ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO EXTENSIÓN LATACUNGA

HMI DEL ARRANQUE ESTRELLA-TRIÁNGULO CON INTOUCH USANDO UN PLC

MITSUBISHI

Latacunga, 17 de Junio del 2013

INTEGRANTES:

 Escobar Andrea
 Fernández Estefanía
 Guilcapi Luis
 Romero Verónica
 Sánchez Patricia
 Tandapilco José
ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO

PLC’s

1. TEMA:
HMI DEL ARRANQUE ESTRELLA-TRIÁNGULO CON INTOUCH USANDO
UN PLC MITSUBISHI
2. OBJETIVOS

Objetivo General
 Realizar un HMI usando el software Intouch para el arranque
estrella-triángulo de un motor.

Objetivos Específicos
 Desarrollar la programación del arranque estrella-triángulo en el
software de Mitsubishi.
 Configurar el OPC KEPserver para la comunicación con el PLC.
 Aprender las conexiones que se deben realizar al PLC para su
funcionamiento.
 Establecer la comunicación de la PC con el PLC.
 Desarrollar la descarga del programa del arranque del motor al PLC.
 Verificar el funcionamiento del HMI con la programación del PLC.

3. MATERIALES

 PLC Mitsubishi.
 Cable Serial Macho
 18 metros de cable flexible #16
 PC
 Fuente 110 V AC

4. MARCO TEÓRICO

1. PLC
1.1 INTRODUCCION

PLC
Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC),
es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado
para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos
secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y

el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la
instalación. (AUTÓMATAS PROGRAMABLES, 2001)
 Fig 1. PLC

SISTEMA LÓGICO PLC

El desafío constante que toda industria se ha planteado para su

competitividad ha sido el motor impulsor del desarrollo de nuevas
tecnologías para conseguir una mayor productividad. Debido a que
ciertas etapas en la fabricación se realizan en ambientes nocivos
para la salud con gases tóxicos, ruidos, temperaturas
extremadamente altas o bajas etc., unido a consideración de
productividad, llevó a pensar en la posibilidad de dejar de hacer
ciertas tareas tediosas, repetidas y peligrosas en un ente que no
pudiera afectarle las condiciones ambientales adversas; había nacido
la máquina y con ella la automatización. La Automatización por lo
tanto nace como una necesidad de liberación física y mental del ser
humano, de tareas peligrosas, tediosas, monótonas y en general
repetitivas.
En el ambiente Industrial es común encontrar procesos que
consisten en secuencias de acciones simples y repetitivas, realizadas
comúnmente por operadores. La poca variabilidad de estas tareas
transforma la labor de los operadores en una monotonía, afectando
su concentración lo que conlleva un aumento de las tasas de
accidentes por descuido, como también de los índices de eficiencia y
calidad, lo que se traduce en altos costos para la industria.
El PLC, como estructura, es un equipo electrónico de cableado
independiente del proceso a controlar. Un PLC se adapta a la
máquina o proceso, mediante un programa que define la evolución
de las operaciones que se desean, y de una relación entre los
elementos de entrada y salida. En otras palabras, es el programa
quien indica al PLC cómo y cuándo deben actuar las salidas según el
estado en que se encuentran las entradas de éste.
Los elementos físicos que se conectan a las entradas del PLC, se
denominan captadores, los que pueden ser: interruptores, finales de
carrera, botoneras, sensores en general, etc.
Los elementos que se conectan en las salidas del PLC, se denominan
actuadores, y estos pueden ser: contactores, electroválvulas,
lámparas, relés, pistones neumáticos.
1.2 PLC MITSUBISHI.

El PLC MITSUBISHI serie Fx, está provisto de una fuente de 24 VDC y

una corriente máximo de consumo de 400 mA, la comunicación entre
el PLC y computador se lo realiza por un conector RS 422. (Factory
Automation , 2013)

Fig 2. PLC Mitsubishi

La familia de micros controladores FX1S posee un sinnúmero de

prestaciones pese a ser un equipo tan pequeño, como sus principales
características tenemos las siguientes:

• Existe tres opciones disponibles para poder llevar a cabo la

programación del autómata que son a través de lista de
instrucciones, ladder o lenguaje de contacto y lenguaje SFC siendo
este último el más estructurado.

• Una memoria de programa de 2000 steps y puede manejar

registro de datos de 16 bits de información utilizada para
contadores, temporizadores, etc., y de un bit de información utilizada
para relés auxiliares, entradas, salidas, etc., dentro del tipo de datos
existen dos rangos llamados de uso general (memoria volátil) y de
uso retentivos (memoria EEPROM).

Posee contadores de alta velocidad que puede aceptar señales

encima de 60 KHz., además posee un poderoso grupo de 29
instrucciones básicas y 85 instrucciones de aplicación, con una
velocidad de procesamiento de instrucciones básicas de 0.55 µs.

La programación se la realiza a través de una computadora con el

software GX Developer 8.20, siendo una herramienta muy sencilla
que permite monitorear el programa en ejecución, además permite
al usuario acceder a los datos del programa, donde es posible
manipular los valores almacenados en contadores, temporizadores,
alarmas de texto, etc. (Mitsubishi Electric, 2012)

Las especificaciones del hardware del autómata FS1S-20MR-ES son

las siguientes:
  12 entradas de 24 VDC.
 8 salidas a relé a 250 VAC, con una corriente máxima 2 A en
cada punto.
 Fuente de alimentación de 100 – 240 VAC.
 Incluye una fuente de voltaje de 24 VDC a 400 mA.
 Soporta módulos de ampliación de entradas/salidas
analógicas.
 Peso de 0.3 Kg.
 Dimensiones son 60x90x75 mm.

CARACTERÍSTICAS
MELSEC FXO.

Fig 3. PLC Mitsubishi FXO

Inputs: 8/12/16
Outputs: 6/8/14
Output types: Relay/Transistor
Supply voltage: 115~230 VAC, 24 VDC
Internal relays: 512 (16 stored in
EEPROM)
Data registers: 32 (2 stored in EEPROM)
Timers: 56 States: 64 (10 for initial state)
Counters: 16 (2 stored in EEPROM)
High speed counters:
Max. 4. 32 bits
U/D and A/B counting
Max. frequency 5 kHz/2 kHz
Operation processing time:
Basic instruction: 1.6 to 3.6 microsec Applied instr:10-100
microsec
Number of instructions:
 20 sequence; 35 applied instr.
2 stepladder
Program size: 800 steps (stored in
EEPROM)
Measures: 100 x 80 x 47
(FX0-14, relay outputs, 24 V DC) (Inverter & PLC , 2011)

FX0-14MR- 8 In / 6 Out 24 VDC Input (Sink/Source) Relay

ES/UL
Output, 2A/point, 8A/4 points 120/240
FX0-20MR- 12 In / 8
ES/UL Out VAC Power Supply 800 Step Program
FX0-30MR- 16 In / 14 Memory
ES/UL Out
JY992D47501 FX0/FX0N H/W Man
FX0-14MT- 8 In / 6 Out 24 VDC Input (Sink) Transistor Output
E/UL (Included) JY992D48301
(Sink) 0.5A/pt, Programming
0.8A/4 pts 120/240 VAC
FX0-20MT- 12 In / 8 Power Supply 800 Step Program Memory
Manual (Optional)
JY992D47501 FX0/FX0N H/W Manual
E/UL Out
(Included) JY992D48301 Programming
FX0-30MT- 16 In / 14 Manual (Optional)
E/UL Out
FX0-14MT-DSS 8 In / 6 Out 24 VDC Input (Sink/Source) Transistor
FX0-20MT-DSS 12 In / 8 Output (Source), 0.5A/pt, 0.8A/4pts,
Out
FX0-30MT-DSS 16 In / 14 24VDC Pwr Supply 800 Step Program
Out Memory

JY992D47501 FX0/FX0N H/W Manual

FX0-14MT-D/E 8 In / 6 Out 24 VDC Input (Sink)Transistor Output
FX0-20MT-D/E 12 In / 8 (Sink) 0.5A/pt,
(Included) 0.8A/4 pts
JY992D48301 24 VDC Power
Programming
Out Supply 800 Step Program Memory
Manual (Optional)
JY992D47501 FX0/FX0N H/W Manual
FX0-30MT-D/E 16 In / 14 (Included) JY992D48301 Programming
Out Manual (Optional)

1.3 VENTAJAS

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a

que:
o No es necesario dibujar el esquema de contactos.
o No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que,
por lo general, la capacidad de almacenamiento del
módulo de memoria es lo suficientemente grande
 o La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al
elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos
parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado
y añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor coste de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad
del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas
pueden detectar e indicar averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo
autómata.
 Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al
queda reducido el tiempo de cableado.
 Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el
autómata útil para otra máquina o sistema de producción.
(Mitsubishi Electric, 2011)

2. SOFTWARE GX Developer

El GX Developer soporta todos los controles MELSEC: desde los

controles compactos de la serie FX de MELSEC hasta los controles
modulares, incluyendo el sistema Q de MELSEC. Este software se
caracteriza por su sencilla estructura y por lo fácil que resulta aprender
a manejarlo.

El GX Developer soporta listas de instrucciones de MELSEC, esquemas

de contacto de MELSEC y el lenguaje de secuencia de MELSEC. Durante
la programación puede cambiarse en todo momento entre la lista de
instrucciones y el esquema de contactos. Es posible programar módulos
funcionales (MELSEC QnA/QnAS/Series del sistema Q), y para el sistema
Q de MELSEC hay un gran número de utilidades para la parametrización
de módulos especiales. Ya no es necesario programar un módulo
especial, sino que ya sólo se parametriza.

Para la parametrización de las redes MELSEC se dispone de potentes

editores y de excelentes posibilidades de diagnóstico. Se ha concedido
un valor especial a las ayudas para la puesta en funcionamiento. Existen
numerosas posibilidades de comprobación y de supervisión.
El GX Simulator es una simulación offline con la que usted puede
comprobar todas las funciones importantes de su programa ya antes de
la puesta en funcionamiento. Con el GX Simulator puede usted también
simular todos sus operandos y preseleccionar las reacciones de su
aplicación, de manera que resulta posible la realización de una
comprobación perfectamente realista. (Mitsubishi Electric, 2012)

2.1 CARACTERÍSTICAS

 Software de programación estándar para todos los PLCs MELSEC

 Cómoda guía de usuario bajo Microsoft Windows
 Esquema de contactos, lista de instrucciones o control de
secuencias
 Cambio durante el funcionamiento
 Poderosas funciones de supervisión y de control
 Simulación offline de todos los tipos de PLC
 No se necesita hardware alguno (Mitsubishi, 2011)

2.2 VENTAJAS

 Poderoso entorno de desarrollo "top-down"

 Vista general del proyecto PLC y los recursos
 Apropiado para proyectos grandes y complejos
 Un sólo software de programación para los controles modulares y
compactos (serie Q/A y FX)
 Desarrollo flexible de programas
 Bien comprensible gracias a la excelente documentación del
programa
 Tecnología informática para PC high end según IEC 1131.3
 Lenguajes de programación FBD, AWL, KOP, AS y STC
 Poderosa simulación offline
 Modificaciones de programa online
 Módulos funcionales (FB, FC)
 Bibliotecas
 Reducidos tiempos de inactividad (FX0, 2010)
3. SOFTWARE INTOUCH.

Wonderware InTouch HMI

El software InTouch ofrece funciones de visualización gráfica que llevan

sus capacidades de gestión de operaciones, control y optimización a un
nivel completamente nuevo. Aquello que ahora se conoce en la industria
como HMI (Human Machine Interface) comenzó hace más de veinte
años con el software InTouch. Ningún otro HMI en el mercado puede
compararse al software InTouch en términos de innovación, integridad
de arquitectura, conectividad e integración de dispositivos, ruta de
migración de versiones de software sin interrupciones y facilidad de
uso.

Esto se traduce en sistemas basados en estándares que permiten

incrementar al máximo la productividad, optimizar la efectividad del
usuario, mejorar la calidad y reducir los costos operacionales, de
desarrollo y de mantenimiento. (FACTORUSUITE, 2012)

INTOUCH Y SU INTERFAZ

Fig 4. Interfaz de Intouch

1. Para la configuración de un Access Name, podemos acceder o bien

por el menu Special->Access Name o bien en el entorno gráfico Tools
-> Configure ->Access Name.
 2. Al seleccionarlo nos aparece la siguiente pantalla, el nombre de
Galaxy hace referencia por si trabajasemos con Aplication Server,
pero como no es el caso, pulsamos Add para añadir uno nuevo.

3. El primer dato que tenemos que introducir es el nombre con el que

haremos referencia "Access" para nuestro ejemplo hemos usado
CPU222, ya que vamos a comunicar con esa CPU.
4. Topic Name: Depende de la aplicación, en nuestro caso que estamos
usando el KepServer, nos vamos a la configuración que hemos
realizado y buscamos el alias Edit->Alias Map.

5. Añadimos los tags seleccionando el Access Name al cual hacemos

referencia y el Type de datos, y aqui podemos observar el listado con
nuestros tags.

6. Para comprobar el funcionamiento vamos a crear un pantalla y

visualizaremos los valores de varios tags, para ello añadimos unos
textos, hacemos un doble clic sobre el texto al cual hemos nombrado
Value: seleccionamos Value Display y el tag correspondiente.

7. Ejecutamos el Runtime y podemos observar el funcionamiento y que

la comunicación funciona correctamente.

3.1 VENTAJAS
Intouch al ofrecer una interfaz grafica y practica, en especial para los
ingenieros, dado que los conceptos que utiliza son los mismos aplicados en
cualquier carrera de ingeniería, solo se necesita saber conocimientos básicos
de programación, y el manejo del software es intuitivo.

Intouch permite realizar presentaciones muy entendibles, y las interfaces

finales son de muy fácil manejo no solo para el diseñador, sino para cualquier
extraño que quiera manipular el sistema. (slideshare, 2012)

4. OPC KEPserver

OPC Kep Server Ex es un software de Kepware que contiene los driver

de numerosos equipos industriales. Cuando se instala pueden es cogerse
los drivers que se deseen, aunque se recomienda instalar todos por el
pequeño espacio que ocupan. (Tknika, 2012)
 Fig 5. OPC KEPserver

4.1 CARACTERÍSTICAS

 Seguridad de conexión OPC. La función de Seguridad por Defecto

permite que los usuarios seleccionen si el servidor debe o no
respetar los ajustes de seguridad de DCOM tal como aparecen en
la Utilidad de Configuración de DCOM. Si se habilita este ajuste,
los usuarios pueden seleccionar la autenticación, poner en
marcha y acceder a los requisitos de seguridad por medio de la
Utilidad de Configuración de DCOM. Esto permite que los
usuarios especifiquen el nivel de seguridad que desean
implementar y también restringen el acceso a determinados
usuarios y/o aplicaciones.

 Modo de Proceso. Las funciones de Proceso del tiempo de

ejecución de KEPServerEX se utilizan para especificar cómo
funcionará el modo de proceso del tiempo de ejecución de los
servidores y cómo utilizará los recursos del PC. Se emplea para
especificar si el servidor funcionará como Servicio del Sistema o
Interactivo.

 KEPServerEX también le permite configurar su propia prioridad

al proceso asignando al servidor acceso prioritario a los recursos.
 Afinidad del procesador. Este parámetro permite que el usuario
determine en qué CPU se puede ejecutar el servidor cuando
trabaje en PC que contengan más de una.

 Resolución del nombre de host. KEPServerEX permite la

resolución del nombre de host, que es un alias asignado para
identificar un host TCP/IP o sus interfaces. Los nombres del host
se emplean en todos los entornos TCP/IP y el usuario puede
especificar un nombre de host en lugar de una dirección IP
cuando utilice KEPServerEX v5.

 OPC UA (Unified Architecture). KEPServerEX es compatible con

Conexiones Cliente OPC UA y con el conjunto de datos OPC DA.

 OPC AE (Eventos). KEPServerEX expone los datos de registro de

eventos (Eventos) a aplicaciones OPC AE Cliente. El servidor de
Eventos trabaja en los modos de tiempo de ejecución y de
servicio con soporte a 3 categorías de Eventos (Información,
Aviso y Error). KEPServerEX también es compatible con el
filtrado de cliente AE según el tipo de evento, su nivel de
severidad y categoría, y es Conforme a OPC.

 Redireccionamiento de ProgID (Program Identification). Esta

función permite que los usuarios asignen el registro de OPC de
servidores de terceros a KEPServerEX, proporcionando así a los
usuarios una rápida solución de asignación y reconfiguración
para proyectos OPC Cliente.

 Sean Floor Rate. Capacidad de gestionar solicitudes de lectura del

dispositivo y la aplicación. Ignora las solicitudes de lectura de la
aplicación cliente.

 Propiedades de Administración del Servidor. El sistema de

Gestión de Usuario del servidor controla qué acciones puede
realizar un usuario dentro de un proyecto de servidor. El diálogo
de Propiedades de Usuario se emplea para configurar el nombre,
la contraseña y los privilegios disponibles para cada cuenta.

 Utilidad de Generación de Múltiples Etiquetas. Genera de forma

rápida y dinámica múltiples etiquetas mediante la nomenclatura
del driver de KEPServerEX. Permitirá recurrir a una amplia
variedad de formatos de direcciones, como sistemas de
numeración hexadecimal, octal, decimal y binario. También
 incorporará la capacidad de incrementar los tipos de datos
seleccionados por el usuario con el fin de evitar el solapamiento
de datos. (fabelec, 2011)

4.2 VENTAJAS

 Facilidad de uso que le permite a desarrolladores y operarios ser

más productivos de manera simple y rápida
 Gran integración de dispositivos y conectividad a prácticamente
todos los dispositivos y sistemas
 Sus capacidades de representación gráfica y la interacción con
sus operaciones permiten entregar la información correcta a las
personas correctas en el momento correcto
 Migración de versiones de software sin interrupción, lo que
significa que la inversión en sus aplicaciones HMI está protegida.
 Gráficos de resolución independiente y símbolos inteligentes que
visualmente dan vida a su instalación directamente en la pantalla
de su computadora
 Sofisticado sistema de scripting para extender y personalizar
aplicaciones en función de sus necesidades específicas
 Alarmas distribuidas en tiempo real con visualización histórica
para su análisis
 Graficación de tendencias históricas integradas y en tiempo real
 Integración con controles Microsoft ActiveX y controles .NET
 Librería extensible con más de 500 de objetos y gráficos
prediseñados, "inteligentes" y personalizables.

5. ARRANQUE ESTRELLA-TRIÁNGULO.

La conexión en estrella y triángulo en un circuito para un motor

trifásico, se emplea para lograr un rendimiento óptimo en el arranque
de un motor. Por ejemplo, si tenemos un motor trifásico, y este es
utilizado para la puesta en marcha de turbinas de ventilación que tienen
demasiado peso, pero deben desarrollar una rotación final de alta
velocidad, deberemos conectar ese motor trifásico con un circuito que
nos permita cumplir con los requerimientos de trabajo. Hemos
observado, que los motores que poseen mucha carga mecánica, como el
ejemplo anterior, les cuesta comenzar a cargar y girar y terminar de
desarrollar su velocidad final. Para ello, se cuenta con la conexión
estrella-triángulo o estrella-delta.

Este arranque se basa en conectar el motor en estrella sobre una red

donde debe de conectare en triángulo. De esta forma durante el
arranque los devanados del estator están a una tensión √3 veces inferior
a la nominal.

Fig 6. Arranque estrella-triángulo Corrientes y Voltajes

Esquema de potencia
 Fig 7. Esquema de potencia del arranque Δ-Y

Esquema de maniobra
 Fig 8. Esquema de maniobra del arranque Δ-Y

El esquema nos explica, empezando desde arriba, que el circuito tiene tres
fusibles F3, un relé térmico F2,que se utiliza para proteger el motor, y que tiene 3
contactoresKM1, KM2 y KM3. Además, si comparamos los dos esquemas, veremos
que el esquema de maniobra incorpora un temporizador KA1 y dos
interruptores S1 y S2. Además, en el esquema de maniobra, entre KM2 y KM3,
está representado el enclavamiento mecánico, es el triángulo que une las dos
bobinas de los contactores con líneas discontinuas, no es obligatorio dibujarlo,
porque un poco más arriba está representado el enclavamiento eléctrico, son los
dos contactos que están inmediatamente después de KA1.

Explicación de la maniobra:

1. S1
Si pulsamos sobre S1 tenemos la conexión en estrella, porque entran en
funcionamiento KM1, KM2 y KA1. Transcurrido un tiempo, pasamos a la
conexión en triángulo por medio del temporizador KA1, se activaKM3 y se
desactiva KM2. Recordar, el temporizador debe activarse cuando se alcance el
80% de la velocidad nominal del motor.
 2. S2
Es el interruptor de paro. Desconecta a KM1, KM3 y KA1. Se inicia el paro del
motor, lleva una inercia. (ELECTRICIDAD Y AUTOMATISMOS, 2011)

CARACTERÍSTICAS

 El arranque estrella-delta no requiere auto-transformador,

reactor o resistencia.
 El motor arranca conectado en estrella y funciona conectado en
delta.

5.1 VENTAJAS

 Automatismo muy sencillo y barato, se utiliza mucho.

 Arrancador económico.
 Buena relación par/corriente.

5.2 DESVENTAJAS

 El par y la corriente de arranque disminuyen siempre en, sin

posibilidad de regulación.
 Debe utilizarse solo ante cargas de bajo par de arranque.
 No siempre es posible ejecutarlo porque debemos disponer de una
red cuya tensión coincida con la tensión nominal más baja del motor.
Para un motor de 400/230 (V), el arranque Y-∆ debe realizarse
sobre una red de 230 (V), casi obsoleta hoy en día. Necesitaríamos
un motor de 690/400 (V).
 Transición abierta Bajo torque.
 Débil par de arranque sin posibilidad de ajuste.
 Corte de tensión en el cambio de acoplamiento.
 Motor de 6 bornas. (Electricidad/Electricitat, 2008)

5. PROCEDIMIENTO
PROGRAMACION EN EL SOFTWARE DE MITSUBISHI MELSOFT

1. Colocar un contactor abierto, el cual servira como entrada y lo denominamos X000.

Este contactor sera el encaragado de ENCENDER o empezar con el arranque del motor.
2. Luego colocamos una bobina como salida Y000 la cual se activara cuando se le dé un
pulso a la entrada X000.

3. Colocar un contactor abierto para la bobina Y000 en paralelo con la entada X000, este
contactor enclavara la bobina Y000 cuando la entrada X000 sea pulsada.
 4. Luego en una linea de programacion diferente colocar un contactor abierto Y000.

5. En la misma linea de programacion colocamos una bobina para la salida Y001. La

bobina se activara cuando el contactor Y000 se cierre. Produciendose asi el arranque
en estrella.
6. En una nueva linea colocar un contactor abierto Y001 que se cerrara cuando la bobina
deY001 de la linea anterior sea activada.

7. Colocar un temporizador T0 con K10 (tiempo), que se activara cuando el contacto Y001
se cierre, al ser activa esta bobina del temporizador empezara a contar el tiempo y
cuando pase el tiempo dispuesto se desactivara la bobina de la salida Y001 ya que se
coloco un contactor cerrado el la segunda linea el cual se abrira y los colocados en la
tercera linea se cerraran.
8. Colocamos una bobina de temporizador T1 con un tiempo K6 la cual se activara una
vez que el contactor T0 de las dos figuras anteriores se cierren. Cuando la bobina del
temporizador se activa pasa un tiempo determinado que ayuda a que la transición
entre el arranque estrella y el delta no provoque un corto circuito, una vez activada la
bobina y transcurrido el tiempo se cerrara un contactor T1 que a la vez activara una
salida Y002 produciéndose el arranque DELTA.
9. Activada la bobina Y002 se cierra el contacto Y002 como se muestra en la siguiente
figura activando así la bobina del temporizador T2 con un K100.
10. Pasado el tiempo de T2 el contacto cerrado ubicado en la primera línea se abre,
provocando que la bobina de Y000 se desactive.

11. Al pasar el tiempo de T2 también se cierra el contacto T2 provocando así que se active
la bobina del temporizar T3 con K6.
12. Pasado el tiempo de T3 se cierra el contacto de T3 activando así la bobina de Y003, el
cual junto con Y002 que aún permanece activo provocan el frenado en DC.
13. Una vez que se cierra en contacto T3 se activa la bobina del temporizador T4 con K50,
tiempo en el cual el motor entra en frenado DC.

14. Transcurrido el tiempo el contactor T4 se cierra y activa la bobina del temporizador T5

con K6 tiempo que permanece apago el motor antes de volver a encenderse el
arranque estrella.
15. También se activa la bobina de la memoria M1 y que se cierre el contactor M1
enclavando así el temporizador.
16. Una vez que se activa la bobina de Y001 el contador C1 cuenta deber contar 3 veces y
desactivarse. Mientras el contactor este activo es decir no hayan transcurrido las 3
veces que debe contar entrara a todas las líneas que poseen un contactor de C1
mientras la bobina de C1 no se desactive.
17. Activada la bobina de Y001 el contador C2 también empieza a cuenta deber contar 6
veces y desactivarse. Mientras el contactor este activo es decir no hayan transcurrido
las 6 veces que debe contar entrara a todas las líneas que poseen un contactor de C2
mientras la bobina de C2 no se desactive.
18. Con la entrada X003 reseteamos los contadores C1 y C2.
19. Con la entrada X002 activamos la bobina M4 y abren los contactores de la misma
provocando el paro general del circuito.

20. Corremos el programa y observamos el funcionamiento del mismo.

21. Mandando a correr el programa y al dar un pulso en X000 se observa que Y000 y
Y001se activan, dando lugar al arranque estrella.
22. Luego se desactiva Y001 y pasado un tiempo se activa Y002, dando lugar al arranque
delta.

23. Luego se desactiva Y000 y se activa Y003 dando lugar al frenado en DC.
 KEPServerEX 4.500
1. En el escritorio una vez instalado el software KEPServerEX4.500 damos doble
clic sobre el icono como lo muestra la figura.

2. La primera ventana que veremos es la que se muestra en la figura

3. En esta ventana debemos dar clic sobre el icono de la hoja para un nuevo
proyecto

4. Se nos despliega la siguiente ventana en la que crearemos nuestro proyecto

5. Debemos dar clic en las letras azules para crear un nuevo canal tal como lo
muestra la figura

6. Aparece esta ventana en donde le daremos el nombre a nuestro canal por

default viene Channel
7. En nuestro caso le daremos el nombre de motor y ponemos siguiente

8. Se elige el driver del dispositivo y se lo modifica según el requerimiento

9. Damos clic en siguiente una vez elegido el driver

10. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.
11. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.

12. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.
13. Damos clic en finalizar para terminar la creación del canal.

14. Para verificar si creamos bien el canal podemos observar la figura en el círculo
rojo y notar que si se creó el canal con el nombre que pusimos.
15. Una vez creado el canal se crea el dispositivo es decir el plc con el nombre que
deseamos. Para lo que se da clic en el canal y aparece la pestaña que se
muestra en la figura.

16. Elegimos la opción New Device

17. La ventana que aparece es la de la figura en donde ponemos el nombre del
device en nuestra caso A

18. Damos clic en siguiente.

19. Se elige el modelo del dispositivo del que se vaya a ocupar y clic en siguiente.

20. Se ingresa la IP del dispositivo y clic en siguiente.

21. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.

22. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.
23. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.

24. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.
25. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.

26. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.
27. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.

28. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.
29. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.

30. Damos clic en siguiente sin modificar nada para evitar errores.
31. Damos clic en finalizar en la creación del New Device.

32. Ahora ya podemos crear las tags y también podemos observar que si se creo el
device con el nombre que nosotros deseábamos.
33. Para crear una tag basta con dar clic como lo muestra la figura y elegir New
Tag

34. En esta ventana se cambiara el nombre , dirección y acceso. Se debe recordar

que los parámetros que se ingresan deben ayudar a identificar las salidas y
entradas del ladder con nombres que representen a esos contactores y lasa
direcciones son las mismas que en el programa de ladder.
 35. De esta manera queda nuestra primera tag que representa la configuración y
de un motor ca.

36. Finalmente nuestro programa en kep sever con todas las tags se vera asi.

CREACIÓN DE HMI EN INTOUCH

1. Instalar el software Intouch para la creación del HMI.

2. Aceptar las condiciones de instalación que se presenta, presionar siguiente
(NEXT), cuando se presenta un cuadro con opciones desactivadas activar
todas y terminar con la instalación.
3. Abrir Intouch y presionar Omitir para abrir la ventana principal.

4. Se presenta la ventana principal donde se puede crear una aplicación, dar

clic en NEW:

5. Una vez seleccionado, aparecerá la siguiente ventana donde aparece la

dirección donde se creara la carpeta de la aplicacion, se da clic en siguiente
si no se quiere cambiar:
6. Digitar un nombre con el cual se identifique el HMI, en esta caso aparecerá
el nombre por defecto New App, clic en siguiente:

7. Seguidamente abrirá una ventana donde se muestra la pantalla de creación

de la interfaz:
Presionar en ACEPTAR:
 Dar clic en omitir:

Pantalla de Intouch para crear el HMI:

8. Intouch permite crear una interfaz por ventanas, en este caso se creara una
sola ventana por que la aplicación no requiere de enlaces con otras
ventanas, entonces para crearla se da clic en el siguiente botón :
9. Dar un nombre para la aplicación y un comentario no es necesario pero
puede ayudar a identificarlo de que se trataba o su funcionamiento. A
demás se puede cambiar el color de pantalla de ser el caso en WINDOW
COLOR, y dar clic en OK para crear.

10. Se muestra la ventana con un aspecto de malla para ubicación de cada

elemento de control que indicara el HMI.
11. Entonces se procede a la creación del HMI.
a. Se asigna botones de inicio, paro y reset para lo cual se da clic en
BUTTON y sobre la pantalla se da clic en posición deseada.
b. Para cambiar el nombre, clic derecho sobre el botón seleccionar la
opción Substitute, luego en Substitute Strings…

c. Cambiar el nombre por el cual se identifique cada botón y clic en OK.

d. Para adicionar luces que indiquen el estado que presenta el motor
cambio a estrella a triangulo y frenado, se encuentra en la opción
Wizards, luego Lights y circular Ligths finalmente OK.
Esta identificado por los siguientes colores: Rojo= Estrella, Triangulo o
delta= Verde, Frenado en DC=Amarillo.
Clic sobre la ventana donde se quiere posiciona.
e. Para cambiar de color a cada foco se da clic derecho sobre el elemento,
clic en Properties… y se cambia el color indicando el color para los dos
estados del foco en TRUE y FALSE aceptar el cambio.

f. Para identificar a cada led se escribe líneas de texto lo cual se puede

hacer mediante el siguiente botón y se posiciona el texto en el lugar
deseado con un clic:
g. Para simular un motor e implemtar una representación grafica se da clic
en Wizards, Symbol Factory y OK. Dar clic sobre la pantalla y se
presenta una ventana donde se puede seleccionar un modelo de motor
cualquiera en Motors y OK.
h. Ya se tiene la interfaz del HMI, ahora se guarda los cambios en:

Para guardar en Save All Window:

ASIGNACIÓN DE TAGS.

1. Para asignar las respectivas se debe crear primeramente en el OPC, según

los nombres asignados en KEP SEVER toma cada elemento su nombre
respectivo, tomando en cuenta que el mismo nombre asignado en la OPC
debe tener en Intouch.
En la OPC KEP SERVER tenemos las siguientes asignaciones:

2. Entonces se crea un directorio de Tags dando clic sobre Tag Dictionary.

3. Clic en New para crear una nueva Tag.

4. Asignar el nombre y tipo de dato dando en clic en TYPE y seleccionar en

I/O discrete y luego OK.
5. En la parte inferior habilitar la opción Use Tag as Item Name y guardar
Save:

Seguir añadiendo cada tag seleccionando en New.

6. La asignación de la tag en cada elemento se lo realiza de la siguiente

manera.
En caso de ser un botón clic derecho sobre el botón selecionamos
Animation Links, habilitamos la opción Discrete Value, clic sobre esta
opción, doble clic sobre el recuadro blanco, y presionando en Select
designamos la Tag correspondiente y OK.
7. Se debe asignar también la con la cual se va a entablar comunicación por lo
cual se debe dar clic sobre Acces Name y configurar con los parámetros
siguientes, y luego cerrar (Close) ya que los cambios ya se asignan por
defecto.
8. En caso de los leds, se da clic derecho y se selecciona Properties.

Doble clic sobre el espacio el blanco y de la misma manera seleccionar la tag

deseada siguiendo los pasos especificados anteriormente y aceptar (OK).
9. Para darle presentar una simulación de que el motor empieza a funcionar
cuando se inicia la aplicación se lo realiza de la siguiente manera al igual se
le asigna la Tag con los pasos anteriores.

Clic derecho sobre el motor y seleccionar Properties.

Seleccionar la opción Animation.

Habilitamos Discrete y clic sobre el mismo.

 Para cambio de color en el cambio de estado se selcciona en la parte inferior
y se selecciona los colores deseados. Y para asignar tag, doble clic sobre el
espacio en blanco y seguir los pasos anteriores ya mencionados.

Presionar OK una vez terminado el proceso anterior.

Finalmente ya se tiene acondicionado el HMI con su respectiva comunicación en el

OPC, asignación de tags, y el diseño de interfaz.

6. ANALISIS DE RESULTADOS

(Video)

7. CONCLUSIONES

 Se realizó el HMI en Intouch del arranque estrella-triángulo de un motor

con un PLC Mitsubishi.
 Se desarrolló la programación del arranque estrella-triángulo en el
software de Mitsubishi.
 Se logró configurar el OPC KEPserver para la comunicación con el PLC.
 Se pudo realizar las conexiones que se deben realizar al PLC para su
funcionamiento.
 La comunicación de la PC con el PLC fue exitosa.
 La descarga del programa del arranque del motor al PLC no tuvo
problema alguno.
 El HMI con la programación del PLC funcionó exitosamente, cumpliendo
cada uno de los requisitos planteados con anterioridad.
 Es sumamente importante direccionar las Tags en el HMI (Intouch).
 Crear correctamente el canal en el OPC.
 Escoger correctamente el tipo o serie de PLC que se va a usar para
verificar el funcionamiento del arranque del motor.

8. RECOMENDACIONES
  Realizar correctamente la programación en Mitsubishi para el buen
funcionamiento del programa.
 Nombrar al canal del OPC con un distintivo propio de la aplicación.
 Colocar de forma correcta las entradas y salidas de acuerdo a la
función que cumplen dentro del programa.
 Colocar botones y avisos para ver como esta funcionando el
programa en el HMI.
 Direccionar correctamente las Tags en el OPC.
 Asignar correctamente las Tags a cada uno de los botones en Intouch
de acuerdo a la función que éstos van a cumplir.
 Conectar 110V AC al PLC para alimentarlo.
 Configurar correctamente el puerto al cual se va a conectar el cable
serial macho.
 Seguir cada uno de los pasos para la descarga del programa al PLC.
 Al momento de probar el PLC seleccionar las entradas correctas para
verificar su funcionamiento.

9. BIBLIOGRAFÍA

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