Material de Estudio Parte IV Diap 189-238

95
189
Mineral de Mina
Almacenamiento
Trituración
cribado
Almacenamiento de
Mineral fino
Molienda
clasificación
Concentración
Flotación de Espumas Medios Magnética y

Sufuros Densos Gravimetrica Electromagnética Electrica
No sufuros
No metalicos
Apulares
Relave
Concentrado Concentrado Concentrado Concentrado Concentrado
Espesamiento
Relave
Filtrado
Espesamiento
Clasificación Agua recuperada
Secado
Agua recuperada
Clasificación Finos
Transporte a
Gruesos
Fundición o
Venta A sedimentación
Construcción en cancha de
Del muro relaves
de la relavera
MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade
190
 Otro método para tratar los minerales es la Lixiviación. Que es

un método relativamente nuevo a nivel industrial, sin embargo ha
tomado gran importancia debido a que ha permitido beneficiar
minerales de baja ley.
 La Lixiviación se define como un proceso hidro-metalúrgico. Esto

significa que, con la ayuda del agua como medio de transporte,
se usan químicos específicos para separar los minerales
valiosos (y solubles en dichos químicos) de los no valiosos.
 Este proceso permite trabajar yacimientos que suelen ser

calificados de baja ley (y por tanto de más alto costo de
producción por tonelada) siempre que la operación minera
involucre una actividad a gran escala. Es decir, que la lixiviación
es un proceso de recuperación que hará económico un proyecto
conforme se trabajen mayores volúmenes de material.
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96
191
192
 En el caso que nos ocupa se utiliza el método de concentración para

los minerales es flotación.
• La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades

superficiales de los minerales e indudablemente es el método de
concentración más importante.
 Ajustando las propiedades químicas de las partículas de la pulpa

proveniente del proceso de molienda mediante varios reactivos
químicos, es posible que los minerales valiosos desarrollen avidez
por el aire (aero fílicos) y que los minerales de la ganga busquen el
agua y rechacen el aire (aero fóbicos).
Aire
Suspensión de
mineral molido
Espuma + mineral
enriquecido
Solución + ganga
97
193
 Por medio de agitación por burbujas de aire da por resultado una
separación por la transferencia de los minerales valiosos a las
burbujas de aire que forman la espuma flotante a la superficie de
la pulpa.
 En la foto se observan p partículas de mena p provenientes de la

etapa de molienda, las cuales al cambiar la química de su
superficie se vuelven hidrofóbicas y aerofílicas, esto debido a la
adición de productos químicos llamados colectores a la celda de
flotación.
194
98
195
 Para esto se construye una planta que puede procesar 1761.

Esto es calculado en base al mineral chancado y molido, es decir
multiplicar los 88 por 20 horas de trabajo.
 La p
planta tiene un costo de 5,000,000
, , de dólares,, y una vida útil
de 10 años.
 Para el cálculo del balance metalúrgico tenemos los siguientes

datos:
• Leyes de Cabeza
Producción
P d ió Mineral
Mi l Mi
Mina C
Central
t l t /
tms/mes 117000
Oz Ag / t 2.28
% Pb 1.22
% Zn 6.12
% Cu 0.27
196
 Calidad de concentrado y recuperación
PLANTA CONCENTRADORA
Tonelaje Tratado TMD 1,761
Calidad de Concentrado de Zn % Zn 54.5

Recuperación de Zn % 92.13
Calidad Concentrado Pb % Pb 65.21
Recuperación de Pb % 85.06
Calidad Concentrado Cu % Cu 25.5
Recuperación de Cu % 37 11
37.11
Recuperación de Ag % 58.57
99
197
 Calculamos el ratio de concentración de Cobre
C = ley Cabeza 0.0027000

f = calidad concentrado 0.2550000
t = ley de relave 0 0016980
0.0016980
R=C-t/f-t
R = 252.804
TMD conc. TM Chancadas Dia/
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 17.05
% recuperación = (C*(f-t))/f(C-t)
% recuperación 37.36
 Con este dato calculamos las TMD de concentrado de cobre
concentrado Cu 17.05
Relave 4,294
198
 Calculamos el ratio de concentración de Zinc
C= ley Cabeza 0.06120

t= ley de relave 0.00482
R=C-t/f-t
R = 9.581
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 449.93
 Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Zinc

concentrado Zn. 450
Relave 3,861
100
199
 Calculamos el ratio de concentración de Plomo
C= ley Cabeza 0.01220

t= ley de relave 0.00176
R=C-t/f-t
R = 62.663
TMD conc. 4310.61
TMD conc. 68.79
 Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Plomo

concentrado Pb. 69
Relave 4,242
200
 Finalmente el balance metalúrgico que será necesario

para saber cuanto de metal fino se obtendrá
TMD % Peso Ley Contenido metalico TM

Cu 4,311 100.0% 0.00270 11.64
Zn 4,311 100.0% 0.06120 263.81
Pb 4,311 100.0% 0.01220 52.59
concentrado Cu 17.05 0.4% 0.25500 4.35

Relave 4,293.56 99.6% 0.00169 7.26
concentrado Zn. 449.93 10.44% 0.54500 245.21
Relave 3,860.68 89.56% 0.00482 18.59
concentrado
t d Pb.
Pb 68 79
68.79 1 6%
1.6% 0 65210
0.65210 44 86
44.86
Relave 4,241.82 98.4% 0.00182 7.73
Plata 0.29 0.00664% 0.0000646 0.0000185
Total TM finas/dia 294.42

Total TM relave 33.58
101
201
A.- DATOS OBS

Tasa Interés efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Planta Flotación
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA ( V) 5,000,000 US$
Valor residual - termino de vida útil (10%) 500,000 US$
Precio Base de Depreciación 4,500,000 US$
60,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 10.00 Años ( N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect
efect./Gdia.
/Gdia
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 2,750,000 US$
B.- COSTO DE POSESION
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 75.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 55.00
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora 130.00
=
C.- COSTOS DE OPERACION US $/ Hr.

Consumo energía 0.15 KWH 925.00 US$ / kwh 138.75
Consumo de materiales de mantenimiento 13.88
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 33.33
Costo de Operación por Hora
185.96
D.- MANO DE OBRA DIRECTA Personas 5 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3000 240 62.50
E.- Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

Reactivos 150.00 3000 20.00
miselaneos 200.00 1500 7.50

Costo Accesorios 27.50
F.- COSTO TOTAL HORARIO 405.96
202
RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA
Remuneración Beneficios
Cantidad Total mes $/hr
Jefe Pplanta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14

Supervisor 4 2962.96 1,718.52 18,725.93 78.02
Auxiliares 4 1,666.67 966.67 10,533.33 43.89
Mecánicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77
Total parcial 13 11,666.67 49,155.56 204.81
EQUIPO AUXILIAR
costo costo total
Cantidad Labores a Realizar
Unitario $/hr.
camioneta 1 Supervisión 20.23 20.23
Total parcial 1 20.23
COSTOS INDIRECTOS
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 0.045 5,265
HR y comunicaciones 0.020 2,340
Gerencia general 0.010 1,170
Mejoramiento de negocio 0.020 2,340
Otros 0.012 1,404
T otal 12,519
102
203
COSTO DE FLOTACION
$/hr.
Costos Directos Maquina 405.96
Costos directos equipos auxiliares 20.23
Costos directos mano obra 204.81
S b total
Sub t t l costo
t directo
di t $/h
$/hr. 631.00
631 00
TM para Flotación horas TM/hr.
216
Costo Unitario mineral $/TM 2.9
TM mineral 129,318
Sub Total costo directo $ 378,602

,
Sub Total Costo Indirecto $ 12,519
Total costo $ 391,121
costo Unitario $/TM 3.02
204
5. COSTO
DE REFINACION
103
205
 Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o

las soluciones lixiviadas se los somete a procesos de fundición
y/o refinación, en los cuales se obtienen los metales en estado
de pureza listos para su transformación industrial.
FUNDICION PROMETALURGICA:
PROMETALURGICA
 Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la

naturaleza ligados al oxigeno y otros se encuentran bajo la forma
de sulfuros. La mayoría de los sulfuros metálicos se tuestan con
el fin de convertirlos en sus respectivos óxidos.
 La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el

uso del calor se denomina “Procesos Piro metalúrgicos” y
consiste en la obtención de los metales mediante la destrucción
de la unión de enlaces entre el oxigeno y el metal, el cual puede
ser muy débil o muy fuerte.
206
 Los procesos de fundición consisten en la separación de

los metales contenidos en los concentrados. Comienzan
con la eliminación del azufre, para ello se aplica, en
hornos de soleras múltiples un tostado a temperaturas
moderadas (de 600º a 800º C) que causa una
transformación de sulfuros a óxidos al haber eliminado el
azufre.
 El proceso continua en hornos de reverberos y

convertidores a temperaturas mas elevadas (de 1000º a
1500ºC). Se logra así la fusión de los materiales que
ingresan. Con ello se obtienen metales, aun en forma
impura, con contenidos de metales valiosos.
104
207
DIAGRAMA DE FLUJO CIRCUITO

DE PLOMO
HECHOS DE FUSION DE PLOMO
Lecho mas finos

Gases SO2 a
Planta de ácido
PLANTA
AGLOMERACION
Sinter de plomo
Colector
Coque Tramiento planta BRF
de polvos
HORNOS DE MANGA
Agua de granulación Colector
Escoria de polvos
De escorias a PTAI
Depósito escorias PCST a camas
Huanchán Plomo de obra Coque fino y soda
OLLAS RECEPCION HORNO REVERBERO
PTA. EPUMAJE
Espuma al Mata y speiss
Reverbero A fundición cobre
Plomo decoperizado
MOLDEO DE PLOMO
Acidos de plomo moldeados
REFINERIA
Lodos a residuos anódicos
Plomo refinado
208
CONCENTRADO Cu (8% H2O)
ESCORIA DE BOTADERO
HORNO CONVENCIONAL (<1% Cu)
(1)
SECADOR DE
LECHO FLUIDIZADO (2)
EJE
((50-55% Cu))
CONVERTIDOR TENIENTE
ESCORIA (2) CONCENTRADO Cu (0.2% H2O)
(10% Cu)
AIRE + OXIGENO
AIRE + CARBON HORNO DE
LIMPIEZA (3) EJE
METAL BLANCO (75% Cu)
(7.2-75% Cu)
AIRE
CONVERTIDOR
PIERCE-SMITH (4)
ESCORIA DE BOTADERO COBRE BLISTER
(<0.855 Cu) (99% Cu)
REUDA DE
HORNO DE MOLDEO (2)
REFINADO A FUEGO
(2)
LINGOTE DE REFINADO A FUEGO
105
209
DIAGRAMA DE FLUJO CIRCUITO

DE ZINC
Concentrados Zn
PLANTA DE ACIDO SULFURICO
PLANTA TOSTACION
TLR
Gas SO2
PLANTA FLOTACION Calcina Zn
Consc. Zn/Ag
PLANTA LIXIVIACION
Purificación
DEPOSITO FERRITAS Cemento de cobre al
HUANCHAN Circuito de Cobre
PLANTA ZILERET
Horno Kila
Fume
PLANTA
SULFATO
DE ZINC PLANTA POLVO DE ZINC
HIDROMETALURGIA
CASA CELDAS
Laminas de
PLANTA DE ZINC
INDIO
ZnSO4
FUSION Y MOLDEO
monohidratado In Refinado Zn Refinado
Horno Ajax
210
DIAGRAMA BASICO TOSTACION
CALOR
TOSTACION SO 2
CONCENTRADO
600 - 800ºC (GAS)
SULFUROS
CALCINA
(OXIDOS)
106
211
TOSTADORES:
 Proceso qque consiste en el calentamiento o tostado

de los materiales, a temperaturas de 650º a 800º C
(calentamiento y combustión parcial llamado también
fusión incipiente debido a que no llega a la fusión),
para eliminar: la humedad, el arsénico, y parte del
contenido de azufre que contienen los concentrados.
 El producto obtenido se denomina calcina de cobre y

es transferido a los hornos reverberos.
212
REVERBEROS:
 Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas que varían de
1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida en dos capas.
La superior que se compone de fierro, sílice y otros, denominada escoria, la
que es sacada del reverbero y granulada con agua a presión, para facilitar
su manipuleo.
 La inferior, que está constituida básicamente por el cobre licuado bajo la

forma de sulfuro de cobre, se le denomina “mata”, la misma que absorbe
casi la totalidad de los metales preciosos (oro, plata, etc.). La mata
inmediatamente pasa al proceso de los convertidores.
CONVERTIDORES:
 La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en hornos

llamados convertidores, en estos se agregan determinados materiales
como sílica y se inyecta oxigeno para producir la oxidación en
determinados metales que se encuentran en la mata conjuntamente con el
cobre.
107
213
 Los metales oxidados forman escorias que se separan

en la parte superior facilitando su eliminación y/o
traslado a otras plantas para su posterior recuperación.
 De los reverberos así como de los convertidores a

través de ductos de ventilación se recuperan los humos
y polvos que son conducidos a unos filtros antes de ser
p
expulsados los g
gases al exterior. Deben mencionarse
también los nuevos convertidores que utilizan una
moderna tecnología, como “Flush Furnaces”, “El
Teniente”, “Outokumpu”, etc.
214
SISTEMA DE GASES Y VENTILACION:
 En los procesos de tostación, fusión y conversión, se

producen gases que forman parte de los re circulantes del
circuito, los mismos que recolectan a través de ductos
conduciéndoles
d ié d l hastah t los
l filtros
filt (C tt ll ) todo
(Cottrelles), t d este
t proceso
identificado con el circuito, forma parte del mismo. Los
materiales o polvos recuperados por este sistema reingresan
al circuito o son transferidos a otros procesos o subprocesos.
MOLDEO:
 La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el

cobre blister y es moldeado en maquinas que normalmente
tienen forma cilíndrica y gira a medida que se va vaciando el
METAL.
108
215
216
 Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto

calcularemos el costo horario de una planta de fundición de
POLIMETÁLICA, en muchos caso las empresas enviámn el concentrado a
fundiciones de terceros en este caso el costo por refinación se denomina
“maquila”.
 La maquila generalmente se fija

f en función
f ó a la calidad del concentrado, la
cantidad de contaminantes (penalidades), otros metales pagables,
escaladores (aumento o disminución del pago en base a un precio
establecido)
 En el caso de estudio suponemos que refinaremos Zn, Pb, Cu y Ag y que

los contaminantes están en los valores permisibles
 la inversión esta e función de la producción de concentrados para este

proyecto
 La planta de refinación cuesta 50 millones de $ y esta inversión está sujeta

a los mismos supuestos que se han visto en el módulo.
109
217
DATOS OBS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Fundicion
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 50,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 5,000,000 US$
Precio Base de Depreciación 45,000,000 US$
120,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 20.00 Años (N)
€ 2.00 Guardias/día
10.00
10 00 H efect./Gdia.
Hrs f t /Gdi
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 26,250,000 US$
COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 375.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 525.00
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora 900.00
=
COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo energia 0.50 KWH 1,850.00 $ KWH 925.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 92.50
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve)
MR %MR (V/ve) 166 67
166.67
Costo de Operación por Hora
1,184.17
MANO DE OBRA DIRECTA Personas € 5.00 $ hr/mes
basico + bonificaciones € 2,500.00 € 240.00
52.08
Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

Reactivos 100.00 € 3,000.00 30.00
miselaneos 100.00 € 1,500.00 15.00

Costo Accesorios 45.00
COSTO TOTAL HORARIO 2,181.25
218
RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA
REMUNERA Total
CANTIDAD BENEFICIOS SOCIALES $/hr
CION mes
Jefe Planta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 4 2962.96 1,718.52 18,725.93 78.02
mecanicos 4 1,851.85 1,074.07 11,703.70 48.77
Total parcial 9 10,000.00

, 38,622.22
, 160.93
EQUIPO AUXILIAR
Cantidad Labores a Realizar Costo
Costo total $/hr.
Unitario
camioneta 1 Supervisión 20.23 20.23
Total parcial 1 20.23
COSTOS INDIRECTOS
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 2.000 17,682

HR y comunicaciones 0.250 2,210
Gerencia general 0.500 4,420
Mejoramiento de negocio 0.500 4,420
Otros 0.600 5,305
Total 34,037
110
219
 En este punto volvemos al balance metalúrgico del concentrado para determinar la

cantidad de METAL producidos por hora, asi como la cantidad de metal fino
obtenido en el mes.
TMD % Peso ley contenido metalico TM

Cu 4,311 100.0% 0.00270 11.64
Zn 4 311
4,311 100 0%
100.0% 0 06120
0.06120 263 81
263.81
Pb 4,311 100.0% 0.01220 52.59
concentrado Cu 17.05 0.4% 0.25500 4.35

Relave 4,293.56 99.6% 0.00169 7.26
concentrado Zn. 449.93 10.44% 0.54500 245.21
Relave 3,860.68 89.56% 0.00482 18.59
concentrado Pb. 68.79 1.6% 0.65210 44.86
Relave 4,241.82 98.4% 0.00182 7.73
Plata 0.29 0.00664% 0.0000646 0.0000185
Total TM finas/dia 294.42

Total TM relave 33 58
33.58
TM/hr = TMD/hr. 294.70/20 14.7

TMF mensuales 294.7*30 8832.5
 Con esto datos determinamos los costos de refinación.
220
COSTO DE REFINACION
$/hr.
Costos Directos fundición 2,181.25
Costos directos mano obra 160.93
Sub total costo directo $/hr. 2,342.18

TM/hr.
Producción de metal 14.72
Costo Unitario mineral $/TM 159.11
Obtención metal fino 8,832.5
Sub Total costo directo $ 1,405,306
Sub Total Costo Indirecto $ 34,005
Total costo $ 1,439,311
costo Unitario $/TM 162.96
111
221
6. ANALISIS DE RESULTADOS
222
 Finalmente haremos un análisis de los resultados

obtenidos para ver la utilidad o perdida de acuerdo a los
costos.
 La inversión inicial del proyecto es $ 67,750,000, para

un promedio de 10 años de operaciones de la mina.
Este monto constituye el CAPEX (presupuesto de
capital o inversión)
 En el cuadro siguiente se detalla el monto invertido en

cada equipo .
112
223
Valor Unitario Inversión total

Equipo Equipo cant.
inicial
Peforación Perforadora Exploración
p 500,000
, 2 1,000,000
, ,
Perforadora Desarrollo 500,000 1 500,000
Perforadora Producción 500,000 2 1,000,000
Voladura Bulk Loader 450,000 1 450,000
Carguío SCOOPTRAM 350,000 4 1,400,000
Transporte dumper 400,000 7 2,800,000
Auxiliares 200,000 3 600,000
Planta CHANCADO 5,000,000 1 5,000,000

FLOTACION 5,000,000 1 5,000,000
REFINACION 50,000,000 1 50,000,000
C APEX 67,750,000
224
 Otro dato de interés es determinar la depreciación anual y la

amortización anual de estas inversiones, la suma de estos
gastos es el costo de posesión
 Como en nuestras hojas de calculo están en hr. determinamos el

numero de horas por mes
• 24 * 30 = 720 horas
 La determinación de la depreciación y la amortización de las
tablas por equipo es igual a:
• Depreciación/hr. * 720
• costo financiero/hr. * 720
113
225
Depreciación y
Valor Unitario depreciación amortizacion mesual Depreciación y
amortización
Equipo Equipo mensuall x equipo
i x equipo mensuall amortización total
Peforación Perforadora Exploracion 500,000 10,800 4,320 15,120 1 15,120

Perforadora Desarrollo 500,000 5,400 3,960 9,360 1 9,360
Perforadora Produccion 500,000 5,400 3,960 9,360 1 18,720
Voladura Bulk Loader 450,000 4,860 1,944 6,804 1 6,804
Carguio SCOOPTRAM 350,000 3,780 2,772 6,552 1 26,208
Transporte dumper 400,000 4,320 3,168 7,488 1 52,416
Auxiliares 200,000 2,160 1,644 3,804 1 11,412
Planta CHANCADO 5,000,000 54,000 39,600 93,600 1 93,600

FLOTACION 5,000,000 54,000 39,600 93,600 1 93,600
REFINACION 50,000,000 270,000 378,000 648,000 1 648,000
C APEX 975,240
226
 También de las tablas de cada proceso se determina el costo

total mensual y el costo unitario.
Costos Totales US$ $/TM

Exploración 209,604 0.87
Perforación DESARROLLO 44 031
44,031 3 20
3.20
Perforación PRODUCCION 135,118 1.15
Voladura DESARROLLO 20,177 1.47
Voladura PRODUCCION 91,832 0.78
Sostenimiento 8,661 1.41
Carguío DESARROLLO 35,140 2.56
Carguío PRODUCCION 247,385 2.11
transporte desarrrollo 9,839 0.72
transporte producción 90,415 0.77
Planta
Chancado 386,043 2.99
Flotación 391,121 3.02
Refinación 1,439,311 162.96

3,108,678
114
227
 El costo operativo (o el presupuesto de operaciones

OPEX) esta dado por
Costo Operativo = Costo Total – Costo Posesión
Costo total 3,108,678

Costo Posesión 975 240
975,240
Costo Operativo (OPEX) 2,133,438
228
 Para determinar el costo de producción se suma el

gasto de venta y los gastos administrativos (10% del
costo operacional)
 El gasto de venta, en este caso es $ 93.00 por TM.
Costo Operativo (OPEX) 2,133,438

Gasto ventas 821,425
gastos administrativos
g 213,344
,
Costo Producción 3,168,207
115
229
 Determinado esto podemos ver los costos unitarios en

base al costo total y al costo operacional:
Costo total Costo Operacional

$/TM material 31.69 16.32
$/TM mineral 35.41 18.23
230
 Calcularemos el flujo de caja mensual, ya que el

supuesto de producción es mensual.
 Previo a esto veremos los p precios de los metales, estos

precios son los considerados en el cut off, y la
valorización de la producción mensual.
• Precio de los metales (cut off)
Zinc US$/tms 1000.00

1000 00
Plomo US$/tms 1250.00
Cobre US$/tms 3086.44
Plata US$/Onz 8.00
Oro US$/Onz 600.00
116
231
 La valorización de los metales refinados es:
Precio Metales $/TM Prod. mes TM Total US$

Zinc (Zn) 1000 6130 6,130,296
Cobre (Cu) 3086 109 335,477
Plomo (Pb) 1250 1121 1,401,811
Plata (Ag) 257235 0.00046 119
7360 7,867,703
232
FLUJO DE CAJA MENSUAL

Producción metal Fino TM 7,360
Ingreso ventas 7,867,703
renta bruta 7 867 703
7,867,703
(royalty) 0
renta Neta 7,867,703
(costo producción) -3,168,207

((depreciación
p amortización)) -975,240
,
Renta imponible 3,724,256
(IR 30%) -1,117,277
Ingreso Neto 2,606,979
117
233
 Para evaluar estos resultados en la producción de los 10

próximos años (tiempo de vida media de los equipo),
podemos extrapolar los resultados determinados. La
producción anual es : (se ha multiplicado todos los
resultados por 12)
año 1.00
Ingreso ventas 94,412,438
renta bruta 94,412,438
(royalty) 0

(depreciación amortizacion) -11
11,702,880
702 880
(IR 30%) -13,407,322
depreciación amortización 11,702,880

(inversión)
flujo total 42,986,631
234
 Durante los siguientes años tenemos las producciones

que se ven en la primera fila y se hallan todos los demás
datos
-437.59 1068.92 flujo de caja
año 0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
Produccion metal Fino TM 88,325 90,975 92,795 95,578 94,000 94,000 94,000 88,325 84,119 81,669
Ingreso ventas 94,412,438 97,244,811 99,189,707 102,165,398 100,478,253 100,478,253 100,478,253 94,412,438 89,916,607 87,297,677
renta bruta 94,412,438 97,244,811 99,189,707 102,165,398 100,478,253 100,478,253 100,478,253 94,412,438 89,916,607 87,297,677
(royalty) 0
renta Neta 94,412,438 97,244,811 99,189,707 102,165,398 100,478,253 100,478,253 100,478,253 94,412,438 89,916,607 87,297,677
(costo producción) -38,650,496 -39,810,010 -40,606,211 -41,824,397 -41,133,715 -41,133,715 -41,133,715 -38,650,496 -36,809,996 -35,737,860
(depreciación amortizacion) -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880 -11,702,880
Renta imponible 44,059,062 45,731,921 46,880,617 48,638,122 47,641,659 47,641,659 47,641,659 44,059,062 41,403,732 39,856,937
(IR 30%) -13,217,719 -13,719,576 -14,064,185 -14,591,436 -14,292,498 -14,292,498 -14,292,498 -13,217,719 -12,421,120 -11,957,081
Ingreso Neto 30 841 344 32,012,344
30,841,344 32 012 344 32,816,432
32 816 432 34,046,685
34 046 685 33,349,161
33 349 161 33,349,161
33 349 161 33,349,161
33 349 161 30,841,344
30 841 344 28,982,612
28 982 612 27,899,856
27 899 856
depreciación amortización 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880 11,702,880
(inversión) -2,000,000
flujo total -67,750,000 42,544,224 43,715,224 44,519,312 45,749,565 45,052,041 43,052,041 45,052,041 42,544,224 40,685,492 39,602,736
VAN@12% S/. 159,114,355.9

TIR 64%
118
235
FLUJO DE CAJA PARA EL PROYECTO

(10 AÑOS)

I
Ingreso ventas
t 966,073,836
966 073 836
renta bruta 966,073,836
(royalty) 0
0
(depreciación amortización) -117,028,800
(IR 30%) -136 066 328
-136,066,328
0
depreciación amortización 117,028,800
(inversión) -2,000,000
flujo total 432,516,900
236
7. BIBLIOGRAFIA
119
237
 Oscar Jáuregui Aquino

Tesis “Reducción de los Costos Operativos en Mina, mediante la
optimización de los Estándares de las operaciones unitarias de Perforación
y Voladura“
PUCP
 Reátegui Carlos
Análisis de costos de minado subterráneo
Proyecto Minera Monte Rojo 2010
 Ing. Jesús Ramos Salazar
El equipo y sus costos de operación
CAPECO 1996
 Manuel López A.
Análisis y Gestión de costos en explotación minera a tajo abierto” memoria
“Análisis
para optar el titulo de Ingeniero de Minas. Universidad de Chile (2008).
 Luis Felipe Martin
Apuntes sobre Finanzas, Universidad de Santiago de Chile. Facultad de
administración y economía. 2009
238
 I.Q.M. José francisco cortés ruíz velasco

 I.Q.M. Angélica Nohelia guillén méndez
Universidad Nacional Autónoma de México
procesos de extracción y concentración de minerales
 Caterpillar
2000 Caterpillar Performance Handbook Edition 30.
Publication by Caterpillar Inc. Illinois USA
 Web
http://es.scribd.com/doc/100574047/Camaras-y-Pilares-Mecanizado
http://www.flickr.com/photos/hollybrauckmannmd/4104421261/sizes/l/in/photostream

Material de Estudio Parte IV Diap 189-238

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95

Flotación de Espumas Medios Magnética y

Concentrado Concentrado Concentrado Concentrado Concentrado

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade

 Otro método para tratar los minerales es la Lixiviación. Que es

 La Lixiviación se define como un proceso hidro-metalúrgico. Esto

 Este proceso permite trabajar yacimientos que suelen ser

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MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade

 En el caso que nos ocupa se utiliza el método de concentración para

• La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades

 Ajustando las propiedades químicas de las partículas de la pulpa

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade

 En la foto se observan p partículas de mena p provenientes de la

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade

 Para esto se construye una planta que puede procesar 1761.

 Para el cálculo del balance metalúrgico tenemos los siguientes

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade

 Calidad de concentrado y recuperación

Calidad de Concentrado de Zn % Zn 54.5

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 Calculamos el ratio de concentración de Cobre

C = ley Cabeza 0.0027000

 Con este dato calculamos las TMD de concentrado de cobre

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 Calculamos el ratio de concentración de Zinc

C= ley Cabeza 0.06120

 Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Zinc

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 Calculamos el ratio de concentración de Plomo

C= ley Cabeza 0.01220

 Con este dato calculamos las TMD de concentrado de Plomo

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 Finalmente el balance metalúrgico que será necesario

TMD % Peso Ley Contenido metalico TM

concentrado Cu 17.05 0.4% 0.25500 4.35

Total TM finas/dia 294.42

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A.- DATOS OBS

C.- COSTOS DE OPERACION US $/ Hr.

Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

miselaneos 200.00 1500 7.50

F.- COSTO TOTAL HORARIO 405.96

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Jefe Pplanta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14

Total parcial 13 11,666.67 49,155.56 204.81

Total parcial 1 20.23

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Costo Unitario mineral $/TM 2.9

Sub Total costo directo $ 378,602

Sub Total Costo Indirecto $ 12,519

Total costo $ 391,121

costo Unitario $/TM 3.02

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 Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o

 Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la

 La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el

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 Los procesos de fundición consisten en la separación de

 El proceso continua en hornos de reverberos y

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DIAGRAMA DE FLUJO CIRCUITO