033707 – Processamento de Elastômeros e Termofixos

Turma A

Processamento de Termofixos (I)

Prof. Dr. Carlos Henrique Scuracchio

2° Semestre/2018
Termofixos
 Os termofixos normalmente contém aditivos e podem ter aplicações como plásticos de engenharia
(como é o caso de poliésteres insaturados reforçados com fibras de vidro) ou utilizações que não
requerem um elevado desempenho mecânico;

 Vantagens:

 Exigências de calor e pressão são inferiores durante o processamento, quando comparado com
termoplásticos, gerando economia de energia;

 Equipamentos de processamento simples e de baixo custo.

 As resinas de poliéster insaturado são praticamente sempre utilizadas com reforços de fibras de
vidro  Compósitos.
Compósitos – Matrizes Termofixas
 Termorrígidos (ou termofixos): geralmente líquidas em temperatura ambiente, as resinas
termorrígidas são formuladas (adição dos aditivos de cura) e curadas (em temperatura ambiente ou
em temperaturas elevadas) para obtenção do produto final;

 Vantagens:

 Processamento é facilitado, uma vez que a resina inicial se encontra no estado liquido;

 Fibras apresentam boa molhabilidade em resinas termorrígidas, gerando produtos com menor fração de
vazios e porosidade;

 Exigências de calor e pressão são inferiores durante o processamento, quando comparado com
termoplásticos, gerando economia de energia;

 Equipamentos de processamento simples e de baixo custo.

Compósitos – Matrizes Termofixas
 Desvantagens:

 Moldagem necessita de tempos de cura relativamente grandes, resultando em menores taxas de produção
em comparação com compósitos de matriz termoplástica;

 Uma vez curado e solidificado, o compósito de matriz termorrígida não pode ser reformado, para obtenção
de produtos com outras geometrias;

 Termorrígidos não podem ser reciclados das formas usuais utilizadas para termoplásticos.*
Compósitos – Matrizes Termofixas
 Tipos:

 Resinas de poliéster insaturado: baixa resistência térmica (120 a 150°C), baixo custo;

 Resinas fenólicas: média resistência térmica (150 a 230°C), médio custo;

 Resinas epóxi: média resistência térmica (230 a 260°C), custo mais elevado, maior resistência mecânica;

 Resinas imídicas: elevada resistência térmica (315 a 480°C), custo muito elevado.

 Parâmetros importantes:

 Temperatura de fusão da resina; viscosidade da resina no estado líquido;

 Tempo de prateleira (shelf life);

 Sistema de cura (térmica ou química); temperatura/pressão de cura;

 Tempo de gel (gel time);

 Dureza e contração após cura.

Compósitos – Reforços
 Tipos:

 Fibras de vidro, carbono, metálicas (Al, Cu, AgO, Tg, Ag, Ni, Mo), aramida (Kevlar), madeira, sisal, papel
Kraft, algodão, acrilonitrila, nylon, etc; podem ser curtas (utilizadas geralmente paras aplicações onde
aspectos estruturais são secundários) ou longas/contínuas (utilizadas em aplicações estruturais);

 Particulados: óxido de alumínio, trióxido de antimônio, carbonato de bário, CaCO3, caulim, terra
diatomácea, óxido de magnésio, carbonato de magnésio, mica, microsilicato, sílica, talco, TiO2,
vermiculita, argilas; CaCO3 e argilas (adição entre 25 e 40%) atuam reduzindo o encolhimento.
Compósitos – Reforços
 Propriedades físicas das fibras mais utilizadas como reforços em CMP termofixas:
Compósitos – Reforços
 Tipos de CMP termofixas e processos de conformação:
Compósitos – Reforços
 Tipos de reforços:
Compósitos – Matrizes Termofixas - Processamento
 Existem inúmeros métodos de fabricação de produtos de compósitos de matriz polimérica (CMP)
termorrígidas para satisfazer o projeto das peças desejadas;

 Os métodos se diferenciam pela forma de utilização do reforço fibroso;

 O uso de moldes e matrizes é bastante diversificado e depende do tamanho da peça e da forma

utilizada para o reforço (fibras curtas/picadas ou contínuas);

 Alguns métodos são mais apropriados para cura térmica e alguns mais apropriados para curas em
temperatura ambiente;

 Alguns métodos são artesanais enquanto outros são mais sofisticados.

Compósitos – Matrizes Termofixas - Processamento
 Quatro passos gerais envolvidos na moldagem de compósitos de matriz polimérica termorrígida:

 Posicionamento das fibras/Impregnação;

 Lay-up (assentamento, disposição) e remoção de vazios;

 Consolidação (criar contato intimo);

 Cura.

 Sistemas de impregnação:

 Wet system (impregnação durante a fabricação);

 Dry system (uso de pré-impregnados).

Compósitos – Matrizes Termofixas - Processamento
 Principais técnicas de moldagem de CMP termorrígidas:

 Moldagem manual (hand lay-up);

 Moldagem por aspersão ou laminação por projeção (spray-up);

 Moldagem a vácuo (vacuum bag);

 Tecnologia de pré-impregnados (prepregs);

 Moldagem em autoclave/hidroclave;

 Moldagem por compressão;

 Bobinagem contínua (filament winding);

 Pultrusão (pultrusion);

 Moldagem por transferência de resina (RTM);

 Moldagem por injeção.

Moldagem Manual (Hand Lay-Up)

Esquema do processo de moldagem manual de CMP termorrígidas (hand lay-up).

Moldagem Manual (Hand Lay-Up)
 Princípios básicos da técnica:

 Em um molde com geometria adequada, aplica-se um agente desmoldante (agente que, aplicado na
superfície do molde, evita que a peça moldada tenha aderência);

 Desmoldante de sacrifício: película do produto forma um filme que sai junto com a peça retirada;

 Desmoldante semipermanente: a superfície do molde é tratada para ter uma baixa tensão e baixa porosidade evitando
assim a aderência da peça no molde;

 Em seguida, caso necessário, aplica-se o gel coat;

 Gel coats são resinas contendo pigmentos, cargas, agentes tixotrópicos e outros aditivos;

 Funções: proteger o laminado contra a ação das intempéries, raios UV e ação da água; conferir acabamento colorido,
liso e brilhante à superfície da peça e servir de base para aplicação de pinturas;

 Podem ser resinas poliéster isoftálicas ou ortoftálicas.

Moldagem Manual (Hand Lay-Up)
 Princípios básicos da técnica:

 Disposição e empilhamento do reforço (na forma de mantas ou tecidos) em orientações pré-determinadas

sobre o molde;

 A cada camada de reforço sobreposta é efetuada a impregnação com a resina pré-formulada com agente
endurecedor adequado;

 A espessura do componente moldado é obtida pelo número de camadas sobrepostas;

 A cura se processa à temperatura ambiente ou em estufa, dependendo do tipo de resina utilizada ou

necessidade de pós-cura.

 Características dos laminados: compósitos que apresentam uma fração volumétrica de reforço
inferior a 40%; são observadas frações volumétricas de vazios (por exemplo, bolhas de ar) de cerca
de 15%.
Moldagem Manual (Hand Lay-Up)

O processo de moldagem manual de CMP termorrígidas

(hand lay-up).
Moldagem Manual (Hand Lay-Up)

Barco produzido pelo processo de moldagem manual de CMP termorrígidas (hand lay-up).
Moldagem Manual (Hand Lay-Up)
 Vantagens:

 Investimento de capital muito baixo (custo dos equipamentos é desprezível quando comparado a outros
processos);

 Processo simples e versátil (qualquer tipo de fibra pode ser usada com qualquer tipo de orientação);

 Custo para produção de um protótipo é baixo (um molde simples pode ser usado para fazer uma peça);

 Custo das matérias-primas (resina, reforço) baixo em comparação com a tecnologia dos pré-impregnados.

 Desvantagens:

 Processo muito trabalhoso (apropriado sobretudo para criação de protótipos e peças grandes);

 Baixa reprodutibilidade (partes produzidas podem não apresentar a mesma qualidade);

 Peças com altas frações de fibras não podem ser manufaturadas;

 Qualidade do produto é fortemente dependente da habilidade do laminador.

Moldagem por Aspersão (Spray-Up)

Esquema do processo de moldagem por aspersão de CMP termorrígidas (spray-up).

Moldagem por Aspersão (Spray-Up)
 Princípios básicos da técnica:

 Utilização de um dispositivo que realiza a aspersão de uma mistura de fibras curtas e resina, envolvendo
toda a superfície do molde;

 No momento da aspersão, a resina pode estar previamente formulada, ou então, o agente endurecedor
(ou iniciador) pode ser adicionado durante a aspersão;

 A quantidade de material aspergido fornece a espessura do componente, e a composição reforço/matriz é

submetida a compactação por meio de um rolete (para uniformizar a espessura e remover possíveis bolhas
de ar);

 A regularidade nas frações volumétricas do laminado é dada por regulagem previa no cabeçote da pistola e
no motor do cortador;

 A cura é realizada de maneira similar ao processo de moldagem manual.

 Moldagem por Aspersão (Spray-Up)

O processo de moldagem por aspersão de CMP

termorrígidas (spray-up).
Moldagem por Aspersão (Spray-Up)
 Vantagens:

 Processo econômico;

 Utiliza ferramentas e matéria-prima de baixo custo;

 Adequado para peças de pequeno a médio volume.

 Desvantagens:

 Não é adequado para peças com exigências estruturais;

 Difícil controle da fração volumétrica de fibras e da espessura;

 Bom polimento de uma lado da peça e ruim do outro lado;

 Não oferece controle dimensional em ambos os lados da peça.

Moldagem por Aspersão (Spray-Up)

 How It's Made: Fiberglass Boats

 https://www.youtube.com/watch?v=qoH9bLwvByA
Moldagem a Vácuo (Vacuum Bag)

Esquema do processo de moldagem a vácuo de CMP termorrígidas (vacuum bag).

Moldagem a Vácuo (Vacuum Bag)
 Princípios básicos da técnica:

 É um melhoramento dos processos de moldagem manual e moldagem por aspersão;

 A qualidade do componente melhora, devido a uma maior eficiência na retirada do excesso de resina
que porventura seja adicionada durante o processo de moldagem, e pela retirada de voláteis e de bolhas
de ar;

 É conduzida em molde aberto (que pode ser do tipo macho ou fêmea);

 Pode-se obter compósitos com frações volumétricas de fibras de até 50% e frações volumétricas de
vazios inferiores a 5%.
Moldagem a Vácuo (Vacuum Bag)

O processo de moldagem a vácuo de CMP termorrígidas (vacuum bag).

Tecnologia de Pré-Impregnados
 O uso de compósitos nas industrias aeronáutica e aeroespacial fez com que os requisitos de
qualidade e desempenho atingissem níveis mais rígidos e os processos manuais de manufatura
sempre se apresentaram insatisfatórios com relação a resistência mecânica obtida nos produtos;

 A resistência mecânica é função, principalmente, da orientação e fração volumétrica das fibras;

 Assim, foi necessário o desenvolvimento de processos para essas aplicações estruturais,

principalmente de processos com maior controle da fração volumétrica de fibras e dispersão mais
homogênea do polímero;

 Pré-impregnado: produto intermediário, pronto para a moldagem do compósito, sendo constituído

de uma mistura de fibras de reforço impregnadas com um determinado polímero, termorrígido
formulado ou termoplástico, em uma particular fração mássica.
Tecnologia de Pré-Impregnados

Esquema do processo de manufatura de um pré-impregnado (prepreg).

Tecnologia de Pré-Impregnados

Fita pré-impregnada de fibra de boro/epóxi.

Tecnologia de Pré-Impregnados
 As duas matérias-primas básicas para a produção de pré-impregnados são a matriz polimérica e a
fibra de reforço, na forma de tecidos ou fitas unidirecionais que formam uma lamina única;

 Há vários processos de fabricação de pré-impregnados e em qualquer circunstância é fundamental

a uniformidade de distribuição do polímero;

 O pré-impregnado é fornecido aos moldadores em um estágio em que uma determinada

quantidade de ligações cruzadas foram efetuadas (estágio B); essa etapa é realizada em uma torre
de tratamento (estufa), conferindo integridade física ao conjunto, para manuseio, sem alterar
significativamente as condições reológicas da matriz para o processo de moldagem;

 Após o estágio B, o pré-impregnado é protegido por camadas de filmes separadores (para

armazenagem e evitar contaminações) e armazenado em temperaturas baixas (para diminuir a
velocidade de cura).
Tecnologia de Pré-Impregnados

 HP-368 prepreg machine

 https://www.youtube.com/watch?v=P-zI9xbwxZY&t=167s
Lâmina de Moldagem Composta (LMC)
 O uso de pré-impregnados se restringia a aplicações na indústria aeronáutica e espacial, onde o
custo é fator secundário;

 Como reduzir o custo?

 Modificação das matérias-primas, sem comprometer a resistência mecânica.

 LMC (ou sheet moulding compound, SMC): produto formulado (reforço, resina e aditivos) tendo
uma alta porcentagem de carga mineral agregada de baixo custo;

 Pode ser obtida com mantas de fibras picadas, fibras contínuas ou com uma mistura de dois tipos
de reforço;

 Formulação caracterizada pela baixa porcentagem de reforço e matriz e alta porcentagem de

carga de enchimento (filler, como CaCO3).
Lâmina de Moldagem Composta (LMC)

Exemplos de LMC.
Moldagem em Autoclave/Hidroclave
 O pré-impregnado é transformado em compósitos por meio de empilhamento e compactação das
laminas que o formam;

 Essa compactação pode ser realizada tanto em prensas quanto em autoclaves e hidroclaves,
equipamentos que utilizam um meio gasoso e um meio liquido, respectivamente, como meio
físico de compactação;

 A moldagem em prensas apresenta limitações quanto ao tamanho do componente, limitado pelo

tamanho do molde que a prensa comporta;

 Para aplicações estruturais de grande porte a moldagem por autoclave atende satisfatoriamente
as necessidades. A autoclave de moldagem é basicamente uma estufa pressurizada, onde são
realizadas as operações de cura do pré-impregnado.
Moldagem em Autoclave/Hidroclave
 O processo de moldagem se inicia com o empilhamento das camadas formadas pelas lâminas de
pré-impregnados sobre o molde, previamente revestido com desmoldante;

 A orientação das fibras é pré-definida no projeto do componente;

 Sobre a disposição de camadas de pré-impregnados são colocados sucessivamente um filme

desmoldante (release film), filmes canalizadores e mantas absorvedoras do excesso de resina
(bleeders), uma camada permeável (breather) na qual a resina não adere e um filme polimérico
(vacuum bag) para isolar todo o conjunto do ambiente interno da autoclave, formando também
uma bolsa que permite compactar o conjunto por meio de vácuo;

 A pressão de moldagem também atua sobre esse filme, compactando as camadas;

 É necessário um ajuste adequado dos tempos em que se iniciam a aplicação de vácuo e

pressurização adicional imposta pela autoclave ou hidroclave, para evitar excesso ou falta de
resina após a cura do compósito;
Moldagem em Autoclave/Hidroclave

Esquema da disposição dos pré-impregnados e filmes utilizados na moldagem em autoclave/hidroclave.

Moldagem em Autoclave/Hidroclave
 Em autoclaves industriais, a pressurização é realizada por meio de gás inerte (geralmente N2) e a
pressão pode atingir cerca de 7 atm, operando em temperaturas de até 350°C;

 O processo termina quando o ciclo de cura da resina é completado;

 O tempo e a temperatura de cura dependem do tipo de formulação resina/endurecedor utilizado

na manufatura do pré-impregnado;

 Após esse período, todo o sistema é despressurizado e a temperatura obedece um ciclo pré-
determinado de resfriamento, quando então a peça é retirada para acabamento;

 Na hidroclave, água é utilizada para compactação das camadas impregnadas do reforço; as

pressões podem chegar a 70 atm, fazendo com que a fração volumétrica de fibras chegue a 75 –
80%, conferindo ao compósito uma resistência ao cisalhamento 25% maior que a obtida em
relação ao processo em autoclave.
Moldagem em Autoclave/Hidroclave
 Vantagens:

 Permite produção de partes de peças com maior fração volumétrica de fibras (mais que 60%);

 Peças simples e complexas podem ser manufaturadas;

 Muito adequado para fazer protótipos. Tem vantagem de baixo custo instrumental, mas alto investimento
na autoclave/hidroclave;

 Peças muito fortes e rígidas podem ser fabricadas;

 Menores problemas associados com a saúde dos operários dado a inexistência de resina líquida (menor
conteúdo de voláteis).
Moldagem em Autoclave/Hidroclave
 Limitações:

 Preço relativamente elevado dos pré-impregnados e do seu armazenamento;

 Sobras do material pré-impregnado;

 Material pré-impregnado é perecível;

 Despesas em material não recuperável (filme desmoldante, material de absorção, saco para vácuo, etc.);

 Equipamento auxiliar (frigoríficos para armazenamento do pré-impregnado, estufa, autoclave) dispendioso;

 Dificuldade de aplicar vácuo no caso de peças complexas;

 Trabalhoso e inadequado para aplicações em larga escala;

 Elevado consumo de energia;

 Uma única superfície com bom acabamento superficial;

 Peças produzidas são caras.

Moldagem em Autoclave/Hidroclave

Autoclave utilizada na produção de compósitos para indústria aeroespacial.

Moldagem por Compressão
 Compósitos termorrígidos podem ser obtidos pelo empilhamento de lâminas de pré-impregnados ou
pela montagem de pré-misturas de reforço e matriz apropriadamente formulados;

 O processo tem início pela disposição do reforço com orientação apropriada no molde,
previamente tratado com produto desmoldante;

 O fechamento do molde se processa pelo abaixamento da punção superior resultando na

consolidação do material pela pressão aplicada;

 Para maior produtividade, o projeto do molde deve contemplar ângulos de saída para extração
imediata do componente;

 A espessura do material resultante é previamente calculada pelo número de camadas empilhadas;

Moldagem por Compressão
 O conjunto é submetido a ciclos programados de aquecimento, sob pressão constante, para a cura do
compósito;

Diagrama esquemático de moldagem por

compressão.
Moldagem por Compressão

Exemplo de prensa utilizada na moldagem por compressão.

Moldagem por Compressão
 Vantagens:

 Possibilita a fabricação de peças com elevada produtividade;

 Baixa incidência de mão de obra;

 Redução de desperdício de matérias-primas;

 Permite acabamento liso em ambas as faces do produto fabricado.

 Desvantagens:

 Custo elevado para poucas séries de produção;

 Geometrias com espessuras variáveis são de difícil obtenção.

Moldagem por Compressão
 Principais variáveis de processo:

 Tempo de aquecimento e resfriamento;

 Temperatura do processo;

 Pressão;

 Viscosidade da resina;

 Posicionamento do reforço;

 Teor fibra/matriz;

 Desmoldante a ser utilizado.