat Drop Pot

CDP adalah tempat pembuangan kondensat yang dipasang id jalur transmisi pipa untuk
menjaga agar uap yang dialirkan berada dalam kualitas yang baik. Karena heat loss sepanjang
pipa, maka steam yang mengalir sepanjang steam lline akan terkondensasi walaupun dalam
jumlah yang sedikit. Air tersebut akan ditampung di CDP kemudian dibuang.

3.2.8 Rock Muffler

Rock Muffler berfungsi sebagai pengaman uap dari tekanan yang berlebihan sebelum
masuk ke power plant dan peredam kebisingan yang terjadi pada saat pengeluaran uap.
3.3 Power Plant
3.3.1. Pressure Control Valve
PCV merupakan valve yang bekerja pada tekanan tertentu, yang membuka ketika
tekanan yang masuk pada PCV lebih besar dari tekanan yang telah diatur dan begitu juga
sebaliknya.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 14

3.3.2. Scrubber
Scrubber merupakan alat yang berfungsi sama dengan separator, yaitu sebagai pemisah
steam dan brine yang masuk terbawa dan sebagai pemurni uap (Steam Purifier).

Gambar 3.2 Scrubber

3.3.3. Demister
Demister merupakan alat yang berfungsi sebagai penyaring uap terakhir sebelum uap
masuk ke turbin, diharapkan uap yang masuk ke turbin sudah benar-benar kering dan terbebas
dari partikel-partikel yang dapat merusak sudu-sudu turbin.

Gambar 3.3 Demister

3.3.4. Main Stop Valve

MSV merupakan salah satu jenis valve, pada kondisi ini tipe valve yang digunakan

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 15

adalah butterfly valve. Fungsi dari main stop valve ini ialah sebagai pengaman ketika terjadi
gangguan agar aliran uap utama tidak masuk ke dalam turbin. Prinsip kerjanya msv ini
digerakan menggunakan motor listrik untuk membuka ataupun menutup. Motor ini akan
menerima sinyal jika terjadi gangguan sehingga motor terserbut akan otomatis menggerakan
valve ini pada posisi aman/tertutup.

Gambar 3.4 Main Stop Valve

3.3.5. Control Valve / Stop Valve

Control Valve berfungsi untuk mengendalikan uap yang masuk ke turbin. Dengan
mengatur jumlah uap yang masuk turbin, putaran turbin juga dapat diatur baik bertambah
maupun berkurang. Control Valve digunakan untuk mengatur pembebanan pada turbin.

Stop Valve berfungsi untuk menahan steam yang akan masuk ke turbin ketika salah satu
bagian inlet turbin harus diputus aliran steamnya, stop valve akan ditutuo untuk menahan laju
steam.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 16

 Gambar 3.5 Control Valve (kiri) Stop Valve (Kanan)

3.3.6. Turbin Uap

Turbin merupakan sebuah mesin berputar yang mengambil energy dari aliran fluida.
Fluida yang bergerak menjadikan blade berputar dan menghasilkan energy untuk menggerakan
rotor (merubah energy panas menjadi energy kinetic pada rotor dan merubah energy kinetic
pada rotor menjadi energy mekanis pada shaft). Turbin yang digunakan adalah produksi dari
ANSALDO, tipe KG3 double flow 7 stage condensing turbine dengan inlet temperatur 210 C,
inlet pressure 5-12 bar absolute, outlet pressur 0,081 bar absolute.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 17

 Gambar 3.6 Turbin Uap Double Flow

3.3.7. Generator
Genertor berfungsi untuk menghasilkan listrik dari perputaran turbin. Generator yang
digunakan mempunyai kapasitas terpasang sebesar 60 MW, frekuesi 50-60 Hz dan kecepatan
putaran 3000 rpm.

Gambar 3.7 Generator

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 18

3.3.8. Main Kondensor

Uap yang telah digunakan untuk menggerakkan turbin dimasukkan ke dalam kondensor.
Kondensor disini berfungsi untuk mengkondensasi uap yang telah digunakan untuk memutar
turbin.

Gambar 3.8 Main Condenser

3.3.9. Hot Well Pump

HWP merupakan sebuah komponen vital yang terhubung langsung dengan Main
Condensor, yaitu untuk mengalirkan kondensat dengan suhu 33 C untuk didinginkan ke
Cooling Tower. Jumlah kondensat dengan volume sekitar 5.400.000 liter membutuhkan pompa
dengan kapasitas yang sangat besar untuk memindahkannya, apalagi suplay uap dari Turbin
berjalan terus menerus sehingga menjaga agai Main Condensor tetap vacuum (dengan
ketinggian air sekitar 40% dari volume total) maka kondensat harus dipindahkan, hal ini
dilakukan karena uap yang dikondensasi akan menambah volume kondensat. Pompa Hot Well
merupakan jenis sentrifugal single stage dan merupakan jenis pompa vertical.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 19

 Gambar 3.9 Hot Well Pump

3.3.10. Menara Pendingin

Jenis Cooling Tower yang digunakan Geo Dipa Energi adalah Mechanical Draft
Cooling Tower. Pada Mechanical Draft, air panas dari kondensor dispraykann pada struktur
kayu yang berlapis-lapis yang disebut dengan Filler. Pada saat melalui Filler perpindahan panas
terjadi dari air paas ke udara (dibagian atas dari cooling tower terdapat kipas/fan). Cooling
Tower yang digunakan memiliki 9 pasang kipas.

Gambar 3.10 Cooling Tower

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 20

3.3.11. Intercondensor dan Aftercooler
Intercondensor berfungsi sebagai tempat proses pendinginan motif steam (steam masuk
ejector) keluaran 1st stage ejector. Sedangkan fungsi aftercooler sama seperti intercondensor
hanya saja aftercooler mendinginkan motif steam keluaran 2nd stage ejector.

Gambar 3.11Intercondensor (Kiri) Aftercooler (Kanan)

3.3.12. Transformator

Transformator adalah alat yang digunakan untuk menaikan atau menurunkan tegangan.

Gambar 3.12 Main Trafo

3.3.13. Steam Ejector

Steam Ejector berfungsi untuk menjaga agar kondisi dikondensor tetap vacuum dengan
menghisap non condensable gas (NCG). Power Plant unit 1 menggunakan 2 stage ejector, 1st

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 21

stage ejector digunakan untuk menghisap NCG pada kondensor dan 2nd stage ejector untuk
menyerap NCG pada intercondenser dan sebagai penguat kevacuuman pada Main Condensor.

Gambar 3.13 Steam Ejector

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 22

 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan Entropi Turbin

Dalam turbin terjadi ekspansi isentropic, maka entropi inlet turbin sama dengan entropi
keluar turbin atau masuk main condenser. Fraksi air pada inlet turbin sangat kecil, maka steam
masuk turbin dianggap berupa uap murni, maka entropi hanya berdasarkan entropi gas (Sg).

Tabel 4.1 Data Saturated Steam First Preasure 5,6 Bar

Tekanan Entropi
(Bar A) Sg
(Kj/Kg.K)
5 6,821
5,6 Sg1
6 6,76
Rumus yang digunakan untuk menghitung nilai Entropi (Sg1) pada tabel 4.1 adalah rumus
interpolasi.
6,821 − 𝑆𝑔1 5 − 5,6
=
6,821 − 6,76 5−6

𝐾𝑗
Sg1 = 6,7844 ⁄𝐾𝑔. 𝐾

Sehingga didapatkan nilai Sg1 sebesar 6,7844 Kj/Kg.K.

Tabel 4.2Data Saturated Steam Second Pressure 5,4 Bar

Tekanan Entropi
(Bar A) Sg
(Kj/Kg.K)
5 6,821
5,4 Sg2
6 6,76

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 23

Rumus yang digunakan untuk menghitung nilai Entropi (Sg2) pada tabel 4.2 adalah rumus
interpolasi.
6,821 − 𝑆𝑔2 5 − 5,4
=
6,821 − 6,76 5−6
𝐾𝑗
Sg2 = 6,7966 ⁄𝐾𝑔. 𝐾

Sehingga didapatkan nilai Sg2 sebesar 6,7966 Kj/Kg.K.

a. Sebelum Overhaul

Tabel 4.3Enthropi turbin sebelum overhaul

No Tanggal First Pressure Sg1 Second Sg2

Pressure
1 24/01/18 5,7 6,7783 5,6 6,7844
2 25/01/18 5,7 6,7783 5,6 6,7844
3 29/01/18 5,6 6,7844 5,4 6,7966

b. Setelah Overhaul

Tabel 4.4 Enthropi turbin sebelum overhaul

No Tanggal First Pressure Sg1 Second Sg2

Pressure
1 26/03/18 8,8 6,796 5,6 6,7966
2 27/03/18 8,4 6,647 5,6 6,7966
3 28/03/18 8,1 6,664 5,6 6,7966

4.2 Perhitungan suhu, entalphi, dan entropi main condenser

Tabel 4.5 Contoh perhitungan entalphy dan entropi main condensor

No Tekanan Suhu Sf(Kj/Kg.K) Sg(Kj/Kg.K) Hfg(Kj/Kg)

(Bar) (Celcius)
1 0,08 41,5 0,593 8,229 2403,2
2 0,0979 45,34 0,643 8,158 2394,25
3 0,1 45,8 0,649 8,15 2393,2
*Main Condenser bekerja pada tekanan vakum yaitu 0,0979 Bar

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 24

 0,1−0,979
 T = 45,8 - {( 0,1−0,08 ) (45,8-41,5)} = 45,34 °C
0,1−0,979 𝐾𝑗
 Sf = 0,649 – {( 0,1−0,08 ) (0,649-0,593)} = 0,643 ⁄𝐾𝑔. 𝐾
0,1−0,979 𝐾𝑗
 Sg = 8,150 – {( 0,1−0,08 ) (8,150-8,229)} = 8,158 ⁄𝐾𝑔. 𝐾
0,1−0,979 𝐾𝑗
 Hfg = 2393,2 – {( 0,1−0,08 ) (2393,2-2403,2)} = 2394,25 ⁄𝐾𝑔

Kualitas uap masuk main condenser ditentukan dengan persamaan

(Persamaan 6-42, Smith & Van Ness)

Sg1 = x . Sf + y . Sg Sg2 = x . Sf + y . Sg

Sg1 = x . Sf + (1-x) Sg Sg2 = x . Sf + (1-x) Sg

Sg1 = x . Sf + Sg – x . Sg Sg2 = x . Sf + Sg – x . Sg
𝑆𝑔1−𝑆𝑔 𝑆𝑔2−𝑆𝑔
x= x=
𝑆𝑓−𝑆𝑔 𝑆𝑓−𝑆𝑔

6,7844−8,158 6,7966−8,158
x1 = x2 =
0,643−8,158 0,643−8,158

x1 = 0,182781 x2 = 0,18115768

y1 = (1-x1) y2 = (1-x2)

y1 = (1-0,182781) y2 = (1-0,18115768)

y1 = 0,817219 y2 = 0,818842

𝑥1+𝑥2 𝑦1+𝑦2
X rata-rata = y rata-rata =
2 2
0,182781+0,18115768 0,817219+0,818842
= =
2 2

= 0,181969 = 0,818031

a. Sebelum Overhaul

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 25

 Tabel 4.6 Contoh perhitungan entalphy dan entropi main condensor

No Tanggal Pressure Suhu Sf Sg Hfg Y X

(Bar) (C)
1 24/01/18 0,0983 45,43 0,644 8,156 2394,04 0,817818 0,182182
2 25/01/18 0,0982 45,41 0,643 8,157 2394,1 0,817734 0,182266
3 29/01/18 0,0963 45 0,638 8,164 2394,04 0,817499 0,182501

b. Sesudah Overhaul
Tabel 4.7 Suhu,enthalpy dan entropi main condenser setelah overhaul

No Tanggal Pressure Suhu Sf Sg Hfg Y X

(Bar) (C)
1 26/03/18 0,094 44,51 0,6322 8,1737 2396,2 0,817357 0,182643
2 27/03/18 0,0917 44,01 0,625 8,182 2397,35 0,816634 0,182266
3 28/03/18 0,0833 43,28 0,616 8,196 2399,04 0,805515 0,194485

Contoh perhitungan dari data yang diperoleh pada tanggal 23 Januari 2018 fraksi cair inlet
main condenser sebesar 0,181969 dan fraksi uap inlet main condenser sebesar 0,818031

4.3 Data operasional main condenser

 T reference : 273 K
 T campuran : 45,34 C = 318,34 K
 T pendingin : 20,0908 C = 293,0908 K
 T kondensat : 39,66 C = 312,66 K
 Hfg : 2.394,25 Kj/Kg

Karena tidak ada kerja maka, -Ws = 0, sehingga Q = ∆H

a. Sebelum Overhaul

Tabel 4.8 Data operasional Main condenser sebelum overhaul

Tanggal T refference T campuran T pendingin T kondensat Hfg

24/01/18 273 K 318,43 293,015 312,6358 2394,04
25/01/18 273 K 318,41 292,8458 312,3491 2394,1
29/01/18 273 K 318 292,4941 311,6399 2394,04
b. Setelah Overhaul

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 26

 Tabel 4.9 Data operasional Main condenser sebelum overhaul

Tanggal T refference T campuran T pendingin T kondensat Hfg

(K) (K) (K) (Kj/Kg)
26/03/18 273 K 317,51 293,09 313,64 2396,2
27/03/18 273 K 317,01 292,05 312,64 2397,35
28/03/18 273 K 316,28 291,26 311,58 2399,04

4.4 Mencari Massa air & steam outlet turbin

Panas inlet main condenser yang berupa campuran uap dan air
 Laju alir massa steam = 348,75 Ton/Jam

= 348,75 Ton/Jam . 1000 kg/ton . 1 jam/3600 s

= 96,875 kg/s

 Laju alir steam inlet ejector = (1,97135+1,827182188) kg/s

= 3,79853 kg/s

 Laju alir massa steam inlet turbin = laju alir massa steam – steam inlet ejector

= (96,875 – 3,79853) kg/s

= 93,07647

 Massa air outlet turbin = laju alir massa steam inlet turbin . fraksi cair
 Massa air = 93,07647 kg/s . 0,181969

= 16,93706838 kg/s

 Massa steam outlet turbin = laju alir massa steam inlet turbin . fraksi uap

= 93,07647 kg/s . 0,818031

= 76,13939882 kg/s

 Massa steam tanpa NCG = Massa steam outlet turbin – laju alir NCG

= 76,13939882 kg/s – 1,524290822 kg/s

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 27

 = 74,61511 kg/s

a. Sebelum Overhaul

Tabel 4.10 Massa steam & air outlet turbin sebelum overhaul

Tanggal
Steam (Ton/jam)
Laju Alir Massa
( Kg/s)
Steam Inlet Turbin
Laju Alir Massa
Inlet Ejector (Kg/s)
Laju Alir Steam

Turbin ( Kg/s)
Massa Air Outlet
Outlet Turbin (Kg/s
Massa Steam
Tanpa NCG (Kg/s)
Massa Steam
24/01/18 346,58 92,49072 3,7814 16,8501 75,64 74,123
25/01/18 346,83 92,56422 3,7774 16,8713 75,69 74,177
29/01/18 337,5 90,03258 3,7174 16,431 73,6 72,109

b. Setelah Overhaul

Tabel 4.11 Massa steam & air outlet turbin setelah overhaul
Tanggal
Steam (Ton/Jam)
Laju Alir Massa
(kg/s)
Steam Inlet Turbin
Laju Alir Massa
Inlet Ejector (kg/s)
Laju Alir Steam

Turbin (kg/s)
Massa Air Outlet
Outlet Turbin (kg/s
Massa Steam
Tanpa NCG (kg/s)
Massa Steam

26/03/18 367,33 98,03804 3,998 17,9059 80,13 78,527

27/03/18 367 97,90338 4,041 17,9521 79,95 78,329
28/03/18 360 95,97435 4,0256 18,6656 77,30 75,693

4.5 Menghitung Massa sirkulasi air pendingin

 Volume sirkulasi air pendingin = 17.566,05197 . 46,83 MW (0,7805)
= 13.710,30356 m³/jam

 Massa sirkulasi air pendingin = Volume sirkulasi . ρ air pendingin

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 28

 = 13.710,30356 m³/jam . 998,1773 kg/m³
= 13.685.313,79 kg/jam . 1 jam/3600 s
= 3.801,476053 kg/s
a. Sebelum Overhaul

Tabel 4.12 Massa sirkulasi air pendingin sebelum overhaul

Tanggal Volume ρ air Massa

Sirkulasi pendingin Sirkulasi
Air (kg/m³) Air
Pendingin Pendingin
( m³/jam ) (kg/s)
24/01/18 13648,822 998,19 3784,5
25/01/18 13634,184 998,22 3780,54
29/01/18 13417,536 998,27 3720,66

b. Setelah Overhaul

Tabel 4.13 Massa sirkulasi air pendingin setelah overhaul

Tanggal Volume ρ air Massa

Sirkulasi pendingin Sirkulasi
Air ( kg/m³) Air
Pendingin Pendingin
( m³/jam) (kg/s)
26/03/18 14430,511 998,17 4001,13
27/03/18 14585,678 998,28 4044,6
28/03/18 14530,052 998,46 4029,91

4.6 Menghitung Massa kondensat

 Massa air sirkulasi intercondenser = 591,7300433 m³/jam . ρ air pendingin

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 29

 = 591,7300433 m³/jam . 998,1773 kg/m³
= 590.651,4969 kg/jam
= 164,0698603 kg/s

 Massa air sirkulasi aftercooler = 542,4487519 m³/jam . ρ air pendingin

= 542,4487519 m³/jam . 998,1773 kg/m³
= 541.460,0306 kg/jam
= 150,4055641 kg/s

 Massa kondensat intercondenser = massa air sirkulasi intercondenser + massa steam

& NCG outlet first stage ejector – massa NCG outlet intercondenser
= 164,0698603 kg/s + (1,97135 kg/s +
1,534124965 kg/s) – 1,524290822 kg/s
= 166,05105 kg/s

 Massa Kondensat aftercooler = massa air sirkulasi aftercooler + massa

steam & NCG outlet second stage ejector – massa NCG outlet aftercooler
= 150,4055641 kg/s + (1,827182188 kg/s +
1,524290822 kg/s) -1,524290822 kg/s
= 152,2327462 kg/s

 Massa kondensat intercondenser & aftercooler = Massa kondensat intercondenser +

massa kondensat aftercooler
= 166,05105 kg/s + 152,2327562
kg/s
= 318,28379 kg/s

 Massa kondensat = massa air + massa steam tanpa NCG + massa

pendingin + massa kondensat intercondenser & aftercooler
= (16,93706838 + 74,61511 + 3801,476053 +
318,28379) kg/s

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 30

 = 4.211,31202 kg/s
a. Sebelum Overhaul

Tabel 4.14 Massa kondensat sebelum Overhaul

Tanggal
intercondenser
sirkulasi
Massa air
aftercooler( kg/s)
sirkulasi
Massa air
(kg/s)
intercondenser
Massa kondensat

aftercooler (kg/s)
Massa kondensat
aftercooler (kg/s)
intercondenser &
Massa kondensat

Kondensat (kg/s)
Massa
24/01/18 163,337 149,733 165,309 151,552 316,862 4192,3
25/01/18 163,166 149,577 165,136 151,394 316,531 4188,1
29/01/18 160,558 147,208 162,521 148,996 311,517 4120,7

b. Setelah Overhaul
Tabel 4.15 Massa kondensat sebelum Overhaul
Tanggal
intercondenser
sirkulasi
Massa air
aftercooler (kg/s)
sirkulasi
Massa air
(kg/s)
intercondenser
Massa kondensat

aftercooler (kg/s)
Massa kondensat
aftercooler (kg/s)
intercondenser &
Massa kondensat

Kondensat (kg/s)
Massa
26/03/18 172,687 158,305 174,772 160,228 335 4432,5
27/03/18 174,563 160,025 176,671 161,968 338,639 4479,5
28/03/18 173,928 159,443 176,028 161,379 337,408 4461,6

4.7 Mencari Enthalpy

a. Entalphi Uap Keluaran Turbin (huap)

- Sebelum Overhaul
Tabel 4.16 Enthalpy uap keluar turbin sebelum overhaul

P (bar) T (C) h (kJ/kg)

0,0983 42,56 2583,29
0,0982 42,30 2583,25
0,0963 41,90 2583,58

- Setelah Overhaul
Tabel 4.17 Enthalpy uap keluar turbin setelah overhaul.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 31

 P (bar) T (C) h (kJ/kg)
0,094 44,05 2581,74
0,0917 43,44 2580,89
0,0833 43,11 2577,6

b. Entalphi air pendingin (hpendingin)

- Sebelum Overhaul
Tabel 4.18 Enthalpy air pendingin sebelum overhaul

P (bar) T (K) h (kJ/kg)

0,62 293,015 83,411
0,62 292,8458 82,703
0,62 292,4941 81,231

- Setelah Overhaul
Tabel 4.19 Enthalpy air pendingin setelah overhaul.

P (bar) T (K) h (kJ/kg)

0,62 293,09 83,72
0,62 292,05 79,37
0,62 291,26 76,06

c. Entalphi keluaran kondensor (hkondensat)

- Sebelum Overhaul
Tabel 4.20 Enthalpy keluaran kondensor sebelum overhaul

P (bar) T (K) h (kJ/kg)

0,0983 312,6358 165,394
0,0982 312,3491 164,196
0,0963 311,6399 161,232
- Setelah Overhaul
Tabel 4.21 Entalphy keluaran kondensor setelah overhaul

P (bar) T (K) h (kJ/kg)

0,094 313,64 169,59
0,0917 312,64 165,411
0,0833 311,58 160,98

4.8 Tabel Hasil Perhitungan Efisiensi Kondensor sebelum dan sesudah overhaul

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 32

 ṁ 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 . ℎ 𝑎𝑖𝑟 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 − ṁ 𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡 . ℎ 𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡
ŋ= 𝑥 100%
ṁ 𝑢𝑎𝑝 . ℎ 𝑢𝑎𝑝 − ṁ 𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡 . ℎ 𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡

3784,5 . 83,411 − 4192,3 . 165,394

ŋ= 𝑥 100%
75,64 . 2583,29 − 4192,3 . 165,394
ŋ = 75,84 %
a. Sebelum Overhaul

Tabel 4.22 Hasil perhitungan sebelum overhaul.

n (kg/s)
pendingi
m
n (kJ/kg)
pendingi
h

(kg/s)
m uap

(kJ/kg)
h(kg/s)
t
kondensa
m
(kJ/kg)
t
kondensa
h

(%)
Efisiensi
uap
air

air

3784,5 83,411 75,64 2583,29 4192,3 165,394 75,84

3780,54 82,703 75,69 2583,25 4188,1 164,196 76,19
3720,66 81,231 73,6 2583,58 4120,7 161,232 76,36

b. Setelah Overhaul
Tabel 4.23 Hasil perhitungan setelah overhaul
n (kg/s)
pendingi
m
n (kJ/kg)
pendingi
h

(kg/s)
m uap

(kJ/kg)
h(kg/s)
t
kondensa
m
(kJ/kg)
t
kondensa
h

(%)
Efisiensi
uap
air

air

4001,13 83,72 80,13 2581,74 4432,5 169,59 76,48

4044,6 79,37 79,95 2580,89 4479,5 165,411 78,54
4029,91 76,06 77,3 2577,6 4461,6 160,98 79,33

4.9 Analisa Perbandingan Efisiensi Kondensor sebelum dan sesudah Overhaul

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 33

 Efisiensi Kondensor sebelum dan setelah
Overhaul
0.8
Efisiensi Kondensor (%)

0.79
0.78
0.77
0.76
0.75
0.74
1 2 3
Data Ke-

Sebelum Overhaul Setelah Overhaul

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa untuk membandingkan kinerja kondensor
adalah dengan menggunakan perhitungan efisiensi kondensor. Efisiensi sebelum overhaul
rata-rata sebesar sebesar 76.13% sedangkan efisiensi sesudah overhaul sebesar 78.12%.
Efisiensi rata-rata sesudah overhaul meningkat sebesar 1.9%. Kenaikan efisiensi kondensor
berkaitan dengan overhaul kondensor pada bulan Februari. Overhaul yang dilakukan
memaksimalkan kondensor dalam mengkondensasi uap keluaran turbin. Sehingga dengan
adanya peningkatan efisiensi kondensor maka uap keluaran turbin lebih cepat terkondensasi.

BAB V

BAB I PENUTUP

5.1 Kesimpulan

1. Efisiensi sebelum overhaul sebesar sebesar 76,13% sedangkan efisiensi

sesudah overhaul sebesar 78.12%. Kegiatan overhaul mempengaruhi kenaikan
efisiensi sebesar 1.99%.

2. Dari 3 dugaan penyebab, laju alir massa air pendingin, laju alir NCG ke
ejektor dan endapan kotoran pada filler, yang sangat mendominasi dalam
pengaruh perubahan efisiensi yaitu endapan kerak yang terdapat pada filler.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 34

5.2 Saran

1. Pengadaan coating minimal dua kali pertahun untuk mencegah korosi dan
mengurangi peluruhan dinding bellows akibat tingginya temperatur uap masuk
kondensor yang mengalir.

2. Dilakukan Long Range Ultrasonic Testing untuk pemeriksaan korosi internal

akibat ketidakpastian data dengan gudaan karena adanya kemungkinan laju
korosi.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 35

 DAFTAR PUSTAKA

(1) Fitri, Karomatul. 2015, Analisa Efisiensi Panas Condenser, APRIND, Yogyakarta.
(2) Geo Dipa Energi. 2018, Profil Perusahaan dan Proses Produksi, PT. Geo Dipa Energi
Dieng.
(3) Nurdiatmoko, Paulus. 2002. Pengaruh Variasi Suhu Air Pendingin Terhadap Unjuk Kerja
Kondensor (Skripsi). Depok : Universitas Indonesia.
(4) Smith, J.M., Van Ness H.C., and Abbott M.M, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics Seventh Edition, Mc Graw – Hill’s, New York.

Analisis Perubahan Efisiensi Kondenser sebelum dan setelah Overhaul 36