Control Estadístico de La Calidad

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Asignatura:
Control estadístico de calidad
Tema desarrollado:
HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS
Equipo No.: 2
INTEGRANTES:
 Arce Trujillo José Rodolfo

 Cruz Alemán Berenice Guadalupe
 Cigarroa Gálvez Sergio
 Gerónimo Cartas Kevin
 Gálvez Toledo Wilberth André
 Méndez Méndez Gabriela
Nombre del profesor:

Ing. Gutiérrez Domínguez Marco Antonio
Fecha:
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS ......................................................................... 4
HOJAS DE VERIFICACIÓN .................................................................................... 6
DIAGRAMA DE PARETO...................................................................................... 13
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO .............................................................................. 17
HISTOGRAMA ...................................................................................................... 28
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN .............................................................................. 34
ESTRATIFICACIÓN .............................................................................................. 40
HABILIDAD Y CAPACIDAD DEL PROCESO ....................................................... 41
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 42
ANEXOS ............................................................................................................... 43
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 50
INTRODUCCIÓN
HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS
Los métodos estadísticos son herramientas eficaces para

mejorar el proceso de producción y reducir sus defectos. Sin
embargo, se debe tener en cuenta que las herramientas
estadísticas son precisamente herramientas: no servirían si
se usan inadecuadamente. Las herramientas estadísticas
dan objetividad y precisión a las observaciones. Son aquellas
que pueden emplearse cuando todos los datos están disponibles, la tarea se reduce,
entonces a analizarlos para resolver un problema particular. Las herramientas no
pretenden sustituir la experiencia, intuición, autoridad o determinación del empleado o
trabajador experto, sino auxiliarlo en la recopilación y el análisis de datos para tomar
decisiones con base a ellos y así resolver la mayoría de los problemas en las áreas
productivas. Las herramientas estadísticas proporcionan información de gran valor en
la toma de decisiones relacionadas con la calidad. Por tanto, constituyen una base para
la mejora de la calidad. Todas las ciencias usan herramientas estadísticas para
alcanzar conclusiones a partir de datos experimentales.
VENTAJAS:
 Permiten localizar las áreas en las que el impacto de las mejoras puede ser mayor
 Facilitan la identificación de las causas raíz de los problemas
USOS: Estudios de mercado, establecimiento de políticas y de objetivos, análisis de

procesos y de calidad, control de procesos, garantía de la calidad e inspección.
Todas estas herramientas son visibles y tienen forma de gráficos o diagramas, además
se utilizan habitualmente y permiten que se resuelva hasta un noventa y cinco por
ciento de los problemas de una empresa. Estos son:
 Diagrama de Pareto
2. Diagrama de Causa Efecto
3. Histogramas.
4. Diagrama de Dispersión.
5. Estratificación.
6. Hojas de Verificación o Comprobación.
BIBLIOGRAFÍA:
La gestión de calidad total en la administración pública, Andrés Muñoz

Machado, Ediciones Diaz de Santos S.A, Pág. 286
HOJAS DE VERIFICACIÓN
Esta hoja es un formato creado para recolectar datos,

de tal forma que su registro sea sencillo y sistemático.
Una característica que debe reunir una buena hoja de
verificación es que visualmente ofrezca un primer
análisis que permita apreciar la magnitud y localización
de los problemas principales.
Las hojas de verificación son tipos especiales de

formas para recopilar datos en las cuales los resultados se pueden interpretar
directamente sobre la forma, sin necesidad de un procesamiento adicional.
Algunas de las situaciones en las que resulta de utilidad obtener datos a través de
las hojas de verificación son las siguientes:
Describir el desempeño o los resultados de un proceso.

Clasificar las fallas, quejas o defectos detectados, con el propósito de
identificar sus magnitudes, razones, tipos de fallas, áreas de donde proceden,
etcétera.
Confirmar posibles causas de problemas de calidad.
Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de mejora.
La finalidad de la hoja de verificación es fortalecer el análisis y la medición del

desempeño de los diferentes procesos de la empresa, a fin de contar con
información que permita orientar esfuerzos, actuar y decidir objetivamente. Esto es
de suma importancia, ya que en ocasiones algunas áreas o empresas no cuentan
con datos ni información de nada.
PROPÓSITO:
La hoja de recogida de datos sirve para recoger los datos necesarios y poder
realizar un posterior análisis de éstos. Su principal utilidad proviene del empleo de
datos objetivos a la hora de examinar un fenómeno determinado. Como sirven de
base para adoptar decisiones, es importante que el método de recogida y el

análisis de los propios datos garanticen una interpretación correcta del fenómeno
estudiado.
Recomendaciones para el uso de una hoja de verificación:
1. Determinar qué situación es necesario evaluar, sus objetivos y el propósito que

se persigue. A partir de lo anterior, definir qué tipo de datos o información se
requiere. 2. Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los datos. 3.
Diseñar el formato apropiado. Cada hoja de verificación debe llevar la información
completa sobre el origen de los datos: fecha, turno, máquina, proceso, quién toma
los datos. Una vez obtenidos, se analizan e investigan las causas de su
comportamiento. Para ello se deben utilizar gráficas. Es necesario buscar la
mejora de los formatos de registro de datos para que cada día sean más claros y
útiles.
VENTAJAS:
 Facilita la recolección de datos

 Organiza automáticamente los datos de manera que puedan usarse con
facilidad más adelante
DESVENTAJAS:
Generalmente, mientras más personas procesen los datos, mayor es la

probabilidad de que se presentes errores de transcripción
CONSTRUCCIÓN:
La hoja de recogida de datos se elabora en función de objetivos concretos y debe

ser sencilla y clara, de forma que las personas que tengan que recoger y registrar
los datos puedan hacerlo sin ningún problema. Para facilitar la recogida se
emplean hojas estándar adaptadas a las exigencias concretas de cada recogida.
En general, todas las hojas deben poseer un encabezado que recoja datos
destinados a encuadrar la propia recogida, como, por ejemplo, la fecha, el
producto, el sector, el departamento, el operario, el turno, el número de piezas
inspeccionadas, etc. Las
principales hojas de recogida de datos son: la de recogida de datos cuantificables,

la de recogida de datos medibles, la de recogida de datos por situación del defecto
y la hoja de síntesis.
EJEMPLOS:
BIBLIOGRAFÍA:
 Evans, James R., Lindsay William; “Administración y Control de la Calidad”
CENGAGE learning, 7ª Edición, Pág.695
 Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma, Segunda edición-Humberto
Gutiérrez Pulido, Román de la Vara Salazar- McGRAW HILL EDITORES, Pág.
168
 Herramientas estadísticas básicas para el mejoramiento de la calidad, Hitoshi
Kume, Grupo editorial Norma, Pág. 11
 Gestión de la calidad: Conceptos, enfoques, modelos y sistemas, César
Camisón, Sonia Cruz Tomás González., 2006 PEARSON EDUCACIÓN, S. A.
Pág.1264
DIAGRAMA DE PARETO
Gráfico de barras que ayuda a identificar prioridades y causas, ya que se ordenan

por orden de importancia a los diferentes problemas que se presentan en un
proceso. El diagrama de Pareto (DP) es un gráfico especial de barras cuyo campo
de análisis o aplicación son los datos categóricos cuyo objetivo es ayudar a
localizar el o los problemas vitales, así como sus causas más importantes. La idea
es escoger un proyecto que pueda alcanzar la mejora más grande con el menor
esfuerzo.
El diagrama se sustenta en el llamado principio de Pareto, conocido como “Ley

80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”, el cual reconoce que sólo unos pocos
elementos (20%) generan la mayor parte del efecto (80%); el resto genera muy
poco del efecto total.; Se refiere a que pocos elementos (20%) generan la mayor
parte del efecto. De la totalidad de problemas de una organización, sólo unos
cuantos son realmente importantes. Es un método para identificar y comunicar las
pocas causas vitales, y las muchas causas útiles de una situación
Propósito:
El diagrama de Pareto es una herramienta de representación gráfica que identifica
los problemas más importantes, en función de su frecuencia de ocurrencia o coste
(dinero, tiempo), y permite establecer las prioridades de intervención. En definitiva,
es un tipo de distribución de frecuencias que se basa en el principio de Pareto, a
menudo denominado regla 80/20, el cual indica que el 80 % de los problemas son
originados por un 20 % de las causas.
Un diagrama de Pareto tiene pocos elementos que representan una cantidad
sustancial del total. Esos elementos están a la izquierda del diagrama, y se llaman
los pocos vitales. Un diagrama de Pareto tiene muchos elementos que
representan una cantidad pequeña del total. Están a la derecha, y se llaman los
muchos útiles. Pueden desarrollarse diagramas de Pareto para costos de mala
calidad por
operador, por máquina, por departamento, por línea de producción, por no

conformidad, por categoría, por elemento, etcétera.
Construcción:
La construcción del diagrama de Pareto consta de las siguientes etapas:
1. Decidir cómo clasificar los datos: Después de tener clara la cuestión a analizar,
se debe elegir el método de clasificación de los datos que deben recogerse. Por
ejemplo, se pueden clasificar por tipo de defecto (forma muy usual de hacerlo), por
máquina, por fase del proceso, por turno, etc.
2. Determinar el tiempo de recogida de los datos: Consiste en decidir cuándo y

durante cuánto tiempo recogeremos los datos, en términos de horas, días,
semanas o meses.
3. Obtener los datos y ordenarlos: En esta fase se debe preparar la hoja de

recogida de datos, de manera que una vez cumplimentada constituye la base para
la representación del Diagrama de Pareto.
4. Dibujar los ejes de coordenadas: Se colocan en el eje vertical la escala de

medida de las frecuencias o coste y en el eje horizontal las causas en orden
decreciente de la unidad de medida. En nuestro ejemplo, en el eje vertical
figurarán el número total de defectos detectados y en el eje horizontal los tipos de
defectos.
5. Dibujar el diagrama: Consiste en la representación gráfica de los datos

recogidos en la hoja. Para ello se observa cuál es el defecto ocurrido con más
frecuencia y se representa en el extremo izquierdo, junto al eje vertical, mediante
una barra ancha que tendrá la altura correspondiente a su frecuencia.
Posteriormente se representa el segundo defecto en frecuencia, y así
sucesivamente.
6. Construir una línea de frecuencia acumulada: Consiste en trazar a la derecha

una línea de porcentajes que sitúa a la altura de 90, total de los defectos
observados en las cuatro semanas, el 100 %. Esta línea muestra los porcentajes
acumulados
7. El análisis de Pareto: El diagrama pone de relieve los problemas más

importantes sobre los que será necesario actuar. Entonces, a la hora de actuar
tendremos que comenzar a resolver los problemas teniendo en cuenta este orden
de importancia, dado que normalmente contamos con un tiempo y unos recursos
limitados para la consecución de los resultados
VENTAJAS:
 Ayuda a seleccionar el problema que es más conveniente atacar

 Facilita la comunicación y motiva la cooperación
 Recuerda de manera permanente cuál es la falla principal
 Es aplicable a todo tipo de problemas: calidad, eficiencia, conservación de
materiales, ahorro de energía, seguridad, etc.
 Permite evaluar objetivamente, con el mismo diagrama, las mejoras logradas
con el proyecto, para lo cual se observa en qué cantidad disminuyó la altura
de la barra correspondiente a la categoría seleccionada.
DESVENTAJAS:
 La selección, confiabilidad y consistencia de las categorías depende de la

experticia de quien haga el estudio
 Varios diagramas de Pareto pueden ser necesarios
 No dan una idea sobre las causas de raíz; Se necesitan de otras herramientas
para determinar las razones más básicas por las que los principales problemas
identificados se están produciendo.
EJEMPLO:
BIBLIOGRAFÍA:
Gutiérrez Pulido Humberto, Calidad Total y Productividad, Tercera Edición, Mc
Graw Hill, México, 2005, Pág.199
Herramientas estadísticas básicas para el mejoramiento de la calidad, Hitoshi

Kume, Grupo editorial Norma, Pág. 23
Gestión de la calidad: Conceptos, enfoques, modelos y sistemas, César

Pág.1270-1273
Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma, Segunda edición-Humberto

160
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
El nombre de diagrama de Ishikawa es en

honor al japonés Kaoru Ishikawa, fue uno de
los principales impulsores del movimiento por
la calidad, y quien empezó a usar
sistemáticamente este diagrama. El diagrama
de Ishikawa, es de especial utilidad para analizar problemas (tanto sus causas
como sus soluciones).
El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un método gráfico que relaciona un

problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. La
importancia de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas
que afectan el problema bajo análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar
de manera directa las soluciones sin cuestionar cuáles son las verdaderas causas.
Construcción:
Para desarrollar el diagrama de espina se deben seguir los siguientes pasos:
1. Definir y delimitar claramente el problema o tema a analizar. Es deseable tener

claridad en la importancia del problema (costos, frecuencia).
2. Decidir qué tipo de DI se usará. Esta decisión se toma con base en las ventajas
y desventajas de cada método.
3. Buscar todas las causas probables, lo más concretas posible, con apoyo del
diagrama elegido y por medio de una sesión de lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, al analizar el diagrama, preguntarse

si faltan algunas otras causas aún no consideradas; si es así, agregarlas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes mediante diálogo y discusión
respetuosa y con apoyo de datos, conocimientos, consenso o votación del tipo 5,
3, 1. En este tipo de votación, cada participante asigna 5 puntos a la causa que
considera más importante, 3 a la que le sigue y 1 a la tercera en importancia;
después de la votación se suman los puntos, y el grupo deberá enfocarse en las
causas que recibieron más puntos.
6. Decidir sobre qué causas actuar. Para ello, se toma en consideración el punto
anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas más importantes.
Sobre las causas que no se decida actuar debido a que es imposible por distintas
circunstancias, es imprescindible reportarlas a la alta dirección.
7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a investigarse o

corregirse, de tal forma que se determinen las acciones que es necesario realizar.
Para ello se puede usar nuevamente el DI. Una vez determinadas las causas, hay
que insistir en las acciones para no caer sólo en debatir los problemas y no
acordar acciones que tiendan a la solución de los problemas.
Aplicación:
La aplicación de esta herramienta es amplísima. Entre otras, puede utilizarse para

(Galgano, 1995): conocer y afrontar las causas de los defectos, anomalías o
reclamaciones; reducir costes; obtener mejoras en los procesos; mejorar la calidad
de los productos, servicios e instalaciones; y establecer procedimientos
normalizados, tanto operativos como de control.
Ventajas:
A pesar de la aparente sencillez de esta herramienta, su aplicación presenta una

serie de ventajas:
Proporcionar una metodología racional para la resolución de problemas.

Permitir sistematizar las posibles causas de un problema.
Favorecer el trabajo en equipo permitiendo que los trabajadores planteen de
forma creativa sus opiniones y que la comunicación sea clara y eficaz.
Se logra conocer más el proceso o la situación.
Motiva la participación y el trabajo en equipo, y les sirve de guía para la
discusión.
Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan
plasmados en el diagrama.
Muestra el nivel de conocimientos técnicos que se han logrado sobre el
proceso.
Señala todas las posibles causas de un problema y cómo se relacionan entre
sí, con lo cual la solución se vuelve un reto y se motiva así el trabajo por la
calidad.
Puede aplicarse secuencialmente para llegar a las causas de fondo de un
problema
Desventajas:
Se pueden dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.

Puede ser complicado definir subdivisiones principales.
Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.
No es particularmente útil para atender los problemas extremadamente

complejos
Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen de

cómo se buscan y se organizan las causas en la gráfica. A continuación, veremos
un ejemplo de cada uno.
 MÉTODO DE LAS 6M: El método de construcción de las 6M es el más común

y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales (6M);
es el más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales (6M): métodos de trabajo, mano o mente de obra, materiales,
maquinaria, medición y medio ambiente. Para el método 6 M: trazar el
diagrama de acuerdo con la estructura base para este método e ir
preguntándose y reflexionando acerca de cómo los diferentes factores o
situaciones de cada M pueden afectar el problema bajo análisis.
-Aspectos o factores a considerar en las 6M:
En cada una de las ramas de este método de construcción se pueden considerar

los siguientes aspectos.
Mano de obra o gente
• Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo?
• Entrenamiento: ¿están entrenados los operadores?
• Habilidad: ¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que
realizan?
• Capacidad: ¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera
eficiente su labor? ¿La gente está motivada?, ¿sabe la importancia de su trabajo
por la calidad?
Métodos:
• Estandarización: ¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están

definidas clara y adecuadamente o dependen del criterio de cada persona?
• Excepciones: cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo,

¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?
• Definición de operaciones: ¿están definidas las operaciones que constituyen los

procedimientos?, ¿cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?
La contribución a la calidad por parte de esta rama es fundamental, ya que por un
lado cuestiona si están definidos los métodos de trabajo, las operaciones y las
responsabilidades, y por el otro, en caso de que sí estén de nidos, cuestiona si
son adecuados.
Máquinas o equipos:
• Capacidad: ¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se
les pide?
• Condiciones de operación: ¿las condiciones de operación en términos de las
variables de entrada son las adecuadas?, ¿se ha hecho algún estudio que
respalde esta afirmación?
• ¿Hay diferencias?: al hacer comparaciones entre máquinas, cadenas,

estaciones, instalaciones, etc., ¿se identificaron grandes diferencias?
• Herramientas: ¿hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿son

adecuados? • Ajustes: ¿los criterios para ajustar las máquinas son claros y se
determinaron de forma adecuada?
• Mantenimiento: ¿hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿son

adecuados?
Material:
• Variabilidad: ¿se conoce cómo influyen la variabilidad de los materiales o materia

prima sobre el problema?
• Cambios: ¿ha habido algún cambio reciente en los materiales? • Proveedores:

¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se sabe si hay diferencias
signifi cativas y cómo influyen éstas?
• Tipos: ¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?
Mediciones:
• Disponibilidad: ¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o

prevenir el problema?
• Definiciones: ¿están definidas operacionalmente las características que se

miden? • Tamaño de muestra: ¿se han medido suficiente piezas?, ¿son lo
bastante representativas como para sustentar las decisiones?
• Repetibilidad: ¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de

repetir la medida con la precisión requerida? • Reproducibilidad: ¿se tiene
evidencia de que los métodos y criterios usados por los operadores para tomar
mediciones son los adecuados? • Calibración o sesgo: ¿existe algún sesgo en las
medidas generadas por el sistema de medición?
Medio ambiente
• Ciclos: ¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de las

condiciones del medio ambiente?
• Temperatura: ¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?
Ventajas del método 6M
• Obliga a considerar gran cantidad de elementos asociados con el problema.

• Puede utilizase cuando el proceso no se conoce con detalle.
• Se concentra en el proceso y no en el producto.
Desventajas del método 6M:
• En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.
• Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.

• El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso
EJEMPLO (Diagrama de Ishikawa tipo 6 M):

 MÉTODO FLUJO DEL PROCESO: la línea principal del diagrama de Ishikawa

sigue la secuencia normal del proceso en la que se da el problema analizado.
Se anotan las principales etapas del proceso, y los factores o aspectos que
pueden influir en el problema se agregan según la etapa en la que intervienen.
Este método permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos
de botella, descubrir problemas ocultos, etc.; Método flujo del proceso es un
método de construcción de un DI donde su línea principal sigue el flujo del
proceso y en ese orden se agregan las causas.
Algunas de las ventajas y desventajas del diagrama de Ishikawa, construido según

e flujo del proceso, se ven a continuación:
Ventajas:
 Obliga a preparar el diagrama de flujo del proceso.
 Se considera al proceso completo como una causa potencial del problema.
 Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
 Se pueden llegar a descubrir otros problemas no considerados inicialmente.
 Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él,
lo que facilita su uso.
 Puede emplearse para predecir problemas del proceso, poniendo especial
atención a las fuentes de variabilidad.
Desventajas:
 Es fácil no detectar las causas potenciales, puesto que la gente suele estar
muy familiarizada con el proceso y le parece todo normal.
 Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos.
 Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas vece
EJEMPLO:
 MÉTODO DE ESTRATIFICACIÓN O ENUMERACIÓN DE CAUSAS: Va

directo a las principales causas potenciales, sin agrupar de acuerdo con las
6M. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una
sesión de lluvia de ideas. Con el propósito de atacar causas reales y no
consecuencias o reflejos, es importante preguntarse varias veces el porqué del
problema, con lo que se profundiza en la búsqueda de las causas, y la
construcción del diagrama de Ishikawa parte de este análisis previo, con lo que
el abanico de búsqueda es más reducido. El método de estratificación
contrasta con el método 6M, ya que en éste se va de lo general a lo particular,
mientras que en el primero se va directamente a las causas potenciales del
problema.
Algunas de las ventajas y desventajas del método de estratificación para
construir un diagrama de Ishikawa se presentan a continuación:
Ventajas:
 Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema,
lo cual permite centrarse directamente en el análisis del problema.
 Este diagrama es menos complejo que los obtenidos con los otros
procedimientos.
Desventajas:
 Es posible dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.

 Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
 Se requiere mayor conocimiento del producto o del proceso.
 Se requiere gran conocimiento de las causas potenciales.
Ejemplo:
BIBLIOGRAFÍA:
172
Pág.1275

HISTOGRAMA
Un histograma es una herramienta básica de

estadística que muestra gráficamente la
frecuencia o número de observaciones de un
valor en particular o en un grupo específico. Los
histogramas proporcionan claves acerca de las
características de la población principal de la cual
se toma una muestra. Se vuelven evidentes los
patrones, los cuales resultaría muy difícil de observar en una tabla ordinaria de
números.
Usualmente, el eje horizontal está formado por una escala numérica para mostrar
la magnitud de los datos y en el eje vertical se representan las frecuencias.
Es necesario tomar algunas precauciones al interpretar los histogramas:
 En primer lugar, los datos deberán ser representativos de las condiciones

típicas del proceso. Si un empleado nuevo maneja el equipo, o si cambia algún
aspecto del equipo, material o método, es preciso recopilar nuevos datos.
 En segundo lugar, el tamaño de la muestra debe ser suficientemente grande

para llegar a conclusiones adecuadas; cuanto mayor sea, mejor. Existen
diversos lineamientos, pero es necesario realizar un mínimo de 50
observaciones. Por último, cualquier conclusión a la que se llegue deberá
confirmarse con estudios y análisis posteriores.
Propósito:
Los histogramas son diagramas de barras que muestran el grado y la naturaleza

de variación dentro del rendimiento de un proceso. El histograma muestra la
distribución de frecuencias de un conjunto de valores mediante la representación
con barras.
Aplicación:
En general, el histograma como distribución de frecuencias tiene muchísima

utilidad, y se aplica en la elaboración de informes, análisis, estudios de las
capacidades de proceso, la maquinaria y el equipo y para el control (Ishikawa,
1994).
Construcción de un histograma:
1. Identificar el objetivo del uso del histograma y reunir los datos necesarios.
2. Identificar los valores máximos y mínimos y calcular el rango, es decir, la

dimensión del intervalo existente entre esos dos valores.
3. Determinar el número de barras a representar. No existe regla exacta para su

cálculo. Normalmente, cuando el número total de datos (N) es inferior a cincuenta
se pueden emplear unas tablas orientativas, y cuando N es superior a cincuenta
se considera la raíz cuadrada de N, redondeando a un número entero.
4. Establecer la anchura de las barras. Se calcula dividiendo el rango entre el

número de barras.
5. Calcular los límites inferior y superior de cada barra. Consiste en sumar las
ocurrencias dentro de cada ancho de barra, es decir, la frecuencia.
6. Dibujar el histograma. El número ideal de barras en el histograma es de

aproximadamente diez.
7. Analizar el histograma y actuar con los resultados
Los histogramas pueden tener

distintas formas según la distribución
de la frecuencia de las variables
consideradas. El análisis de su
comportamiento permite determinar
la tendencia central y la dispersión
de los datos. Como lo más habitual
es que las distribuciones se
asemejen a otras conocidas, como
por ejemplo la distribución normal, se
puede evaluar y hacer inferencias de
las características del conjunto de la
población.
En la Figura 21.6 se pueden

observar algunos tipos de
histogramas y las posibles causas
que originan sus comportamientos.
Ventajas:
Los rectángulos muestran cada clase de la distribución por separado

El área de cada rectángulo, en relación con el resto, muestra la proporción del
número total de observaciones que se encuentran en esa clase.
Su construcción ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y
frecuencias relativas de los distintos valores.
Muestra grandes cantidades de datos dando una visión clara y sencilla de su
distribución.
Desventajas:
no permiten identificar las causas de variación dentro de un periodo de tiempo

para preparar la distribución de frecuencias y representarla hacen falta
muchos datos (como mínimo cincuenta valores), por lo menos si se quiere
identificar la forma de la distribución.
Interpretación del histograma:
Cuando un histograma se construye de manera correcta, es resultado de un

número suficiente de datos (de preferencia más de 100), y éstos son
representativos del estado del proceso durante el periodo de interés. Se
recomienda, entonces, considerar los siguientes puntos en la interpretación del
histograma.
1. Observar la tendencia central de los datos. Localizar en el eje horizontal o

escala de medición las barras con mayores frecuencias.
2. Estudiar el centrado del proceso. Para ello, es necesario apoyarse en el punto

anterior y observar la posición central del cuerpo del histograma respecto a la
calidad óptima y a las especificaciones, si las hay.
3. Examinar la variabilidad. Para esto hay que observar, a partir del grupo de
barras más alto, qué tan rápido disminuye la frecuencia de las demás barras;
También se puede comparar la amplitud de las especificaciones con el ancho del
histograma.
Para considerar que la dispersión no es demasiada, el ancho del histograma debe

caber de forma holgada en las especificaciones.
4. Analizar la forma del histograma. La forma de campana es la forma de la

distribución que más se presenta en la práctica. Por lo que si el histograma no refl
eja en forma aproximada este tipo de distribución, se debe investigar a qué se
debe.
5. Datos raros o atípicos. Una pequeña cantidad de mediciones muy extremas o

atípicas son fácilmente identificadas mediante un histograma, debido a que
aparece una o más barras pequeñas bastante separadas o aisladas del resto. Un
dato raro refleja una situación especial que se debe investigar, y entre las posibles
causas están las siguientes:
 El dato es incorrecto, ya sea por error de medición, de registro o de “dedo”,

cuando se introdujo a la computadora.
 La medición se hizo sobre un artículo o individuo que no pertenece al proceso
o población a la que pertenece el resto.
 Si quedan descartadas las dos situaciones anteriores, entonces la medición
se debe a un evento raro o especial. Es decir, cuando se hizo esa medición
estaba ocurriendo en el proceso una situación especial fuera de lo común (en
el capítulo 14 se trata con mayor detalle las situaciones especiales).
6. Estratificar. En ocasiones, en el histograma no se observa ninguna forma

particular, pero hay mucha variación y, en consecuencia, la capacidad del proceso
es baja. Cuando los datos procedan de distintas máquinas, proveedores, lotes,
turnos u operadores, puede encontrarse información valiosa si se hace un
histograma por cada fuente (estratificar), con lo que se puede encontrar la
máquina o el proveedor más problemático.
EJEMPLO:
BIBLIOGRAFÍA:
Graw Hill, México, 2005, Pág.174.175
Evans, James R., Lindsay William; “Administración y Control de la Calidad”
Pág.1266
Estadística para administración y economía-Richard I. Levin, David S. Rubin-
Edit.PEARSON -Séptima edición, Pág.31
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
El diagrama de dispersión es una gráfica del tipo

X-Y de particular utilidad para analizar la relación
entre dos variables numéricas. El diagrama de
dispersión es una gráfica del tipo X-Y, donde
cada elemento de la muestra es representado
mediante un par de valores (xi, yi) y el punto
correspondiente en el plano cartesiano X-Y. La
gráfica resultante se conoce como diagrama de
dispersión, y la clave para su interpretación
estará en ver si los puntos siguen algún patrón.
Es una gráfica cuyo objetivo es analizar la forma en que dos variables numéricas
están relacionadas.
Los diagramas de dispersión son el componente gráfico del análisis de regresión;

aun cuando no proporcionan un análisis estadístico riguroso, a menudo indican
relaciones importantes entre las variables, como el porcentaje de un ingrediente
en una aleación y la dureza de la aleación. Por lo regular, las variables en cuestión
representan las posibles causas y efectos obtenidos de los diagramas de
Ishikawa.
Pasos para la construcción de un diagrama de dispersión:
1. Obtención de datos. Una vez que se han seleccionado las variables cuya
relación se desea investigar, se recolectan los valores de éstas en parejas, es
decir, se reúne para cada valor de una variable el correspondiente de la otra.
Cuanto mayor sea el número de puntos con que se construye un diagrama de
dispersión es mejor. Por ello, siempre que sea posible, se recomienda obtener
más de 30 parejas de valores.
2. Elegir ejes. En general, si se trata de descubrir una relación de causa2efecto,

la causa posible se representa en el eje X y el efecto probable en el eje Y.
Si lo que se está investigando es la relación entre dos características de calidad o

entre dos factores, entonces en el eje X se anota el que se puede manipular o
controlar más, o el que ocurre primero durante el proceso. Es necesario anotar en
los ejes el título de cada variable.
3. Construir escalas. Los ejes deben ser tan largos como sea posible, pero de
longitud similar. Para construir la escala se sugiere encontrar el valor máximo y el
mínimo de ambas variables. Se deben escoger las unidades para ambos ejes de
tal modo que los extremos de los ejes coincidan de manera aproximada con el
máximo y el mínimo de la variable correspondiente.
4. Graficar los datos. Con base en las coordenadas en el eje X y en el eje Y,

representar con un punto cada pareja de valores de las variables. Cuando existen
parejas de datos repetidos (con los mismos valores en ambos ejes), se traza un
círculo sobre el punto para indicar que está repetido una vez. Si se vuelve a repetir
se traza otro círculo concéntrico, y así sucesivamente.
5. Documentar el diagrama. Registrar en el diagrama toda la información que

sea de utilidad para identificarlo, como títulos, periodo que cubren los datos,
unidades de cada eje, área o departamento y persona responsable de recolectar
los datos.
Ventajas:
Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una posible relación

Útil para identificar las posibles relaciones entre los cambios observados en 2
conjuntos diferentes de variables
Hace más fácil visualizar e interpretar los datos.
Desventajas:
Puede sugerir varios tipos de correlaciones entre las variables
Interpretación del diagrama de dispersión:

La figura 13.2 muestra los 6 patrones más comunes que puede seguir un conjunto
de puntos en un diagrama de dispersión
1. Correlación lineal positiva.: En la fi gura 13.2a) se observa que cuando X crece,

también lo hace Y, por lo que se habla de una correlación positiva. En la fi gura
13.1 se aprecia una correlación positiva más débil.
2. Correlación lineal negativa. En la fi gura 13.2b) se observa que cuando X crece,

Y disminuye, y viceversa, por lo que se habla de una correlación negativa. En la fi
gura 13.2d) se aprecia una correlación negativa más débil.
3. Sin correlación. En la fi gura 13.2c) los puntos están dispersos en la gráfica sin
ningún patrón u orden aparente, ya que para valores grandes de X lo mismo se
dan valores grandes que pequeños de Y; en estos casos se dice que X y Y no
están correlacionadas.
4. Relaciones especiales. Los puntos en un diagrama de dispersión pueden

seguir una diversidad de patrones. Por ejemplo, la fi gura 13.2f ) muestra una
relación curvilínea en forma de parábola, de tal forma que conforme X crece, Y
también lo hace hasta cierto punto, y después empieza a disminuir.
5. Puntos aislados. En general, para interpretar un diagrama de dispersión se

debe tratar de identificar un patrón bien definido. Por ejemplo, que los puntos se
ajusten a una recta o a una curva. Una vez identificado, es necesario examinar si
hay algunos puntos aislados que no se ajusten a tal patrón, en cuyo caso esos
datos tal vez reflejen alguna situación especial en el comportamiento del proceso o
algún tipo de error, ya sea de medición, de registro o “de dedo”. De ser así, se
debe tratar de identificar la causa que los motivó, ya que en ocasiones puede ser
información valiosa para mejorar el proceso.
6. Estratificación. A veces, cuando se analiza la relación entre dos variables, se

debe intentar estratificar (vea la fi gura 13.2e), ya sea por tipo de producto,
proceso o turno, etc. Para ello se puede hacer un diagrama por máquina o, como
en la fi gura 13.2e), en el mismo diagrama poner diferentes marcas que
identifiquen las características que se están estratificando.
Para cuantificar qué tan fuerte o débil es una correlación lineal observada en un
diagrama de dispersión, se recomienda calcular el coeficiente de correlación, el
cual, para un conjunto de n valores del tipo (xi, yi), obtenidos a partir de n
unidades o productos, se calcula con:
Los valores que toma el coeficiente de correlación, r, están entre 21 y 1, incluidos

éstos (21 # r #1). Valores de r cercanos o iguales a cero implican poca o nula
relación lineal entre X y Y. En contraste, valores de r cercanos a 1 indican una
relación lineal muy fuerte y valores de r próximos a 21 señalan una muy fuerte
correlación negativa. Valores de r cercanos a 20.85 o 0.85 indican una correlación
fuerte, mientras que valores de r cercanos a 20.50 o 0.50 hablan ya de una
correlación de moderada a débil. Por último, valores de r iguales o menores que
20.30 o 0.30 indican una correlación lineal prácticamente inexistente.
EJEMPLO:
BIBLIOGRAFÍA:
180

ESTRATIFICACIÓN
Pag.198
HABILIDAD Y CAPACIDAD DEL PROCESO
Pg.185
CONCLUSIÓN
Las herramientas estadísticas de calidad sirven de base para la sistematización ya

que son técnicas de planeación y análisis que utilizadas correctamente permiten
resolver hasta un 95% de problemas.
Las herramientas estadísticas de calidad proporcionan datos cuantitativos
precisos.
Los resultados del análisis de las herramientas estadísticas de la calidad sirven
para la toma de decisión gerencial y replantear los planes estratégicos globales,
es decir darle una nueva dirección a las organizaciones.
Las herramientas estadísticas de la calidad fomentan una filosofía de calidad de
vida.
Las herramientas estadísticas de la calidad han sido adoptadas en las actividades
de mejora de la calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de
problemas operativos en los más distintos contextos de una organización.
ANEXOS
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
del tipo enumeración de causas para el problema del porqué los alumnos del ITTG
I5A se duermen en clases
Ejemplo:
DIAGRAMA DE PARETO
Ejemplo:
HISTOGRAMA
Ejemplo:
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
Ejemplo: Diagrama de dispersión para cantidad de cortos y flux(mm) en la manufactura
de tarjetas electrónicas
6
CORTOS DE SOLDADURA
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
FLUX (MM)
CONCLUSIÓN:
De acuerdo con el coeficiente de correlación= -0.89, señala una muy fuerte correlación
negativa.
Se determina que hay una relación lineal negativa entre la variable X y Y. Lo que implica que
cuanto mayor es la cantidad de flux (mm) que se aplica en el proceso de soldado menor es la
cantidad de cortos de soldadura que se generan en el proceso de soldadora de ola y
visceversa; cuanto menor es la cantidad de cortos de soldadura generado en el proceso,
mayor es la cantidad de flux que se aplica. La correlación será más fuerte tanto más se
acerque a -1.
Por lo tanto, se recomienda para evitar el principal problema en la manufactura de tarjetas
electrónicas se debe aplicar suficiente cantidad de flux(mm) para generar la menor cantidad
de cortos de soldadura en el proceso de soldadora de ola.
EJERCICIO #1
En una industria se desea investigar cómo influye la temperatura en la presión del vapor
de B-trimetilboro. Los datos obtenidos para tal propósito se muestran a continuación:
Temperatura Presión
13 2,9
19,5 5,1
45,7 30,5
56,1 51,4
64,4 74,5
71,4 100,2
80,5 143,7
85,7 176,9
22,5 8,5
27,2 10,3
31,8 14,6
a) Construya un diagrama de dispersión e interprételo.

b) Obtenga el coeficiente de correlación y, al interpretarlo, compare sus resultados
con lo observado en el inciso a).
a)
200
180
160
y = 2.213x - 47.935
140 R² = 0.8981
120
100 Presión
80 Linear (Presión)
60
40
20
0
0 15 30 45 60 75 90
Con la gráfica calculada mostramos que la correlación lineal existente entre las variables
es positiva puesto que al aumentar la temperatura aumenta la presión.
b) 𝒓 = √0,8981 = 0,94766477
Con el coeficiente de correlación calculado podemos observar que existe un la fuerte
relación entre las variables.
EJERCICIO #2
A distintas marcas de autos se les mide su peso en miles de libras y la cantidad de
gasolina (galones) que necesitan para recorrer 100millas. He aquí una muestra de 10
autos.
Peso Gasolina
3,4 5,5
3,8 5,9
4,1 6,5
2,2 1,9
2,6 3,6
2,9 4,6
2,0 2,9
2,7 3,6
3,1 3,1
3,4 4,9
a) Represente estos datos en un diagrama de dispersión y comente que tipo de
relación se observa.
b) Si un auto similar a los considerados pesa 3 000 libras, ¿podría estimar, con cierta
confianza, cuántos galones consume en 100 millas de recorrido? Explique su
respuesta.
a)
8
6 y = 1.9848x - 1.7441
R² = 0.8275 Gasolina
4
Linear
2
(Gasolina)
0
0 2 4
El gráfico de dispersión muestra una correlación lineal positiva puesto que al aumentar el
peso se aumenta la gasolina
b)
Con el grafico del diagrama de dispersión se puede obtener una línea de tendencia, esta
línea de tendencia tiene una ecuación:
y = 1.9848x –1.7441
Para lo cual el auto con un peso de 3000 libras va a consumir en 100 millas unos 42403
galones de combustible
EJERICIO #3
En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado del barniz. Los siguientes
datos corresponden al tiempo de secado del barniz y a la cantidad de aditivo con el que
se intenta lograr tal reducción.
a) Mediante un diagrama de dispersión, observe la relación entre el tiempo de

secado y la cantidad de aditivo utilizado.
b) Con base en la relación, ¿alrededor de que cantidad de aditivo recomendaría para
reducir el tiempo de secado?
c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e interprételo.
d) Al parecer, el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿quiere decir entonces
que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de aditivo?
Aditivo Tiempo De
Secado
0 14
1 11
2 10
3 8
4 7.5
5 9
6 10
7 11
8 13
9 12
10 15
a)
16
14 y = 0,2409x + 9,75
R² = 0,1116
12
10
Tiempo De Secado
8
6 Linear (Tiempo De
Secado)
4
0
0 5 10
A través del grafico observamos que la cantidad del tiempo de secado aumento cuando
se aumentó el auditivo.
b) Se necesita utilizar 4 unidades de aditivos para que el tiempo de secado sea de

7,5.
c) 𝒓 = √0,1116 = 0,33400118
Según datos que hemos calculados podemos observar que existe una correlación
positiva bajo entre las variables.
d) Con un coeficiente de relación bajo nos quieres decir que los valores son
proporcionales, es decir que al tener valores altos de aditivos el tiempo secado
aumenta.
BIBLIOGRAFÍA
Graw Hill, México, 2005,
CENGAGE learning, 7ª Edición,

Estadística para administración y economía-Richard I. Levin, David S. Rubin-
Edit.PEARSON -Séptima edición.
Gutiérrez Pulido, Román de la Vara Salazar- McGRAW HILL EDITORES,
Herramientas estadísticas básicas para el mejoramiento de la calidad, Hitoshi
Kume, Grupo editorial Norma

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

 Arce Trujillo José Rodolfo

Nombre del profesor:

HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS ......................................................................... 4

HOJAS DE VERIFICACIÓN .................................................................................... 6

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO .............................................................................. 17

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN .............................................................................. 34

HABILIDAD Y CAPACIDAD DEL PROCESO ....................................................... 41

Los métodos estadísticos son herramientas eficaces para

USOS: Estudios de mercado, establecimiento de políticas y de objetivos, análisis de

6. Hojas de Verificación o Comprobación.

La gestión de calidad total en la administración pública, Andrés Muñoz

Esta hoja es un formato creado para recolectar datos,

Las hojas de veriﬁcación son tipos especiales de

Describir el desempeño o los resultados de un proceso.

La finalidad de la hoja de verificación es fortalecer el análisis y la medición del

base para adoptar decisiones, es importante que el método de recogida y el

Recomendaciones para el uso de una hoja de veriﬁcación:

1. Determinar qué situación es necesario evaluar, sus objetivos y el propósito que

 Facilita la recolección de datos

Generalmente, mientras más personas procesen los datos, mayor es la

La hoja de recogida de datos se elabora en función de objetivos concretos y debe

principales hojas de recogida de datos son: la de recogida de datos cuantiﬁcables,

Gráﬁco de barras que ayuda a identiﬁcar prioridades y causas, ya que se ordenan

El diagrama se sustenta en el llamado principio de Pareto, conocido como “Ley

operador, por máquina, por departamento, por línea de producción, por no

La construcción del diagrama de Pareto consta de las siguientes etapas:

2. Determinar el tiempo de recogida de los datos: Consiste en decidir cuándo y

3. Obtener los datos y ordenarlos: En esta fase se debe preparar la hoja de

4. Dibujar los ejes de coordenadas: Se colocan en el eje vertical la escala de

5. Dibujar el diagrama: Consiste en la representación gráﬁca de los datos

6. Construir una línea de frecuencia acumulada: Consiste en trazar a la derecha

7. El análisis de Pareto: El diagrama pone de relieve los problemas más

 Ayuda a seleccionar el problema que es más conveniente atacar

 La selección, confiabilidad y consistencia de las categorías depende de la

Herramientas estadísticas básicas para el mejoramiento de la calidad, Hitoshi

Gestión de la calidad: Conceptos, enfoques, modelos y sistemas, César

Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma, Segunda edición-Humberto

El nombre de diagrama de Ishikawa es en

El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un método gráfico que relaciona un

Para desarrollar el diagrama de espina se deben seguir los siguientes pasos:

1. Deﬁnir y delimitar claramente el problema o tema a analizar. Es deseable tener

4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, al analizar el diagrama, preguntarse

7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a investigarse o

La aplicación de esta herramienta es amplísima. Entre otras, puede utilizarse para

A pesar de la aparente sencillez de esta herramienta, su aplicación presenta una

Proporcionar una metodología racional para la resolución de problemas.

Se pueden dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.

No es particularmente útil para atender los problemas extremadamente

Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen de

 MÉTODO DE LAS 6M: El método de construcción de las 6M es el más común

-Aspectos o factores a considerar en las 6M:

En cada una de las ramas de este método de construcción se pueden considerar

• Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo?

• Entrenamiento: ¿están entrenados los operadores?

• Estandarización: ¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están

• Excepciones: cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo,

• Deﬁnición de operaciones: ¿están deﬁnidas las operaciones que constituyen los

• ¿Hay diferencias?: al hacer comparaciones entre máquinas, cadenas,

• Herramientas: ¿hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿son

• Mantenimiento: ¿hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿son

• Variabilidad: ¿se conoce cómo inﬂuyen la variabilidad de los materiales o materia