Anda di halaman 1dari 9

Laporan Tugas Akhir

Jurusan Teknik Material dan Metalurgi

PENGARUH KEDALAMAN PEMAKANAN POTONG PADA TURNING PROCESS TERHADAP


KEKERASAN DAN KEDALAMAN PENGERASAN BAJA AISI 4340

Arya Bagus Megananda (1), Muchtar Karokaro (1) ,Budi Agung Kurinawan (1)

1. Jurusan Teknik Material, FTI, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya

Abstrak
Proses surface Hardening pada proses pembuatan suatu komponen mesin banyak
dilakukan, hal ini dikarenakan banyak komponen mesin yang dibutuhkan harus memiliki
tingkat kekerasan yang tinggi di permukaan. Kekerasan permukaan dibutuhkan agar
komponen ini tahan terhadap deformasi plastic maupun gesekan saat menjalankan fungsinya.
proses surface hardening by machining, yaitu baja tanpa melalui proses annealing langsung
di bubut dengan kondisi pemotongan tertentu agar menghasilkan kekerasan permukaan
tertentu, dan proses selanjutnya dilakukan finishing.
Material yang digunakan pada penelitian ini adalah AISI 4340 merupakan baja
paduan nikel-krom-molibden yang banyak digunakan untuk membuat komponen seperti poros
dan connecting rods. Dengan memvariasikan Depth Of Cut pada proses pembubutan dan
untuk menunjang penelitian ini dilakukau beberapa pengujian yang meliputi foto struktur
makro, foto struktur mikro dengan microscope metallurgy, pengujian XRD, dan pengujian
Microhardness.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada setiap variasi terbentuk fasa bainit bawah,
dimana pada setiap variasi terjadi perbedaan distribusi bainit bawah. Pada penelitian ini
hanya terbentuk lapisan dark layer dan lapisan white layer yang terbentuk sangat tipis. Nilai
kekerasan tertinggi pada Depth Of Cut 0.2 sebesar 46 HRC. Kedalaman pengerasan pada
permukaan terjadi pada variasi Depth of Cut 0.2 mm sebesar 6000 µm.
Kata kunci : AISI 4340, depth of cut, surface hardening, white layer

Abstract
There were so many surface Hardening process in making machine component
process has been done, it’s because many machine component need to have a high rate
hardening in the surface area. Surface hardening needed, so the component can resist the
deformation or Shear while doing its function. Surface hardening process by machining, is
steel without annealing process, suddenly turned inspecific cutting condition to produce
specific Surface Hardening, and the next process will be done with finishing.
Material used in this research is AISI 4340, this is the alloying steel of nickel-crom-
molibden which usually used for component such as shaft and connecting rods. By giving
Depth Of Cut variation in turning process and to support this research has done some test
which include macrostructure photograph, microstucture photography microscope
metallurgy, XRD testing, and Microhardness test has been done.
The research result shows that in every variation lower bainit phase forms, where in
every variation research Lower bainit distribution happened. In this research it only forms
dark layer and white layer which are very thin. The highest hardness value in Depth Of Cut
0.2 about 46 HRC. Depth of Hardening surface occur in variation Depth of Cut 0.2 mm about
6000 µm.
Keyword : AISI 4340, depth of cut, surface hardening, white layer

iv
Laporan Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi

1. PENDAHULUAN 2.2. Pengaruh Kedalaman Pemakanan


Salah satu proses perlakuan panas potong (Depth of Cut) terhadap
adalah proses perlakuan panas pada Pengerasan Permukaan
permukaan baja (Surface heat treatment) Pengerasan permukaan dipengaruhi
yang umumnya digunakan untuk oleh besarnya temperatur yang ada di
menghasilkan benda yang memiliki tingkat permukaan benda kerja, pengaruh
kekerasan lebih tinggi pada bagian kedalaman pemakanan potong pada
permukaan. temperatur ditunjukkan oleh gambar 2.10.
Pengerasan permukaan dengan
proses thermo mechanical treatment
pemesinan ini didasari oleh penelitian -
penelitian sebelumnya yang menjelaskan
adanya pengaruh panas akibat gesekan
pahat bubut dengan benda kerja terhadap
perubahan sifat-sifat beban termasuk
kekerasan permukaan benda kerja.
Pada tingkat perkembangan saat Gambar 2.10 Pengaruh kedalaman
ini, kemampuan prediksi teori pemotongan pemakanan pada proses permesinan
logam sepenuhnya tergantung pada maksimum- temperatur permukaan (chou,
ketelitian dalam mempertimbangkan sifat- 2005).
sifat material benda kerja; sebagaimana
desain, geometri dan sifat-sifat material Kedalaman pemakanan potong (Depth of
alat potong yang juga harus dipahami Cut) adalah rata – rata selisih dari diameter
dengan baik. Sejalan dengan hal tersebut benda kerja sebelum dibubut dengan
kondisi pemotongan (cutting regime) juga diameter benda kerja setelah di bubut.
dapat diatur menurut tingkatan yang Kedalaman pemakanan dapat diartikan
diinginkan dan/atau yang divariasikan pula dengan dalamnya pahat menusuk
menurut urutan yang telah terdefinisikan. benda kerja saat penyayatan atau tebalnya
tatal bekas bubutan.
2. TINJAUAN PUSTAKA Pada kondisi pemotongan, respon
2.1. Pengerasan Permukaan Pada Baja temperatur sesaat yang menggambarkan
Dengan Proses Pembubutan. siklus pemanasan-pendinginan untuk
Modifikasi permukaan terjadi proses pengerasan baja secara
karena panas lokal dan kecepatan thermal themomekanik ditunjukkan pada gambar
pada pengerjaan panas yang dihasilkan dibawah ini
dengan transformasi metalurgi dan
mungkin interaksi kimia. Jenis
permasalahan menarik upaya substansial
yang disebut “surface integrity”. Istilah ini
meliputi semua aspek pada permukaan
seperti surface finishing, perubahan
metalurgi dan tegangan sisa. Penyebutan
white layer dikarenakan ketahanannya Gambar 2.11 Transient suhu dan waktu
terhadap standard etsa dan tampak putih pada baja AISI 4340 (Chou, 2002)
dibawah mikroskop optik.
Pada proses pembubutan yang Interval waktu bagi material untuk
terjadi, sebenarnya terjadi perubahan berada diatas suhu austenit (774˚C,Ac3
energi mekanik menjadi energi Aisi 4340 steel) adalah 0.3 ms terkesan
thermal/panas. Panas akan meningkat sangat pendek dibandingkan dengan
secara drastis pada permukaan benda kerja, Holding Time pada perlakuan panas
jika panas yang ditimbulkan tersebut konvensional.
cukup tinggi hingga mencapai suhu
transformasi fase austenit, kemudian
disusul dengan pendinginan cepat, maka

iv
v

3. METODOLOGI
3.1. Diagram Alir penelitian
star
t
Persiapan spesimen
Gambar 3.3. ukuran mata pahat sebelum
Pemotongan AISI 4340 mengalami proses gerinda dan setelah
mengalami proses gerinda.

D = 0.1 mm D = 0.2 mm D = 0.3 mm D = 0.4 mm 4. Membuat program dalam mesin


V = 2.250 V = 2.250 V = 2.250 V = 2.250 bubut untuk membuat setting
m/detik m/detik m/detik m/detik parameter pemotongan yang sesuai
rancangan penelitian.
5. Setelah pahat insert karbida
Pengujian spesimen
dipasang pada tempatnya posisi
benda kerja di atur sedemikian
Mikrohardness XRD Foto Makro Struktur Mikro rupa sehingga siap bubut. Benda
kerja di pasang pada chuck dengan
kedalaman 70 mm sehingga tersisa
Pengumpulan Data 80 mm di bagian luar.
6. Proses pembubutan di mulai
parameter pemotongan
Analisa dan Pembahasan divariasikan dengan mengubah
kecepatan potong (cutting Speed)
Kesimpulan & kedalaman potong (dept of cut),
sedangkan gerak makan (feed rate,
End F) diatur konstan.
a) Kecepatan potong (cutting
Gambar 3.1. Flow Cart Metodologi Speed, V) diatur pada 2250
Penelitian m/detik
3.2. Pelaksanaan Penelitian b) Kedalaman potong (Dept of
cut, d) diatur pada 0.1 mm, 0.2
Berikut ini adalah deskripsi eksperimen mm, 0.3mm dan 0,4mm
permukaan baja AISI 4340 dengan proses 7. Proses pendinginan dilakukakan
turning menggunakan pahat insert karbida, dengan menggunakan pendinginan
yang dengan langkah-langkah sebagai udara.
berikut: 8. Pengukuran kekerasan diukur
1. Benda kerja baja AISI 4340 menggunakan microhardness
disiapkan dan dipotong dengan tester.
ukuran 19 mm x 200 mm. Masing- 9. Benda kerja yang telah diukur
masing dengan ukuran 200 mm kekerasannya dipotong ¼ bagian
menggunakan mesin gergaji. membentuk ¼ lingkaran
2. Benda kerja dibersihkan sisi- selanjutnya diproses cetak plastik,
sisinya dengan menggunakan kikir digosok, dipoles serta di etsa
untuk mencegah bentuk tajam menggunakan caitan etsa picral
yang berbeda pada tiap spesimen. sehingga siap untuk dilihat di
3. Menggerinda pahat insert carbon mikroskop optik.
menggunakan machine works 10. Penginderaan tebal lapisan
Robert Habib (Genova) dengan kekerasan dilakukan menggunakan
mata intan pahat yang memiliki microhardness tester &
VB sesuai rancangan percobaan. penginderaan struktur mikro
dilakukan menggunakan
mikroskop optik pada pembesaran
100x, 500x dan 1000x.
Laporan Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
vi

4. HASIL DAN PEMBAHASAN terjadi pada raw material dapat ditentukan


4.1. HASIL terjadi pada kedalaman pengerasan sebagai
1. Pengujian Kekerasan berikut :
a) Angka Kekerasan Pada Raw a) Analisa Distribusi Kekerasan dan
material Kedalaman Pengerasan pada d=0.1
mm
Tabel 4.1 Kekerasan baja AISI 4340
sebelum proses pembubutan
Pengambil Hardness (MHV)
an nilai Titi Titi Titi Titi Titi
kekerasan k 1 k 2 k 3 k 4 k5
Dari tepi
408 411 392 402 396
ke tengah
Di tepi
permukaa 408 412 398 413 400
n

b) Angka kekerasan pada spesimen Gambar 4.4. Angka Kekerasan dari tepi ke
hasil pembubutan tengah pada Baja AISI 4340 dengan Deprh (µm)
Tabel 4.2. kekerasan Baja AISI 4340 dari Of Cut 0.1 mm
b) Analisa Distribusi Kekerasan dan
titik tepi ke tengah
Kedalaman Pengerasan pada d=0.2
Hardness ( MHV ) mm
Spesieme Titi titi Titi Titi Titi
n k1 k2 k3 k4 k5
0.1 432 41 405 390 378
9
0.2 457 42 387 372 371
3
0.3 453 41 398 380 349
3
0.4 412 36 360 352 347 Gambar 4.5. Angka Kekerasan dari tepi ke
4 tengah pada Baja AISI 4340 dengan Deprh
Of Cut 0.2 mm
Tabel 4.3. kekerasan Baja AISI 4340 di c) Analisa Distribusi Kekerasan dan
permukaan Kedalaman Pengerasan pada d=0.3
mm
Hardness ( MHV ) Permukaan
Spesieme Titi titi Titi Titi Titi
n k1 k2 k3 k4 k5
0.1 432 44 419 415 420
0
0.2 457 45 443 443 447
2
0.3 453 44 452 445 448
6
0.4 396 40 412 394 409
3 Gambar 4.6. Angka Kekerasan dari tepi ke
tengah pada Baja AISI 4340 dengan Deprh
4.1.2. Distribusi Kekerasan dan Of Cut 0.3 mm
Kedalaman Pengerasan
Pada penelitian ini didapatkan
distribusi kekerasan dan kedalaman
pengerasan pada setiap spesimen apabila
dibandingkan dengan kekerasan yang
Laporan Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
vii

d) Analisa Distribusi Kekerasan dan dengan (a) perbesaran 100x, (b)


Kedalaman Pengerasan pada d=0.4 pembesaran 1000x. Cairan etsa picral
mm
b) AISI 4340 Depth Of Cut 0.1 mm
Austenit sisa Bainit Atas Austenit sisa

(a) (b)
Austenit sisa Bainit bawah Austenit sisa

Gambar 4.7. Angka Kekerasan dari tepi ke


tengah pada Baja AISI 4340 dengan Deprh
Of Cut 0.4 mm

4.1.3. Pengamatan Makro (c) (d)


Gambar 4.10. Struktur mikro baja AISI
4340 yang telah mengalami proses thermo-
mechanical (pembubutan) dengan Depth
Of Cut 0.1 mm pada kecepatan 2250
mm/detik (a) tengah, dengan perbesaran
100x, (b) tengah, dengan pembesaran
1000x, (c) tepi, dengan pembesaran 100x
(a) (b) (d) tepi, pembesaran 1000x. Cairan etsa
picral

c) AISI 4340 Depth Of Cut 0.2 mm


Austenit sisa Bainit Atas Austenit sisa

(c) (d)
Gambar 4.8. Foto makro material yang (a) (b)
mengalami pembubutan dengan kecepatan Austenit sisa Bainit Bawah Austenit sisa
pemakanan 2250 mm/s (a) kedalaman
pemakanan 0.1mm, (b) kedalaman
pemakanan 0.2 mm, (c) kedalaman
pemakanan 0.3 mm, (d) kedalaman
pemakanan sebesar 0.4 mm.
(c) (d)
4.1.4. Pengamatan Mikro Gambar 4.11. Struktur mikro baja AISI
a) Raw material 4340 yang telah mengalami proses thermo-
Bainit Atas Bainit Atas
mechanical (pembubutan) dengan Depth
Of Cut 0.2 mm pada kecepatan 2250
mm/detik (a) tengah, dengan perbesaran
100x, (b) tengah, dengan pembesaran
1000x, (c) tepi, dengan pembesaran 100x,
(d) tepi, pembesaran 1000x. Cairan etsa
picral
(a) (b)
Gambar 4.9. Struktur mikro baja AISI
4340 sebelum mengalami proses thermo-
mechanical (pembubutan) di posisi tengah
Laporan Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
viii

d) AISI 4340 Depth Of Cut 0.3 mm 4.1.5. Pengujian XRD


Austenit sisa Bainit Atas Austenit sisa

Austenit sisa (a) Bainit Bawah


(b) Austenit sisa

(c) (d)
Gambar 4.14. Hasil Pengujian XRD Baja
Gambar 4.12. Struktur mikro baja AISI AISI 4340 (a) Depth Of Cut 0.1 mm (b)
4340 yang telah mengalami proses thermo- Depth Of Cut 0.2 mm (c) Depth Of Cut 0.3
mechanical (pembubutan) dengan Depth mm (d) Depth Of Cut 0.4 mm
Of Cut 0.3 mm pada kecepatan 2250
mm/detik (a) tengah, dengan perbesaran Tabel 4.4 Ukuran kristal dari baja AISI
100x, (b) tengah, dengan pembesaran 4340 setelah di treatment dengan berbagai
1000x, (c) tepi, dengan pembesaran 100x, variasi Depth Of Cut
(d) tepi, pembesaran 1000x. Cairan etsa Depth λ(Ǻ) B(rad) Ө(o) Cos ө D
picral
Of
e) AISI 4340 Depth Of Cut 0.4 mm
Austenit sisa Bainit Atas Austenit sisa Cut
(mm)
0.1 1.54056 0.00869 22.3077 0.9252 172.408
0.2 1.54056 0.01104 22.3051 0.9252 135.785
0.3 1.54056 0.01008 22.2697 0.9254 148.594
(a) (b) 0.4 1.54056 0.01007 22.2949 0.9252 148.751
Austenit sisa Bainit Atas Austenit sisa

4.2. Pembahasan
4.2.1. Pembahasan Raw material
Raw material dari penelitian ini
adalah Baja AISI 4340 memiliki komposisi
(c) (d) senyawa yakni kadar karbon 0.34 %,
Gambar 4.13. Struktur mikro baja AISI Silicon 0.30%, mangan 0.60&, Chromium
4340 yang telah mengalami proses thermo- 1.50%, molibdem 0.20% dan nickel
mechanical (pembubutan) dengan Depth 1.50%. Baja AISI 4340 ini telah
Of Cut 0.4 mm pada kecepatan 2250 mengalami prehardenening dan tempering
mm/detik (a) tengah, dengan perbesaran sebelum mengalami perlakuan thermo-
100x, (b) tengah, dengan pembesaran mechanical (turning proces) pada 4
1000x, (c) tepi, dengan pembesaran 100x, spesimen menggunakan variasi Depth Of
(d) tepi, pembesaran 1000x. Cairan etsa Cut pada spesimen kerja yaitu 0.1 mm, 0.2
picral mm, 0.3 mm, dan 0.4 mm. Dengan feed
rate yang konstan yaitu 50 mm/ref,
kecepatan putaran pada spindel yaitu 2.250
mm/detik. Dan proses pembubutan
sepanjang 70 mm dari panjang total 200
mm dengan waktu proses bubut adalah 1
menit 32 detik. Dengan mata pahat yang
telah ditumpulkan  2 mm menggunakan

Laporan Tugas Akhir


Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
ix

machine works Robert Habib (Genova)


dengan mata intan yang bertujuan untuk
memberbesar luasan kontak pada benda
kerja untuk memperbesar gesekan yang
akan menimbulkan panas untuk
meningkatkan temperatur pada spesimen
uji. Setelah di uji kekerasan dengan
microhardness test dari titik tepi ke tengah
sebesar 40.98 HRC dan di titik tepi sebesar
41.43 HRC rata-rata dari perbandingan Gambar. 4.19 laju pendinginan
kedua titik sebesar 41.20 HRC. pada spesimen yang mengalami proses
4.2.2. Pembahasan Struktur Mikro pembubutan.
dan Kekerasan
Perubahan struktur mikro dan Data dari hasil penelitian diketahui
angka kekerasan pada spesimen yang telah ada perbedaan struktur mikro Raw
mengalami proses pembubutan dengan material dan spesimen yang telah
variabel kedalaman pemakanan potong 0.1 mengalami proses pembubutan. Dimana
mm, 0.2 mm, 0.3 mm dan 0.4 mm di proses pembubutan ini dilakukan dengan
pengaruhi oleh perubahantemperatur, Depth Of Cut 0.1 mm, 0.2 mm, 0.3 mm
yakni laju pemanasan pada setiap dan 0.4 mm. Dari hasil pengujian Struktur
spesimen, holding time yang terjadi pada mikro raw material menunjukkan struktur
spesimen, dan proses pendinginan pada mikro terdiri dari Austenit sisa dan Bainit
setiap spesimen. atas. Dimana struktur Austenit sisa
Laju pemanasan pada setiap memiliki sifat ulet dan bainit atas
spesimen hampir sama tetapi pada memiliki kekerasan yang tinggi. pada
diameter 0.4 mm laju pendinginan berada spesimen awal ini cenderung memliki
di bawah A1 sehingga proses hardening kekerasan paling rendah dibanding struktur
tidak terjadi, yang terjadi hanya proses pada spesimen yang telah mengalami
tempering. kekerasan permukaan dengan proses
Holding time pada setiap bubut.
spesimen terjadi pada saat mata pahat akan Sedangkan kedalaman pada
meninggalkan bagian yang dipanaskan, spesimen d = 0.1 mm dan 0.3 mm adalah
sehingga holding time pada proses ini sebesar 6000 µm. Pada spesimen d = 0.2
sangat singkat. Pada temperatur tinggi hal kedalaman pengerasannya adalah sebesar
ini juga memiliki pengaruh terhadap 4500 µm. Untuk spesimen d = 0.4 mm
perubahan struktur mikro pada setiap tidak terjadi pengerasan karena dalam
spesimen. proses pembubutan ini terjadi proses
Laju pendinginan pada setiap tempering.
spesimen berbeda-beda. Spesimen d = 0.2 4.2.3. Pembahasan Hasil XRD
mm memiliki laju pendinginan yang paling Dari hasil pengujian XRD dan
cepat di antara spesimen lain, sehingga hasil analisa dengan menggunakan
angka kekerasannya paling tinggi di antara software MATCH dan PCPDFWIN
spesimen lain. Sedangkan laju pendinginan kamungkinan fasa yang terbentuk adalah
terendah adalah pada spesimen 0.1 mm Fe-Ni. Hal ini dapat disimpulakn dari hasil
sehingga terbentuka angka kekerasan lebih puncak tertinggi pada Fe-Ni pada 2ө =
rendah di banding spesimen 0.2 dan 0.3 44,683o dengan orientasi (110), 2ө=
mm. 82,361o dengan orientasi (211 ),
Untuk spesimen 0.4 mm tidak 2ө=65,038o dengan orientasi (200). Hal ini
terjadi pengerasan karena temperatur tidak berdasarkan JCPDS card no 37-0474
sampai pada titik A1 sehingga proses yang dengan struktur kristalnya cubic.
terjadi hanya proses tempering. Sehingga Spesimen dengan d = 0.1 mm akan
pengerasan lebih rendah daripada tampak bahwa kristal yang dibutuhkan
spesimen lain. untuk orientasi yang searah untuk
membentuk ukuran butir kristal tidak
terlalu banyak, hal ini dikarenakan
Laporan Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
x

diameter kristal berukuran besar. setiap spesimen hasil pembubutan dengan


Sedangkan pada baja AISI 4340 dengan Depth Of Cut 0.1 mm, 0.2 mm, 0.3 mm,
perlakuan pembubutan dengan d=0.2 mm dan 0.4
dengan besar kristal yang kecil untuk arah
kristal yang searah pada Depth Of Cut ini 5. KESIMPULAN DAN SARAN
cukup banyak sehingga menghasilkan 5.1. Kesimpulan
ukuran butir yang besar pada foto 1. Berdasarkan hasil pengujian
mikronya. Dan dapat disimpulkan pula Microhardness didapatkan angka
semakin rendah ukuran kristal semakin kekerasan tertinggi terlatak pada
mudah membentuk kristal yang searah depth of cut 0.2 mm sebesar 457 HV
sehingga menghasilkan bentuk martensit (46 HRC). Sedangkan angka
yang ukuran besar. kekerasan terendah pada penelitian ini
4.2.4. Pembahasan Temperatur adalah pada depth of cut 0.4 mm
Dari proses pembubutan terhadap sebesar 412 HV (42 HRC) karena
empat spesimen dengan variasi Depth Of pada proses ini terjadi proses
Cut yang berbeda-beda di ketahui tempering.
pengaruh gesekan mata pahat dengan 2. Kedalaman pengerasan yang terjadi
benda kerja sangat besar terhadap pada setiap spesimen telah mengalami
temperatur permukaan benda kerja, ini proses proses pembubutan adalah
ditunjukkan dengan intensitas cahaya dari pada spesimen d = 0.1 mm dan 0.3
hasil gesekan antar pahat dan benda kerja. mm terjadi pengerasan sampai 6000
Pada proses ini intensitas cahaya yang µm. Sedangkan pada spesimen d = 0.2
dihasilkan pada setiap spesimen adalah mm hanya terjadi pengersan sampai
berwarna kuning kemerah-merahan. 4500 µm. Pada spesimen 0.4 tidak
intensitas cahaya yang dihasilkan oleh mengalami pengerasan karena pada
empat spesimen hampir sama, itu spesimen ini hanya terjadi proses
dikarenakan yang sangat berpengaruh tempering.
terhadap temperatur adalah kecepatan 3. Dengan variasi Depth Of Cut yang
potong. Kecepatan potong yang digunakan berbeda-beda yaitu 0.1 mm, 0.2 mm,
dalam benda kerja ini adalah 2250 mm/s. dan 0.3 mm dihasilkan fasa bainit
Dari intensitas cahaya yang dihasilkan bawah dengan jumlah yang berbeda
perkiraan temperatur yang terjadi pada pula. Hal ini dikarenakan sifat keras
proses ini adalah sebesar 850-900˚C. yang dihasilkan oleh bainit bawah.
Ditunjukkan dengan cahaya intensitas pada Sehingga banyaknya jumlah bainit
temperatur tersebut sebanding dengan bawah sebanding dengan tingginya
cahaya intensitas pada temperatur colour kekerasan yang akan dihasilkan.
chart. Menurut standard katalog baja AISI Untuk spesimen d = 0.4 mm tidak
4340 temperatur hardeningnya adalah 830- terjadi pengerasan karena temperatur
860˚C sehingga memungkinkan terjadi pada permukaan spesimen tidak
pengerasan pada permukaan. mencapai temperatur A1, yang terjadi
4.2.5. Pembahasan Hasil Foto hanya proses Tempering..
Makro 4. Berdasarkan pada hasil pengujian
Dari hasil pengamatan makro pada XRD fasa yang terbentuk Fe-Ni
spesimen hasil proses pembubutan dengan dengan diameter kristal terbesar pada
Depth Of Cut 0.1 mm, 0.2 mm, 0.3 mm, depth of cut 0.1 mm sebesar 172.048
dan 0.4 mm tidak terlihat lapisan Ǻ. Sedangkan diameter kristal
melingkar yang disebut white layer. Secara terkecil pada depth of cut 0.2 mm
makro perubahan masih tidak terlalu sebesar 135.785 Ǻ. Dari hal ini
terlihat drastis di antara ke empat spesimen tampak bahwa arah kristal yang
yang ada, hal ini dikarenakan luasan searah pada depth of cut ini cukup
perubahan sifat pada spesimen yang sangat banyak sehingga menghasilkan
empit. Untuk mengetahui perbedaan sifat ukuran butir yang besar pada foto
dan hasil pengerjaan proses bubut di mikronya yaitu fasa bainit bawah.
tentukan oleh struktur mikro yang Dan dapat disimpulkan pula semakin
terbentuk dan perubahan kekerasan pada rendah ukuran kristal semakin mudah
Laporan Tugas Akhir
Jurusan Teknik Material dan Metalurgi
xi

membentuk kristal yang searah Wahyudi, Bagus.2007.”Studi Eksperimen


sehingga menghasilkan bentuk bainit Pengerasan Permukaan baja AISI 4337
bawah yang ukuran besar. pada Proses Pembubutan Menggunakan
Pahat Insert Karbida”. Program Magister
5.2. Saran
1. Adanya Studi eksperimen dengan ITS, Surabaya.
mengguankan media Quenching
Suherman, Wahid.1998.” Ilmu Logam I”.
untuk mengetahui pengaruh
Quenching terhadap kekerasan Institut Teknologi Sepuluh nopember.
permukaan. Surabaya
2. Analisa karakterisasi dan mikro
struktur dengan menggunakan uji Suherman, Wahid.1998.” Ilmu Logam II”.
SEM untuk mengetahui pengaruh Institut Teknologi Sepuluh nopember.
perlakuan Thermomekanik. Surabaya
3. Adanya studi eksperimen pengerasan
permukaan baja secara Suherman, Wahid.1998.”Perlakuan
thermomekanik menggunakan Panas”. Institut Teknologi Sepuluh
temperatur benda kerja, temperatur nopember. Surabaya
pahat dan gaya potong pahat sebagai
respon Avner, Sidney H.1974.”Introduction to
4. Adanya studi eksperimen pengerasan Physical Metallurgy 2nd Ed”. Exclusif
baja secara thermomekanik dengan
Rights By Mc Graw-Hill Book Co,
menggunakan baja jenis lain.
Singapore

6. DAFTAR PUSTAKA Krauss, George.1980.”Principles of Heat


Traetment of Steel”.American Society for
Chuo, K.Y.2002. “Surface hardening of Metals. United State of America.
AISI 4340 steel by machining a
preliminery investigation”. Journal of ..............,ASM Metals Handbook Vol 09.
Material Processing Technology. 2004. ”Metallography and
124.pp.171-177. Microstructures”.

Chuo,K.Y. and Hui,S.2005. “Thermal ..............,ASTM E384-99ɛ1. 2000.


Modeling for white layer predictions in ”Standard Test Method for
finish hard turning”. International Journal Microindentation Hardness of Materials”.
of Machine Tools & Manufacture. ASTM International. United States.
45.pp.481-495.
..............,ASTM E3-01. 2001. ”Standard
Chuo,K.Y. and Evans, Chris J.1999. Guide of Metallographic Specimens”.
“White layers and thermal modeling of ASTM International. United States.
hard turned surfaces”. International
..............,ASTM E 140-02. 2001.
Journal of Machine Tools & Manufacture.
”Standard Hardness Conversion Tables
39.pp.1863-1881.
for Metals Relationship Among Brinell
Astakhof, Viktor P.1999. “Metal Cutting Hardness, Vickers Hardness, Rockwell
Mechanics. 1st Ed”. CRC Press. New Hardness, Superficial Hardness, Knoop
York, pp.127-142. Hardness, and Scieroscope Hardness1”.
ASTM International. United States.
Marsyahyo, Eko.2003.”Mesin Perkakas
Pemotongan Logam”.Toga mas. Malang

Laporan Tugas Akhir


Jurusan Teknik Material dan Metalurgi