Cementación Del Acero

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela académico profesional de ingeniería de materiales
LABORATORIO #2 CEMENTACIÓN DEL ACERO
CURSO : FUNDAMENTOS DE CIENCIA DE MATERIALES II
DOCENTE : Mg. ALEX DIAZ DIAZ
ALUMNOS :
➢ FERRER PESANTES, ANTONY

➢ LEON VASQUEZ, LEISNERK
➢ NINAQUISPE PORTILLA, ELISER
➢ REYNA GURREONERO, DIEGO
➢ VASQUEZ AGUILERA, DANTE
CICLO : V
GRUPO : 03
TURNO : 3 – 5 pm
TRUJILLO – PERÚ
JULIO – 2017
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FUNDAMENTO DE CIENCIA DE MATERIALES II
INGENIERÍA DE MATERIALES CEMENTACIÓN DEL ACERO
I. TITULO: CEMENTACIÓN DEL ACERO
II. INTRODUCCIÓN:
El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un

metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con
un interior dúctil.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el de hierro-hierro - carbono. En este tipo de diagramas se
especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de
estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
2
III. OBJETIVOS:
3.1. Conocer y estudiar el diagrama Hierro – Carbono.

3.2. Estudiar la difusión de carbono hacia un acero con bajo porcentaje de
carbono.
3.3. Diferenciar la concentración de carbono en un acero y en una aleación.
3.4. Determinar el flujo de difusión de carbono de una probeta, a diferentes
distancias del centro.
3.5. Conocer los diferentes tipos de ensayos que se utilizan para determinar la
dureza de un material
IV. FUNDAMENTO TEORICO:
4.1. CEMENTACION:
Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del

acero. Con ello se logra una superficie de alta dureza que le proporciona
resistencia al desgaste después de un temple, y aumenta el límite de fatiga.
Como se realiza en aceros de no más de 0.35 % de C, el núcleo conserva
su capacidad de absorber energía de impacto.
La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones

permanentes en ella. Por lo tanto, será tanto mayor (de 0.8 al 4 mm) cuanto
más grande sea el esfuerzo a que está sometida la misma. Si sólo se
requiere resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a
0.5 mm).
La cementación se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950º C) de

modo que el carbono difunde en la red cristalina del hierro ; cuando se
alcanza el límite de saturación de la austenita, en la superficie se puede
formar una capa de cascarilla. Pero esto se observa raramente; en las
3
condiciones normales, durante la cementación sobre Ac3 se forma sólo

austenita, y, luego del enfriamiento lento, los productos de su
transformación (ferrita y cementita).
La capa cementada tiene una concentración variable de carbono en su

espesor (Fig.1), decreciente hacia el interior de la pieza; el objetivo es
obtener la composición eutectoide en la superficie.
Fig. 1: Distribución de carbono desde la superficie
4.2. OBJETIVO DE LA CEMENTACIÓN
4.2.1. El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también

fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la
dureza suficiente y se desgastará. Para conservar las mejores
cualidades de los dos casos se utiliza la cementación.
4.2.2. La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza

sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por
dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono,
tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con
4
mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a

las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
4.2.3. La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una
materia rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante
varias horas a altas temperatura (1000°C). En estas condiciones, el
carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a
0,2 mm por hora de tratamiento.
4.2.4. La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente,

temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá
las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En
ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un
segundo temple que endurece la parte exterior.
4.2.5. La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que

tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con
una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones,
levas, ejes, etc.
4.3. CARACTERÍSTICAS DE LA CEMENTACIÓN
4.3.1. Endurece la superficie

4.3.2. No le afecta al corazón de la pieza
4.3.3. Aumenta el carbono de la superficie
4.3.4. Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ºC
4.3.5. Se rocía la superficie con polvos de cementar ( Productos
cementantes)
4.3.6. El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico
posterior
4.3.7. Los engranajes suelen ser piezas que se cementan
5
4.4. ETAPAS DE LA CEMENTACIÓN

La cementación comprende tres etapas. En la primera etapa las piezas son
expuestas a una atmósfera que contiene Carbono o Carbono y nitrógeno a
una temperatura de entre 850 y 1.050 °C. En la segunda etapa se puede
producir inmediatamente el temple (cementación) a partir de esa
temperatura, o bien después de un enfriamiento intermedio y un
recalentamiento a una temperatura de cementación específica del material.
La tercera etapa, el revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones
internas y reducir la sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente
rectificado.
4.5. CEMENTACIÓN SÓLIDA:

En los procesos de cementación sólida y gaseosa la fuente de carbono es el
CO. En la primera, éste se produce por un componente sólido que reacciona
dentro de la caja de cementación, mientras en la gaseosa, el CO integra el
gas cementante producido afuera del horno. En ambos procesos el C
absorbido por el acero se forma por la descomposición del CO en C y el
CO2.
4.6. REACCIONES QUÍMICAS:

La cementación del acero en un medio cementante sólido como el carbón
6
vegetal, sin adición de Activadores, sólo se puede realizar en presencia de

una fase gaseosa activa, por ejemplo el aire, dentro de la caja de cementar:
Mientras que la primera reacción se emplea a temperaturas relativamente

bajas, la (3) representa un equilibrio que, al aumentar la temperatura se
desplaza cada vez más a la derecha. La atmósfera interior de la caja de
cementación se enriquece cada vez más en CO.
Se pueden emplear como activadores, carbonatos de bario, de sodio, de

potasio, de magnesio o de estroncio. La eficacia como acelerantes de la
reacción, disminuye en el orden en que se han citado. El proceso de
activación se basa en las dos reacciones químicas siguientes:
La descomposición de los carbonatos no debe ser brusca, sino progresiva

para que perdure una atmósfera gaseosa de composición constante dentro de
la caja, durante mucho tiempo.
Durante el enfriamiento el óxido formado reacciona otra vez con el CO2,

según la reacción
De lo que se deduce que el agotamiento del activador es relativamente

pequeño.
La cementación del acero sólo ocurre en un intervalo pequeño de

temperaturas, entre 800º y 950º C:
7
El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues

de otra manera volvería a actuar como descarburante. Por esta razón, en el
medio cementante debe mantenerse un equilibrio entre el CO, que actúa
como carburante, y el CO2, que es descarburante. Cuanto más CO exista,
más se acelerará la cementación, y si hay exceso de CO2, se frenará la
cementación o incluso puede producirse descarburación.
4.7. CLASES DE COMPUESTOS CEMENTANTES

Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de
alrededor de 10 a 20% de carbonatos alcalinos u otros metales, con carbón
de leña o coke exento de azufre, o ambos a la vez. El carbonato de bario es
el principal activador y usualmente comprende el 60 a 70 % del contenido
total de carbonatos. El polvo cementante más enérgico contiene el 40% de
CO3Ba solamente (exento de otros carbonatos) y se emplea para cementar
aceros no aleados cuando se requieren grandes profundidades cementadas.
Por ser más reactivo que el coke, se prefiere usar el carbón de leña como
fuente principal de carbono, pero el coke ofrece algunas ventajas, como la
buena resistencia en caliente y buena conductividad térmica, de todas
maneras, la mayoría de los componentes carburizantes tienen carbón de leña
y coke, con mayor proporción del primero.
4.8. EJECUCIÓN Y APLICACIONES DE LA CEMENTACIÓN EN

CAJA:
Las piezas se empaquetan en una caja con una cantidad suficiente del polvo
de cementar y colocadas de tal manera que toda su superficie se encuentre
rodeada del polvo. Después se cierra la caja con una tapa y se hace la junta
hermética con barro. Las cajas, y con ellas las piezas que llevan dentro, se
calientan hasta la temperatura de cementación y se mantienen las horas
necesarias para lograr la profundidad de cementación deseada. Una vez
conseguida esta profundidad, lo que se comprueba rompiendo una probeta
de ensayo, se enfrían las cajas al aire. Si las piezas deben mecanizarse
8
después del enfriamiento, se recomienda realizar un recocido intermedio a

650º C, para conseguir que la dureza se mantenga igual o menor de HRc32.
La cementación en caja sólo se aplica a piezas con una capa cementada

gruesa, que no deban templarse inmediatamente después de la carburación.
Pueden alcanzarse profundidades de cementación de hasta 3 mm. La larga
permanencia entre 900 y 1000º C asegura la eliminación de cualquier
tensión existente procedente de la manufactura, pero pueden producirse
deformaciones grandes. Otra desventaja es el embastecimiento del grano,
como consecuencia de estas largas duraciones de la cementación. También
se la emplea cuando las piezas son tan grandes que difícilmente podrían
tratarse en baño de sales y, por último, cuando no se dispone de baños de
sales ni de instalaciones para cementar en gases.
4.8.1. Ventajas de la cementación en cajas:

➢ Puede usarse en una gran variedad de hornos, porque no requiere el
uso de atmósferas controladas
➢ Es eficiente y económico para el proceso individual de pequeños
lotes de piezas
➢ Incorpora un método simple para el enfriamiento lento de piezas que
deben ser maquinadas después de la cementación y antes del temple
➢ Ofrece una amplia selección de técnicas para cementación selectiva
de las piezas.
4.8.2. Desventajas de la cementación en caja:

➢ No es adecuado para la producción de capas finas que requieran
controles estrictos
➢ No se puede controlar con exactitud el % de C de la superficie y del
gradiente de carbono, como sí en la cementación gaseosa
➢ No es adecuado para efectuar el temple directo o para enfriar en
matriz.
El peso de la caja y del material cementante reduce la velocidad de

calentamiento y de enfriamiento y por ello se necesita mayor tiempo
de cementación.
9
4.9. POTENCIAL DE CARBONO:

Se denomina potencial de C de la atmósfera generada por el compuesto
carburizante, al contenido de C obtenido en la superficie del acero; se
incrementa con el aumento de la relación de CO a CO2. El mayor % de C se
desarrolla en la superficie del acero con el uso de energizantes o activadores
que promueven la formación de CO.
4.10. GRADIENTE DE CONCENTRACIÓN:

El gradiente de concentración de C en las piezas cementadas está
influenciado principalmente por el potencial de C, la temperatura de
cementación, el tiempo y la composición química del acero.
4.11. TEMPERATURAS DE CEMENTACIÓN:

La cementación en caja se realiza normalmente entre 815º C y 950º C,
pudiendo incrementarse cuando se tratan aceros de grano fino que se
mantengan sin crecimiento a temperaturas cercanas a 1040º C.
4.12. VELOCIDAD DE CEMENTACIÓN:

La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa, se incrementa
rápidamente con la temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para 815º
C, el factor se incrementa a 1,5 a 870º C, y es algo más de 2,0 a 930º C. De
todas maneras la velocidad de cementación es más rápida al comienzo del
ciclo y gradualmente disminuye a medida que éste se extiende.
En la Fig.2 se muestra la profundidad de capa en función del tiempo de
cementación y en la Fig. XII.3, el gradiente de C para diferentes tiempos a
una temperaturade 930º C en acero aleado SAE 3115.
10
4.13. HORNOS PARA CEMENTACIÓN EN CAJA
La efectividad de un horno para la cementación en caja depende de

su capacidad térmica y uniformidad de temperatura (los hornos deben ser
controlables dentro de ± 6º C y capaces de mantener una temperatura
uniforme dentro de ± 8 a ± 12º C). Además deben contar con una adecuada
resistencia de la solera para soportar las cajas y las piezas a la temperatura
de cementación, y satisfacer ambos requerimientos a un costo razonable
Los dos tipos de hornos más comúnmente usados son los de semimufla y
tipo PIT o sumergido. En los primeros las cajas se cargan con dispositivos
mecánicos, algunos poseen una solera de carburo de silicio para mejor
desplazamiento y resistencia al desgaste de las cajas. Además su alta
conductividad térmica proporciona una uniformidad de temperatura.
Los hornos sumergidos son de uso general, para cementación y otras

operaciones de tratamiento térmico, porque requieren un mínimo de espacio.
11
4.14. CAJAS DE CEMENTACIÓN
Las cajas de cementación pueden ser de acero al C o aceros aleados

resistentes al calor como el SAE 30330. En los primeros se forma calamina
en su exterior durante el calentamiento en el horno y tienen menor vida útil,
pero pueden ser más económicos cuando se deben procesar piezas de
dimensiones inusuales y en baja cantidad. Las cajas de acero resistentes al
calor son más económicas para series grandes de piezas y tamaño
moderado.
No deberían ser más grandes que lo necesario, en lo posible angostas en

alguna dimensión, para permitir al calor penetrar más rápidamente y
alcanzar la temperatura de proceso simultáneamente.
4.15. CEMENTACIÓN SELECTIVA
Además de las técnicas de protección empleadas en la cementación gaseosa,

como puede ser el cobreado electrolítico, las pinturas de base cobre o
dispositivos mecánicos, en la cementación en caja se puede permitir que
alguna porción de la pieza no sea carburizada, envolviendo esa zona con
material inerte u oxidante, o bien colocándola fuera de la caja de
cementación si la geometría de la pieza así lo permitiera.
V. MATERIALES:
5.1. Una barra de acero 1020 de 1” de diámetro y 1.5” de altura. (si se encuentra
acero de un menor porcentaje en carbono traer dicho acero)
5.2. Set de lijas: 80-120-220-320-400-600-800, (la probeta esté libre de óxidos).
5.3. Aceite mineral.
5.4. Carbón vegetal triturado muy finamente.
5.5. Bicarbonato de sodio.
5.6. Caja de cementación (acero comercial de 1/2” de espesor).
5.7. Arcilla refractaria.
5.8. Pinza.
12
VI. EQUIPOS
6.1. Balanza
6.2. Horno (sthx-1a) (mufla)
6.3. Horno refractario
VII. PROCEDIMIENTO:
7.1. Se mezcló 75% de carbón vegetal pulverizado con 25% de MeCO3  Me:
K, Na, Ca, Ba
7.2. Luego preparamos la arcilla mezclándola con agua y arena hasta obtener
una especie de plastilina pastosa.
7.3. Colocamos parte de la arcilla preparada al fondo de la caja cementante.
7.4. Después colocamos las probetas de acero 1020 completamente lijadas
dentro de la caja cementante.
7.5. Rellenamos el interior de la caja cementante con la mezcla de carbón
vegetal y MeCO3 hasta el tope.
7.6. Se colocó el resto de la arcilla preparada alrededor del filo de la caja y lo
tapamos.
7.7. Colocamos la caja de cementación en la mufla por media hora a 200°C.
7.8. Luego que la arcilla preparada seque, se coloca la caja de cementación en el
horno refractario por 2 horas.
VIII. RESULTADOS:
8.1. Probeta de acero sin cementar, previamente lijada.
13
8.2. probeta sometida a cementación al carbono, a 950°C.
• Ambas probetas (sin cementar y la cementada) fueron sometidas a ensayos de

dureza, para ver los beneficios de la cementación.
• La dureza será medida en la escala ROCKWELL (HRB)
8.3. PROBETA SIN CEMENTAR:
Se sometió esta probeta al ensayo de dureza en el durómetro a 60 Kg Fuerza.
• El resultado de dureza para esta probeta sin cementar fue 13.4 HRD.
14
8.4. PROBETA CEMENTADA:

Esta probeta también fue sometida al ensayo de dureza, a 60 Kg Fuerza.
• El resultado de dureza para esta probeta cementada fue 24.5 HRD.

IX. DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
9.1. Como podemos observar el resultado ha sido muy notorio ya que la

probeta cementada presentó una dureza de casi el doble con relación a la
probeta sin cementar.
X. CONCLUSIONES
10.1. Se concluye que el método de cementación es muy eficaz para aumentar la

dureza de los aceros.
10.2. La durezas obtenidas en el ensayo de dureza en la probeta sin cementar
fue de 13.4 HRD, y la probeta cementada 24.5 HRD.
10.3. Las estructuras obtenidas en el tratamiento térmico de cementado para este
tipo de acero, para el caso donde se utilizó carbón vegetal se observó que
en la zona superficial se presentó una zona descarburada y martensita, en
la zona cementada presentó en su totalidad una estructura de martensita, en
la zona de transición se encontró perlita, vainita y martensita.
15
XI. RECOMENDACIONES
11.1. Para el proceso de cementación sólida en caja se puede utilizar otro acero
como el AISl 1030 considerando que sus propiedades pueden ser un poco
menor que las adquiridas con el acero utilizado en este estudio.
11.2. Para el cementado en caja de aceros, se recomiendan temperaturas de
945°C durante un tiempo de permanencia de 10 horas, seguido por un
enfriamiento en forma directa con aceite de alta velocidad de enfriamiento,
y un revenido de 250°C por un tiempo de 2 horas. por pulgada de espesor
de la muestra. Con un posterior enfriamiento al ambiente.
11.3. Antes de cualquier cementado de piezas de acero se recomienda que el
material este en condición de normalizado, ya que por sus cristales que están
en forma homogénea facilitan el proceso de difusión de carbono hacia la
superficie del mismo.
XII. BIBLIOGRAFIA
- Hibbeler, R.C, “Mecánica de materiales” Prethence Hall 3ra. Edición,
México, 1995
- Donald, Askeland. Ciencia e ingeniería de los Materiales.
- http://www.sabelotodo.org/metalurgia/cementacion.html.
- https://estudioyensayo.files.wordpress.com/2008/11/cementacion.pdf
16
ANEXOS
17
FIG01: BARRA DE ACERO 1020 FIG02: SET LIJAS: 80-120-220-320-400-600-800
FIG03: ARCILLA REFRACTARIA FIG04: ACEITE MINERAL
18
FIG05: CARBON VEGETAL FIG06: BICARBONATO DE SODIO
FIG07: CAJA DE CEMENTACIÓN Y PINZA
19
FIG08: MUFLA
FIG10: BALANZA
FIG11: HORNO REFRACTARIO

FIG12: DUROMETRO
20
FIG13: LIJADO DE BARRA DE ACERO FIG14: PROBETAS DENTRO DE LA CAJA
FIG15: MEZCLADO DE LAS SUSTANCIAS FIG16: RELLENAMOS LA CAJA DE

CEMENTACION CON LA MEZCLA
21
FIG17: ARCILLA ALREDEDOR DEL FILO FIG18: TAPAMOS LA CAJA DE CEMENTACION

DE LA CAJA
FIG19: SE INTRODUCE CAJA DE FIG20: PROBETA SOMETIDA

CEMENTACION EN EL HORNO A CEMENTACIÓN
22

Cementación Del Acero

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Cementación Del Acero

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

LABORATORIO #2 CEMENTACIÓN DEL ACERO

CURSO : FUNDAMENTOS DE CIENCIA DE MATERIALES II

DOCENTE : Mg. ALEX DIAZ DIAZ

➢ FERRER PESANTES, ANTONY

I. TITULO: CEMENTACIÓN DEL ACERO

El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

3.1. Conocer y estudiar el diagrama Hierro – Carbono.

IV. FUNDAMENTO TEORICO:

Es el proceso por el cual se incorpora carbono en la capa superficial del

La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones

La cementación se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950º C) de

condiciones normales, durante la cementación sobre Ac3 se forma sólo

La capa cementada tiene una concentración variable de carbono en su

Fig. 1: Distribución de carbono desde la superficie

4.2. OBJETIVO DE LA CEMENTACIÓN

4.2.1. El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también

4.2.2. La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza

mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a

4.2.4. La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente,

4.2.5. La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que

4.3. CARACTERÍSTICAS DE LA CEMENTACIÓN

4.3.1. Endurece la superficie

4.4. ETAPAS DE LA CEMENTACIÓN

4.5. CEMENTACIÓN SÓLIDA:

4.6. REACCIONES QUÍMICAS:

vegetal, sin adición de Activadores, sólo se puede realizar en presencia de

Mientras que la primera reacción se emplea a temperaturas relativamente

Se pueden emplear como activadores, carbonatos de bario, de sodio, de

La descomposición de los carbonatos no debe ser brusca, sino progresiva

Durante el enfriamiento el óxido formado reacciona otra vez con el CO2,

De lo que se deduce que el agotamiento del activador es relativamente

La cementación del acero sólo ocurre en un intervalo pequeño de

El CO2 formado debe separarse rápidamente de la superficie del acero, pues

4.7. CLASES DE COMPUESTOS CEMENTANTES

4.8. EJECUCIÓN Y APLICACIONES DE LA CEMENTACIÓN EN

después del enfriamiento, se recomienda realizar un recocido intermedio a

La cementación en caja sólo se aplica a piezas con una capa cementada

4.8.1. Ventajas de la cementación en cajas:

4.8.2. Desventajas de la cementación en caja:

El peso de la caja y del material cementante reduce la velocidad de

4.9. POTENCIAL DE CARBONO:

4.10. GRADIENTE DE CONCENTRACIÓN:

4.11. TEMPERATURAS DE CEMENTACIÓN:

4.12. VELOCIDAD DE CEMENTACIÓN:

4.13. HORNOS PARA CEMENTACIÓN EN CAJA

La efectividad de un horno para la cementación en caja depende de

Los hornos sumergidos son de uso general, para cementación y otras

4.14. CAJAS DE CEMENTACIÓN

Las cajas de cementación pueden ser de acero al C o aceros aleados

No deberían ser más grandes que lo necesario, en lo posible angostas en

4.15. CEMENTACIÓN SELECTIVA

Además de las técnicas de protección empleadas en la cementación gaseosa,

8.1. Probeta de acero sin cementar, previamente lijada.

8.2. probeta sometida a cementación al carbono, a 950°C.

• Ambas probetas (sin cementar y la cementada) fueron sometidas a ensayos de

8.3. PROBETA SIN CEMENTAR:

Se sometió esta probeta al ensayo de dureza en el durómetro a 60 Kg Fuerza.

8.4. PROBETA CEMENTADA:

• El resultado de dureza para esta probeta cementada fue 24.5 HRD.

9.1. Como podemos observar el resultado ha sido muy notorio ya que la

10.1. Se concluye que el método de cementación es muy eficaz para aumentar la

FIG01: BARRA DE ACERO 1020 FIG02: SET LIJAS: 80-120-220-320-400-600-800